la pièce à usiner doit être solidement installée et fermement fixée ;

Il est interdit de travailler avec des grattoirs défectueux (sans manche ou avec manche fissuré) ;

Lors de travaux avec des têtes de meulage, respectez les règles de sécurité électrique.

ASSIS ET INSTALLATION

51.Sciage

Le sciage est le processus de traitement des trous afin de leur donner la forme désirée. Le traitement des trous ronds est effectué avec des limes rondes et semi-circulaires, triangulaires - avec des limes triangulaires, à scie à métaux et rhombiques, carrées - avec des limes carrées.

Scier un trou carré dans la pièce. Commencez par marquer un carré et un trou, puis percez un trou avec une perceuse dont le diamètre est inférieur de 0,5 mm au côté du carré.

Un traitement ultérieur des côtés est effectué jusqu'à ce que la tête carrée s'insère facilement mais étroitement dans le trou.

Scier un trou triangulaire dans une pièce. Marquez le contour du triangle et un trou dans celui-ci et percez-le avec une perceuse, sans toucher aux repères du triangle. Lors du contrôle avec une jauge d'épaisseur, l'écart entre les côtés du triangle et les doublures ne doit pas dépasser 0,05 mm.

52. Ajustement et ajustement

Ajuster s'appelle le traitement d'une pièce sur une autre afin d'établir une connexion. Cette opération est largement utilisée pour travaux de réparation ah, et aussi lors de l'assemblage de produits uniques.

Lors de tout travail de montage, aucune arête vive ni bavure ne doit être laissée sur les pièces ; elles doivent être lissées avec une lime personnelle. La qualité du lissage d'un bord peut être déterminée en passant votre doigt dessus.

En ajustant est appelé l'ajustement mutuel exact de pièces qui se connectent sans espaces lors d'un rebordage. Le montage s'effectue avec des limes à coupes fines et très fines - n°2, 3, 4 et 5, ainsi que des poudres et pâtes abrasives.

Lors de la création et de l'ajustement de modèles avec des contours extérieurs et intérieurs semi-circulaires, créez d'abord une pièce avec un contour intérieur - une emmanchure. La doublure est ajustée à l'emmanchure traitée.

Le sciage, le montage et l'ajustage manuels sont des opérations très gourmandes en main d'œuvre. Cependant, lors de travaux de plomberie, de montage, de réparation, ainsi que lorsque traitement final pièces obtenues par emboutissage, ce travail doit être effectué manuellement. Application outils spéciaux et accessoires (limes manuelles à lames remplaçables, limes métalliques recouvertes de copeaux de diamant, prismes de classement, etc.) augmentent la productivité du travail lors du sciage et du montage.

MEULAGE ET FINITION

53.Informations générales. Matériaux de rodage.

Informations générales. Clapotis est appelé le traitement de pièces travaillant par paires pour assurer le meilleur contact de leurs surfaces de travail.

Finition – Il s’agit de la finition de pièces afin d’obtenir des dimensions précises et une faible rugosité de surface.

Le rodage et la finition sont réalisés avec des poudres ou pâtes abrasives appliquées sur les surfaces à traiter, ou avec un outil spécial - le rodage.

La tolérance pour le rodage est de 0,01...0,02 mm, pour la finition - de 0,001...0,0025 mm.

Précision de rodage – 0,001…0,002 mm. La finition assure une précision de 5...

...6 nuances et rugosité jusqu'à Rz 0,05.

Les paires hydrauliques, les soupapes et les sièges des moteurs sont soumis à un meulage. combustion interne, surfaces de travail des instruments de mesure.

Matériaux de rodage. Matériaux abrasifs (abrasifs) sont des poudres cristallines à grains fins ou massives solides, utilisé pour usinage matériels.

Les abrasifs sont divisés en naturels et artificiels et se distinguent par leur dureté.

Abrasifs naturels durs – ce sont des minéraux contenant de l’oxyde d’aluminium (émeri) et de l’oxyde de silicium (quartz, silex, diamant).

Abrasifs artificiels durs – produits dans des fours électriques, ont une dureté élevée et une uniformité de composition. Ceux-ci incluent : électrocorindon - normal (1A) ; blanc (2A); chrome (3A); monocorindon (4A); carbures de silicium (carbocorundum) vert (6C) ; carbure de bore (BC); du nitrure de bore cubique (CBN) ; coude (L); diamant synthétique (AS). Utilisé lors du traitement de la fonte, de matériaux cassants et difficiles à traiter.

Abrasifs doux – micro poudres M28, M20, M14, M10, M7, M5 et pâtes GOI. Utilisé pour les travaux de finition finale.

Pâtes de diamant - naturels et synthétiques ont douze granulométries, réparties en quatre groupes, chacun avec sa propre couleur :

gros grains (AP100, AP80, AP60) rouge ;

grain moyen (AP40, AP28, AP20) vert ;

grain fin (AP14, AP10, AP7) bleu ;

grain fin (AP5, AP3 et AP1) couleur jaune.

Les pâtes diamantées sont utilisées pour le meulage et la finition de produits en alliages durs, en aciers, en verre, en rubis et en céramique.

Par cohérence pâtes de diamant sont divisés en solide, pâteux et liquide .

Lubrifiants pour le rodage et la finition, ils contribuent à accélérer ces processus, à réduire la rugosité et également à refroidir la surface de la pièce. Pour le rodage (finition) de l'acier et de la fonte, on utilise souvent du kérosène additionné de 2,5 % d'acide oléique et de 7 % de colophane, ce qui augmente considérablement la productivité du processus.

54.Rodage

La finition est réalisée avec un outil spécial - un recouvrement dont la forme doit correspondre à la forme de la surface à traiter.

Tours à plat Ce sont des plaques de fonte sur lesquelles sont finis les avions. Tour plat pour prétraitement présente des rainures d'une profondeur et d'une largeur de 1...2 mm, situées à une distance de 10...15 mm, dans lesquelles sont collectés les restes de matériau abrasif. Les tours pour la finition finale sont lissés.

Tours cylindriques utilisé pour la finition des trous cylindriques. Ces tours sont (a) non réglementés et (b) réglables. Le diamètre du recouvrement est réglé à l'aide d'écrous.

Caricature de tours avec matériau abrasif dur. Il existe deux manières : directe et indirecte.

À voie directe La poudre abrasive est pressée dans le recouvrement avant le travail. Un recouvrement rond d'un diamètre supérieur à 10 mm est monté sur une plaque d'acier solide sur laquelle est versée une fine couche uniforme de poudre abrasive.

Après la caricature, la poudre abrasive restante est retirée du recouvrement à l'aide d'une brosse à cheveux, le recouvrement est légèrement lubrifié et utilisé pour le travail.

Méthode indirecte consiste à recouvrir le recouvrement d'une couche de lubrifiant, qui est ensuite saupoudrée de poudre abrasive.

Vous ne devez pas ajouter de nouvelle poudre abrasive pendant le fonctionnement, car cela entraînerait une diminution de la précision du traitement.

Matériaux de rodage. Les rodages sont fabriqués à partir de fonte, de bronze, de cuivre, de plomb, de verre, de fibres et de bois durs, de chêne, d'érable, etc. Pour la finition pièces en acier Il est recommandé de réaliser des recouvrements en fonte moyennement dure (HB 100...200) ; pour les recouvrements fins et longs, on utilise de l'acier St2 et St3 (HB 150...200). Les recouvrements en acier s'usent plus rapidement que la fonte, ils sont donc lubrifiés avec des pâtes GOI afin d'obtenir une surface miroir.

Techniques de meulage et de finition. Pour un rodage productif et précis, il est nécessaire de sélectionner correctement et de doser strictement quantité de matériaux abrasifs, ainsi que des lubrifiants. Lors du rodage, il faut prendre en compte pression sur les pièces abrasives. Généralement, la pression de broyage est de 150 à 400 kPa (1,5 à 4 kgf/cm). Lors du broyage final, la pression doit être réduite.

Finition surfaces planes généralement réalisé sur des plaques de finition fixes en fonte. La finition sur dalles donne de très bons résultats, c'est pourquoi les pièces nécessitant un traitement de haute précision (gabarits, gabarits, carreaux, etc.) y sont traitées.

La finition préliminaire est réalisée sur une plaque à rainures, et la finition finale est réalisée sur une plaque lisse en un seul endroit, en utilisant uniquement les restes de poudre restant sur la pièce issue de l'opération précédente.

Contrôle qualité de finition. Après finition, les surfaces sont vérifiées pour la peinture (sur une surface bien finie). La planéité lors de la finition est contrôlée avec une règle avec une précision de 0,001 mm. Il convient de garder à l'esprit que afin d'éviter des erreurs lors du contrôle, toutes les mesures doivent être effectuées à 20 C.

Sécurité au travail. Lors des travaux de rodage et de finition, il est nécessaire de : nettoyer la surface à traiter non pas avec la main, mais avec un chiffon ; manipuler les pâtes avec précaution, car elles contiennent des acides ; respecter les exigences de sécurité au travail outil électrique, ainsi que sur les machines-outils.

SOUDURE, ÉTAMAGE, COLLAGE

55.Informations générales sur le soudage. Soudures et flux

Informations générales. Soudure- il s'agit du processus d'obtention d'une connexion permanente de matériaux avec chauffage en dessous de la température de leur fusion autonome par mouillage, étalement et remplissage de l'espace entre eux avec de la soudure fondue et adhésion lors de la cristallisation du joint. La soudure est largement utilisée dans diverses industries industrie.

Les avantages de la soudure comprennent : un léger échauffement des pièces de liaison, qui préserve la structure et les propriétés mécaniques du métal ; conserver les dimensions et les formes de la pièce ; force de connexion.

Les méthodes modernes permettent de souder du carbone, des alliages et aciers inoxydables, métaux non ferreux et leurs alliages.

Soudures – c'est la qualité, la résistance et la fiabilité opérationnelle du joint de soudure. Les soudures doivent avoir les propriétés suivantes :

avoir un point de fusion inférieur au point de fusion des matériaux à souder ;

Questions d'étude :

1. L'essence du sciage et du montage.

2. Règles de base pour le sciage et le montage des pièces.

3. Défauts typiques lors du sciage et du montage de pièces, les raisons de leur apparition et les méthodes de prévention.

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Légendes des diapositives :

Discipline « Technologie pour effectuer des travaux de plomberie » Collège de l'ISTD (branche) NCFU à Piatigorsk Oleg Yuryevich Goncharov, professeur d'université

Thème 11. Sciage et ajustement 1. L'essence du sciage et de l'ajustement. 2. Règles de base pour le sciage et le montage des pièces. 3. Défauts typiques lors du sciage et du montage de pièces, les raisons de leur apparition et les méthodes de prévention. Questions d'étude :

1. L'essence du sciage et du montage Le sciage est un type de limage. Lors du sciage, un trou ou une ouverture est traité avec une lime pour garantir la forme et la taille spécifiées après que ce trou ou cette ouverture ait été préalablement obtenu par perçage, perçage du contour, suivi de la découpe des cavaliers, sciage d'un contour ouvert (ouverture) scie à métaux à main, estampage, etc. Une caractéristique de l'opération de sciage est que le contrôle de la qualité du traitement (dimensions et configurations) est effectué à l'aide d'outils de test spéciaux - gabarits, usinages, inserts, etc. (Fig. 1.1) ainsi que l'utilisation d'instruments de mesure universels.

Suite de la question 1 Fig. 1.1. Modèle et insert : a - modèle ; b - fabrication ; c - Le montage d'inserts est une opération de travail des métaux permettant un montage mutuel par limage de deux pièces en contact (paires). Les contours ajustés des paires de pièces sont divisés en fermés (tels que des trous) et ouverts (tels que des ouvertures). L'une des parties ajustées (avec un trou, une ouverture) s'appelle une emmanchure, et la partie incluse dans l'emmanchure s'appelle un insert.

2. Règles de base pour le sciage et le montage des pièces Règles pour le sciage 1. Il est rationnel de déterminer la méthode de formation préalable des ouvertures et des trous sciés : dans les pièces d'une épaisseur allant jusqu'à 5 mm - par découpe, et dans les pièces d'une épaisseur supérieure à 5 mm - par perçage ou alésage, suivi d'une découpe ou couper les cavaliers. 2. Lors du perçage, de l'alésage, de la découpe ou de la découpe de cavaliers, vous devez surveiller strictement l'intégrité des repères, en laissant une surépaisseur de traitement d'environ 1 mm. 3. Une séquence rationnelle de traitement des ouvertures et des trous doit être observée : traitez d'abord les sections droites des surfaces, puis traitez les sections courbes qui leur sont associées.

Suite de la question 2 4. Le processus de sciage des ouvertures et des trous doit être combiné périodiquement avec la vérification de leurs contours par rapport à un gabarit de contrôle, un liner ou un ouvrage. 5. Les coins des ouvertures ou des trous doivent être traités proprement avec le bord d'une lime du profil approprié coupe transversale(N° 3 ou 4) ou limes aiguilles, vérifiant la qualité du traitement avec les usinages. 6. Le traitement final des surfaces des trous doit être effectué avec un trait longitudinal. 7. Pour l'étalonnage final et la finition du trou, vous devez utiliser des encoches, des broches et des perçages sur une vis ou une presse pneumatique (Fig. 2.1). Riz. 2.1. Firmware cylindrique

Suite de la question 2 8. Les travaux doivent être considérés comme terminés lorsque le gabarit de contrôle ou le revêtement pénètre complètement, sans rouler, dans l'ouverture ou le trou, et le jeu (espace) entre le gabarit (le revêtement, de travail) et les côtés de l'ouverture ( trou) le contour est uniforme. Règles de montage : 1. Le montage de deux pièces (paires) l'une sur l'autre doit être effectué dans l'ordre suivant : d'abord, une partie de la paire (généralement avec des contours externes) - le liner - est fabriquée et finie, puis elle est utilisée comme si vous utilisez un modèle, il est marqué et ajusté (monté), une autre pièce d'accouplement est l'emmanchure. 2. La qualité de l'ajustement doit être vérifiée par le jeu : dans l'espace entre les pièces de la paire, le jeu doit être uniforme. 3. Si le contour d'une paire de pièces - la doublure et l'emmanchure - est symétrique, elles doivent s'accoupler sans effort en tournant à 180°, avec un écart uniforme.

3. Défauts typiques lors du sciage et du montage de pièces, causes de leur apparition et méthodes de prévention Défaut Cause Méthode de prévention Déformation de l'ouverture ou du trou par rapport à la surface de base de la pièce Déformation lors du perçage ou de l'alésage. Contrôle insuffisant lors du sciage Assurez-vous soigneusement que l'outil est perpendiculaire à la surface de base de la pièce à usiner lors du perçage et de l'alésage d'une ouverture (trou). Lors des travaux, vérifier systématiquement la perpendiculaire du plan de l'ouverture (trou) en cours de découpe par rapport à la surface de base de la pièce. Non-respect de la forme de l'ouverture (trou) Le sciage a été réalisé sans vérifier la forme de l'ouverture (. trou) selon le gabarit (incrustations). « Découpes » pour le marquage lors de la découpe d'un contour. Commencez par découper le long des marquages ​​(0,5 mm jusqu'à la ligne de marquage). Le traitement final de l'ouverture (trou) doit être effectué en vérifiant soigneusement sa forme et ses dimensions instruments de mesure ou modèle (insérer)

Suite de 3 questions Désadaptation des contours symétriques de la paire d'essayage (doublure et emmanchure) lorsqu'elles sont tournées à 180° Une des parties de la paire (contre gabarit) n'est pas réalisée symétriquement Vérifier soigneusement la symétrie de la doublure lors du marquage et de la fabrication d'une des parties de la paire (emmanchure) sont lâches à côté de l'autre (doublure) dans les coins. Blocages dans les coins de l'emmanchure. Respectez les règles de traitement des pièces. Coupez les coins de l'emmanchure avec une scie à métaux ou une scie avec une lime ronde. L'écart entre les pièces d'ajustement est plus grand que ce qui est autorisé. Violation de la séquence d'ajustement. Respectez la règle de base de l'ajustement : terminez d'abord une partie de la paire. , puis ajustez l'autre en fonction de celui-ci.

L'ajustement est le processus d'usinage d'une pièce sur une autre afin d'établir une connexion. Pour le montage, il faut qu'une des pièces soit complètement prête ; le montage soit effectué dessus. Fit est largement utilisé dans les travaux de réparation, ainsi que dans l'assemblage de produits individuels.

Le montage d'une lime est l'une des tâches les plus difficiles pour un mécanicien, car elle doit être traitée dans endroits difficiles d'accès. Il est conseillé d'effectuer cette opération avec des limes à fraises, des têtes de fraises et à l'aide de machines à limer et à nettoyer.

Lors de l'ajustement du liner au trou fini, le travail se résume à un limage régulier. Lors du montage selon un grand nombre Les surfaces sont d'abord traitées sur deux côtés de la base d'accouplement, puis les deux autres sont ajustées jusqu'à ce que l'accouplement souhaité soit obtenu. Les pièces doivent s'emboîter les unes dans les autres sans rouler, librement. Si le produit n'est pas visible à la lumière, un sciage est effectué le long de la peinture.

Parfois sur des surfaces ajustées et sans peinture on peut discerner des traces de frottement d'une surface sur une autre. Des traces qui ressemblent à des points brillants (« lucioles ») montrent que cet endroit gêne le mouvement d'une pièce sur une autre. Ces endroits (saillies) sont supprimés, obtenant soit une brillance nulle, soit une brillance uniforme sur toute la surface.

Lors de tout travail de montage, aucune arête vive ni bavure ne doit être laissée sur les pièces ; elles doivent être lissées avec une lime personnelle. La qualité du lissage d'un bord peut être déterminée en passant votre doigt dessus.

L'ajustement est l'ajustement mutuel exact de pièces reliées sans espace lors d'un rebordage. Le montage est différent haute précision traitement, qui est nécessaire pour un accouplement sans espace des pièces (un léger espace de plus de 0,002 mm est visible).

Des contours fermés et semi-fermés sont installés. Parmi les deux parties d'ajustement, le trou est généralement appelé emmanchure et la partie incluse dans l'emmanchure est appelée doublure.

Les emmanchures sont ouvertes (Fig. 336) et fermées (voir Fig. 335). La pose s'effectue avec des limes à coupes fines et très fines - n°2, 3, 4 et 5, ainsi que des poudres et pâtes abrasives.

Lors de la fabrication et de l'ajustement de modèles avec des contours extérieurs et intérieurs semi-circulaires, une partie avec un contour intérieur est d'abord réalisée - une emmanchure (1ère opération) (Fig. 336, a). La doublure est ajustée (ajustée) sur l'emmanchure traitée (Fig. 336.6) (2ème opération).

Lors du traitement des emmanchures, les plans larges sont d'abord limés avec précision comme surfaces de base, puis les bords (bords étroits) 1,2,3 et 4 sont ébauchés, après quoi ils marquent un demi-cercle avec un compas et le découpent avec une scie à métaux (comme le montre la ligne sur la figure) ; effectuer un limage précis d'un évidement semi-circulaire (Fig. 336, c) et vérifier la précision du traitement avec le liner, ainsi que la symétrie par rapport à l'axe à l'aide d'un pied à coulisse.

Lors du traitement du liner, scier d'abord surfaces larges, puis les côtes 1, 2 et 3. Ensuite, marquez et découpez les coins avec une scie à métaux. Ensuite, un limage et un ajustement précis des côtes 5 et 6 sont effectués. Ensuite, un limage et un ajustement précis de la doublure sur l'emmanchure sont effectués. La précision de l'ajustement est considérée comme suffisante si la doublure s'insère dans l'emmanchure sans distorsion, inclinaison ou espace (Fig. 336, d).

Dans la fabrication et la pose des doublures obliques et des emmanchures du " queue d'aronde"(Fig. 337, h, 6) Je traite d'abord le - * - liner (le traitement et le contrôle sont plus faciles). Le traitement est effectué dans l'ordre suivant (Fig. 337, 6). Tout d'abord, les plans larges sont soigneusement limées comme surfaces de base, puis les quatre faces étroites (nervures) 1, 2, 3 et 4. Ensuite, les coins vifs sont marqués (Fig. 337, c), découpés avec une scie à métaux et limés avec précision. Tout d'abord, les bords 5 et. 6 (Fig. 337, c, d) sont limées dans un plan parallèle au bord 7, puis les nervures 7 et 8 (Fig. 337, a) le long d'une règle et selon un angle de 60° par rapport au bord 4. Angle aigu(60°) est mesuré avec un gabarit angulaire.

L'emmanchure est traitée dans l'ordre suivant. Tout d’abord, les plans larges sont limés avec précision, après quoi les quatre bords sont limés.

Ensuite, le marquage est effectué, en découpant une rainure avec une scie à métaux (sur la Fig. 337,c représenté avec un tiret) et en limant les nervures 5, 6 et 7. Tout d'abord, la largeur de la rainure est inférieure à celle requise de 0,05 à 0,1 mm. tout en conservant une stricte symétrie des nervures latérales de la rainure par rapport à l'axe de l'emmanchure, la profondeur de la rainure est immédiatement dimensionnée avec précision. Ensuite, lors de la mise en place de la doublure et de l'emmanchure, la largeur de la rainure est mesurée précisément en fonction de la forme de la saillie de la doublure. La précision de l'ajustement est considérée comme suffisante si la doublure s'insère étroitement à la main dans l'emmanchure, sans espaces, sans inclinaison ni distorsion (Fig. 337, e).

Le sciage, le montage et l'ajustage manuels sont des opérations très gourmandes en main d'œuvre. Dans les conditions modernes, ces opérations sont effectuées à l'aide équipement de coupe de métal général et usage spécial, dans lequel le rôle d'un mécanicien se réduit à faire fonctionner des machines et à contrôler les dimensions.

Les pièces curvilignes et façonnées sont traitées à l'aide rectifieuses profil spécial meules abrasives. Large application On trouve également des méthodes de traitement par étincelle électrique, chimique et autres qui éliminent la finition manuelle supplémentaire.

Cependant, lors de la réalisation de travaux de métallurgie, d'assemblage, de réparation, ainsi que lors du traitement final des pièces obtenues par emboutissage, ces travaux doivent être effectués manuellement.

Grâce à des outils et dispositifs spéciaux, nous obtenons une productivité accrue en matière de découpe et de montage. Ces outils et dispositifs comprennent des limes à main à lames remplaçables et des limes métalliques recouvertes de copeaux de diamant, des prismes de limage, des marques de limage, etc.

Ajustement et ajustement

À catégorie:

Raclage, rodage, etc.

Ajustement et ajustement

L'ajustement est le traitement d'une pièce selon un autre, avec ça pour faire le lien. Pour le montage, il est nécessaire qu'une des pièces soit entièrement prête ; le montage y est effectué. Fit est largement utilisé dans les travaux de réparation, ainsi que dans l'assemblage de produits individuels.

Le montage d'une lime est l'une des tâches les plus difficiles pour un mécanicien, car elle doit être traitée dans des endroits difficiles d'accès. Il est conseillé d'effectuer cette opération avec des scies, des têtes de meulage et à l'aide de machines à limer et à nettoyer.

Lors du montage du liner sur un trou fini, le travail est réduit au limage conventionnel. Lors du montage sur un grand nombre de surfaces, les deux premiers côtés de la base d'accouplement sont traités, puis les deux autres sont ajustés jusqu'à l'obtention de l'accouplement souhaité. Les pièces doivent s'emboîter les unes dans les autres sans rouler, librement. Si le produit n'est pas visible à la lumière, un sciage est effectué le long de la peinture.

Riz. 1. Scier un trou carré : a - marquage, b - technique de sciage

Parfois sur des surfaces ajustées et sans peinture on peut discerner des traces de frottement d'une surface sur une autre. Des traces qui ressemblent à des points brillants (« lucioles ») montrent que cet endroit gêne le mouvement d'une pièce sur une autre. Ces endroits (saillies) sont supprimés, obtenant soit une brillance nulle, soit une brillance uniforme sur toute la surface.

Lors de tout travail de montage, aucune arête vive ni bavure ne doit être laissée sur les pièces ; elles doivent être lissées avec une lime personnelle. La qualité du lissage d'un bord peut être déterminée en passant votre doigt dessus.

L'ajustement est l'ajustement mutuel exact de pièces reliées sans espace lors d'un rebordage. Le raccord se caractérise par une précision de traitement élevée, nécessaire pour un accouplement des pièces sans espace (un léger espace de plus de 0,002 mm est visible).

Des contours fermés et semi-fermés sont installés. Parmi les deux parties d'ajustement, le trou est généralement appelé emmanchure et la partie incluse dans l'emmanchure est appelée doublure.

Les emmanchures peuvent être ouvertes ou fermées. La pose s'effectue avec des limes à coupes fines et très fines - n°2, 3, 4 et 5, ainsi que des poudres et pâtes abrasives.

Lors de la réalisation et de l'ajustement de gabarits avec des contours extérieurs et intérieurs semi-circulaires, réalisez d'abord une pièce avec un contour intérieur - une emmanchure (1ère opération). La doublure est ajustée (fixée) sur l'emmanchure traitée (2ème opération).

Lors du traitement des emmanchures, les plans larges sont d'abord limés avec précision comme surfaces de base, puis les bords (bords étroits) 1, 2, 3 et 4 sont ébauchés, après quoi un demi-cercle est marqué avec un compas et découpé avec une scie à métaux ( ou représenté par une ligne sur la figure); effectuer un limage précis d'un évidement semi-circulaire et vérifier la précision du traitement avec l'insert, ainsi que la symétrie par rapport à l'axe à l'aide d'un pied à coulisse.

Lors du traitement du liner, les larges surfaces sont d'abord sciées, puis les nervures 7, 2 et 3. Ensuite, les coins sont marqués et découpés avec une scie à métaux. Ensuite, un limage et un ajustement précis des côtes 5 et 6 sont effectués. Ensuite, un limage et un ajustement précis de la doublure sur l'emmanchure sont effectués. La précision de l'ajustement est considérée comme suffisante si la doublure s'insère dans l'emmanchure sans distorsion, inclinaison ou espace (Fig. 336, d).

Lors de la fabrication et de la pose de doublures obliques dans des emmanchures en queue d'aronde, la doublure est d'abord traitée (la transformation et le contrôle sont plus faciles). Le traitement est effectué dans l'ordre suivant. Tout d'abord, les plans larges sont limés avec précision comme surfaces de base, puis les quatre bords étroits (nervures) 7, 2, 3 et 4. Ensuite, les angles vifs sont marqués, découpés avec une scie à métaux et limés avec précision. Les nervures sont d'abord limées dans un plan parallèle à la nervure 7, puis les nervures 7 et 8 le long d'une règle et selon un angle de 60° par rapport à la nervure 4. L'angle aigu (60°) est mesuré avec un gabarit d'angle.

L'emmanchure est traitée dans l'ordre suivant. Tout d’abord, les plans larges sont limés avec précision, après quoi les quatre bords sont limés.

Ensuite, le marquage est effectué, en découpant une rainure avec une scie à métaux et en limant les nervures 5, 6 et 7. Tout d'abord, la largeur de la rainure est rendue inférieure à celle requise de 0,05 à 0,1 mm tout en maintenant une stricte symétrie des nervures latérales de la rainure par rapport par rapport à l'axe de l'emmanchure, la profondeur de la rainure est immédiatement réalisée exactement en fonction de la taille. Ensuite, lors de la mise en place de la doublure et de l'emmanchure, la largeur de la rainure est mesurée précisément en fonction de la forme de la saillie de la doublure. La précision de l'ajustement est considérée comme suffisante si la doublure s'insère fermement à la main dans l'emmanchure, sans espaces, oscillations ou distorsions.

Le sciage, le montage et l'ajustage manuels sont des opérations très gourmandes en main d'œuvre. Dans les conditions modernes, ces opérations sont effectuées à l'aide d'équipements de coupe de métaux à usage général et spécial, dans lesquels le rôle d'un mécanicien se réduit à faire fonctionner des machines et à contrôler les dimensions.

Les pièces courbes et façonnées sont traitées sur des rectifieuses équipées de meules abrasives profilées spéciales. Les méthodes de traitement par étincelle électrique, chimique et autres qui éliminent la finition manuelle supplémentaire sont également largement utilisées.

Cependant, lors de la réalisation de travaux de métallurgie, d'assemblage, de réparation, ainsi que lors du traitement final des pièces obtenues par emboutissage, ces travaux doivent être effectués manuellement.

Grâce à des outils et dispositifs spéciaux, nous obtenons une productivité accrue en matière de découpe et de montage. Ces outils et dispositifs comprennent des limes à main à lames remplaçables et des limes métalliques recouvertes de copeaux de diamant, des prismes de limage, des marques de limage, etc.

Riz. 2. Ajustement : a - marquage, b - ajustage, c - classement, d - contrôle avec insert

Riz. 3. Pose des doublures obliques : a - schéma de marquage des coins extérieurs, b - classement surface extérieure, système de marquage coins internes, d - classement des coins intérieurs, d - contrôle avec un insert

Ajuster. Pour emboîter une pièce sur une autre, il faut d'abord qu'une des pièces soit complètement prête ; le montage est effectué conformément à celui-ci. L'opération de pose à la lime est l'une des plus difficiles dans le travail d'un mécanicien. La personne qui réalise cette opération doit faire preuve de beaucoup de patience et de persévérance.

Lors de la découpe de pièces coulissantes, les obstacles les plus importants sont les arêtes vives et les coins des surfaces sciées. Ils doivent être soigneusement ajustés jusqu'à ce que les pièces ajustées s'emboîtent librement, sans vaciller. Si la connexion n'est pas visible à la lumière, clouez-la sur la peinture. Habituellement, sur des surfaces ajustées, même sans peinture, on peut distinguer des traces de frottement d'une surface sur une autre. Ces marques, qui ressemblent à des points brillants, montrent que ce sont ces endroits qui gênent le mouvement d'une pièce sur une autre. Les zones brillantes (ou traces de peinture) doivent être éliminées à la lime jusqu'à ce que la pièce soit définitivement sciée.

Lors de tout travail de montage, aucune arête vive ni bavure ne doit rester sur les pièces ; ils doivent être lissés avec un dossier personnel. La qualité du lissage du bord peut être déterminée en passant votre doigt dessus.

Le lissage des bords ne doit pas être mélangé au chanfreinage. Lors du chanfreinage du bord d'une pièce, une petite bande plate est réalisée, inclinée à un angle de 45° par rapport aux bords latéraux de la pièce.

Convenable. L'ajustement final des pièces - exact, sans écarts, inclinaisons et distorsions - est appelé ajustement. Les gabarits, contre-gabarits, outils d'emboutissage (poinçons et matrices) et divers autres produits sont soumis au montage. Les parties travaillantes du gabarit et du contre-gabarit doivent être ajustées très précisément - de sorte que lorsque les côtés ajustés du gabarit et du contre-gabarit se touchent, il n'y ait aucun espace entre ces côtés lors d'un éventuel rebord mutuel du gabarit et du contre-gabarit. -modèle.

L'ajustement peut être effectué lors du traitement de contours semi-fermés et fermés. Les deux sont appelés ouvertures. L'exactitude de leurs contours est vérifiée à l'aide de petits gabarits réalisés par les mécaniciens eux-mêmes. Ces petits outils de test sont appelés « workings ». Envisageons de faire des emmanchures sur exemples pratiques. Supposons que vous souhaitiez réaliser une doublure semi-circulaire et une emmanchure en tôle d'acier de 3 mm d'épaisseur.

Riz. 1. Emmanchures : a - contour semi-fermé : 1 - gabarit (emmanchure), 2 - contre gabarit (doublure) ; b - contour fermé : 3 - emmanchure hexagonale, 4 - emmanchure triangulaire ; ouverture biquadrate, liner et ouverture

Ce travail se fait ainsi :

1. Découpez des flans mesurant chacun 82 X 45 X 3 mm.
2. Décrivez l'ordre de traitement. Vous devriez commencer par l'emmanchure, car elle est plus facile à traiter et à mesurer avec un outil de test.
3. Lors de la fabrication d'une pièce avec une emmanchure, sciez d'abord proprement et précisément la surface large et un côté étroit 1, pris comme base. Ensuite, l'emmanchure et les trois autres côtés sont marqués, l'emmanchure est découpée avec une scie à métaux et le deuxième côté 3 est limé avec précision parallèlement au côté, les côtés 2 et 4 sont grossièrement limés. Après cela, ils commencent à scier le demi-cercle. 5 avec une lime semi-circulaire, et pendant le traitement, elle est vérifiée avec une jauge ronde d'un diamètre de 40 mm, et la position du centre est vérifiée avec un pied à coulisse (à partir de la surface 3). Les lectures du pied à coulisse lors de la mesure du demi-cercle final traité doivent être égales à la hauteur du gabarit plus la valeur du rayon.
4. Ensuite, la deuxième partie, le liner (gabarit de comptoir), est réalisée. On traite d'abord la surface large, puis trois faces 6, 7 et 11 ; Ceci fait, marquez les côtés 8 et 10 ainsi que le demi-cercle du liner 9, découpé à la scie à métaux projection semi-circulaire et commencez à classer les faces 8 et 10 ; en même temps, ils veillent à ce que ces côtés soient parallèles au côté de base 6 et se trouvent dans le même plan. Ensuite, une saillie semi-circulaire d'un diamètre légèrement supérieur à 40 mm est limée avec une précision de 0,1 mm.
5. Lorsque tout ce qui précède est terminé, procédez à l'installation de la doublure le long de l'emmanchure. La précision de l'ajustement final doit être telle que la doublure s'insère dans l'emmanchure sans jeu, inclinaison ou distorsion dans l'une des deux rotations possibles de 180°.
6. Après avoir terminé le montage, faites finition finale surfaces externes.

Riz. 2. Mise en place de l'emmanchure et de la doublure

Envisageons de créer un gabarit avec une ouverture hexagonale et un insert pour celui-ci. Les dimensions du gabarit sont de 80X80X4 mm, le liner est de 44 X 50 X 4 mm.

Ce travail se fait ainsi :
1. Tout d'abord, les pièces sont coupées.
2. Les travaux commencent par la fabrication du liner ; l'emmanchure du gabarit y est ajustée. Tout d'abord, une large surface est limée comme base pour le traitement des côtés. Ensuite, l'hexagone est marqué et ses côtés sont limés selon les marquages, en maintenant un strict parallélisme entre chacun des deux côtés opposés. Le classement s'effectue à l'aide d'un repère plan-parallèle avec une barre vissée à un angle de 120°.
3. Réalisez un gabarit avec une ouverture hexagonale, en commençant son traitement en limant la large surface de la pièce. Après cela, les côtés sont limés, puis la circonférence du trou et l'hexagone sont marqués. Le diamètre du trou doit être inférieur de 1 à 2 mm à la taille du revêtement entre ses côtés parallèles.
4. Lorsque vous commencez à limer l'emmanchure, sciez deux côtés parallèles dans les coins avec une lime triangulaire, suivis des côtés adjacents, en vérifiant les angles à l'aide des usinages et en vérifiant le parallélisme des côtés opposés avec un pied à coulisse. Les dimensions du trou hexagonal scié doivent être de 0,05 à 0,08 mm petites tailles doublure. Cette allocation est supprimée pendant le processus d'ajustement.
5. Commencez à installer l'emmanchure hexagonale à l'aide de la doublure, des rainures et des étriers. Elle est réalisée le long des côtés parallèles de l'hexagone aux dimensions du revêtement, en vérifiant les côtés adjacents le long des chantiers. L'emmanchure est considérée comme définitivement traitée et précise si la doublure est pliée dans le trou hexagonal à travers chaque face dans un sens et dans l'autre sans distorsions, roulements ou espaces.

Riz. 3. Montage de l'ouverture hexagonale sur le liner et la rainure

L'ajustement est l'ajustement mutuel de deux pièces qui s'accouplent sans jeu. Des contours fermés et semi-fermés sont installés. Le raccord se caractérise par une grande précision de traitement. Parmi les deux parties de raccord, le trou est généralement appelé emmanchure et la partie incluse dans l'emmanchure est appelée doublure.

Lors de la fabrication et de l'ajustement de modèles avec des contours extérieurs et intérieurs semi-circulaires, créez d'abord une pièce avec un contour intérieur - une emmanchure (Fig. 151, d). Un insert est posé sur l'emmanchure traitée.

L'emmanchure est traitée dans l'ordre suivant. Tout d'abord, les plans larges sont limés avec précision comme surfaces de base, puis les bords 1 sont ébauchés ; 2 ; 3 et 4, après quoi ils marquent un demi-cercle avec un compas et le découpent avec une scie à métaux (comme le montre la ligne pointillée sur la figure) ; effectuer un limage précis d'un évidement semi-circulaire et vérifier l'exactitude du traitement selon le gabarit, ainsi que la symétrie par rapport à l'axe à l'aide d'un pied à coulisse.

Lors du traitement du liner, les larges surfaces sont d'abord sciées, puis les nervures 1, 2 et 3. Ensuite, les coins sont marqués et découpés avec une scie à métaux. Ensuite, un limage et un ajustement précis des côtes 5 à 6 sont effectués. Ensuite, un limage et un ajustement précis de la doublure sur l'emmanchure sont effectués. La précision de l'ajustement est considérée comme suffisante si la doublure s'insère dans l'emmanchure sans distorsion, inclinaison ou espace.

Dans la fabrication et la pose des doublures obliques et des emmanchures en queue d'aronde illustrées à la Fig. 151, d, le liner est d'abord traité (le traitement et le contrôle sont plus faciles).

La doublure est traitée dans l'ordre suivant. Tout d'abord, les plans larges servant de surfaces de base sont limés avec précision, puis les quatre bords étroits 1, 2, 3 et 4. Ensuite, les angles vifs sont marqués, découpés avec une scie à métaux et limés avec précision. Tout d'abord, les nervures 5 et 6 sont limées dans un plan parallèle à la nervure 7, puis les nervures 7 et 8 le long d'une règle et selon un angle de 60° par rapport à la nervure 4. L'angle aigu (60°) est mesuré avec un gabarit d'angle.

Ensuite, on effectue le marquage, en découpant une rainure avec une scie à métaux (représentée en pointillé sur la figure) et en limant les nervures 5 ; 6 et 7. Premièrement, la largeur de la rainure est rendue plus petite que celle requise de 0,05 à 0,1 mm tout en conservant une stricte symétrie des bords latéraux de la rainure par rapport à l'axe de l'emmanchure, tandis que la profondeur de la rainure est immédiatement fait exactement en taille. Ensuite, lors de la mise en place de la doublure et de l'emmanchure, la largeur de la rainure est mesurée précisément en fonction de la forme de la saillie de la doublure. La précision de l'ajustement est considérée comme suffisante si la doublure s'insère fermement à la main dans l'emmanchure, sans espaces, oscillations ou distorsions.

Le prisme de classement (Fig. 152, a) est constitué de deux plaques 1 avec des guides 2 et 3. Surface latérale La plaque comporte des trous filetés 7 pour le boulonnage de la barre de serrage 4, du rectangle 5 et de la règle 6. La pièce comporte les quatre nervures étroites 1, 2, 3 et 4. Ensuite, les angles vifs sont marqués, découpés avec une scie à métaux et limés avec précision. Tout d'abord, les nervures 5 et 6 sont limées dans un plan parallèle à la nervure 7, puis les nervures 7 et 8 le long d'une règle et selon un angle de 60° par rapport à la nervure 4. L'angle aigu (60°) est mesuré avec un gabarit d'angle.

Riz. 152. Prisme de limage (a), technique de limage (b)

L'emmanchure est traitée dans l'ordre suivant. Tout d'abord, les plans larges sont limés avec précision, après quoi les quatre bords sont limés.

Ensuite, le marquage est effectué, en découpant une rainure avec une scie à métaux (représentée en pointillé sur la figure) et en limant les nervures 5 ; 6 et 7. Premièrement, la largeur de la rainure est rendue plus petite que celle requise de 0,05 à 0,1 mm tout en conservant une stricte symétrie des bords latéraux de la rainure par rapport à l'axe de l'emmanchure, tandis que la profondeur de la rainure est immédiatement fait exactement en taille. Ensuite, lors de la mise en place de la doublure et de l'emmanchure, la largeur de la rainure est mesurée précisément en fonction de la forme de la saillie de la doublure. La précision de l'ajustement est considérée comme suffisante si la doublure s'insère fermement à la main dans l'emmanchure, sans espaces, oscillations ou distorsions.

Grâce à des outils et dispositifs spéciaux, nous obtenons une productivité accrue en matière de découpe et de montage. Ces outils et dispositifs comprennent des limes à main à lames remplaçables et des limes métalliques recouvertes de copeaux de diamant, des prismes de limage, des marques de limage, etc.

La lime à main avec lames remplaçables a un corps en alliage léger, dans lequel sont solidement fixés des inserts remplaçables en acier au carbone de haute qualité. Les plaques ont des encoches. Sous chaque dent se trouve un trou à travers lequel les copeaux retirés sont pressés, ce qui protège les dents du colmatage par les copeaux.

Cette lime est utilisée pour traiter l'acier, l'aluminium, le cuivre, ainsi que le bois, le cuir, le caoutchouc et d'autres matériaux. Après usure, les plaques sont remplacées. L'expérience a montré que les fichiers préfabriqués sont beaucoup plus productifs que les fichiers classiques.

Le prisme de classement (Fig. 152, a) se compose de deux plaques 1 avec guides 2 et 3. La surface latérale de la plaque comporte des trous filetés 7 pour le boulonnage de la barre de serrage 4, du rectangle 5 et de la règle 6. La pièce est installée entre les guides 2 et 3 de sorte que la couche de métal à retirer dépasse au-dessus des plans des guides et soit fermement fixée avec une barre de serrage 4. Le prisme est fixé dans un étau d'établi (Fig. 152, b). Les carrés 5 et la règle 6 permettent de vérifier la bonne installation de la pièce.

Le cadre coulissant est un type de prisme en sciure de bois et a le même objectif. Il se compose de deux barres métalliques rectangulaires avec des rainures sur les bords dans lesquelles s'insèrent deux bandes de guidage reliant ces barres.

Bloc rectangulaire serré relié par des vis avec une extrémité des barres de guidage. Ce dispositif permet l'installation de pièces dans un châssis coulissant différentes tailles(dans la longueur des barres de guidage).

Le cadre est installé dans un étau d'établi, après quoi la pièce y est serrée, qui est ensuite limée.

Questions d'auto-test

1. Quelles sont les caractéristiques, techniques et règles d’essayage ?
2. Comment les trous triangulaires sont-ils découpés et installés ?
3. Quel matériel est utilisé pour le sciage et le montage ?