L’alignement des dents n’est pas sans importance lors de la préparation d’une scie à ruban. Nous recevons beaucoup de questions de nos clients à ce sujet. Nous répondons à vos questions :

Aujourd'hui, le marché regorge de machines pour le réglage de scies de diverses modifications, mais 95 % d'entre elles sont créées afin de gagner de l'argent pour le fabricant (vendeur), mais pas pour l'acheteur, et aussi pour forcer l'acheteur à acheter des scies à ruban comme le plus souvent possible.

Pourquoi?

La réponse est simple : les machines proposées par ces entreprises ont des unités de fixation de scie faibles, un jeu et un mauvais soudage des composants principaux.

Exemple:

Vous placez la scie dans la scie réglable, appuyez avec la poignée vers l'avant pour que l'aiguille de la machine plie la dent de scie à la bonne valeur (regardez l'indicateur fourni avec le kit), et la machine, au lieu de plier la dent vers l'avant à la valeur appropriée, plie le bas de la scie vers l'arrière et la dent est positionnée vers l'avant comme elle devrait l'être, mais ainsi un effet de bascule se produit, ce qui conduit à une déformation de la scie, et un tel outil n'est plus pendant longtemps sera inapte au travail.

Étant donné que chaque dent d'une scie est individuelle et qu'après avoir réglé ses ressorts différemment, une scie devrait prendre environ 20 à 25 minutes afin d'ajuster au maximum l'angle de déviation de chaque dent.

Sur la plupart des machines, l'indicateur peut montrer la déviation correcte de la dent, mais la réalité sera loin d'être la même.

Puisque la machine n’est tout simplement pas capable de produire de la précision. Ceci peut être facilement vérifié en plaçant un indicateur portatif pour mesurer le jeu de dents de scies (fabriqué en Allemagne) par rapport aux dents, ce qui montrera le plus précisément le niveau de déviation des dents, le résultat sera déprimant ;

Il existe également sur le marché des machines qui séparent deux dents en même temps. Les organisations de services et les particuliers qui ont besoin d’une « vitesse folle » sont très friands d’y adhérer.

MAIS........!

Encore une fois, ces machines ne fourniront pas la précision requise ; à chaque fois, l’erreur sera imprévisible.

Il y a une réponse simple à la question de savoir pourquoi :

Étant donné que les leviers qui écartent la dent sont configurés pour une seule force de mouvement (déviation) et n'ont pas la capacité d'appuyer sur la dent exactement comme requis. En conséquence, chaque dent sera réglée différemment.

Comment sortir de cette situation pour que le divorce soit précis et que la préparation des scies et le sciage ultérieur n'apportent pas de maux de tête ?

Il existe aujourd'hui sur le marché des machines avec une fixation claire du corps de la scie sous forme de presse, c'est-à-dire qu'avec une seule pression vous fixez la scie, la fixation est rigide, à tel point que vous ne pouvez pas la déplacer si vous le souhaitez, et avec une deuxième pression vous écartez la dent et appuyez comme bon vous semble, la presse élimine le mode swing (un exemple est donné ci-dessus), et vous obtenez ainsi une scie parfaitement réglée.

De plus, lors de la préparation de la scie, vous devez prendre en compte le type de bois :

*Bois durs tendres : (angle d'affûtage 12-16 degrés, hauteur minimale des dents 4,8 mm, jeu de dents 0,54-0,66 mm)

*Doux conifères, résine moyenne : (angle d'affûtage 12-15 degrés, hauteur minimale des dents 4,8 mm, jeu de dents 0,52-0,66 mm)

*Conifères tendres, haute teneur en résine : (angle d'affûtage 12-16 degrés, hauteur minimale des dents 4,8 mm, jeu de dents 0,52-0,60 mm)

*Bois dur : (angle d'affûtage 8-12 degrés, hauteur minimale des dents 4,5 mm, jeu de dents 0,41-0,46 mm)

*Bois dur tendre, gelé : (angle d'affûtage 8-12 degrés, hauteur de dent minimale 4,5 mm, jeu de dents 0,46-0,56 mm)

*Conifères tendres, moyennement résineux, gelés : (angle d'affûtage 8-12 degrés, hauteur minimale des dents 4,5 mm, jeu de dents 0,41-0,46 mm)

*Conifères tendres, haute résine, gelés : (angle d'affûtage 10-12 degrés, hauteur de dent minimale 4,8 mm, jeu de dents 0,41-0,51 mm)

*Bois dur, gelé : (angle d'affûtage 8-12 degrés, hauteur de dent minimale 4,5 mm, jeu de dents 0,41-0,46 mm)

Depuis quand j'ai scié certain type races, la scie doit avoir un angle d'affûtage différent et un écart de jeu de dents différent. Ce n'est qu'alors que la scie coupera parfaitement, sans ondulations et avec une haute qualité.

Parlons maintenant de la façon de prolonger la durée de vie de la scie :

En moyenne, une scie dure 25 à 30 m3, après quoi une rupture se produit, voire la scie est totalement inutilisable pour des travaux ultérieurs.

Il y a deux raisons principales pour cela:

L'alignement requis n'est pas respecté et la scie n'est pas affûtée correctement.

Il existe deux types d'affûteuses de scies sur le marché, les machines simples avec meule abrasive et les machines à profil complet avec meule diamantée.

Quelle est la différence?

Une machine équipée d'une meule abrasive affûte la scie uniquement le long des bords avant et arrière, et pour bien affûter une scie avec une telle machine, vous avez besoin d'un personnel hautement qualifié capable d'effectuer des travaux de routine. Puisqu'une telle machine doit être réglée non seulement avant d'affûter la scie, mais souvent et même pendant l'affûtage, une scie équipée d'une telle affûteuse vous servira les 20 m3 requis, après quoi elle deviendra inutilisable.

Une machine à profil complet affûte la scie non seulement le long des bords avant et arrière, mais également sur tout son profil ; lors de l'affûtage, un liquide de refroidissement est utilisé pour que la scie ne brûle pas, en plus d'affûter la scie, la machine fonctionne également ; des propriétés telles que le meulage. Lors de l'affûtage avec une machine à meule abrasive, des microfissures se développent très fortement, ce qui provoque ensuite la rupture de la scie. Une machine à profil complet affûte la scie de manière à ce que les microfissures disparaissent, la durée de vie de la scie peut ainsi atteindre jusqu'à ~60 m3 au lieu de 20-30, et elle soulage également le stress de la scie, ce qui est très important, chaque dent sera avoir le même profil, ce qui augmentera la stabilité de la scie dans la coupe.

La scie ne doit pas fonctionner plus de 1 à 1,5 heures, après quoi elle est retirée, retournée et accrochée à un clou pendant 24 heures, pour soulager la tension, il n'est pas nécessaire d'affûter la scie après chaque quart de travail, plus souvent tu l'affûtes, plus vite tu tues la scie, propriétés de coupe les scies sont stockées pendant au moins 1 à 2 autres quarts de travail.

L'alignement doit être vérifié constamment ; si pendant le processus de sciage l'opérateur sent que la scierie avance lentement, retirez la scie et vérifiez d'abord l'alignement de la scie, c'est la fondation ;

si tu as machine à affûter pour les scies à ruban, il n'est pas du tout difficile d'affûter soi-même un tel outil, sans se rendre dans des ateliers spécialisés, où l'on facture très cher pour des prestations simples.

1 Informations générales sur les scies à ruban

De telles scies, qui sont un ruban de type fermé avec des dents, sont considérées comme un outil de coupe utilisé dans diverses installations de scies à ruban. Ils présentent un certain nombre de différences par rapport aux appareils de découpe de disques.

Le principal est que les outils à bande offrent une petite largeur de coupe.

Ceci est important dans les cas où le traitement est effectué espèces précieuses bois et métal coûteux.

À l'aide de scies à ruban, vous pouvez couper n'importe quelle pièce. Dans le même temps, leur utilisation garantit un minimum de déchets de copeaux, une excellente qualité de coupe et une vitesse de travail assez élevée. Mais vous ne pouvez vérifier personnellement tous ces avantages que si la scie à ruban est affûtée régulièrement et correctement. En d'autres termes, l'outil à bande accomplira efficacement ses tâches s'il est entretenu en temps opportun conformément aux recommandations des spécialistes.

La géométrie des dents des scies que nous envisageons varie. Cela dépend directement des caractéristiques mécaniques et autres du matériau censé être scié. En règle générale, pour le traitement des pièces métalliques, des outils en acier 9ХФ et В2Ф sont utilisés, ainsi que des outils en bois avec un HRC d'au moins 45.

De plus, les scies à bois sont divisées en scies à diviser, scies de menuiserie et scies pour scier des bûches. Chacun de ces sous-types d'outils est caractérisé par ses propres configurations de dents et dimensions globales. L'angle d'affûtage de ces scies est défini en tenant compte divers facteurs. La principale tendance dans dans ce cas est que l'angle de coupe de l'outil est réduit, plus le bois doit être coupé ou scié.

Souvent pour couper pieces en metal des scies à ruban bimétalliques sont utilisées. Dans ceux-ci, la courroie à dents est constituée de composés contenant du tungstène et du molybdène en quantités assez élevées, et la lame est constituée de composés à ressort. De tels appareils sont plus chers que les appareils standard, car leur technologie de production demande beaucoup de main-d'œuvre. Il s’agit d’utiliser un faisceau d’électrons pour relier la base de l’outil à l’acier massif.

2 Réglage et affûtage des scies à ruban - l'essence des processus

Le tranchant d'un outil perd ses propriétés après chaque utilisation prévue. Il est impossible de corriger cette situation ; l'usure naturelle de la scie pendant le fonctionnement est considérée comme inévitable.. A cet égard, le câblage effectué avant l'affûtage du dispositif de coupe et l'affûtage lui-même ont un impact grande influence sur la fonctionnalité de l'outil.

Le réglage est une procédure permettant de plier les dents d'un dispositif de coupe sur les côtés, nécessaire pour réduire le frottement de la lame et éviter qu'elle ne se coince. Cette opération s'effectue de trois manières :

• dénudage : une dent de scie sur trois est laissée dans la position initiale ; cette méthode de réglage est recommandée dans les cas où scie à ruban traite des alliages et des matériaux très durs ;
• classique : les dents sont courbées alternativement à gauche et à droite ;
• ondulé : la plupart aspect complexe procédures dans lesquelles l'indice de flexion de chaque dent individuelle est purement individuel.

Le câblage est effectué à l'aide de réglables appareils spéciaux. Sa valeur, en règle générale, ne dépasse pas 0,7 mm (en pratique, les dents sont moins espacées - de 0,3 à 0,6 mm). Veuillez noter que 2/3 ou 1/3 de la dent est plié, et non la dent entière.

Après une mise en page bien réalisée, vous pouvez envoyer l'outil vers une affûteuse pour scies à ruban et commencer à l'affûter. On sait que plus de 80 pour cent des cas où une scie perd ses paramètres de fonctionnement sont dus à un affûtage inapproprié ou au fait qu'il n'a pas été effectué à temps. Il est facile de déterminer visuellement la nécessité d'effectuer la procédure - par la rugosité accrue des parois coupées ou par l'apparence des dents.

La dureté des dents affecte directement les roues spécifiques qui doivent être installées sur la machine pour affûter les scies à ruban. Pour les appareils bimétalliques, la borazone ou meules diamantées, pour ceux en aciers à outils - corindon. Mais la forme des produits d'affûtage est déterminée par les caractéristiques de la scie. De ce point de vue, les cercles peuvent être :

• en forme de disque;
• en forme de coupe;
• profil;
• plat.

Lors de l'affûtage des dents, vous devez respecter les exigences obligatoires suivantes :

• aucune bavure ne doit apparaître ;
• l'enlèvement de métal doit être uniforme le long du profil de la dent ;
• du liquide doit être utilisé pour refroidir l'unité d'affûtage ;
• le profil de la dent et sa hauteur ne doivent pas changer à la suite de la procédure ;
• Une pression trop forte sur la roue est inacceptable, car dans cette situation le risque de recuit est élevé.

Avant l'affûtage, il est conseillé de laisser l'outil pendant 10 à 12 heures dans un état suspendu inversé. Cela rendra le processus beaucoup plus facile.

Dans la plupart des cas, l'affûtage à domicile est effectué sur la surface arrière des dents de scie, bien que les recommandations des fabricants autorisent l'opération à effectuer sur la surface avant.

3 Affûteuse pour scies à ruban et méthodes pour les affûter

Aujourd'hui, il existe deux options d'affûtage :

1. Profil complet. Elle est réalisée sur des unités d'affûtage automatiques utilisant des meules CBN. Pour chaque opération, le cercle est sélectionné individuellement en tenant compte de la forme de l'outil. Le produit d'affûtage perce la cavité interdentaire de la scie en un seul mouvement, tout en capturant également les surfaces des dents situées à proximité. Cette technologie est considérée comme de la plus haute qualité. Il élimine la possibilité d’apparition de formes angulaires à la base des dents. L'inconvénient de cette méthode est la nécessité d'acheter grand nombre roues avec différents paramètres pour traiter différentes scies.
2. Bords des dents. Ce type L'affûtage se fait à la fois manuellement et sur une machine. Pour le travail manuel, un graveur est généralement utilisé (si le « maître » ne se soucie pas du tout de ses mains, une lime aiguille peut également être utilisée). Il est clair que l’affûtage des carres sur une machine est bien meilleur et plus rapide. Mais dans ce cas encore une fois, vous devrez vous occuper de quantité suffisante cercles de différentes tailles.

Une machine à affûter standard se compose d'un socle et d'un dispositif d'entraînement en rotation d'une meule, qui est montée dessus. La conception prévoit également la présence d'outils d'alimentation par courroie et d'entraînements pivotants meule, une unité avec laquelle la scie est serrée. Le mécanisme est contrôlé à l'aide d'un bloc spécial.

Lors de l'affûtage d'un outil par une personne n'ayant aucune expérience dans la réalisation d'une telle opération, certains problèmes peuvent survenir. Très souvent, il existe une courbure de la forme des sinus dentaires et un angle d'inclinaison incorrect, provoqués par un profil de roue mal sélectionné, un réglage imprécis de l'angle d'inclinaison de l'unité d'affûtage et la dérive de son excentrique.

Pour la machine de type "Camel's Hump", je peux poster lentement une traduction de la page du site http://www.beautifuliron.com. Je n'ai pas demandé l'autorisation de l'auteur du site, je l'ai traduit moi-même, en utilisant Google Translate et mes propres connaissances technologiques. Je n’ai pas appris l’anglais, alors s’il vous plaît, ne me jetez pas de tabourets. L'auteur a essayé de maintenir le style de présentation dans la mesure du bon sens. Si vous n'êtes pas dans le bon sujet, veuillez demander aux modérateurs de vous indiquer le bon chemin.

Exercices à dos de chameau

Perceuse "Chameau"Bosse"

Le nom « Camel Hump » vient du type particulier de châssis de machine, en raison de la fixation de l'arbre principal, des poulies et des engrenages, une « bosse » particulière se forme. "Camel's Hump" a le plus caractéristique apparence par rapport à n’importe quelle perceuse jamais produite. Ce Perceuse dans le style ancien a été réalisé vers la fin du 19ème siècle et jusqu'à la première moitié du 20ème siècle, jusque dans les années 1970. Aujourd'hui, ces perceuses à colonne de style antique sont souvent mises en vente lorsque d'anciens ateliers de soudure et de forgeage et des fermes sont vendus aux enchères. Aujourd'hui, certaines personnes sont sceptiques à l'égard de ces vieilles perceuses à colonne, croyant souvent à tort qu'elles ne fonctionnent pas simplement parce qu'elles ne ressemblent pas aux perceuses à colonne modernes. Mais pour ceux d’entre nous qui les utilisent, ces machines vintage sont très pratiques et adaptées à presque tous les travaux de perçage. La rotation des machines de type « Camel Hump » est beaucoup plus lente (à en juger par la vidéo sur Internet, d'environ 120 à 400 tr/min - environ.) que dans les perceuses modernes, ce qui prolonge considérablement la durée de vie de la perceuse en réduisant sa température pendant le perçage. Le Camel Hump est beaucoup plus silencieux et plus fluide qu'une machine moderne, réduisant ainsi la fatigue de l'opérateur. Ces vieilles machines ont été construites pour durer toute une vie, beaucoup d'entre elles ont survécu à leurs propriétaires d'origine et continuent aujourd'hui de servir les prochaines générations de métallurgistes !

Fonctionnement solide, silencieux, fluide, longue durée de vie.

Fonctionnement solide, silencieux, fluide, longue durée de vie.

Ces caractéristiques étaient inhérentes aux plus grandes machines « Camel Hump » avec un trou dans la broche mesurant KM2 ou plus.

La perceuse tourne avec une force qui vous permet de réaliser facilement de grands trous dans l'acier. La Camel Hump est nettement plus lourde que les perceuses à colonne modernes montées sur colonne, le poids plus élevé offre une sensation beaucoup plus confiante, moins de vibrations et de bruit pendant le fonctionnement par rapport à machine moderne la même taille. Les pièces lourdes en fonte durent longtemps ; après tout, les machines fonctionnent toujours après un siècle d'utilisation.

Les machines Camel Hump ultérieures disposent souvent d'un mécanisme d'alimentation automatique, qui permet de percer des trous sans intervention humaine (cependant, l'opérateur doit superviser l'opération et désactiver l'alimentation automatique à la fin du processus). La machine peut être utilisée avec un entraînement par courroie plate à partir d'un système poutre-plafond ou installer un Moteur électrique. Le contrepoids de retour de broche est caché à l’intérieur du cadre central et est conçu pour garantir la facilité de mouvement de la broche. L'utilisation d'un contrepoids plutôt que d'un ressort est préférable pour maintenir l'équilibre de la broche par rapport aux perceuses à colonne modernes, car la broche restera en place plutôt que de revenir soudainement dans le cadre de la perceuse lorsque l'utilisateur désactive le levier d'alimentation automatique.

Tailles typiques des connecteurs (alésage de la broche - environ.) les perceuses sont encore disponibles aujourd'hui. La plupart des machines Camel Hump ont des trous dans les broches KM2 et KM3. Ces deux tailles de cône sont les plus courantes car elles sont utilisées pour percer des trous allant de 1/8" à 1-1/8" (3,175 - 27,675 mm - environ.), et étaient typiques des forges, des ateliers d'usinage et d'autres petites entreprises. Les grandes machines étaient également disponibles dans les versions KM4 à KM6 et étaient utilisées dans les usines. Les gros foreurs étaient moins nombreux mais on en trouve encore, bien qu'ils soient beaucoup plus difficiles à obtenir car Il est difficile pour le propriétaire de se séparer d'une grande machine Camel Hump, car il n'existe pas de remplacement moderne et peu coûteux.

En plus des tailles énumérées ci-dessus, de nombreuses perceuses de table équipées d'une broche KM1 étaient également courantes. De petites machines bon marché, aussi bon marché que les petites perceuses modernes, ont survécu jusqu'à ce jour en très petites quantités, car en cas de panne, les efforts déployés pour les restaurer n'étaient pas justifiés (il aurait été plus simple d'en acheter un nouveau - environ.)).

Un autre artisan solitaire s'occupe d'un trésor (photo d'une machine CanedyOtto rouge, Chicago Heights, ILL, prise dans l'atelier de cet homme). Alors que "Camel's Hump" était littéralement relégué à la décharge antique, la plupart des services et équipements modernes entreprises industrielles, il fournit toujours vaste choix types de travaux pour la fabrication d'éléments décoratifs en métal dans une forge moderne. C'est laid et étrange combien de personnes trouveront probablement ces vieilles machines qui fonctionnent très bien. Alors pourquoi la plupart des entreprises « modernes » ont-elles abandonné ces perceuses ?

Raisons possibles pour lesquelles les entreprises les plus « modernes » n’ont pas besoin de vieilles machines :

1. "Camel Hump" a une vitesse de rotation lente. C'est un gros avantage ! La perceuse à colonne perce à la vitesse recommandée, ou plus lentement, en fonction de la taille de la perceuse utilisée. Plus la vitesse est lente (rotation de la broche - environ.), moins les forets « brûlent ». Le couple du Camel Hump est bien supérieur à celui des perceuses modernes, en raison de l'efficacité du rapport des engrenages et des tailles de poulies (inertie élevée de la broche - environ.). Par conséquent, les machines plus anciennes perceront des trous plus grands plus rapidement que les perceuses à colonne à grande vitesse modernes.
2. Les clôtures et les écrans peuvent facilement amener ces exercices aux normes de l'OSHA (Occupational Safety and Health Administration). environ.). Évidemment, fabriquer une clôture n’est pas un avantage pour acheter une perceuse. Mais la valeur du bas régime fait du Camel Hump un atout précieux, et une protection bien conçue augmente considérablement la valeur de revente d'une machine en bon état. L'absence de clôture fait que le prix de ces machines restera bas, car entreprise moderne je ne peux pas vendre plus prix élevé une machine qui enfreint les normes OSHA (apparemment, l'utilisation d'un tel équipement est passible de lourdes amendes - environ.). Si le propriétaire de la machine y travaille lui-même, il n'est pas nécessaire de réaliser une clôture. Cependant, si la perceuse doit être utilisée par d'autres personnes, il doit y avoir un gardien. Plus loin sur la photo (7,8) se trouvent des propositions pour protéger la courroie d'entraînement
3. Ces perceuses ont poids lourd. C'est un gros avantage ! Le poids lourd absorbe les vibrations et le bruit et rend le Camel Hump plus confortable à utiliser. Un grand avantage !
4. Les machines de l’époque révolue de l’industrialisation nécessitent un entretien, un nettoyage et une lubrification réguliers et quotidiens. L'entretien requis décourage les entreprises modernes d'acheter ces machines. Les prix aux enchères sont donc réduits. Entretien facile et rapide. Placez une goutte d'huile dans chacun des graisseurs et injectez de la graisse dans chaque palier lisse. Essuyez une fois avec un chiffon. Faites-le toutes les deux semaines si la perceuse à colonne n'est pas utilisée. Comparé à la différence de temps passé à percer des trous supérieurs à 1/2" (12,7 mm - environ.), "Camel's Hump" terminera le travail en deux fois moins de temps. Rangée de 4 trous 1-1/8" (28,5 mm - environ.) peut prendre une heure avec un exercice Camel's Hump. Combien de temps cela prendra-t-il si vous prenez une perceuse moderne qui n'a pas assez de puissance pour faire tourner la perceuse dans de grands trous ? Combien d’heures faudra-t-il passer à affûter des forets qui ont été brûlés parce que le foret moderne a une vitesse trop élevée ? C'est un gros compromis que de consacrer quelques minutes par jour à prendre soin de notre équipement tout en réduisant le temps de perçage d'environ la moitié de celui qu'il faudrait avec une perceuse à colonne moderne.
5. Il n'y a pas de pièces de rechange ni d'entretien professionnel pour les vieilles machines Camel's Hump (leur morale ! – environ.) Le seul avantage est que les prix des machines de type Camel's Hump sont freinés par le manque de demande pour celles-ci. Si la machine est cassée ou usée, les pièces de rechange et travail de rénovation, ce que seul l'utilisateur devra faire. Si la machine ne fonctionne pas, le prix proposé est bas.

Conception

toujours

populaire

C'est l'une des machines les plus populaires sur le marché des ateliers de décoration des métaux, des forges, des petites industries métallurgiques, des mécaniciens, des agriculteurs et des amateurs. Et lorsque les machines sont en bon état de fonctionnement, elles font souvent l’objet d’enchères aux enchères et dans les ventes privées plus élevées que celles d’une perceuse à colonne de style moderne typique. En effet, ces perceuses sont conçues pour résister à des conditions plus difficiles que leurs homologues modernes, sont plus confortables et plus faciles à utiliser, et sont plus silencieuses, réduisant ainsi le risque de casse ou d'endommagement des forets coûteux.

Laissez-moi vous donner une idée de la popularité de ces perceuses aujourd'hui. Presque toutes les ventes auxquelles j'ai assisté ont vu une perceuse à colonne Camel's Hump vendue, les offres de départ sont élevées et augmentent rapidement, souvent avec des enchères commençant au double du prix d'une nouvelle perceuse à colonne. Ces machines sont souvent, très souvent, les articles les plus vendus aux enchères avec de bons prix de départ. Même les machines qui ne sont pas complètes ou qui sont en mauvais état, recevez des offres de prix élevées.

Comment sont-ils utilisés.

Comment l'utiliser (en prenant l'exemple d'une machine Excelsior 20").

Dispositif d'alimentation et arbres de la perceuse. Le type de commande d'alimentation de base et le plus courant est un levier d'alimentation unique avec une longue poignée et un levier de verrouillage de position - pour ajuster la position sur l'arbre de l'engrenage d'alimentation.

Perceuse d'Excelsior (littéralement "Excellent" ou " Copeaux de bois» les deux s'adaptent, 20 pouces - dégagement maximum entre la table et la broche, fabriqué aux États-Unis - environ..), illustré ci-dessous, est un exemple avec une longue poignée d'alimentation avec un levier de verrouillage de position. Le levier de verrouillage sur la poignée d'alimentation tire le cliquet hors d'un évidement dans la roue de l'arbre d'alimentation, autour duquel la poignée tourne. Lorsque vous appuyez sur le levier, la poignée d'avance peut être installée dans différentes positions dans les rainures de la roue de l'arbre d'alimentation ; lorsque vous relâchez le levier de verrouillage, le cliquet prend place dans l'une des rainures de la roue. Cette action permet, à la demande de l'utilisateur, d'intervenir sur la machine en réglant le levier d'avance à la hauteur souhaitée. Une poignée d'alimentation supplémentaire est installée à l'extrémité opposée de l'arbre d'alimentation (sur le côté droit opposé de la machine (à gauche de l'opérateur - environ..)) peut également être utilisé pour déplacer la broche de haut en bas pendant que l'utilisateur appuie sur le levier de verrouillage de position de la poignée d'alimentation, permettant à l'arbre d'alimentation de tourner librement. Ce type d'avance, une poignée avec un levier de verrouillage de position, est beaucoup plus pratique à utiliser que les poignées à 3 leviers des perceuses modernes. Sur les machines Camel Hump, la poignée d'alimentation de la broche est plus longue que la poignée d'alimentation conventionnelle à 3 leviers sur les perceuses à colonne modernes, et la longueur plus longue permet à l'utilisateur d'appliquer la même force ou moins sur la poignée que sur les machines avec leviers supplémentaires (3- levier – environ..).

Gros plan : 1 - roue avec rainures sur l'arbre du mécanisme d'alimentation, 2 - cliquet du levier de verrouillage dans la rainure.

1 - levier de verrouillage de la position de la poignée d'alimentation manuelle ; dans la partie inférieure se trouve une molette avec des rainures dans lesquelles s'insère le « cliquet » pour sélectionner la position souhaitée du levier ;

Limiteur de course 2, poignée d'avance manuelle ;

3 - poulies pour la prise de force du mécanisme d'alimentation automatique ;

4 - corps de broche avec crémaillère ;

5 - poignée pour désactiver l'alimentation automatique ;

6 - mécanisme d'alimentation automatique ;

7 - fragment du mécanisme de mouvement vertical de la table ; la poignée elle-même est manquante.

Gros plan : le moment d'appuyer sur le levier de verrouillage, qui libère le cliquet en bas du levier et permet de déplacer la poignée d'alimentation dans la position souhaitée.

Gros plan : 1- poignée de déplacement de la broche (de l'autre côté), 2- galet contrepoids de la broche, 3- chaîne reliant le contrepoids à la broche

À suivre...

L'histoire date l'invention du tour à 650. avant JC e. La machine se composait de deux centres installés coaxialement, entre lesquels était serrée une pièce en bois, en os ou en corne. Un esclave ou un apprenti faisait tourner la pièce (un ou plusieurs tours dans un sens, puis dans l'autre). Le maître tenait la fraise dans ses mains et, en la pressant au bon endroit contre la pièce, retirait les copeaux, donnant à la pièce la forme requise.

Plus tard, un arc avec une corde légèrement tendue (affaissée) a été utilisé pour mettre la pièce en mouvement. La ficelle était enroulée autour de la partie cylindrique de la pièce de manière à former une boucle autour de la pièce. Lorsque l'arc se déplaçait dans un sens ou dans l'autre, semblable au mouvement d'une scie lors du sciage d'une bûche, la pièce effectuait plusieurs révolutions autour de son axe, d'abord dans un sens puis dans l'autre.

Aux XIVe et XVe siècles, les tours à pédale étaient courants. L'entraînement au pied consistait en un ochep - un poteau élastique, en porte-à-faux au-dessus de la machine. Une corde était attachée à l'extrémité du poteau, qui était enroulée d'un tour autour de la pièce et attachée à la pédale par son extrémité inférieure. Lorsque la pédale était enfoncée, la corde était étirée, provoquant un ou deux tours de la pièce et une flexion de la perche. Lorsque la pédale était relâchée, la perche se redressait, tirait la corde vers le haut et la pièce faisait les mêmes tours dans l'autre sens.

Vers 1430, à la place de l'ochep, on commença à utiliser un mécanisme comprenant une pédale, une bielle et une manivelle, obtenant ainsi un entraînement similaire à l'entraînement au pied courant au XXe siècle. machine à coudre. À partir de ce moment-là, la pièce sur le tour reçut, au lieu d'un mouvement oscillatoire, une rotation dans un sens tout au long du processus de tournage.

En 1500, le tour possédait déjà des pointes en acier et une lunette, qui pouvait être renforcée n'importe où entre les pointes.

De nombreux traitements ont été effectués sur de telles machines. pièces complexes, qui sont des corps de révolution, jusqu'au bal. Mais l'entraînement des machines qui existaient à cette époque était trop faible pour le traitement des métaux et les forces de la main tenant la fraise étaient insuffisantes pour éliminer les gros copeaux de la pièce. En conséquence, le traitement des métaux s’est avéré inefficace. il a fallu remplacer la main de l'ouvrier mécanisme spécial, et la force musculaire qui met la machine en mouvement est un moteur plus puissant.

L'avènement de la roue hydraulique a entraîné une augmentation de la productivité du travail, tout en ayant un puissant effet révolutionnaire sur le développement de la technologie. Et du milieu du 14ème siècle. les entraînements à l'eau ont commencé à se répandre dans le travail des métaux.

Au milieu du XVIe siècle, Jacques Besson (mort en 1569) invente un tour pour tailler les vis cylindriques et coniques.

DANS début XVIII siècle Andrei Konstantinovitch Nartov (1693-1756), un mécanicien de Pierre le Grand, invente une machine originale de tour à copier et à décolleter avec un support mécanisé et un ensemble de pièces remplaçables roues dentées. Pour bien comprendre l'importance mondiale de ces inventions, revenons à l'évolution du tour.

Au 17ème siècle des tours sont apparus, dans lesquels la pièce n'était plus entraînée par la force musculaire du tourneur, mais à l'aide d'une roue hydraulique, mais la fraise, comme auparavant, était tenue dans la main du tourneur. Au début du XVIIIe siècle. les tours étaient de plus en plus utilisés pour couper des métaux plutôt que du bois, et donc le problème de la fixation rigide de la fraise et de son déplacement le long de la surface de la table en cours de traitement était très pertinent. Et pour la première fois, le problème d'un étrier automoteur a été résolu avec succès en photocopieuse A.K. Nartov en 1712

Les inventeurs ont mis du temps à arriver à l'idée d'un mouvement mécanisé de la fraise. Pour la première fois, ce problème est devenu particulièrement aigu lors de la résolution de problèmes techniques tels que le filetage, l'application de motifs complexes aux produits de luxe, la fabrication d'engrenages, etc. Pour obtenir un filetage sur une tige, par exemple, on effectuait d'abord des marquages, pour lesquels un ruban de papier de la largeur requise était enroulé sur la tige, le long des bords duquel était appliqué le contour du futur fil. Après marquage, les fils ont été limés à la main. Sans parler de l'intensité du travail d'un tel processus, il est très difficile d'obtenir une qualité de sculpture satisfaisante de cette manière. Et Nartov a non seulement résolu le problème de la mécanisation de cette opération, mais également en 1718-1729. J'ai amélioré le schéma moi-même. Le doigt de copie et le support étaient entraînés par une seule vis mère, mais avec des pas de coupe différents sous la fraise et sous le copieur. De cette manière, le mouvement automatique du support le long de l'axe de la pièce était assuré. Certes, il n'existait pas encore d'alimentation croisée ; à la place, un système de « copieur-pièce » oscillant a été introduit. Par conséquent, les travaux sur la création de l’étrier se sont poursuivis. En particulier, les mécaniciens de Tula, Alexey Surnin et Pavel Zakhava, ont créé leur propre étrier. Une conception de support plus avancée, proche de la conception moderne, a été créée par le constructeur de machines-outils anglais Maudsley, mais A.K. Nartov reste le premier à trouver un moyen de résoudre ce problème.

En général, le décolletage est resté longtemps une tâche technique difficile, car elle nécessitait haute précision et la compétence. Les mécaniciens réfléchissent depuis longtemps à la manière de simplifier cette opération. Dès 1701, les travaux de C. Plumet décrivaient une méthode de coupe de vis à l'aide d'un pied à coulisse primitif. Pour ce faire, un morceau de vis a été soudé à la pièce comme tige. Le pas de la vis soudée devait être égal au pas de la vis qui devait être coupée sur la pièce. Ensuite, la pièce à usiner a été installée dans les poupées en bois amovibles les plus simples ; la poupée soutenait le corps de la pièce et une vis soudée était insérée dans la poupée arrière. Lorsque la vis tournait, la douille en bois de la poupée mobile était écrasée pour prendre la forme de la vis et servait d'écrou, ce qui faisait que la pièce entière se déplaçait vers la poupée mobile. L'avance par tour était telle qu'elle permettait à la fraise stationnaire de couper la vis avec le pas requis. Un type d'appareil similaire existait sur le tour à décolleter de 1785, qui était le prédécesseur immédiat de la machine Maudsley. Ici, le filetage, qui servait de modèle à la vis en cours de fabrication, était appliqué directement sur la broche, qui maintenait la pièce et la faisait tourner. (Une broche est le nom donné à l'arbre rotatif d'un tour doté d'un dispositif de serrage de la pièce.) Cela a permis de couper des vis à la machine : l'ouvrier faisait tourner la pièce qui, en raison du filetage de la broche , tout comme dans le dispositif Plume, commençait à se déplacer progressivement par rapport à un couteau fixe que l'ouvrier tenait sur un bâton. De cette façon, le produit a reçu un filetage qui correspondait exactement au filetage de la broche. Cependant, la précision et la rectitude du traitement dépendaient ici uniquement de la force et de la fermeté de la main de l'ouvrier guidant l'outil. C'était un gros inconvénient. De plus, les filetages de la broche n'étaient que de 8 à 10 mm, ce qui ne permettait de couper que des vis très courtes.

Seconde moitié du XVIIIe siècle. dans l'industrie des machines-outils a été marquée par une forte augmentation du champ d'application des machines à couper les métaux et par la recherche d'une conception satisfaisante pour un tour universel pouvant être utilisé à diverses fins.

En 1751, J. Vaucanson construisit en France une machine qui, dans ses données techniques, ressemblait déjà à une machine universelle. Il était en métal, avait un cadre puissant, deux centres métalliques, deux guides en forme de V et un support en cuivre qui assurait un mouvement mécanisé de l'outil dans les directions longitudinale et transversale. Dans le même temps, cette machine ne disposait pas de système de serrage de la pièce dans un mandrin, bien que ce dispositif existait dans d'autres conceptions de machines. Ici, il a été prévu de fixer la pièce uniquement au centre. La distance entre les centres pouvait être modifiée dans la limite de 10 cm. Par conséquent, seules des pièces d’approximativement la même longueur pouvaient être traitées sur la machine de Vaucanson.

En 1778, l'Anglais D. Ramedon développa deux types de machines pour Coupe-fil. Dans une machine, un outil de coupe diamanté se déplaçait le long de guides parallèles le long d'une pièce en rotation, dont la vitesse était réglée par la rotation d'une vis de référence. Les engrenages remplaçables ont permis d'obtenir des filetages avec des pas différents. La deuxième machine permettait de réaliser des filetages avec des pas différents sur des pièces plus longues que la longueur du standard. La fraise se déplaçait le long de la pièce à l'aide d'une ficelle enroulée sur la clé centrale.

En 1795, le mécanicien français Senault fabriquait un tour spécialisé pour couper les vis. Le concepteur a fourni des engrenages remplaçables, une grande vis mère et un simple étrier mécanisé. La machine était dépourvue de toutes les décorations avec lesquelles les artisans aimaient auparavant décorer leurs produits.

Tour L'expérience accumulée par Maudsley lui a permis de créer à la fin du XVIIIe siècle un tour universel, qui est devenu la base de l'ingénierie mécanique. Son auteur était Henry Maudsley. En 1794, il créa un modèle d’étrier plutôt imparfait. En 1798, après avoir fondé son propre atelier de production de machines-outils, il améliore considérablement le support, ce qui permet de créer une version de tour universel. En 1800, Maudsley améliore cette machine, puis crée une troisième version, qui contient tous les éléments dont disposent aujourd'hui les tours à décolleter. Il est significatif que Maudsley ait compris la nécessité d'unifier certains types de pièces et qu'il ait été le premier à introduire la standardisation des filetages des vis et des écrous. Il a commencé à produire des jeux de tarauds et de filières pour couper des fils.

Le tour de Roberts L'un des étudiants et successeurs du travail de Maudsley était R. Roberts. Il a amélioré le tour en plaçant la vis mère devant le lit, en ajoutant un engrenage et en déplaçant les poignées de commande vers le panneau avant de la machine, ce qui a rendu l'utilisation de la machine plus pratique. Cette machine a fonctionné jusqu'en 1909.

Un autre ancien employé de Maudsley, D. Clement, a créé un tour à lobes pour traiter des pièces de grand diamètre. Il a pris en compte qu'à vitesse de rotation constante de la pièce et vitesse d'avance constante, à mesure que la fraise se déplace de la périphérie vers le centre, la vitesse de coupe diminuera et il a créé un système pour augmenter la vitesse.

En 1835, D. Whitworth a inventé une alimentation automatique dans le sens transversal, reliée à un mécanisme d'alimentation longitudinale. Ceci a complété l'amélioration fondamentale de l'équipement de tournage.

La prochaine étape est l'automatisation des tours. Ici, le palmier appartenait aux Américains. Aux États-Unis, le développement de la technologie de transformation des métaux a commencé plus tard qu’en Europe. Machines-outils américaines de la première moitié du XIXe siècle. nettement inférieur aux machines Maudsley.

Dans la seconde moitié du XIXe siècle. La qualité des machines américaines était déjà assez élevée. Les machines ont été produites en série et l'interchangeabilité totale des pièces et des blocs produits par une seule entreprise a été introduite. Si une pièce cassait, il suffisait d'en commander une similaire à l'usine et de remplacer la pièce cassée par une pièce entière sans aucun réglage.

Dans la seconde moitié du XIXe siècle. des éléments ont été introduits pour assurer une mécanisation complète du traitement - une unité d'alimentation automatique dans les deux coordonnées, un système parfait pour fixer la fraise et la pièce. Les modes de coupe et d'avance ont changé rapidement et sans effort significatif. Les tours comportaient des éléments d'automatisation - arrêt automatique de la machine lorsqu'une certaine taille était atteinte, un système de contrôle automatique de la vitesse de tournage frontal, etc.

Cependant, la principale réalisation de l'industrie américaine des machines-outils n'a pas été le développement du tour traditionnel, mais la création de sa modification - le tour à tourelle. En raison de la nécessité de fabriquer un nouveau petites armes(revolvers) S. Fitch a développé et construit en 1845 une machine à tourelle avec huit outils de coupe dans la tête de la tourelle. La rapidité du changement d'outil a considérablement augmenté la productivité de la machine dans la production de produits en série. Ce fut une étape sérieuse vers la création de machines automatiques. Offres spéciales sur un tour universel ! Dépêche-toi!

Dans le travail du bois, les premières machines automatiques sont déjà apparues : en 1842, une telle machine automatique fut construite par K. Vipil, et en 1846 par T. Sloan.

Le premier tour automatique universel a été inventé en 1873 par Chr. Spencer.

Tour avec entraînement manuel par câble depuis le volant

Tour à pédale

Tour manuel

Tour à pédale

Scie sauteuse manuelle

Scie sauteuse

Scie sauteuse

Scie sauteuse

Scie sauteuse

Scie sauteuse

Scie sauteuse

Scie sauteuse à moteur électrique

Scie circulaire avec entraînement au pied

Mobile une scie circulaire Un tour réalisé presque entièrement en bois à l'image des machines anciennes :

Tour à pédale (vue générale)

Ce qui m'a poussé à écrire cet article, c'est que dans les usines et usines abandonnées et reconstruites, les gens rencontrent souvent des machines et des mécanismes rares d'une énorme valeur historique. C’est vraiment incroyable de voir comment ils ont survécu jusqu’à ce jour. Il tombe dessus... et ne comprend pas ce qui se trouve devant eux. Cela a été discuté ici : C'est pourquoi j'ai décidé de faire une courte excursion dans l'histoire de l'industrie manufacturière, afin que chacun puisse distinguer une machine fabriquée sous le Tsar-Père d'une machine moderne. Et illustrez également avec des images anciennes intéressantes et fascinantes.

Les machines anciennes qui ont une valeur de collection ont une caractéristique fondamentale : elles ont une poulie pour l'entraînement de la transmission. Qu'est-ce que c'est et à quoi ça sert ?
Avez-vous déjà pensé ou remarqué que les vieilles usines DOIVENT avoir un TUYAU ? C’est même devenu une sorte de symbole de l’industrie. Il semblerait, pourquoi une usine de textile et de tissage a-t-elle besoin d'un tuyau ? Ou tricoté ? Ou une installation purement mécanique, sans fonderie ni cubilot et ne fonctionnant pas avec des fours ? Branchez la machine au réseau et travaillez pour vous-même. Oui oui. C'est maintenant. Malheureusement, il y a quelques années, il n’y avait pas d’électricité. Autrement dit, c'était dans la nature ; les lois de la physique ne semblaient pas changer. Et c'était dans les laboratoires des scientifiques. Mais il n’y avait pas de centrales électriques. La première lampe électrique était alimentée par d’énormes cellules galvaniques et était également produite en laboratoire. Et les rues et les maisons étaient éclairées au gaz et au kérosène. Où « coller » la machine ? Mais l’industrie existait déjà à l’époque. Et je dirai plus, c’était l’apogée de « l’ère industrielle » ! Dans les pays industrialisés, la majorité de la population était employée dans la production industrielle. D’où vient l’énergie ? Comment les machines étaient-elles tournées ? Ils utilisaient des machines à vapeur, tout le monde le sait depuis l'école. La machine à vapeur a été inventée au tournant des VIIIe et XIXe siècles. Mais comment une machine à vapeur pourrait-elle faire tourner les machines d’une USINE ENTIÈRE ou d’une usine ? Et nous arrivons ici à la question « pourquoi chaque petite usine a-t-elle un tuyau ? » Le tuyau était nécessaire pour une chaufferie très puissante qui alimentait en vapeur d'énormes machines à vapeur. Ils produisaient de l’électricité avec un très large excédent. Puissance mécanique, il n'y avait pas de générateurs à l'époque.

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Pourquoi en excès ? Mais parce que le couple de la machine à vapeur était transmis aux machines à l'aide d'arbres et de courroies d'entraînement. La centrale à vapeur était généralement située dans un petit bâtiment séparé sur le territoire de l'usine (mesures de sécurité en cas d'explosion de chaudière, que les ingénieurs n'avaient pas immédiatement appris à calculer correctement). De ce bâtiment doté d'une machine à vapeur, des galeries souterraines menaient aux bâtiments de l'usine, dans lesquels tournaient des puits en acier d'une longueur et d'un diamètre énormes. Grâce à un système d'engrenages coniques, la rotation de ces arbres horizontaux était transmise dans le sous-sol de l'usine à des arbres montés verticalement. Et eux, à leur tour, mettaient en mouvement des puits horizontaux étage par étage posés sous le plafond des ateliers. Des poulies étaient fixées à ces arbres - des roues pour courroies d'entraînement. De ces roues, des courroies descendaient du plafond jusqu'aux poulies des machines installées au sol de l'atelier. Et ils ont fait tourner les machines. Vous entrez dans l'atelier, toute une « forêt » de courroies tremblantes et qui défilent, du plafond aux machines...

FN belge (Fabrique Nationale d'Herstal, entreprise d'armement belge qui existe toujours) 1900, atelier de tournage. On ne voit l'électricité que dans l'éclairage de l'atelier.

Les machines les plus avancées étaient dotées de « compteurs ».


(La rotation de l'arbre de transmission 1 avec les poulies avant 5 et arrière 6 était transmise à l'arbre secondaire 2, avec les poulies avant 3 et arrière 4. Le mouvement inverse était obtenu en croisant la courroie. À partir de la poulie étagée 8, la courroie de transmission principale 10 transmettait la rotation à la poulie étagée la machine elle-même 9. À l'aide du levier 7, il était possible d'allumer et d'éteindre l'embrayage à friction M - démarrage et arrêt de la machine.)

En faisant passer la courroie d'entraînement sur une poulie conique à gradins, il était possible de réguler le nombre de tours. Voici des photographies d'anciens ateliers avec des « compteurs » sur les murs :

Encore une fois, seules les ampoules produisent de l'électricité, toutes les machines ont une transmission mécanique.

Au premier plan se trouve une machine intéressante - un break. Tournage et fraisage ou tournage et perçage.

Et ici au premier plan se trouvent les premières machines à entraînement électrique, c'est même clôturé - le début de la lutte contre la tuberculose !

Le système de transmission mécanique était très dangereux en termes d'accidents du travail - dès qu'un vêtement ample tombait accidentellement dans la poulie, vous vous retrouviez littéralement enroulé sur la machine, de sorte que vos tripes sortaient. Et il n'y avait pas de vêtements de travail à l'époque, même en Amérique - les ouvriers travaillaient seuls, choisissant des vêtements de travail pires...

Mais le principal inconvénient d'un tel système était que lors de la transmission mécanique, une énorme quantité d'énergie était gaspillée (vous vous souvenez, j'ai mentionné la puissance excessive de la centrale électrique ?). Par conséquent, dès que les moteurs électriques sont devenus si bon marché qu’il est devenu rentable de les installer sur des machines, ils ont immédiatement commencé à les installer. Tout d'abord, ils ont installé un moteur électrique dans l'atelier - puis le système habituel d'arbres et de poulies (et les machines étaient vieilles). Puis, à mesure que de nouvelles machines à entraînement électrique individuel sont apparues, ils ont commencé à se débarrasser des machines à transmission à poulies. Ce processus a été complètement achevé dans les années 30. Est-il clair qu’une telle machine est une rareté incroyable de nos jours ? Mais nous en croisons encore dans nos ateliers. Exemples d'Urbana :

(Avec l'aimable autorisation de people239)

(L'auteur de l'image est k_alexander_b, utilisateur de LiveJournal.)

Cela est dû au fait que la technosphère industrielle soviétique était terriblement conservatrice. Les entreprises soviétiques sont toujours restées jusqu’au bout fidèles à des technologies et des équipements familiers et éprouvés. Et les anciennes machines n'étaient pas utilisées dans le travail des métaux ferreux, mais dans des ateliers auxiliaires. Pourquoi? Mais parce que la modernisation de la production en URSS ne promettait que des maux de tête soit à l'ingénieur en chef, soit au technologue en chef, soit au directeur de l'usine lui-même. Marché libre équipement industriel Cela ne se passait pas du tout dans le pays ! L’usine ne pouvait pas se contenter d’acheter des machines et autres équipements ! Les équipements appartenaient aux soi-disant « fonds matériels et techniques », qui n'étaient pas vendus, mais distribués par l'État. Par exemple, le réalisateur souhaitait mettre à jour la production et fournir de nouveaux équipements. Cela signifie qu’il doit envoyer ses fournisseurs dans tous les sièges et dans tous les ministères pour qu’ils collectent des tas de signatures complètement de gauche auprès de fonctionnaires qui ne se soucient pas de cette entreprise en particulier. Ensuite, « interrompez » la fourniture d'équipement lorsque l'autorisation a déjà été reçue. Ensuite, tout cela doit être assemblé et installé, mais l'entreprise fonctionne et tous les travaux de mise en service entraînent une diminution temporaire de la production, voire son arrêt. Et le réalisateur a un « plan de puits ». Ses patrons ne lui féliciteront pas pour cela. Par conséquent, toutes les modernisations de l’économie soviétique ont eu lieu « sous pression », « sur ordre d’en haut » et rien d’autre.
C'est pourquoi nos machines ont survécu, pour lesquelles, lors de toute vente aux enchères européenne, elles donnent immédiatement 8 à 10 000 euros pour la plus simple...
Et maintenant, je publierai plus de photos de machines anciennes intéressantes.

1906 D'énormes tours pour le tournage de grandes pièces, avec un dispositif installé pour le tournage simultané de deux grandes pièces à la fois :

À cette époque, même ces machines gigantesques étaient entraînées par une courroie d'entraînement.

Et voici une collection de machines anciennes dans un musée étranger :

Ce FRAISEUSE, avec des centres pour le fraisage semi-circulaire.

C'est lui, mais sous un angle différent.

Et il s'agit d'une perceuse de conception « Camel Back », traduite par « bosse de chameau ». Les machines-outils récemment découvertes à Saint-Pétersbourg ont le même design (voir photo ci-dessus). Vous pouvez en savoir plus sur ces machines ici : www.beautifuliron.com/gs_drills_camelback.htm mais, malheureusement, en anglais.

Comment « mettre la patte » sur la machine.
Je n'encouragerai personne à « fouiller », même si vous trouvez la machine-outil la plus précieuse du 19e siècle. Ne serait-ce que parce qu'il est physiquement problématique de swag une machine qui pèse parfois plusieurs tonnes. :) Cependant, ceux qui détruisent l'entreprise, ses propriétaires nominaux, se feront un plaisir de vous rencontrer à mi-chemin dans la plupart des cas et de donner la vieille machine au prix de la ferraille. En moyenne - 3 à 4 000 roubles par machine, je le répète, coûtant en moyenne 10 000 euros aux enchères européennes. Cela est dû au fait qu'il n'existe pas de marché établi pour les « antiquités techniques » en Russie ; il est impossible de les vendre ici au prix réel. C'est pourquoi ils sont impitoyablement découpés dans le métal... :(
J'ai donné des photographies des principaux types de machines (tour, fraisage, perçage) de « l'ère pré-électrique », raconté l'histoire technique principale production industrielle utilisant ces machines. C'est maintenant aux lecteurs de ce blog de décider, j'accepte toutes corrections, ajouts et clarifications. Une information intéressante des commentaires peuvent être inclus dans le message principal, si l'édition est terminée, j'espère que Red vous aidera. Merci pour votre attention!

P.S. Lors de la rédaction de cet article, j'ai utilisé des photographies accessibles au public, des photographies fournies par l'utilisateur de cette ressource, ainsi que mon commentaire précédemment écrit - afin de ne plus écrire.