Préparation des surfaces :

La première étape de tout processus de peinture implique le prétraitement de la surface. Il s'agit du processus le plus laborieux et le plus long, auquel on n'accorde souvent pas l'attention voulue, mais qui est une condition nécessaire recevoir revêtement de haute qualité.

La préparation de la surface détermine :

• qualité,
• durabilité,
• élasticité et durabilité du revêtement,
• favorise une adhérence optimale de la peinture en poudre à la surface à peindre
• et améliorer ses propriétés anti-corrosion.

Lors de l'élimination des contaminants d'une surface, il est important de choisir la méthode de traitement et la composition les plus appropriées utilisées à cet effet. Leur choix dépend du matériau de la surface à traiter, du type, du degré de contamination, ainsi que des exigences relatives aux conditions de fonctionnement et de durée de vie. Pour prétraitement les surfaces avant peinture, des méthodes de dégraissage, d'élimination des films d'oxyde (nettoyage abrasif, gravure) et d'application d'une couche de conversion (phosphatation, chromatation) sont utilisées.

Parmi celles-ci, seule la première méthode est requise et les autres sont appliquées en fonction de conditions spécifiques.

Le processus de préparation de surface comprend plusieurs étapes :

• Nettoyer et dégraisser la surface ;
• Phosphatation (phosphates de fer ou de zinc) ;
• Rinçage et fixation ;
• Séchage du revêtement.

Dans un premier temps, la surface à traiter est dégraissée et nettoyée. Il peut être produit mécaniquement ou chimiquement.

Pour le nettoyage mécanique, brosses en acier ou disques abrasifs De plus, selon les dimensions de la surface, il peut être poncé avec un chiffon propre imbibé d'un solvant. Le nettoyage chimique est effectué à l'aide de substances alcalines, acides ou neutres, ainsi que de solvants utilisés en fonction du type et du degré de contamination, du type, du matériau et de la taille de la surface à traiter, etc.

Lorsqu'elles sont traitées avec une composition chimique, les pièces peuvent être immergées dans un bain de solution ou soumises à un sablage (la solution est fournie sous pression par des trous spéciaux). Dans ce dernier cas, l'efficacité du traitement augmente considérablement, car la surface est également soumise à des contraintes mécaniques et, en outre, il y a un flux continu de solution propre vers la surface.

L'application d'une sous-couche de conversion empêche l'humidité et les contaminants de pénétrer sous le revêtement, provoquant un pelage et une destruction supplémentaire du revêtement.

La phosphatation et la chromatation de la surface traitée avec l'application d'une fine couche de peinture inorganique contribuent à améliorer l'adhérence (« adhérence ») de la surface à la peinture et à la protéger de la rouille, augmentant ainsi ses propriétés anticorrosion. Généralement, la surface est traitée avec du phosphate de fer (par exemple surfaces en acier), le zinc (pour les cellules galvaniques), le chrome (pour les matériaux en aluminium) ou le manganèse, ainsi que l'anhydride chromique. Les méthodes de chromatation ou d'anodisation sont souvent utilisées pour l'aluminium et ses alliages. Le traitement au phosphate de zinc permet la meilleure protection de la corrosion, mais ce processus est plus complexe que les autres. La phosphatation peut augmenter de 2 à 3 fois l'adhérence de la peinture à la surface.

Pour éliminer les oxydes (cela inclut le tartre, la rouille et les films d'oxyde), un nettoyage abrasif est utilisé (grenaillage, grenaillage, mécanique) et nettoyage chimique(gravure).

Le nettoyage abrasif est réalisé à l'aide de particules abrasives (sable, grenaille), de granulés d'acier ou de fonte, ainsi que de coquilles de noix, amenées à la surface à grande vitesse à l'aide de air comprimé ou en utilisant la force centrifuge. Les particules abrasives frappent la surface, cassant des morceaux de métal contenant de la rouille, du tartre et d'autres contaminants. Ce nettoyage améliore l'adhérence du revêtement.

Il ne faut pas oublier que le nettoyage abrasif ne peut être appliqué qu'aux matériaux dont l'épaisseur est supérieure à 3 mm. Le choix correct du matériau joue un rôle important, car un tir trop important peut entraîner une rugosité de surface importante et le revêtement sera inégal.

Le décapage consiste à éliminer les contaminants, les oxydes et la rouille en utilisant des solutions de décapage à base de sulfurique, chlorhydrique, phosphorique, acide nitrique ou de la soude caustique. Les solutions contiennent des inhibiteurs qui ralentissent la dissolution des surfaces déjà nettoyées.

Le nettoyage chimique est plus productif et plus facile à utiliser que le nettoyage abrasif, mais il est ensuite nécessaire de laver la surface avec des solutions, ce qui nécessite l'utilisation d'installations de traitement supplémentaires.

Au stade final de la préparation de la surface, la passivation de la surface est utilisée, c'est-à-dire qu'elle est traitée avec des composés de chrome et de nitrate de sodium. La passivation empêche la corrosion secondaire. Il peut être utilisé aussi bien après dégraissage de la surface qu'après phosphatation ou chromatation de la surface.

Après rinçage et séchage, la surface est prête à être appliquée. revêtement en poudre.

Après que les pièces quittent la zone de prétraitement, elles sont rincées et séchées. Le séchage des pièces est effectué dans un four séparé ou dans une section spéciale du four de polymérisation. En utilisant un four de durcissement pour le séchage, la taille du système est réduite et le besoin d'équipement supplémentaire est éliminé.

Application de peinture en poudre :

Lorsque les pièces sont complètement sèches, elles sont refroidies à température de l'air. Après cela, ils sont placés dans une chambre de pulvérisation, où de la peinture en poudre leur est appliquée. L'objectif principal de la chambre est de capturer les particules de poudre qui ne se sont pas déposées sur le produit, de recycler la peinture et de l'empêcher de pénétrer dans la pièce. Il est équipé d'un système de filtration et d'installations de nettoyage intégrées (ex : trémies, tamis vibrants, etc.), ainsi que de systèmes d'aspiration. Les cellules sont divisées en cellules sans issue et en cellules de passage. En règle générale, les produits de petite taille sont peints dans des chambres sans issue et les produits longs dans des chambres de passage.

Il y a aussi caméras automatiques la pulvérisation, dans laquelle la peinture est appliquée à l'aide de pistolets manipulateurs en quelques secondes. La méthode la plus courante d’application de revêtements en poudre est la pulvérisation électrostatique. Il s'agit d'appliquer une poudre chargée électrostatiquement sur un produit mis à la terre à l'aide d'un pulvérisateur pneumatique (également appelé atomiseurs, pistolets ou applicateurs).

Tout pulvérisateur combine plusieurs modes de fonctionnement différents :

• la tension peut se propager à la fois vers le haut et vers le bas ;
• la force du débit (pression, débit du jet) de peinture, ainsi que la vitesse de libération de la poudre, peuvent être réglées ;
• La distance entre la sortie du pulvérisateur et la pièce peut changer, ainsi que la taille des particules de peinture.

Tout d’abord, de la peinture en poudre est versée dans le chargeur. De l'air sous pression est fourni à travers la cloison poreuse du doseur, qui suspend la poudre, formant ce qu'on appelle une « couche fluidisée » de peinture. L'air comprimé peut également être fourni par un compresseur, créant ainsi une région locale de lit fluidisé. Ensuite, la suspension pneumatique est extraite du récipient à l'aide d'une pompe à air (éjecteur), diluée avec de l'air à une concentration inférieure et introduite dans le pulvérisateur, où la peinture en poudre acquiert une charge électrostatique due au frottement (frottement). Ça se passe comme ça. Une haute tension est appliquée à l'électrode de charge située dans le canon principal, générant ainsi un gradient électrique. Cela crée champ électrique près des électrons. Les particules portant une charge opposée à la charge de l'électrode y sont attirées. Lorsque les particules de peinture traversent cet espace, les particules d’air leur transmettent une charge électrique.

À l'aide d'air comprimé, la peinture en poudre chargée atteint une surface chargée de manière neutre, se dépose et s'y maintient en raison de l'attraction électrostatique.

Il existe deux types de pulvérisation électrostatique :

• électrostatique avec charge de particules dans le champ de charge coronale
• et pulvérisation tribostatique.

Avec la méthode de pulvérisation électrostatique, les particules reçoivent une charge de source externe l'électricité (par exemple, une électrode corona), et avec des tribostatiques - en raison de leur frottement contre les parois de la turbine de pulvérisation.

La première méthode d’application de peinture utilise un équipement à haute tension.

La peinture en poudre acquiert une charge électrique grâce à l'air ionisé dans la région de décharge corona entre les électrodes de la tête de chargement et la surface à peindre. Décharge corona prise en charge par la source haute tension, intégré au pulvérisateur. L'inconvénient de cette méthode est que lors de son utilisation, des difficultés peuvent survenir lors de l'application de peinture sur des surfaces présentant des trous borgnes et des évidements. Étant donné que les particules de peinture se déposent d’abord sur les zones surélevées de la surface, celle-ci peut être peinte de manière inégale.

Avec la pulvérisation tribostatique, la peinture est appliquée à l'aide d'air comprimé et maintenue sur la surface grâce à la charge acquise suite au frottement avec le diélectrique. « Tribo » signifie « friction ». Le PTFE est utilisé comme diélectrique à partir duquel sont fabriquées les différentes parties du pistolet pulvérisateur. Avec la pulvérisation tribostatique, aucune source d’énergie n’est requise, cette méthode est donc beaucoup moins chère. Il est utilisé pour peindre des pièces aux formes complexes. Les inconvénients de la méthode tribostatique incluent le faible degré d'électrification, qui réduit sensiblement sa productivité de 1,5 à 2 fois par rapport à la méthode électrostatique.

La qualité du revêtement peut être affectée par le volume et la résistance de la peinture, la forme et la taille des particules. L'efficacité du processus dépend également de la taille et de la forme de la pièce, de la configuration de l'équipement et du temps consacré à la peinture.

Contrairement à méthodes traditionnelles peinture, la peinture en poudre n'est pas perdue de manière irrémédiable, mais entre dans le système de régénération de la chambre de pulvérisation et peut être réutilisée. Une pression réduite est maintenue dans la chambre, ce qui empêche les particules de poudre de s'en échapper, de sorte que les travailleurs n'ont pratiquement pas besoin d'utiliser des respirateurs.

Polymérisation:

Au stade final de la peinture, la fusion et la polymérisation de la peinture en poudre appliquée sur le produit ont lieu dans la chambre de polymérisation.

Après application de la peinture en poudre, le produit est envoyé à l'étape de formation du revêtement. Il s'agit de faire fondre une couche de peinture, puis de produire un film de revêtement, de le durcir et de le refroidir. Le processus de refusion a lieu dans un four spécial de refusion et de polymérisation. Il existe de nombreux types de chambres de polymérisation ; leur conception peut varier en fonction des conditions et des caractéristiques de production dans une entreprise particulière. En apparence, le four est une armoire de séchage avec « farce » électronique. À l'aide de l'unité de commande, vous pouvez contrôler la température du four, le temps de teinture et régler une minuterie pour éteindre automatiquement le four une fois le processus terminé. Les sources d'énergie pour les fours de polymérisation peuvent être l'électricité, le gaz naturel et même le fioul.

Les fours sont divisés en continus et sans issue, horizontaux et verticaux, monopasses et multipasses. Pour les fours sans issue, un point important est le taux de montée en température. Cette exigence est mieux satisfaite par les fours à recirculation d’air. Les chambres d'application en diélectriques avec revêtement électriquement conducteur offrent répartition uniforme peinture en poudre sur la surface de la pièce, cependant, si elle est mal utilisée, elle peut s'accumuler charges électriques et représentent un danger.

La fusion et la polymérisation se produisent à une température de 150-220°C pendant 15-30 minutes, après quoi la peinture en poudre forme un film (polymérise). La principale exigence des chambres de polymérisation est de maintenir une température de consigne constante (une variation de température d'au moins 5°C est autorisée dans différentes parties du four) pour un chauffage uniforme du produit.

Lorsqu'un produit recouvert d'une couche de peinture en poudre est chauffé dans un four, les particules de peinture fondent, deviennent visqueuses et se fondent en un film continu, déplaçant l'air présent dans la couche de peinture en poudre. Un peu d'air peut encore rester dans le film, formant des pores qui dégradent la qualité du revêtement. Pour éviter l'apparition de pores, la peinture doit être réalisée à une température supérieure au point de fusion de la peinture et le revêtement doit être appliqué en couche mince.

Avec un chauffage supplémentaire du produit, la peinture pénètre profondément dans la surface puis durcit. A ce stade, un revêtement est formé avec les caractéristiques spécifiées de structure, d'aspect, de résistance, de propriétés protectrices, etc.

Quand on peint grand pièces métalliques leur température de surface augmente beaucoup plus lentement que celle des produits à parois minces, le revêtement n'a donc pas le temps de durcir complètement, ce qui entraîne une diminution de sa résistance et de son adhérence. Dans ce cas, la pièce est préchauffée ou le temps de durcissement est augmenté.

Il est recommandé de durcir à des températures plus basses et pendant une période plus longue. Ce mode réduit le risque de défauts et améliore les propriétés mécaniques du revêtement.

Le temps nécessaire pour obtenir la température requise à la surface du produit est influencé par la masse du produit et les propriétés du matériau à partir duquel la pièce est fabriquée.

Après le durcissement, la surface est soumise à un refroidissement obtenu en prolongeant la chaîne de transport. À cette fin également, des chambres de refroidissement spéciales sont utilisées, qui peuvent faire partie d'un four de durcissement.

Le mode approprié de formation du revêtement doit être choisi en tenant compte du type de peinture en poudre, des caractéristiques du produit à peindre, du type de four, etc. Il est important de se rappeler que la température joue un rôle essentiel dans le revêtement en poudre, en particulier lors du revêtement de plastiques ou de produits en bois résistants à la chaleur.

Une fois la polymérisation terminée, le produit est refroidi à l'air. Une fois le produit refroidi, le revêtement est prêt.

Types de revêtements en poudre

Peintures en poudre de résine époxy :

On utilise des poudres de résine époxy qui confèrent un haut degré de brillance et de douceur au revêtement, d'excellentes caractéristiques d'adhésion, de flexibilité et de dureté, ainsi qu'une résistance aux produits chimiques et aux solvants.

Les principaux inconvénients sont une faible résistance à la chaleur et à la lumière, ainsi qu'une tendance prononcée au jaunissement avec l'augmentation de la température et sous l'influence d'une lumière diffuse. lumière du jour. Peintures en poudre acrylique : largement utilisées dans le revêtement de surface ; avoir bon diplôme conservant des caractéristiques telles que la brillance et la couleur sous l’influence d’irritants externes, et sont également résistants à la chaleur et aux environnements alcalins.

Peintures en poudre polyester :

Les caractéristiques générales sont les mêmes que celles des poudres de résines époxy et acryliques. Ces poudres sont très durables et très résistantes au jaunissement lorsqu’elles sont exposées à la lumière ultraviolette. La plupart des revêtements disponibles aujourd'hui sur les bâtiments sont à base de polyesters linéaires.

Peintures en poudre hybrides à base de résines époxy et polyester :

Ils contiennent comme composant une grande partie (parfois plus de 50 %) d'une résine polyester spéciale. Les propriétés de ces hybrides sont similaires à celles des poudres de résine époxy, cependant, leur avantage supplémentaire est une résistance accrue au jaunissement dû au séchage et une meilleure capacité à résister aux conditions météorologiques. Actuellement, les poudres hybrides sont considérées comme l’épine dorsale de l’industrie peintures en poudre.

Peintures en poudre polyuréthane : présentent une gamme uniforme de bonnes propriétés physiques et caractéristiques chimiques, et offrent également une bonne résistance externe.

Les différences de composition et de technologie d'utilisation sont mises en évidence ce type revêtements dans une « classe spéciale » par rapport aux autres peintures et vernis. Actuellement recouvert de poudre produits métalliques s'est répandu dans l'industrie, de la construction aéronautique à la production d'articles ménagers et d'accessoires.

Revêtement en poudre de produits métalliques : technologie des procédés et principales étapes

Processus peinture en poudre sont répartis selon les étapes suivantes :

• préparation de la surface à peindre ;
• appliquer de la peinture en poudre;
• formation d'un film liquide à haute température ;
• durcissement chimique du matériau filmogène (lors de l'utilisation de peintures thermodurcissables) ;
• formation finale du revêtement.

Préparation des surfaces

Lors de la préparation de la surface à peindre, il convient de tenir compte du fait qu'il est nécessaire d'assurer non seulement la mouillabilité avec la phase liquide du filmogène, mais également la répartition uniforme des matériaux en poudre lors de la pulvérisation. Une attention particulière est portée à la fois à l'élimination de toutes sortes de contaminants de surface et à la garantie que la surface présente la rugosité requise. En plus de méthodes mécaniques La préparation de la surface peut également être chimique, comme une gravure ou une phosphatation.

Application de matériaux en poudre

Revêtement en poudre le métal est réalisé :

• pulvérisation électrostatique;
• immersion dans une couche suspendue de poudre électrifiée ;
• par la méthode de la flamme au gaz.

Grâce à sa simplicité et sa polyvalence, meilleure application demande de peinture reçue pulvérisation électrostatique. Pour surfaces planes Des brosses et des rouleaux magnétiques spéciaux peuvent être utilisés sur la base des technologies utilisées dans les équipements de copie. Plonger dans un "lit fluidisé" utilisé sur les lignes automatiques pour la production sur convoyeur de produits similaires. Méthode à la flamme de gaz en raison de l'irrégularité excessive de la couche et des propriétés du revêtement obtenu, celle-ci ne s'est pas étendue. La projection plasma existante se caractérise par l'utilisation de plasma à basse température pour chauffer les particules et l'utilisation d'un gaz inerte ; limité à l'utilisation de poudres résistantes à la chaleur lors de l'application de fines couches sur des matériaux résistants à la chaleur.

La rétention et la répartition uniforme des matériaux en poudre à la surface des produits métalliques sont assurées par les forces électrostatiques d'interaction entre les particules de peinture chargées et la surface « électroniquement neutre ». Avant la pulvérisation, les particules de peinture dans le pistolet reçoivent une charge électrique :

• dans le domaine de la charge coronaire créée par l'électrode ;
• en raison du frottement contre la surface de l'équipement.

La charge des particules est, en règle générale, négative ; la valeur de charge doit correspondre à la plage optimale qui permet aux particules d'être retenues sur la surface jusqu'à la formation d'un film liquide et n'interfère pas avec la technologie d'application. Elle est régulée par les caractéristiques de l'électrode ou la vitesse de déplacement des particules lors du frottement contre la surface de l'équipement, la surface et le matériau de la surface.

Avec la pulvérisation électrostatique, les revêtements sont formés avec la même qualité sur les surfaces horizontales et verticales. La charge nulle d'un produit métallique est assurée par la mise à la terre.

Formation d'un film liquide

La formation d'un film se produit lorsque des matériaux en poudre sont chauffés jusqu'à un état visqueux-fluide, et les événements suivants se produisent :

• déformation et écoulement visqueux du matériau ;
• évacuation de l'air;
• mouiller la surface du substrat avec un matériau liquide.

Dans la production de tuyaux et profilé métallique la poudre est appliquée dans un « lit fluidisé » sur des pièces préchauffées ; le processus de formation d'un film liquide se produit en raison de la chaleur accumulée ou d'un chauffage supplémentaire.

Dans le cas de l'utilisation de peintures thermodurcissables exposées à des températures élevées, un durcissement chimique du film liquide se produit en outre en raison de la polymérisation ou de la polycondensation des agents filmogènes. Cela prolonge le temps de maintien à haute température, augmente les coûts et réduit la productivité. Il existe des compositions à base de résines thermodurcissables dont le durcissement accéléré des films se produit sous irradiation ultraviolette.

Formation du revêtement final

La formation finale du film se produit lorsque le produit refroidit. Les conditions peuvent différer à la fois en termes de vitesse de refroidissement et d’environnement. Caractéristiques de résistance le revêtement et la force d'adhésion, en fonction des conditions de formation, peuvent varier de plusieurs dizaines de pour cent. De plus, pour différents types Un refroidissement accéléré et lent est pratiqué dans les polymères. Le refroidissement du revêtement dans des supports polymères plastifiants permet de réduire à zéro les contraintes internes du revêtement.

Contrairement aux peintures thermodurcies, les peintures thermoplastiques peuvent facilement éliminer les défauts de revêtement grâce à des « frittages » répétés.

Le revêtement en poudre est largement utilisé dans l’industrie de la construction dans la production de profilés en acier et en aluminium, de portes, de portails et d’autres structures métalliques. Dans l’industrie automobile, il est utilisé dans la production de jantes et d’autres pièces.

Malgré la complexité de la teinture, certains fabricants proposent des peintures en poudre jusqu'à 250 couleurs selon les tableaux RAL.

Le processus de préparation des pièces métalliques pour la peinture

Lorsque vous peignez des produits métalliques avec de la peinture en poudre, tant sur des lignes industrielles que de vos propres mains à la maison, vous devez suivre ces recommandations :

1. Utilisez des matériaux en poudre provenant de fabricants de confiance.
2. Sans mise à la terre appropriée du produit métallique, le mécanisme électrostatique permettant de retenir et de distribuer les matériaux en poudre sur la surface est perturbé. Il est donc nécessaire de surveiller l’état des crochets de suspension qui assurent la mise à la terre des pièces. L'opération technologique de nettoyage des crochets et de surveillance du circuit de mise à la terre doit être prévue.
3. La pulvérisation des matériaux en poudre doit être effectuée avec la quantité d'air minimale requise. Une alimentation en air excessive entraîne :

• excès de peinture;
• usure accrue des équipements;
• violation de la technologie d'électrification des particules de poudre;
• changements dans la composition granulométrique de la peinture ;
• visibilité réduite dans la cabine de peinture.

1. Un revêtement de haute qualité est obtenu en utilisant de l'air dans les conditions requises. Dans ce cas, il convient de prêter attention non seulement à l'absence de poussière, mais également à la teneur en humidité et en huile de l'air. Des filtres appropriés doivent être utilisés avant d'introduire le mélange d'air dans l'équipement. Dans un air de qualité :

• la taille des particules solides ne dépasse pas 0,3 micron ;
• le point de rosée ne dépasse pas 4 °C (c'est-à-dire qu'à 20 °C l'humidité ne dépasse pas 35 %) ;
• teneur en huile ne dépassant pas 0,1 ppm.

1. Lors de la réutilisation de matériaux en poudre, les modifications de la composition d'origine, principalement granulométriques, sont prises en compte. La quantité autorisée d'ajouts de matériaux régénérés aux poudres d'origine ne doit pas être dépassée. Bien homogénéiser le mélange de poudre avant utilisation.
2. Évitez de mélanger la peinture différentes couleurs et types. Lors du changement de peinture, tous les équipements doivent être soigneusement nettoyés. Il est conseillé d'avoir des trémies d'alimentation et des tuyaux séparés pour chaque peinture utilisée.
3. Sans préparation de surface, vous n'obtiendrez pas un revêtement de haute qualité. Dans ce cas, la destination et les conditions de fonctionnement du produit doivent être prises en compte. Le cadre du vélo doit être préparé légèrement différemment des éléments bureau. Une préparation bâclée conduit à :

• défauts de revêtement de surface ;
• peinture écaillée;
• destruction prématurée du revêtement en milieu agressif.

1. Le coût de la poudre initiale ne détermine pas la rentabilité réelle du revêtement. Points à considérer :

• consommation de matière par unité de surface ;
• durabilité du revêtement;
• résistance aux conditions nocives;
• apparence.

1. Tenez compte des conditions de stockage des matériaux en poudre. Une température élevée peut réduire à la fois caractéristiques technologiques poudre et les propriétés de performance du revêtement. Le récipient utilisé doit être étanche en raison de la forte hygroscopique des matériaux. En règle générale, la température recommandée dans un entrepôt ne doit pas dépasser 25...28 ° C et l'humidité ne doit pas dépasser 50 %.
2. Suivez strictement la technologie de frittage de poudre recommandée. Il convient de tenir compte du fait que la température de l'air dans zone de travail le four est une caractéristique indirecte du processus technique. Le fonctionnement de l'installation doit assurer un chauffage uniforme du métal du produit à des températures optimales. En fonction du type de matériau et du poids du produit température optimale l'air et le temps d'exposition peuvent varier et sont reflétés dans les instructions.
3. Compléter dans les délais règlements techniques maintenir la fonctionnalité des équipements du chantier. La maintenance préventive, y compris le nettoyage, l'inspection, la réparation et le remplacement réguliers des composants, constitue la base d'un fonctionnement fluide et de produits de qualité. Utilisez des pièces de rechange provenant des fabricants d'origine. Les équipements TESLA ont fait leurs preuves.

Précautions de sécurité

Les principaux types de dangers liés aux produits de revêtement en poudre sont :

Après application de la peinture en poudre, le produit est envoyé à l'étape de formation du revêtement. Il s'agit de faire fondre une couche de peinture, puis de produire un film de revêtement, de le durcir et de le refroidir. La fusion et la polymérisation se produisent dans un four spécial. Il existe de nombreux types de chambres de polymérisation ; leur conception peut varier en fonction des conditions et des caractéristiques de production dans une entreprise particulière. En apparence, le four est une armoire de séchage avec « farce » électronique. À l'aide de l'unité de commande, vous pouvez contrôler la température du four, le temps de teinture et régler une minuterie pour éteindre automatiquement le four une fois le processus terminé. Les sources d'énergie pour les fours de polymérisation peuvent être l'électricité, le gaz naturel et même le fioul.

Les fours sont divisés en continus et sans issue, horizontaux et verticaux, monopasses et multipasses. Pour les fours sans issue, un point important est le taux de montée en température. Cette exigence est mieux satisfaite par les fours à recirculation d’air. Les chambres de revêtement diélectrique conducteur assurent une répartition uniforme de la peinture en poudre sur la surface de la pièce, mais si elles sont mal utilisées, elles peuvent accumuler des charges électriques et présenter un danger.

La fusion et la polymérisation se produisent à une température de 150-220°C pendant 15-30 minutes, après quoi la peinture en poudre forme un film (polymérise). La principale exigence des chambres de polymérisation est de maintenir une température de consigne constante (une variation de température d'au moins 5°C est autorisée dans différentes parties du four) pour un chauffage uniforme du produit.

Lorsqu'un produit recouvert d'une couche de peinture en poudre est chauffé dans un four, les particules de peinture fondent, deviennent visqueuses et se fondent en un film continu, déplaçant l'air présent dans la couche de peinture en poudre. Un peu d'air peut encore rester dans le film, formant des pores qui dégradent la qualité du revêtement. Pour éviter l'apparition de pores, la peinture doit être réalisée à une température supérieure au point de fusion de la peinture et le revêtement doit être appliqué en couche mince.

En chauffant davantage le produit, la peinture pénètre profondément dans la surface puis durcit. A ce stade, un revêtement est formé avec les caractéristiques spécifiées de structure, d'aspect, de résistance, de propriétés protectrices, etc.

Lors de la peinture de grandes pièces métalliques, leur température de surface augmente beaucoup plus lentement que celle des produits à parois minces, de sorte que le revêtement n'a pas le temps de durcir complètement, ce qui entraîne une résistance et une adhérence réduites. Dans ce cas, la pièce est préchauffée ou le temps de durcissement est augmenté.

Il est recommandé de durcir à des températures plus basses et pendant une période plus longue. Ce mode réduit le risque de défauts et améliore les propriétés mécaniques du revêtement.

Le temps nécessaire pour obtenir la température requise à la surface du produit est influencé par la masse du produit et les propriétés du matériau à partir duquel la pièce est fabriquée.

Après le durcissement, la surface est soumise à un refroidissement obtenu en prolongeant la chaîne de transport. À cette fin également, des chambres de refroidissement spéciales sont utilisées, qui peuvent faire partie d'un four de durcissement.

Le mode approprié de formation du revêtement doit être choisi en tenant compte du type de peinture en poudre, des caractéristiques du produit à peindre, du type de four, etc. Il est important de se rappeler que la température joue un rôle essentiel dans le revêtement en poudre, en particulier lors du revêtement de plastiques ou de produits en bois résistants à la chaleur.

Permet au processus de polymérisation de se dérouler de manière plus rationnelle, sans compromettre la qualité de la couche de peinture décorative, encore très sensible aux influences extérieures. Selon les lois de la cinétique, la réaction de polymérisation a lieu à une certaine température et pendant une certaine durée, et ce processus dépend également directement de la composition de la peinture en poudre. Dans la chambre de séchage chaude, toute la couche de revêtement est chauffée rapidement et uniformément pour certaine température, dans ces conditions, la couche de poudre, en fondant, atteint une viscosité minimale, à la suite de quoi un processus de polymérisation en douceur commence.

En règle générale, la température dans la chambre de séchage peut varier de 110 à 250 degrés et le temps de maintien peut aller de 5 à 30 minutes. L'épaisseur de la surface de travail et sa forme ont une influence particulière sur le processus de durcissement. La température constante dans la chambre et son contrôle pendant tout le processus garantissent un revêtement fiable, uniforme et brillant. En effet, les chambres modernes de séchage de peinture en poudre sont capables de créer un flux d’air chaud uniforme et rapide dans tout le four, grâce à un système de circulation d’air et de chauffage efficace et économique. À propos, ces chambres ont une isolation thermique assez fiable, ce qui empêche complètement les pertes de chaleur.

Non seulement le gaz naturel, mais aussi le diesel et l'électricité peuvent être utilisés comme vecteurs d'énergie dans la chambre de séchage. L'air de ces étuves de séchage peut être chauffé à l'aide d'un échangeur de chaleur utilisant une méthode indirecte. Pour passer du gaz au diesel et inversement, il suffit de remplacer le brûleur. De plus, conception modulaire Les chambres de séchage de la peinture en poudre vous permettent de l'assembler rapidement et de définir sa taille requise. L’entretien de cet équipement est aussi simple et rapide que son assemblage.

À ce jour, chambre de séchage de peinture en poudre a plusieurs variétés structurelles. Les chambres de séchage sont de type continu et à chambre ; leurs corps sont constitués de cassettes à double paroi durable, elles sont en tôle. Un matériau isolant est posé entre les doubles parois solides. Lors de l'installation de cassettes individuelles, une masse d'étanchéité est utilisée pour isoler étroitement leurs joints. Cependant, dans la zone où la peinture en poudre est pulvérisée, il ne faut jamais utiliser de mastics contenant du silicone, car leurs résidus forment des défauts - des cratères.

La chambre de séchage de peinture en poudre est la conception la plus simple d'un four de polymérisation, qui est chargée en mode batch. Ils sont généralement utilisés pour les petits bande passante ou en cas de modifications importantes du séchage à chaud, par exemple, des moments différents le séchage est nécessaire pour les produits avec des revêtements d'épaisseurs différentes ; également pour les pièces recouvertes de peinture et de vernis, différentes températures sont utilisées. Bien entendu, dans cet équipement Il y a un gros inconvénient : charger les pièces peintes en lots séparés. C'est-à-dire qu'au moment où les portes de la chambre s'ouvrent pour charger ou, au contraire, décharger des produits, la température baisse en conséquence et pour chauffer jusqu'à un certain niveau, il faut attendre un certain temps, et pour que la peinture pour s'étaler correctement sur le plan de travail, la température requise doit être atteinte en plus de temps rapide. Ce qui affecte en conséquence la qualité du revêtement décoratif.

Quant aux chambres de séchage en continu, lors de la production en série, elles sont chargées périodiquement ou en continu à l'aide d'unités de transport. Pour ce type de sèche-linge, les ouvertures de sortie et d'entrée sont situées l'une en face de l'autre. Ici, le système de transport est conçu comme suit : les produits peuvent changer plusieurs fois de sens de déplacement, une disposition réversible est donc possible. Il existe également des séchoirs à auges ; leur conception permet de charger les produits verticalement par le haut en mode périodique. Chambre de séchage de peinture en poudre il peut être combiné ou on l'appelle également séchoir de type bloc - cela signifie qu'une chambre de séchage est installée avec la chambre de polymérisation pour éliminer l'humidité.