Les premiers outils de coupe fabriqués par l’homme étaient en pierre. Ancêtres couteaux modernesétaient très fragiles et nécessitaient beaucoup de temps et de travail pour leur fabrication. La lame métallique est dépourvue de ces principaux inconvénients. L'acier est relativement facile à traiter et possède de bonnes caractéristiques physiques.

Un couteau fabriqué par vous-même fait la fierté du propriétaire. À autoproduction les caractéristiques nécessaires sont sélectionnées. Tout d’abord, c’est la forme de la lame et du manche. Les lames de la plus haute qualité, comme l'acier damassé ou l'acier Damas, sont fabriquées par forgeage. Le matériau de la lame a la dureté et la teneur en carbone nécessaires.

Mais forger nécessite certains outils et compétences. Que devez-vous faire si vous souhaitez fabriquer votre propre lame unique, mais que vous ne disposez que d'un ensemble minimal d'outils ? Dans ce cas, vous devez faire attention à une scie circulaire comme ébauche pour la lame. Le métal à partir duquel la toile est fabriquée scie circulaire Elle se prête bien au durcissement et possède l'élasticité nécessaire, la scie sera donc la pièce optimale pour fabriquer un couteau de vos propres mains. Un couteau fait maison fabriqué à partir d'une scie circulaire tient bien son tranchant, ne se casse pas et peut facilement rivaliser avec les couteaux industriels.

Création d'une disposition de couteau

La première étape consiste à créer un modèle du futur couteau à partir d'une scie. A ce stade du travail, vous pouvez décider de la forme de la lame de la future lame et de la forme du manche. Il est préférable de réaliser la mise en page à partir de carton épais ou de contreplaqué fin. Vous pouvez également utiliser du plastique épais. Un modèle rigide vous permettra de comprendre comment un couteau de scie circulaire reposera dans votre main et à quel point il sera pratique à utiliser.

Lors de la réalisation d'une mise en page, il est important de respecter les règles suivantes :

• Les angles droits doivent être évités. Un angle droit est un lieu de concentration du stress. La lame du couteau se brise ou se fissure le plus souvent à cet endroit.
• La forme de la lame doit être choisie en fonction de la destination du futur couteau. Les formes les plus polyvalentes sont celles à crosse droite ou descendante. Une telle lame peut aussi bien couper que poignarder.
• Les dimensions de l'implantation doivent correspondre à la taille de la lame de scie circulaire.

Lors de la réalisation d'un modèle, n'oubliez pas également qu'un couteau peut être classé comme une arme blanche. Tout dépend de la forme et de la taille. La fabrication et la possession d’armes blanches sont pénalement punies. Ainsi, afin de ne pas tomber sous le coup de l'article du code pénal, il est nécessaire de créer un aménagement respectant les règles suivantes :

• La longueur de la lame ou de la partie coupante ne doit pas dépasser 9 centimètres. Dépasser cette longueur même de 1 mm vous permettra de classer une lame artisanale comme arme blanche.
• Un couteau dont la lame a une épaisseur supérieure à 2,6 mm est également une arme blanche. Ce paramètre peut être négligé, puisque l'épaisseur de la lame de scie est généralement de 2 mm.
• La dureté ne doit pas dépasser 42 unités. Ce paramètre concerne le durcissement, nous le sautons donc également au stade de la réalisation du motif.
• La poignée doit avoir un limiteur qui ne dépasse pas ses limites d'un demi-centimètre. S'il n'y a pas de limiteur, la profondeur du sous-doigt doit être inférieure à 4 mm.

Une fois qu'une disposition qui satisfait à la lettre de la loi et aux préférences personnelles a été dessinée, vous pouvez procéder au transfert de la disposition sur la lame de scie. Le motif est appliqué sur la lame de scie et délimité avec un marqueur. Il est préférable d'utiliser un marqueur fin. Une ligne fine vous permettra de couper la pièce avec plus de précision et d'éviter un traitement inutile de la pièce avec une lime.

Découpe et traitement primaire de la pièce

Le moyen le plus rapide de scier une pièce est d'utiliser une meuleuse à lame fine. disque de coupe sur métal. S'il n'est pas possible d'utiliser une meuleuse d'angle, vous pouvez utiliser scie à métaux à main sur métal. Il est important d'installer correctement le fichier dans la scie à métaux. Les dents de la scie doivent être dirigées vers l'avant et la scie à métaux doit couper en s'éloignant de vous.

Tout d’abord, la forme approximative du couteau est découpée à l’aide de coupes droites. Ensuite, les virages sont découpés. La façon la plus simple de les couper consiste à effectuer plusieurs coupes obliques convergeant en un seul point. Il est important de laisser une marge de 2 à 3 millimètres au contour dessiné. Cela est dû au fait que lors de l'utilisation d'une meuleuse, le métal sur le site de coupe surchauffe. En meulant 2 à 3 mm à l'aide d'une lime et de papier de verre, vous pouvez retirer le bord surchauffé du métal.

Donner à la pièce sa forme définitive

La pièce brute est amenée à sa forme définitive à l'aide d'une lime ou d'un émeri. Pour éviter la surchauffe du futur couteau de la scie, lors du traitement avec du papier de verre, il est nécessaire de le baisser périodiquement dans un récipient rempli d'eau. Cela permettra à la pièce de refroidir. Lors du traitement d'une pièce avec une lime, aucun refroidissement supplémentaire n'est requis. Le moyen le plus optimal serait de traiter grossièrement la pièce sur du papier de verre, puis de la peaufiner avec une lime.

Pendant traitement final devrait attention particulière faites attention à la douceur des virages. Il est important de s'assurer que le virage est lisse, sans dépressions ni renflements. Les dépressions miniatures peuvent être facilement vérifiées avec un fichier. Pour ce faire, utilisez un marqueur pour peindre l'extrémité de la pièce à vérifier. Ensuite, appliquez une lime avec une légère pression le long de la pièce sur tout le pli. Il y a des dépressions aux endroits où subsiste la trace du marqueur.

Le traitement se poursuit jusqu'à ce qu'il ne reste plus aucune dépression.

Ensuite, la pièce est débarrassée des bavures et poncée avec du papier de verre. Vous pouvez commencer avec un grain 60 et terminer avec un grain 320. La pièce sera toujours soumise à des contraintes. traitement thermique, donc la finition de la lame sera polie plus tard.

Forage de la tige

La poignée sur la tige peut être fixée avec des rivets ou de la colle. La plupart option fiable La fixation de la poignée implique l'utilisation de rivets. Pour les installer, vous devez faire des trous dans la tige. Les trous sont marqués sur la tige de manière à ce qu'ils se situent approximativement au milieu du futur manche. Pour éviter que la perceuse ne glisse étape initiale perçage - perçage de trous.

Étant donné que la scie circulaire est fabriquée en acier à outils allié, elle ne sera pas si facile à percer. Exercices réguliers pour le métal, ils ne dureront pas longtemps ici.

Le perçage doit être effectué avec des forets au cobalt ou un foret en céramique avec une pointe en pobédite.

Pendant le processus de forage, il est important d’ajouter de l’huile dans la zone de forage et de ne pas laisser la foreuse surchauffer.

Percer de l’acier trempé est une tâche assez difficile. Par conséquent, il est possible de réaliser des trous dans la tige en utilisant une méthode électrochimique. Pour ce faire, attachez un fil à la pièce, puis recouvrez complètement la tige mastic bitumineux ou de la pâte à modeler. Dans les zones des futurs trous, la couche protectrice est grattée jusqu'au métal nu. Ensuite, préparez une solution saturée sel de table, dans lequel sont abaissées la tige de la lame avec un fil et une plaque métallique inutile, également avec un fil. Les deux fils se connectent à la batterie ou à la voiture chargeur. Un « plus » est appliqué au futur couteau issu d'une scie circulaire, et un « moins » est appliqué à la plaque. Le processus de gravure s'accompagne d'un dégagement de gaz. Dans 30 à 50 minutes, les trous seront prêts.

Former le tranchant

Avant de commencer à former avant-gardiste, il faut effectuer travail préparatoire. Elle consiste à appliquer des marquages ​​sur le bord de la pièce. Le balisage est placé exactement au centre et sert de guide pour réaliser une descente symétrique.

Pour ce faire, peignez le bord à découper avec un marqueur et, à l'aide d'un foret d'épaisseur égale à la pièce, grattez les marquages. La perceuse a un affûtage conique. Par conséquent, si vous placez le foret et la pièce sur le même plan, la pointe du foret sera exactement au milieu.

Ensuite, à l’aide d’une lime grossière, vous pouvez commencer à façonner le tranchant. Si vous n'avez pas les compétences nécessaires pour créer un bord lisse, vous pouvez utiliser appareil simple. Il se compose d'une base, d'un angle et d'un guide avec une plateforme pour papier de verre. Du papier de verre grain 180 est collé sur la plateforme avec le guide. Plusieurs trous doivent être pré-percés verticalement les uns au-dessus des autres dans le coin. Le couteau est fixé à plat sur le socle et le guide est inséré dans le trou à une hauteur telle que l'angle entre le plan du socle et la plateforme avec du papier de verre soit le même que celui choisi pour former les pentes. Un angle universel est de 22 à 30 degrés.

Après avoir effectué une descente régulière jusqu'au milieu de l'épaisseur de la pièce, retournez le couteau, puis effectuez la même descente sur face arrière. En utilisant un appareil aussi simple, vous pouvez facilement former une lame uniforme.

Ainsi, une lame finie avec un angle d'affûtage donné est obtenue. Mais sur à ce stade la lame n'est prête que sous certaines conditions. Il n’a pas le durcissement nécessaire pour conserver un avantage en toute confiance. Et il n’a pas non plus subi de procédure de trempe pour réduire la fragilité. Il s'agit essentiellement d'un couteau semi-fini issu d'une scie, que vous pouvez déjà utiliser, mais il est préférable de faire quelques pas supplémentaires.

Durcissement

Le traitement thermique donnera au couteau la dureté nécessaire ; il ne s'émoussera pas pendant l'utilisation.

Pour durcir le couteau de la scie, il est nécessaire de le chauffer à une température de 750 à 920 degrés. Si vous n’atteignez pas cette température, l’acier ne durcira pas, et s’il est trop chauffé, la lame sera trop cassante.

À la maison, il n’est pas possible de déterminer la température exacte. Cependant, il existe une issue. Un simple aimant convient au contrôle de la température. Dès que l’ébauche de lame cesse d’être magnétique, elle est chauffée à la température requise.

Une fois que la température de la pièce a atteint les limites requises, elle doit être maintenue dans cet état pendant environ 1 à 1,5 minutes pour chaque 1 mm d'épaisseur. Au cas où couteau fait maison de la scie, le temps de maintien pour le durcissement est de 3 à 5 minutes. Cela suffira. Ensuite, la pièce est plongée dans de l'huile végétale ou de machine préchauffée à 50 degrés. Cette procédure doit être effectuée avec soin. Les vapeurs d'huile peuvent s'enflammer à partir d'une pièce chaude, vous devez donc avoir un extincteur à portée de main.

Un peu sur la forge de durcissement. Si vous utilisez équipement industriel n'est pas possible, alors la forge peut être fabriquée de vos propres mains. Pour ce faire, il est nécessaire de faire un feu d'une taille telle qu'il soit possible de chauffer uniformément la pièce. Ensuite, au fur et à mesure que le bois de chauffage brûle et que des charbons apparaissent, un couteau fait maison est placé dessus. Vous pouvez utiliser un sèche-cheveux domestique ou une pompe pour gonfler les matelas comme soufflet.

Vacances

Après durcissement, la lame doit être relâchée. Cette procédure est réalisée dans le but de réduire la fragilité et de conférer à la lame de scie une grande élasticité. Pour la trempe, la lame est nettoyée avec du papier de verre pour éliminer le tartre formé pendant le processus de durcissement et placée dans un four ordinaire préchauffé à 190 degrés. Là, la lame est conservée pendant une heure, puis le chauffage du four est éteint.

Le couteau doit refroidir doucement à température ambiante.

Après cette procédure, la pièce présente la dureté et l'élasticité nécessaires.

Sciage de l'ébauche du manche et préparation du collage

Pour finir de travailler avec le couteau, vous devez fabriquer un manche. Il peut y avoir diverses variantes matériaux utilisés comme poignées. Le matériau le plus populaire est le bois. Le manche en bois est imprégné huile de lin pour éviter les effets nocifs de l'humidité sur celui-ci.

Sélectionnez une planche plate à partir du bois de votre essence préférée. L'épaisseur de la planche doit être d'au moins un demi-centimètre pour plus de commodité. Une planche épaisse peut être sciée dans le sens de la longueur. En utilisant l'ébauche du couteau comme modèle, des marquages ​​sont appliqués sur la planche, y compris des trous pour les rivets. Pour un bon ajustement du futur manche à la tige, il est nécessaire de retirer le plan de contact à l'aide de papier de verre.

Formant la partie supérieure du manche

La partie supérieure du manche est préparée à l'avance car après avoir collé le manche sur la tige, le traitement de la partie supérieure sera difficile. De plus, pendant le processus de traitement, vous pouvez rayer la lame, ce qui est extrêmement indésirable. Les trous pour les rivets sont percés selon les marquages ​​effectués lors du processus de préparation. Une tige de diamètre approprié y est insérée. Il vous permet de relier fermement les deux parties de la pièce et ne leur permettra pas de bouger pendant le traitement.

Le formage s'effectue à l'aide de limes et de papier de verre. À ce stade, il est important de se rappeler les dimensions admissibles du limiteur et de l'évidement des doigts.

Le traitement final est effectué à l'aide de papier de verre grain 800. Avant le collage, toutes les pièces doivent être soigneusement dégraissées. Cela peut être fait avec de l'acétone ou un solvant. Une fois le dégraissant sec, de la colle ou de l'époxy peut être appliqué.

Fabrication de rivets

La fixation adhésive du manche à la tige n'est pas fiable. Pour éviter de casser le manche, les plaques de bois doivent être fixées avec des rivets. Les rivets sont en métal non sujet à la corrosion. Il peut s'agir d'alliages de métaux non ferreux ou d'acier inoxydable. Vous pouvez également utiliser un tube en cuivre ou en laiton comme rivets.

Une ébauche pour le futur rivetage est sciée à partir d'une tige de longueur appropriée. Il doit être 2 à 3 millimètres plus long que l'épaisseur du manche. En tenant le rivet dans un étau, utilisez un marteau pour évaser une extrémité. Cela devrait ressembler à un champignon à une extrémité de la tige. Ensuite, le rivet, pré-lubrifié colle époxy, s'insère dans les trous du manche et est également évasé de l'autre côté du manche. Pour évaser un rivet réalisé à partir d'un tube, il est préférable d'utiliser une bille issue d'un roulement.

Donner au manche la forme souhaitée

Une fois la colle sèche, commencez à traiter le manche. Tout d'abord, à l'aide d'une lime aiguille, meulez les parties saillantes du rivetage. Ensuite, le morceau de bois est façonné à l'aide d'une râpe grossière. Tout d'abord, le profil du manche du couteau est formé. Broyez le bois jusqu'à ce que le métal de la tige apparaisse. Puis ils broient coins pointus et donner au manche une forme qui s'adapte bien à la main.

Ponçage et vernissage d'un manche de couteau

Le ponçage final se fait à l'aide de papier de verre. En augmentant progressivement la granulométrie, il est nécessaire d'éliminer toutes les marques rugueuses du papier à granulométrie plus grande. Il suffit de terminer le processus de ponçage du manche du couteau avec du papier grain 600. La dernière étape de la fabrication du manche sera son imprégnation.

Il existe plusieurs manières d’imprégner un manche pour une meilleure conservation. Il s'agit d'une imprégnation à l'huile, d'une imprégnation à la cire ou d'un revêtement de vernis.

Chaque méthode a ses propres avantages et inconvénients. Par exemple, la cire doit d'abord être fondue en la chauffant, et le chauffage a un effet néfaste sur la résistance de la colle qui colle le manche. Les huiles doivent être mises à jour périodiquement. Et le vernis ne remplit que la fonction de protection de surface.

La dernière caractéristique lors de la fabrication d'un couteau à partir d'une scie circulaire sera son affûtage final. Pour cela, il est préférable d’utiliser un bloc de ponçage fabriqué à partir d’une planche de bois. Du papier de verre de grain 1000, 1500 et 2000 est collé sur des planches lisses, un grain de chaque côté. De plus, un morceau de cuir est collé sur la planche pour redresser l'affûtage. Avec un peu de pratique et en acquérant des compétences, vous pouvez affûter le couteau pour qu'il coupe le papier au poids et rase les cheveux.

Juste comme ça, avoir un minimum d'outils et de compétences, mais posséder connaissances nécessaires, vous pouvez fabriquer un excellent couteau à partir d'une scie circulaire. Les caractéristiques d'un couteau fait maison à partir d'une scie circulaire sont souvent supérieures à celles des analogues achetés en magasin dans le segment budgétaire. Y a-t-il encore de l'espace sur la lame de scie après avoir fabriqué un couteau ? On devrait fabriquer un autre couteau !

Si vous pouvez trouver une source de lames de scie usagées, vous pouvez en fabriquer d’excellents couteaux. Cet acier doit être trempable, ou du moins de nombreuses personnes prétendent que des aciers à haute teneur en carbone sont utilisés dans la fabrication des lames de scie.

Le couteau est fait tout simplement schéma classique. Peut-être apprendrez-vous quelque chose de nouveau grâce à ce manuel. L'auteur n'utilise pas de meuleuse, de meuleuse ou d'autres outils sophistiqués dans la production ; tout est fait à la main, sans compter les dispositifs de durcissement.

Le processus de fabrication d'un couteau à partir de lame de scie:

Première étape. Transférer le gabarit sur du métal
Tout d'abord, faites modèle de papier. Choisissez le type de modèle selon vos goûts. Dans le premier cas, le modèle peut être réalisé sur du papier fin et découpé. Et puis ce gabarit est simplement collé sur la pièce puis découpé.

Dans le second cas, le gabarit est réalisé à partir de papier épais, comme du carton, puis tracé sur une feuille de papier avec un feutre. C'est l'option choisie par notre auteur. Le marqueur doit être utilisé avec la pointe la plus fine possible, car à l'avenir, des problèmes se poseront lors du traitement.

Deuxième étape. Découper la pièce
Le travail est effectué avec une scie à métaux ordinaire. Vous pouvez utiliser une meuleuse ou une machine à couper les bandes ; l'auteur fabrique simplement un couteau de manière amateur, pour ainsi dire « pour un défi ». Tout d’abord, avec une scie à métaux manuelle, vous pouvez découper un profil très grossier ; elle ne fait que découper des lignes droites. Pour des travaux ultérieurs, vous aurez besoin d'un étau ou de pinces.

Troisième étape. Nous éliminons l'excédent
Les travaux ultérieurs sont généralement effectués au moins avec un affûteur ou une meuleuse, et idéalement sur une bande. rectifieuse. L'auteur fait tout, armé de bons dossiers. En l'utilisant, nous éliminons toutes les bosses et irrégularités qui subsistent après un travail acharné avec une scie à métaux à main.
A l'aide d'une lime, vous pouvez également effectuer quelques mesures du rabot, s'il y en a sur la pale.

Ici, vous devez utiliser différents fichiers, plus vous en avez, mieux c'est. Vous en aurez besoin non seulement de plats, mais aussi de ronds, semi-circulaires et autres. Ici, vous devez utiliser un feutre comme guide ; éventuellement, cette ligne doit être effacée et disparaître. Eh bien, ou vous pouvez broyer le métal jusqu'à ce qu'il soit, alors celui qui choisira.

Vous aurez également besoin d'un foret du même diamètre que l'épaisseur de la pièce. Placez-le ainsi que la perceuse sur une table plate et tracez une ligne sur toute la longueur de la lame. Cela permettra de le diviser clairement en deux moitiés. Ensuite, il sera très pratique de meuler les biseaux.

Cinquième étape. Former un profil et meuler la lame
L'étape la plus importante et la plus difficile dans la fabrication d'un couteau arrive, car toutes les données de coupe en dépendront. Pour former des biseaux, vous aurez besoin d’un bloc solidement fixé et d’une paire de vis. Fixez la pièce au bloc et vissez-la avec deux vis autotaraudeuses. Maintenant, armé d'une lime, vous pouvez former lentement les biseaux. Prenez votre temps et assurez-vous que les biseaux sont égaux.

Sixième étape. Trempe et revenu du métal
Pour rendre le couteau aussi durable que possible et conserver son tranchant pendant longtemps, il peut être durci. Bien que dans certains cas, lors de la fabrication de couteaux à partir de lames de scie, celles-ci ne soient pas du tout durcies. Pour durcir, vous aurez besoin d'un bon feu, ou vous pourrez utiliser un petit four fait maison, comme dans ce cas. Obtenir température souhaitée Pour vous réchauffer, vous aurez besoin d'un sèche-cheveux domestique ordinaire et d'un long tube (adapté à un aspirateur). Eh bien, je pense que vous pouvez deviner par vous-même comment, quoi et où. À propos, au lieu d'un sèche-cheveux, un aspirateur fera l'affaire.

Lorsque le couteau est uniformément chauffé, il est temps de le refroidir. L'auteur a utilisé du beurre de cacahuète pour refroidir. Cependant, n’importe quel autre légume devrait faire l’affaire. Le refroidissement produira beaucoup de fumée et d'éclaboussures, alors faites-le à distance de sécurité et généralement respecter toutes les règles de sécurité.

Septième étape. Et on polit à nouveau
Comme vous l'avez deviné, après le durcissement, il y aura beaucoup d'huile brûlée et d'autres contaminants sur le métal. Il faudra les nettoyer et faire briller le métal. Ici, vous aurez besoin de papier de verre d'un grain de 220 et 400. Le WD-40 accélère également considérablement le processus de nettoyage.

Huitième étape. Fabriquer un stylo
L'auteur fait un stylo avec noyer, il y a quelques nuances dans la fabrication. La pièce s'étant avérée trop épaisse, l'auteur la coupe ensuite dans le sens de la longueur avec une scie à métaux. En conséquence, deux moitiés se forment. Ici, il faudra souffrir un peu pour obtenir une coupe uniforme.
Nous utilisons le couteau lui-même comme profil du manche, il suffit de le délimiter avec un feutre ou un objet pointu, en l'appliquant sur le bois.

À la même étape, nous forons deux à travers des trous pour l'installation des broches. Les broches doivent s'insérer dans la poignée avec une certaine force, mais veillez à ne pas pousser trop fort. petit trou la poignée peut être facilement divisée lors de l'enfoncement des broches. Vous pouvez choisir des broches en cuivre, en laiton ou autres selon vos goûts.

Neuvième étape. Collez le manche
Avant de coller, veillez à bien poncer le métal afin que la colle adhère solidement au manche. Eh bien, prenez de l'époxy, lubrifiez les deux moitiés, installez les broches et serrez la poignée avec des pinces jusqu'à ce que la colle sèche complètement. En règle générale, l'époxy durcit complètement après 24 heures, mais il existe également un adhésif qui sèche plus rapidement.

Afin de ne pas recouvrir la lame de colle, vous pouvez la sceller.

Salutations à ceux qui aiment bricoler, je propose à votre attention un couteau de cuisine de haute qualité qui plaira à tout cuisinier. Le matériau de départ du couteau était un disque de scie circulaire. La lame était durcie, la lame était tellement affûtée que le couteau coupe facilement le papier. Le processus de fabrication n'est pas difficile, mais vous aurez beaucoup de travail de ponçage à faire, il sera donc utile d'avoir une ponceuse à bande. Si le projet vous intéresse, je vous propose de l'étudier plus en détail !

Matériaux et outils utilisés

Liste des matériaux :
- lame de scie (meilleure que l'ancien modèle) ;
- du bois pour le manche ;
- laiton, textolite ou G10 pour mitre ;
- tige en laiton pour la goupille ;
- de la colle époxy ;
- acide pour gravure ;
- du ciment résistant à la chaleur.

Liste des outils :
- cuisinière, four, huile (pour durcir) ;
- perceuse;
- ruban adhésif rectifieuse;
- Bulgare ;
- étaux, pinces ;
- les fichiers ;
- du papier de verre ;
- ;
- une machine à découper les rubans ou une scie sauteuse.

Processus de fabrication des couteaux :

Première étape. Découper le profil principal
Vous devez d’abord sélectionner du matériel source de haute qualité. L'auteur a utilisé une lame de scie à ces fins. Avant de fabriquer un couteau, il est important de vérifier le durcissement de l'acier, car dans les disques modernes, l'acier peut être mauvais et le couteau s'avérera infructueux. Eh bien, nous dessinons ensuite le profil souhaité du couteau sur le disque avec un marqueur et le découpons. Pour couper, l'auteur a utilisé une meuleuse ordinaire.

Ensuite, vous pouvez commencer à poncer, dans ce cas nous aurons besoin d’une ponceuse à bande. L'auteur tient la pièce avec ses mains, et pour éviter que l'acier ne surchauffe, nous mouillons la lame dans l'eau de temps en temps. Lorsque vous travaillez, assurez-vous que les biseaux sont symétriques. La lame après le travail doit avoir une épaisseur d'au moins 2 mm, sinon l'acier brûlera lors du durcissement.

C'est tout, chauffez maintenant la lame jusqu'à ce qu'elle devienne rouge et plongez-la dans l'huile. Pour éviter les mauvaises surprises comme les fissures et les déformations, il faut préalablement chauffer l’huile. Après durcissement, nous vérifions la lame avec une lime ; il ne doit y avoir aucune rayure.

Cinquième étape. Gravure
Pour obtenir la ligne de jambon, il faut décaper l'acier. Pour commencer, poncez très soigneusement la lame jusqu'à ce qu'elle brille. L'acier doit également être bien dégraissé, sinon le réactif ne réagira pas avec l'acier. Nous plongeons la lame dans l'acide pendant un moment et observons le processus en attendant le résultat souhaité.

Après gravure, traitez la lame avec de la soude ou un autre réactif pour neutraliser l'acide. Ensuite, le couteau est lavé sous eau courante et maintenant nous avons une merveilleuse lame prête.

De plus, un trou oblong doit être percé dans le bloc, à partir duquel la poignée sera ensuite réalisée. Vous pouvez percer une série de trous puis les combiner. C'est tout, maintenant on colle toutes ces pièces sur la tige du couteau. Nous utilisons de la résine époxy comme colle. L'acier doit être bien dégraissé pour un collage de qualité. On serre le tout avec une pince et on laisse sécher.

Lorsque le manche est prêt, saturez-le d'huile de bois ou de cire. Cette imprégnation protégera parfaitement le bois de l'humidité, ce qui est important pour couteau de cuisine. L'huile met également en valeur la beauté naturelle du bois.

Très projet utile Avec vidéo détaillée le processus de fabrication d'un couteau à partir de vieux tissu disques circulaires. Toutes les étapes de fabrication sont présentes ici, y compris la trempe et l'affûtage. J'ai particulièrement aimé la forge fabriquée à partir d'un sèche-cheveux ordinaire. La ténacité de l’auteur est surprenante : l’ensemble du processus de fabrication a été réalisé sans utilisation de outils électriques. Eh bien, il avait un tel fantasme. Par contre, une bonne expérience. Avec un peu de persévérance, un tel couteau peut être fabriqué presque « à genoux ».

Mon ami et collègue YouTuber voulait faire une vidéo commune. Nous avons rebondi sur une idée et avons finalement décidé de nous filmer en train de fabriquer des couteaux. Le problème, c'est que je le ferais à la main (sans une perceuse et un four) et qu'il le ferait avec des outils électriques. Nous avons tous deux commencé avec la même lame, le même acier, mais le reste de l’esthétique du design nous a été laissé. Je voulais faire ça aussi parce que j'ai lu plusieurs fois qu'il suffisait d'utiliser un couteau pour fabriquer des limes et une perceuse ou quelque chose comme ça. Je me demandais combien de temps il me faudrait pour fabriquer un couteau à la main et voir si je pouvais le faire sans tricher et sans utiliser mes outils. J’ai donc réalisé que c’était une excellente occasion de l’essayer. C'était amusant à construire, cela a pris beaucoup plus de temps que prévu et m'a donné une toute nouvelle appréciation pour les gens qui fabriquent des couteaux entièrement à la main. Dans l’ensemble, je suis très satisfait du résultat du couteau et j’espère que cela aidera quelqu’un qui souhaite l’essayer.

Étape 1 :

J'ai essayé d'augmenter autant que possible la taille du couteau avec le design utilisé pour la scie. J'ai créé un gabarit en papier en utilisant du papier cartonné, qui est simplement un grammage de papier plus lourd afin que je puisse facilement tracer le gabarit en papier sur la lame de scie. J'ai utilisé un marqueur à pointe fine, même si ce n'est qu'un petit détail qui est à mon avis très important. Le marqueur à pointe fine laisse des lignes fines à couper ou à limer contrairement à une pointe de marqueur ordinaire. La ligne de coupe peut devenir ambiguë si elle est trop large, ce qui peut affecter la forme globale et entraîner des irrégularités dans la forme et davantage de problèmes par la suite.

Étape 2 :

Avec la lame de scie fixée sur l'établi, j'ai commencé par découper la forme approximative de la lame à l'aide de segments de ligne droite. Si vous n'avez jamais utilisé de scie à métaux, assurez-vous d'abord que la lame est correcte, avec les dents pointées vers l'avant ou vers l'opposé de votre corps. Les coupes sont destinées à la poussée, alors assurez-vous de positionner correctement la lame.

Étape 3 :

Afin de découper les parties courbes du manche, j'ai réalisé plusieurs découpes perpendiculaires dans le relief sur toute la longueur de la partie courbe du manche. Ensuite, à l'aide d'une scie à métaux légèrement inclinée, je découpais chaque petite zone. Réduire la réinitialisation facilite le suivi de la courbe pendant la coupe.

Étape 4 :

J'avais besoin d'affiner la forme de la lame, j'ai donc attaché un morceau de ferraille 2x4 à mon établi et j'ai serré la lame dans le 2x4. Cela m'a permis de travailler les moules à partir de ma lime et la lame était bien en sécurité. J'ai également utilisé le fichier pour évaluer les domaines nécessitant davantage de travail. Le design du dos était légèrement incliné et je pouvais utiliser la partie plate du dossier pour vérifier la progression sur la courbe. Si la colonne vertébrale présente un point plat, cela sera visible.

Étape 5 :

J'ai utilisé plusieurs fichiers pour obtenir la forme ou aussi près que possible de la ligne. À ce stade, il commence à ressembler davantage à un couteau et les imperfections sont plus difficiles à repérer à l’œil nu. Si je remarque qu'une zone a besoin de travail, j'aime utiliser un marqueur pour redessiner la forme, puis classer avec cette nouvelle ligne. Cela m'a servi de guide, donc je ne cherche pas à bien faire les choses et à gâcher le design. La dernière peinture de la lame après avoir limé et poncé la forme. Je n'ai pas de photo de moi en train de poncer la lame, c'est la dernière étape du façonnage qui supprime toutes les marques de lime. Je commencerais avec du grain 150 et progresserais jusqu'à 220.

Étape 6 :

J'avais initialement prévu de plonger avec un joli biseau élevé, mais mes modestes compétences n'étaient pas à la hauteur du défi. j'ai bien vu matériau fin, et je ne pense pas pouvoir étendre la lame pour atteindre la ligne de plongée et d'inclinaison que je recherchais. Nous reviendrons sur ce sujet plus tard. À ce stade, j'ai également mesuré l'emplacement central de la broche, percé puis percé les trous avec ma perceuse.

Étape 7 :

À l'aide d'un marqueur, j'ai marqué toute la longueur de la lame. Ensuite, à l’aide d’un foret de la même épaisseur que la lame, j’ai tracé une ligne au centre de la lame. La dernière image le montre, sur la ligne ce n'est pas clairement visible sur l'image, mais elle est là. Cette ligne sera utile lors du limage de la lame biseautée ; elle me protégera des bords tordus et déséquilibrés.

Étape 8 :

J'ai utilisé une lime bâtarde pour définir le biseau, c'est à ce moment-là que j'ai réalisé que je n'avais pas les compétences nécessaires pour réaliser une belle ligne de plongée à la main. J’ai donc choisi un angle plus doux et j’ai déplacé la lame de travail du bord vers la colonne vertébrale. Je suis nouveau dans ce domaine et inexpérimenté, j'ai donc choisi la voie la plus conservatrice en termes de suppression. Une fois satisfait du biseau, j'ai poncé toute la lame au grain 220.

Étape 9 :

Voici la lame après tout le façonnage, le limage et le meulage, prête pour le traitement thermique.

Étape 10 :

Avant de partir, je voudrais dire que même si vous pouvez traiter thermiquement la lame avec le cheminée à bois Personnellement, je ne le recommande pas. C’est un de ces cas où je ne me sens vraiment pas en sécurité lors de l’opération. Et je n'avais pas confiance dans la chaleur qu'il fallait, alors j'ai fini par utiliser ma mini forge (voici mon Instructable sur la façon dont j'ai fabriqué ma mini forge http://www.instructables.com/id/How-to- Make-a- Mini-Forge/) à chaud au lieu de traiter la lame. Si vous n'avez pas de mini-forge, vous pouvez envoyer vos lames pour les faire traiter thermiquement. Il existe bien sûr plusieurs entreprises qui proposent ce service moyennant des frais. Cela dit, je vais vous expliquer ma configuration. J'ai allumé un feu. Ensuite, à l’aide d’un sèche-cheveux auquel est fixé un tuyau qui fait office de soufflet, j’allume le sèche-cheveux et je mange les charbons ardents. Cela ne prendra pas longtemps. J'ai mis la lame dans le feu et je l'ai réchauffée jusqu'à ce qu'elle soit magnétique, puis je l'ai éteinte dans un récipient rempli de beurre de cacahuète. Le dernier pic montre que la lame semble avoir été durcie. Bien qu’un traitement thermique à flamme nue soit possible, il n’est pas recommandé.

Étape 11 :

Il est maintenant temps de durcir la lame, mais j'ai d'abord poncé toutes les écailles de durcissement. Ensuite, dans mon four, j'ai réglé la température à 375 degrés Fahrenheit (dans mon four, le régler à 375 degrés Fahrenheit atteindra 400 degrés Fahrenheit, je suggère de tester votre four pour voir quelle température régler pour qu'il atteigne 400 degrés Fahrenheit) et j'ai placé le lame au four pendant 1 heure. Au bout d'une heure, j'ai éteint le four et laissé la lame tourner à l'intérieur avec la porte du four fermée jusqu'à ce qu'elle soit suffisamment froide pour être manipulée. Vous pouvez regarder la couleur blonde ou bronze clair que la lame obtient après durcissement. Après trempe, je ponce la lame pour la nettoyer avec du grain 220 et je travaille jusqu'à 400 grains. C'est la dernière fois que j'utilise du riz bloc de bois Avec du papier de verre grain 400 enroulé autour, poncez du manche à la pointe de la spatule dans une seule direction. Cela laisse même des lignes de ponçage sur la lame.

Étape 12 :

En utilisant la lame comme modèle, je trace les manches de la forme sur le bois. Ce morceau de noix m'a été offert par un de mes voisins, un morceau a été coupé et il l'a broyé. Là encore, à l'aide de mon morceau de ferraille 2x4 et de mes pinces, j'ai scié deux morceaux de 1/4 d'épaisseur. Dans mon enthousiasme, je me suis lancé dans la coupe du bois ; si je prenais le temps de réfléchir à mon opération, je pourrais le faire facilement et éventuellement avec de meilleurs résultats. Ma première erreur a été de couper les déchets. Je pourrais utiliser ce matériau pour serrer la pièce, puis découper deux poignées. Voilà encore mon inexpérience, en dans ce cas Avec outils à main, dresse sa vilaine tête. J'ai réussi à fabriquer deux pièces de stylo utiles, mais je suis sûr que j'ai travaillé beaucoup plus dur qu'intelligemment pour les fabriquer.

Étape 13 :

Pour que les poignées se fixent à la lame avec un ajustement serré, je me suis assuré de poncer un côté de chaque poignée aussi plat que possible et de poncer du papier. Cela garantira qu'il n'y aura pas de lacunes après le collage. À ce stade, j'ai décidé quelle serait la forme du manche et j'ai tracé une ligne de référence sur la lame pour m'assurer qu'elle me plaisait. apparence. J'ai ensuite retracé le manche de la lame dans les bois. À l'aide d'une scie sauteuse, j'ébauche la forme sur une poignée, puis je prends la poignée et je la trace sur l'autre poignée. Cela garantira qu'ils ont à peu près la même forme, ce qui sera utile lors du collage des poignées. Le dernier pic est un test à venir pour s'assurer qu'ils couvrent tous les Tang.

Étape 14 :

Il est temps de peaufiner et d’affiner davantage la forme. Il est important à ce stade de finaliser la forme pour supporter la section, ou plutôt le haut du manche, car une fois collé au couteau, il ne sera pas facilement accessible. Et n'importe quel travaux supplémentaires dans cette zone après le collage peut provoquer des rayures sur la lame. J'ai donc poncé au papier de verre grain 800 et me suis assuré que la section spéciale était finie en termes de ponçage et de finition.

Étape 15 :

Lors du perçage de trous d'épingles dans le bois, je me suis assuré, après le perçage du premier trou, d'utiliser un foret du même diamètre que le trou pour indexer ce trou. En d’autres termes, cela empêche la lame de bouger ou de s’embrouiller lors du perçage d’un autre trou. J'ai utilisé le même processus d'indexation pour le côté opposé afin de m'assurer que tous les trous s'alignent lors de l'insertion des broches.

Étape 16 :

J'ai utilisé des broches 3/16" de acier inoxydable, que j'ai découpé dans une tige en acier inoxydable. Avant de sceller le masque, la lame et nettoyez le tout avec de l'acétone ou de l'alcool pour éliminer toute saleté, poussière ou huile.

Étape 17 :

Une fois que tout est sec après le nettoyage. je suis devenu confus résine époxy et recouvert d'une quantité généreuse de stylos et d'épingles. Ensuite, j'ai tout serré et laissé durcir pendant 24 heures.

Étape 18 :

Une fois la résine durcie, j'ai coupé les épingles avec une scie à métaux. Ensuite, à l’aide d’un outil râpe, j’ai commencé à façonner et à délimiter le manche.

Étape 19 :