Réseaux électriques

Service de sous-station

INSTRUCTIONS

pour la maintenance des tableaux AC

La connaissance de ce manuel est requise pour :

1. Chef, contremaître d'un groupe de sous-stations.

2. Personnel opérationnel et opérationnel-production des groupes de sous-stations.

Cette instruction a été élaborée sur la base de l'actuel :
GKD 34.20.507—2003 Opération technique réseaux et postes électriques. Règles. Règles d'installation électrique (PUE), éd. 6ème, révisé et supplémentaire - G. : Energoatomizdat, 1987 ; Règles DNAOP 1.1.10-1.01-97 fonctionnement en toute sécurité installations électriques; GKD 34.20.302-2002 « Normes pour tester les équipements électriques ».

1. Sources et réseaux AC.

Dans les sous-stations électriques de 35 à 110 kV, des circuits assez développés sont utilisés pour alimenter les mécanismes auxiliaires, les unités et autres consommateurs répondant à leurs propres besoins (s.n.). connexions électriques. Les principaux consommateurs de besoins propres sont : les circuits opérationnels de courant alternatif et redressé ; système de refroidissement du transformateur ; dispositifs de régulation de tension de charge (OLTC) ; unités de chargement et de recharge de batteries; éclairage (de secours, interne, externe, sécurité) ; appareils de communication et de télémécanique; unités de pompage(extinction d'incendie, ménage, adduction d'eau technique) ; appareils de chauffage électrique des locaux batteries, interrupteurs, séparateurs et leurs entraînements, appareillages, armoires diverses installation extérieure; distillateurs, ventilation, etc.

Chiffre n°1. Schéma de raccordement des besoins auxiliaires en présence de courant de fonctionnement alternatif et redressé au poste.

Lors du choix des schémas de raccordement électrique, des mesures sont prises pour augmenter leur fiabilité : installation d'au moins deux transformateurs au poste. n. (généralement pas plus de 560 ou 630 kVA) ; sectionnement des bus pour leurs propres besoins ; utilisation du transfert automatique de réserve (ATS) sur l'interrupteur sectionnel ; réservation externe haute tension(s.n.) etc.
La figure 1.2 montre les schémas de circuit. n. sous-stations utilisées en fonction du type de courant de fonctionnement. Pour le courant alternatif et redressé, un schéma est recommandé (Fig. 1), selon lequel une connexion directe des transformateurs est prévue. n. aux enroulements basse tension des transformateurs principaux. Cette connexion assure l'alimentation du réseau actuel de fonctionnement et l'exécution des opérations des interrupteurs lorsque les bus 6-10 kV sont déconnectés. Avec un courant de fonctionnement constant, le schéma le plus courant est celui illustré à la Fig. 2, lorsque les transformateurs c. n. directement connecté aux bus 6-10 kV.

Figure n°2. Schéma de connexion pour les besoins auxiliaires lorsqu'ils sont présents dans des sous-stations à courant de fonctionnement continu.

Habituellement, un ou deux transformateurs sont installés dans les sous-stations. n., mais en présence de consommateurs particulièrement responsables, un transformateur de secours pour les besoins auxiliaires peut être prévu.

Dans les sous-stations de 110 kV et les puissantes sous-stations de 35 kV, deux transformateurs auxiliaires sont normalement installés, les reliant aux bus de tension secondaires de 6 à 10 kV de la sous-station. La figure 3 montre le raccordement des transformateurs auxiliaires de travail (de secours), dont l'un est normalement en fonctionnement.
La connexion aux jeux de barres des deux transformateurs à travers un sectionneur et un jeu de fusibles est réalisée afin de réduire le nombre de cellules de l'appareillage.

Figure n°3. Schéma de raccordement du TSN via un sectionneur

Si les lignes de départ du poste réagissent, alors les réacteurs ne sont pas installés devant les transformateurs auxiliaires.
La puissance de chaque transformateur doit être suffisante pour couvrir la charge normale à long terme des propres besoins de la sous-station. Si le temps de fonctionnement des mécanismes de deux installations de sous-station coïncide (par exemple, le fonctionnement des mécanismes de service d'huile tout en chargeant simultanément la batterie, etc.), la charge doit être couverte par les deux transformateurs.
Dans les sous-stations de petite et moyenne taille sans personnel permanent débit constant Il n'y a généralement pas d'électricité pour ses propres besoins. Dans ces sous-stations, il n'y a que de l'éclairage électrique, qui est utilisé lors des inspections et des réparations.
La puissance consommée pour les besoins propres des sous-stations ne dépasse généralement pas 50 à 200 kW (cette dernière en présence d'un grand atelier de réparation de transformateurs et d'un service pétrolier). La consommation électrique peut être légèrement plus élevée s'il y a des compensateurs synchrones à la sous-station. Dans certains cas, l’installation des propres besoins de la sous-station approvisionne également la communauté résidentielle adjacente. Les mécanismes les plus importants pour les besoins auxiliaires des sous-stations à courant alternatif sont les ventilateurs pour le refroidissement artificiel des transformateurs puissants. Tous les autres consommateurs responsables des propres besoins de la sous-station sont constamment alimentés par des batteries ou sont sauvegardés par celles-ci (comme éclairage de secours). Dans les sous-stations équipées d'entraînements électromagnétiques installés côté haute tension et en l'absence de batterie, un transformateur est installé sur la ligne d'alimentation (Fig. 4).

Figure n°4. Poste avec un transformateur MT.

Dans les sous-stations abaisseurs relativement petites de 35 kV avec une tension secondaire de 6 à 10 kV, un transformateur avec une tension secondaire de 380/220 est installé pour alimenter leurs propres besoins - Figure n°4. Si nécessaire, une alimentation de secours peut être effectuée à partir du réseau de la ville ou de l'usine la plus proche, à la tension de laquelle la tension secondaire du transformateur auxiliaire doit correspondre.

2. Construction de tableaux de distribution, réseaux AC jusqu'à 1000V.

Les appareillages de commutation doivent être clairement étiquetés pour indiquer le but de chaque circuit et panneau. Les inscriptions doivent être faites sur face avant de l'appareil et lors de l'entretien des deux côtés, également à l'arrière de l'appareil.
Les éléments de l'appareillage liés aux circuits de différents types de courant et de différentes tensions doivent être conçus et placés de manière à pouvoir être clairement reconnus.
La disposition relative des phases et des pôles dans l'ensemble de l'appareil doit, en règle générale, être la même. Les pneus doivent avoir la couleur spécifiée ci-dessous :

1. en courant alternatif triphasé : bus phase A - jaune, phase B - vert, phase C - rouge, zéro de travail N - bleu, le même pneu utilisé comme zéro de protection - avec des rayures longitudinales de couleurs jaunes et vertes. Le codage couleur doit être effectué sur toute la longueur des pneumatiques s'il est également prévu pour un refroidissement plus intensif ou pour une protection anticorrosion. Les bus de courant monophasés, s'ils constituent une dérivation des bus d'un système triphasé, sont désignés comme bus de courant triphasés correspondants ;

(Le conducteur de travail zéro est un conducteur utilisé pour alimenter les récepteurs électriques, connecté au neutre solidement mis à la terre du transformateur, zéro conducteur de protection- il s'agit d'un conducteur reliant les parties mises à la terre au neutre solidement mis à la terre du transformateur).

1. Il est permis d'effectuer des marquages ​​​​de couleur non pas sur toute la longueur des pneus, uniquement de couleur ou uniquement désignation alphanumérique ou couleur en combinaison avec alphanumérique uniquement aux points de connexion du jeu de barres ; si les jeux de barres non isolés ne sont pas accessibles pour inspection pendant la période où ils sont sous tension, il est alors permis de ne pas les marquer. Dans le même temps, le niveau de sécurité et de visibilité lors de l'entretien de l'installation électrique ne doit pas être réduit.

L'appareillage doit être doté de la possibilité d'installer des connexions portables de mise à la terre de protection.
Toutes les parties métalliques de l'appareillage doivent être peintes ou avoir un autre revêtement anticorrosion.
Les appareils et dispositifs doivent être situés de manière à ce que les étincelles ou les arcs électriques qui s'y produisent pendant le fonctionnement ne puissent pas nuire au personnel d'exploitation, enflammer ou endommager les objets environnants, ni provoquer un court-circuit ou un défaut à la terre.
Les dispositifs de type hacheur doivent être installés de manière à ce qu'ils ne puissent pas fermer le circuit spontanément, sous l'influence de la gravité. Lorsqu'elles sont éteintes, leurs parties mobiles sous tension ne doivent généralement pas être alimentées.
Commute avec direct commande manuelle(sans variateur), conçus pour allumer et éteindre le courant de charge et ayant des contacts face à l'opérateur, doivent être protégés par des boîtiers ignifuges sans trous ni fentes. Les interrupteurs spécifiés, destinés uniquement à soulager la tension, peuvent être installés à l'air libre, à condition qu'ils soient inaccessibles au personnel non qualifié.
Les entraînements des appareils de commutation doivent clairement indiquer les positions « marche » et « arrêt ».
Il doit être possible de couper la tension de chaque disjoncteur lors de sa réparation ou de son démontage. A cet effet, des interrupteurs ou autres dispositifs de déconnexion doivent être installés aux endroits requis.
Il n'est pas nécessaire de prévoir un dispositif de sectionnement devant l'interrupteur de chaque ligne partant de l'appareillage dans les installations électriques :

1. avec interrupteurs rétractables ;
2. avec des interrupteurs fixes, dans lesquels, lors de la réparation et du démontage de cet interrupteur, il est permis de couper la tension par un dispositif commun d'un groupe d'interrupteurs ou de l'ensemble de l'appareillage ;
3. avec des interrupteurs fixes, s'il est possible de démonter en toute sécurité les interrupteurs sous tension à l'aide d'un outil isolé.

Pour ces dispositifs de déconnexion, un entraînement spécial (par exemple un levier) n'est pas nécessaire.
Les fusibles filetés (fiches) doivent être installés de manière à ce que les fils d'alimentation soient connectés à la vis de contact, et ceux allant aux récepteurs électriques soient connectés au manchon à vis.
Entre les pièces conductrices de courant non isolées fixes de polarités différentes, ainsi qu'entre elles et les pièces métalliques non isolées non conductrices de courant, des distances d'au moins 20 mm le long de la surface isolante et 12 mm dans l'air doivent être prévues . Des distances d'au moins 100 mm pour les grillages et 40 mm pour les clôtures solides amovibles doivent être prévues entre les parties actives non isolées et les clôtures.
A l'intérieur des panneaux, panneaux et armoires installés dans des locaux secs, non protégés fils isolés avec une isolation conçue pour une tension de fonctionnement d'au moins 660 V, ils peuvent être posés sur des surfaces métalliques protégées de la corrosion et de plus proches les unes des autres. Dans ces cas, des facteurs de réduction des charges de courant doivent être appliqués aux circuits de puissance.
Les fils et bus mis à la terre non isolés peuvent être posés sans isolation.
Les corps des panneaux doivent être constitués de matériaux incombustibles et les structures des boîtiers et autres parties des appareils doivent être constituées de matériaux incombustibles ou incombustibles. Cette exigence ne s'applique pas aux salles de contrôle et aux panneaux de contrôle similaires.
Les appareillages de commutation doivent être conçus de manière à ce que les vibrations résultant du fonctionnement des appareils, ainsi que des chocs provoqués par des influences extérieures, ne perturbent pas les connexions de contact et ne provoquent pas de désalignement des appareils et des appareils.
Les surfaces des panneaux isolants hygroscopiques sur lesquels sont directement montées des pièces conductrices de courant non isolées doivent être protégées de la pénétration de l'humidité (par imprégnation, peinture, etc.).
Dans les appareils installés dans des pièces humides et particulièrement humides et installations ouvertes, l'utilisation de matériaux isolants hygroscopiques (par exemple marbre, amiante-ciment) n'est pas autorisée.
Dans les pièces poussiéreuses, humides, particulièrement humides et à l'air libre, il convient d'installer des appareils de commutation protégés de manière fiable contre les influences négatives. environnement.
Dans les locaux électriques, les passages de service situés en face avant ou arrière du tableau doivent répondre aux exigences suivantes :

1. La largeur libre des passages doit être d'au moins 0,8 m ; La hauteur libre des passages est d'au moins 1,9 m. Il ne doit y avoir aucun objet dans les passages qui pourrait gêner la circulation des personnes et des équipements. A certains endroits, les passages peuvent être bloqués par des saillies structures de construction, cependant, la largeur du passage à ces endroits doit être d'au moins 0,6 m.
2. Les distances entre les parties actives non isolées et non clôturées les plus saillantes (par exemple, les interrupteurs à couteau déconnectés), situées à une hauteur accessible (moins de 2,2 m) d'un côté du passage, jusqu'au mur opposé ou à l'équipement qui ne comporte pas de sous tension non isolée et non clôturée. pièces, ne doit pas être inférieur : pour des tensions inférieures à 660 V - 1,0 m pour une longueur de blindage jusqu'à 7 m et 1,2 m pour une longueur de blindage supérieure à 7 m ; à une tension de 660 V et plus - 1,5 m. La longueur du blindage dans ce cas est la longueur du passage entre deux rangées d'une façade solide de panneaux (armoires) ou entre une rangée et un mur.
3. Les distances entre parties actives non isolées et non clôturées situées à une hauteur inférieure à 2,2 m de part et d'autre du passage doivent être d'au moins : 1,5 m pour des tensions inférieures à 660 V ; 2,0 m à une tension de 660 V et plus.
4. Parties actives non isolées situées à des distances inférieures à celles indiquées aux paragraphes. 2 et 3 doivent être clôturés.
5. Les parties actives non isolées et non clôturées situées au-dessus des passages doivent être situées à une hauteur d'au moins 2,2 m.
6. Les clôtures placées au-dessus des passages doivent être situées à une hauteur d'au moins 1,9 m.
7. Les treillis dont le maillage ne dépasse pas 25 x 25 mm, ainsi que les clôtures continues ou mixtes, peuvent servir de clôture pour les parties actives non isolées. La hauteur des clôtures doit être d'au moins 1,7 m.

Les passages de service pour les tableaux dont la longueur de blindage est supérieure à 7 m doivent avoir deux sorties. Les sorties du passage côté installation du tableau peuvent être réalisées aussi bien vers le local du tableau que vers d'autres locaux. Si la largeur du passage de service est supérieure à 3 m et qu'il n'y a pas de dispositifs remplis d'huile, la deuxième sortie n'est pas nécessaire. Les portes des locaux d'appareillage doivent s'ouvrir vers les autres locaux (sauf pour les locaux d'appareillage au-dessus de 1 kV AC et au-dessus de 1,5 kV DC) ou vers l'extérieur et disposer d'une serrure autobloquante.
Le neutre du transformateur côté jusqu'à 1 kV doit être connecté à l'électrode de terre à l'aide d'un conducteur de terre. La section du conducteur de terre doit être d'au moins 4 mm 2 pour le cuivre ou 6 mm 2 pour l'aluminium.
L'utilisation du conducteur neutre de travail provenant du neutre du transformateur jusqu'au tableau comme conducteur de mise à la terre n'est pas autorisée.
La sortie du conducteur neutre de travail du neutre du transformateur vers le tableau doit être effectuée : lors de la sortie des phases par jeu de barres - un jeu de barres sur isolateurs, lors de la sortie des phases par câble (fil) - un câble résidentiel (fil).
La conductivité du conducteur neutre de travail provenant du neutre du transformateur doit être d'au moins 50 % de la conductivité de la phase de sortie.
La résistance du dispositif de mise à la terre auquel sont connectés les neutres des transformateurs ou les bornes d'une source de courant monophasée, à tout moment de l'année, ne doit pas dépasser 2, 4 et 8 Ohms, respectivement, à des tensions de ligne de 660 , 380 et 220 V d'une source de courant triphasé ou 380, 220 et 127 V d'une source de courant monophasé. Cette résistance doit être assurée en tenant compte de l'utilisation de conducteurs de terre naturels, ainsi que de conducteurs de terre pour la mise à la terre répétée du fil neutre d'une ligne aérienne jusqu'à 1 kV avec un nombre de lignes de départ d'au moins deux.

3. Maintenance des sources AC et du réseau.

La maintenance des équipements de commutation de transfert automatique, des tableaux et des ensembles de disjoncteurs, contacteurs, fusibles s'effectue de la même manière que le fonctionnement des équipements électriques basse tension.
La résistance d'isolement dans les circuits alternatifs, mesurée avec un mégohmmètre de 1 000 V, doit être maintenue à un niveau d'au moins 1 MOhm.
Entretien Les tableaux AC doivent être effectués une fois tous les 6 à 8 ans, y compris une inspection des connexions de contact, une vérification de la section transversale des cavaliers de connexion et des jeux de barres.
Lors de la maintenance des tableaux DC (une fois tous les 6 à 8 ans), effectuez un contrôle état technique et réglage des paramètres de protection sur les déclencheurs de surintensité des disjoncteurs automatiques AVM et AB de l'entrée d'alimentation des tableaux CC.
Lors de la maintenance de l'équipement du tableau AC, l'inspection, la lubrification, la régulation, les tests de performances des disjoncteurs et de leurs déclencheurs, la réparation des fusibles, le contrôle de la protection du courant primaire à partir d'une source externe sont effectués, avec une inspection obligatoire des connexions de contact et une vérification des section transversale des cavaliers et des jeux de barres. Si une réduction de section provoquée par des processus de corrosion-oxydation est détectée, ils sont remplacés pour éviter l'épuisement lors d'un choc de charge.
Les travaux sur le tableau AC doivent être effectués selon des programmes spécialement élaborés (cartes technologiques), des inspections selon le calendrier de travail du personnel d'exploitation ainsi que l'inspection des équipements de la sous-station.

Lors des tests de réception après réparations majeures et restauration préventive, l'étendue des travaux suivante est réalisée :

1. Mesure de la résistance d'isolement. La résistance d'isolement de chaque groupe de circuits de connexion secondaires non connectés électriquement est mesurée par rapport à la terre et aux autres groupes, ainsi qu'entre les conducteurs des câbles de commande et de puissance.

Les valeurs de résistance d'isolement ne doivent pas être inférieures à celles indiquées dans le tableau n°1.

Tableau n°1. Valeurs acceptables de résistance d'isolement des appareils, des circuits secondaires et du câblage électrique.

* La résistance d'isolement avec les fusibles retirés est mesurée sur la section entre le fusible de n'importe quel fil et la terre, ainsi qu'entre les fils. Lors de la mesure de la résistance d'isolement, il est nécessaire d'éteindre les récepteurs électriques, les appareils, etc.
** La résistance d'isolement des circuits secondaires de chaque section de l'appareillage est mesurée.

2. Test haute tension à fréquence industrielle. La valeur de la tension d'essai pour l'isolation par rapport aux circuits de terre et secondaires avec un circuit entièrement assemblé (avec relais, contacteurs, bobines de commande, etc.) pour des tensions supérieures à 60 V est égale à 1 000 V.
La durée du test est de 1 minute.
Si les circuits testés contiennent des éléments conçus pour une tension d'essai inférieure, ils doivent être déconnectés et testés séparément ou contournés.
3. Le contrôle des performances des déclencheurs (thermiques, électromagnétiques, semi-conducteurs) est effectué conformément aux recommandations du fabricant au niveau des réglages de fonctionnement.
4. Vérification du fonctionnement des disjoncteurs, contacteurs et démarreurs magnétiques. Les disjoncteurs, contacteurs et démarreurs magnétiques doivent s'allumer, s'éteindre et être maintenus en position marche de manière fiable à la tension de maintien spécifiée par le fabricant.
La valeur de la tension de fonctionnement et le nombre d'opérations sont indiqués dans le tableau n°2.

Tableau n°2. Valeurs de tension de fonctionnement et nombre d'opérations lors des tests de disjoncteurs, contacteurs et démarreurs magnétiques.

* En fonction des exigences du fabricant pour le type spécifique de disjoncteur.
** Si, en raison des conditions de fonctionnement, il est impossible d'augmenter la tension de la source de courant de fonctionnement à 1,1Unom., les tests à tension maximale sont autorisés.

5. Vérification du phasage de l'appareillage et des connexions. Lors de la mise en phase de l'appareillage et des connexions, il doit y avoir une correspondance de phase.
6. Tests avec tension accrue de fréquence industrielle lors de la restauration préventive des appareils. Lors de la restauration préventive des appareils, des circuits secondaires et du câblage électrique pour des tensions jusqu'à 1 kV, au lieu des tests conformément à l'article 2. de cette section, il est permis d'effectuer des tests avec une tension redressée de 2,5 kV à l'aide d'un mégohmmètre ou d'une installation spéciale.
Pendant l'exploitation actuelle (6-8 ans), l'isolation des panneaux est nettoyée, recouverte connexions boulonnées, nettoyer et lubrifier les connexions de contact des interrupteurs, des fusibles (si nécessaire, disjoncteurs, contacteurs, démarreurs), vérifier le calibrage des fusibles. La résistance d'isolement est mesurée conformément au paragraphe 1. de cette rubrique.

4. Mesures de sécurité.

Les travaux sur les tableaux AC (tronçons de bus, sectionneurs, connexions par lesquelles la tension peut être fournie aux bus AC) doivent être effectués conformément au permis de travail. Lors de travaux sur des tableaux AC, de tous les côtés des parties sous tension sur lesquelles des travaux seront effectués, il est nécessaire de soulager la tension en débranchant les appareils de commutation à commande manuelle et, s'il y a des fusibles dans le circuit, en les retirant. S'il n'y a pas de fusibles dans le circuit, pour éviter un allumage erroné des appareils de commutation, les mesures suivantes doivent être prises : verrouillage des poignées de porte de l'armoire, fermeture des boutons, installation de plots isolants entre les contacts des appareils de commutation, etc. Lorsque la tension est supprimée par un appareil de commutation avec télécommande il faut alors débrancher le fil alimentant la bobine de commutation s'il n'y a pas de fusibles dans le circuit. Si la conception de l'équipement et la nature des travaux le permettent, alors les mesures ci-dessus doivent être remplacées en déconnectant ou en déconnectant le ou les câbles de l'appareil de commutation ou de l'équipement sur lequel les travaux doivent être effectués. Le débranchement ou la déconnexion des câbles et des fils lors de la préparation d'un lieu de travail peut être effectué par un employé du groupe 3 des ouvriers de production sous la supervision de l'agent de service ou un employé des ouvriers opérationnels de la production. Les parties sous tension les plus proches du lieu de travail et accessibles au toucher doivent être hors tension ou protégées. La position déconnectée des appareils de coupure jusqu'à 1000 V dont les contacts sont inaccessibles au contrôle (disjoncteurs non débrochables, interrupteurs en paquet, disjoncteurs fermés, etc.) est déterminée en vérifiant l'absence de tension à leurs bornes ou aux jeux de barres, fils de sortie. ou bornes des équipements inclus dans ces appareils de commutation. Le retrait et l'installation des fusibles doivent être effectués lorsque la tension est coupée. Sous tension, mais sans charge, il est permis de retirer et d'installer des fusibles sur les connexions dans le circuit desquelles il n'y a pas de dispositifs de commutation permettant de supprimer la tension. Sous charge, il est permis de changer les fusibles des circuits secondaires, des réseaux d'éclairage et des fusibles TT. Lors du retrait et de l'installation de fusibles sous tension, vous devez utiliser des pinces isolantes ou des gants diélectriques, et le travail doit être effectué avec des lunettes de protection (masques).
Sur les tableaux AC, il est nécessaire de : clôturer les parties sous tension situées à proximité du lieu de travail qui sont sous tension et qui peuvent être accidentellement touchées ; travailler avec des bottes diélectriques ou debout sur un support isolant ou sur un tapis diélectrique en caoutchouc ; utiliser des outils avec des poignées isolantes ; si de tels outils ne sont pas disponibles, utiliser des gants diélectriques.

Des milliers de personnes dans le monde effectuent chaque jour des réparations. En l'exécutant, chacun commence à réfléchir aux subtilités qui accompagnent la réparation : dans quoi jeu de couleurs choisir le papier peint, comment choisir des rideaux assortis à la couleur du papier peint, disposer correctement les meubles pour obtenir un style unifié de la pièce. Mais on pense rarement à la chose la plus importante, et cette chose principale est de remplacer le câblage électrique de l'appartement. Après tout, si quelque chose arrive à l'ancien câblage, l'appartement perdra tout son attrait et deviendra totalement impropre à la vie.

Tout électricien sait comment remplacer le câblage dans un appartement, mais n'importe quel citoyen ordinaire peut le faire. Cependant, lors de l'exécution de ce type de travail, il doit choisir matériaux de qualité pour obtenir un réseau électrique sûr à l'intérieur.

La première action à effectuer est planifier le câblage futur. À ce stade, vous devez déterminer exactement où les fils seront posés. À ce stade également, vous pouvez effectuer des ajustements réseau existant, ce qui vous permettra de disposer les lampes et luminaires le plus confortablement possible en fonction des besoins des propriétaires.

12.12.2019

Appareils de l'industrie étroite de la sous-industrie du tricot et leur entretien

Pour déterminer l'extensibilité des bas, on utilise un appareil dont le schéma est illustré à la Fig. 1.

La conception de l'appareil est basée sur le principe d'équilibrage automatique du culbuteur par les forces élastiques du produit testé, agissant à vitesse constante.

La poutre de musculation est une tige d'acier ronde 6 à bras égaux, ayant un axe de rotation 7. A son extrémité droite, les pattes ou la forme coulissante de la trace 9 sont fixées à l'aide d'une serrure à baïonnette, sur laquelle est posé le produit. Une suspension pour charges 4 est articulée sur l'épaule gauche, et son extrémité se termine par une flèche 5, montrant l'état d'équilibre du culbuteur. Avant de tester le produit, le culbuteur est équilibré à l'aide d'un poids mobile 8.

Riz. 1. Schéma d'un appareil de mesure de la résistance à la traction des bas : 1 - guide, 2 - règle gauche, 3 - curseur, 4 - cintre pour charges ; 5, 10 - flèches, 6 - tige, 7 - axe de rotation, 8 - poids, 9 - forme de trace, 11 - levier d'étirement,

12— chariot, 13—vis mère, 14—règle droite ; 15, 16 - engrenages hélicoïdaux, 17 - engrenage à vis sans fin, 18 - accouplement, 19 - moteur électrique

11.12.2019

Dans les actionneurs pneumatiques, la force de réglage est créée par l'action de l'air comprimé sur une membrane ou un piston. En conséquence, il existe des mécanismes à membrane, à piston et à soufflet. Ils sont conçus pour installer et déplacer la vanne de régulation selon un signal de commande pneumatique. La course de travail complète de l'élément de sortie des mécanismes est effectuée lorsque le signal de commande passe de 0,02 MPa (0,2 kg/cm 2) à 0,1 MPa (1 kg/cm 2). La pression maximale de l'air comprimé dans la cavité de travail est de 0,25 MPa (2,5 kg/cm2).

Dans les mécanismes à diaphragme linéaire, la tige effectue un mouvement alternatif. Selon le sens de déplacement de l'élément de sortie, ils sont divisés en mécanismes d'action directe (avec pression membranaire croissante) et d'action inverse.

Riz. 1. Conception d'un actionneur à membrane à action directe : 1, 3 - couvercles, 2 - membrane, 4 - disque de support, 5 - support, 6 - ressort, 7 - tige, 8 - bague de support, 9 - écrou de réglage, 10 - écrou de connexion

La chambre pneumatique à membrane du mécanisme à action directe (Fig. 1) se compose des couvercles 3 et 1 et de la membrane 2. Le couvercle 3 et la membrane 2 forment une cavité de travail étanche, le couvercle 1 est fixé au support 5. La partie mobile comprend le disque de support 4 , à laquelle est fixée la membrane 2, une tige 7 avec un écrou de raccordement 10 et un ressort 6. Une extrémité du ressort repose contre le disque support 4, et l'autre à travers la bague support 8 dans l'écrou de réglage 9, qui sert pour modifier la tension initiale du ressort et le sens de déplacement de la tige.

08.12.2019

Il existe aujourd'hui plusieurs types de lampes. Chacun d’eux a ses propres avantages et inconvénients. Considérons les types de lampes les plus souvent utilisées pour l'éclairage d'un immeuble résidentiel ou d'un appartement.

Le premier type de lampes est lampe à incandescence. C'est le type de lampe le moins cher. Les avantages de ces lampes incluent leur coût et la simplicité de leur appareil. La lumière de ces lampes est la meilleure pour les yeux. Les inconvénients de ces lampes incluent une courte durée de vie et une grande quantité d'électricité consommée.

Le prochain type de lampes est lampes à économie d'énergie. De telles lampes peuvent être trouvées pour absolument n'importe quel type de base. Il s'agit d'un tube allongé contenant un gaz spécial. C'est le gaz qui crée la lueur visible. Moderne lampes à économie d'énergie, le tube peut avoir une grande variété de formes. Les avantages de telles lampes : faible consommation d'énergie par rapport aux lampes à incandescence, lueur de la lumière du jour, grand choix socles. Les inconvénients de ces lampes incluent la complexité de la conception et le scintillement. Le scintillement n’est généralement pas perceptible, mais les yeux seront fatigués par la lumière.

28.11.2019

Assemblage de câbles- un type d'unité de montage. L'ensemble de câbles se compose de plusieurs câbles locaux, terminés des deux côtés dans l'atelier d'installation électrique et liés en un faisceau. L'installation du chemin de câbles s'effectue en plaçant l'ensemble de câbles dans les dispositifs de fixation du chemin de câbles (Fig. 1).

Itinéraire du câble du navire- une ligne électrique montée sur un navire à partir de câbles (faisceaux de câbles), de dispositifs de fixation du chemin de câbles, de dispositifs d'étanchéité, etc. (Fig. 2).

Sur un navire, le chemin du câble est situé à endroits difficiles d'accès(sur les côtés, plafond et cloisons) ; ils ont jusqu'à six tours dans trois plans (Fig. 3). Sur les grands navires, la longueur de câble la plus longue atteint 300 m et la section transversale maximale du tracé du câble est de 780 cm2. Sur les navires individuels d'une longueur totale de câble supérieure à 400 km, des couloirs de câbles sont prévus pour accueillir le cheminement des câbles.

Les chemins de câbles et les câbles qui les traversent sont divisés en locaux et principaux, en fonction de l'absence (présence) de dispositifs de compactage.

Les chemins de câbles principaux sont divisés en chemins avec des boîtiers d'extrémité et de passage, en fonction du type d'application du boîtier de câbles. Cela est logique pour le choix des équipements technologiques et de la technologie d'installation des câbles.

21.11.2019

Dans le domaine du développement et de la production appareils d'instrumentation et d'automatisation entreprise américaine Fluke Corporation occupe l'une des positions de leader mondial. Elle a été fondée en 1948 et depuis lors, elle n'a cessé de développer et d'améliorer les technologies dans le domaine du diagnostic, des tests et de l'analyse.

Innovations d'un développeur américain

• imageurs thermiques, testeurs de résistance d'isolement;
• multimètres numériques;
• analyseurs de qualité d'énergie électrique;
• télémètres, vibromètres, oscilloscopes;
• calibrateurs de température, de pression et appareils multifonctionnels ;
• pyromètres visuels et thermomètres.

07.11.2019

Utilisez une jauge de niveau pour déterminer le niveau différents types liquides dans des installations et des récipients de stockage ouverts et fermés. Il est utilisé pour mesurer le niveau d'une substance ou la distance qui la sépare.
Pour mesurer les niveaux de liquide, on utilise des capteurs de types différents : jauge de niveau radar, micro-ondes (ou guide d'ondes), à rayonnement, électrique (ou capacitif), mécanique, hydrostatique, acoustique.

Principes et caractéristiques de fonctionnement des indicateurs de niveau radar

L'une des tâches principales du fonctionnement des appareillages de commutation est de maintenir les réserves nécessaires pour la stabilité dynamique et thermique, le débit et les niveaux de tension dans l'appareil dans son ensemble et dans ses éléments individuels. Ces tâches peuvent être réalisées avec un entretien approprié des appareillages. Lors de la maintenance, les appareils de commutation sont inspectés et lors des réparations de routine, les défauts constatés nécessitant le démontage de l'équipement sont éliminés. Les réparations en cours sont effectuées sur le site d'installation de l'équipement, tandis que les pièces défectueuses sont remplacées et après leur remplacement, les appareils de commutation sont réglés et testés.

Fréquence des inspections des appareillages. La fréquence d'inspection est déterminée en fonction du type d'appareil, de sa destination et de sa forme d'entretien. Les délais approximatifs d’inspection sont les suivants :

dans les appareillages desservis par le personnel posté en service à la sous-station elle-même ou à domicile - quotidiennement. En cas de conditions météorologiques défavorables (neige mouillée, brouillard, pluie forte et prolongée, verglas, etc.), ainsi qu'après des courts-circuits et lorsqu'un signal de défaut à la terre apparaît dans le réseau, des contrôles complémentaires sont effectués. Il est recommandé d'inspecter l'appareil une fois par semaine dans l'obscurité pour identifier d'éventuelles décharges corona dans les zones de dommages à l'isolation et d'échauffement des pièces sous tension ;

dans les postes d'appareillage de tension de 35 kV et plus ne disposant pas de personnel permanent en service, le programme de contrôle est établi en fonction du type d'appareil (fermé ou ouvert) et de la destination du poste. Dans ce cas, des inspections sont effectuées par le chef de groupe du poste ou un contremaître au moins une fois par mois ;

postes de transformation et dispositifs de distribution de réseaux électriques d'une tension de 10 kV et inférieure qui n'ont pas

le personnel de service est examiné au moins une fois tous les six mois ;

des inspections extraordinaires dans les installations sans personnel permanent en service sont effectuées dans les délais fixés par les instructions locales, en tenant compte des capacités court-circuit et l'état de l'équipement. Dans tous les cas, quelle que soit la valeur de la puissance coupée en court-circuit, le disjoncteur est inspecté après un cycle de réenclenchement automatique (AR) infructueux et de déclenchement dû à un court-circuit.

Tous les défauts constatés lors des inspections des appareillages sont enregistrés dans le journal d'exploitation. Les dysfonctionnements qui perturbent le fonctionnement normal doivent être éliminés dans les plus brefs délais. Le bon fonctionnement des éléments de secours des appareils de coupure (transformateurs, interrupteurs, jeux de barres, etc.) doit être régulièrement vérifié, y compris sous tension dans les délais fixés par les prescriptions locales. Les équipements de secours doivent être prêts à être allumés à tout moment sans aucune préparation préalable. La fréquence de nettoyage des appareillages de la poussière et de la saleté dépend des conditions locales. Il est installé par l'ingénieur en chef de l'entreprise.

Maintenance des interrupteurs. Des contrôles externes des interrupteurs à huile sans arrêt sont effectués en tenant compte des conditions locales, mais au moins une fois tous les six mois, ainsi que des contrôles de l'appareillage. Lors des contrôles, sont vérifiés : l'état des isolateurs, des fixations et des contacts du jeu de barres, le niveau d'huile et l'état des indicateurs d'huile ; aucune fuite d'huile depuis les contacts de grille des interrupteurs à faible volume ou à travers les joints des interrupteurs de réservoir. Le niveau d'huile des interrupteurs détermine en grande partie la fiabilité de leur fonctionnement. Il ne doit pas dépasser l'indicateur d'huile à des températures ambiantes de -40" à +40 °C. Niveau augmenté l'huile dans les pôles et un volume réduit en conséquence du coussin d'air au-dessus de l'huile conduisent à une pression excessive dans le réservoir lors de l'extinction de l'arc, ce qui peut provoquer la destruction du disjoncteur.

Une diminution du volume d'huile entraîne également la destruction de l'interrupteur. Ceci est particulièrement dangereux dans les disjoncteurs de petit volume VMG-10, VMP-10. Si la fuite est importante et qu'il n'y a pas d'huile dans le voyant d'huile, l'interrupteur est réparé et l'huile qu'il contient est remplacée. Dans ce cas, le courant de charge est interrompu par un autre interrupteur ou la charge au niveau de cette connexion est réduite à zéro. Un échauffement anormal des contacts d'arc des interrupteurs de petit volume provoque un noircissement et une augmentation du niveau d'huile dans le verre indicateur d'huile, ainsi qu'une odeur caractéristique. Si la température du réservoir du disjoncteur dépasse 70 °C, le disjoncteur doit être réparé.

Dans les zones où la température minimale est inférieure à 20 °C, les interrupteurs sont équipés de dispositifs automatiques pour chauffer l'huile dans les réservoirs. Il est recommandé de vérifier les entraînements du disjoncteur au moins une fois tous les trois (six) mois. S'il y a un réenclencheur, il est conseillé de tester l'arrêt de la protection du relais avec arrêt du réenclencheur. Si l'interrupteur ne fonctionne pas, il doit être réparé.

Lors d'une inspection externe des disjoncteurs ouverts, une attention particulière est portée à son état général, à l'intégrité des isolants des chambres de suppression, des séparateurs, des résistances shunt et des diviseurs de tension capacitifs des colonnes de support et des supports isolants, ainsi qu'à l'absence de contamination. de la surface des isolants. A l'aide de manomètres installés dans l'armoire de distribution, on vérifie la pression de l'air dans les réservoirs du disjoncteur et son alimentation vers la ventilation (pour les disjoncteurs fonctionnant avec réenclenchement automatique, la pression doit être comprise entre 1,9...2,1 MPa et pour les disjoncteurs sans réenclenchement automatique - 1, 6...2,1 MPa). Le circuit de commande du commutateur fournit un verrouillage qui empêche le commutateur de fonctionner lorsque la pression de l'air descend en dessous de la normale.

Lors de l'inspection, ils vérifient également le bon fonctionnement et l'exactitude des lectures des dispositifs signalant la position marche ou arrêt de l'interrupteur. Faites attention à ce que les amortisseurs des visières d'échappement des chambres d'extinction soient bien fermés. Vérifier visuellement l'intégrité des joints en caoutchouc dans les connexions des isolateurs des chambres d'extinction, des séparateurs et de leurs colonnes de support. Ils contrôlent le degré d'échauffement des connexions de contacts de bus et des connexions matérielles. Lors du fonctionnement des disjoncteurs pneumatiques, les condensats accumulés sont évacués des réservoirs 1 à 2 fois par mois. Pendant la saison des pluies, l'apport d'air pour la ventilation augmente ; lorsque la température ambiante descend en dessous de moins 5 °C, le chauffage électrique est activé dans les armoires de commande et dans les armoires de distribution. Au moins deux fois par an, la fonctionnalité du disjoncteur est vérifiée au moyen de tests de contrôle d'arrêt et d'allumage. Pour éviter d'endommager les interrupteurs, vérifiez et serrez les boulons de tous les raccords d'étanchéité 2 fois par an (au printemps et en automne).

Maintenance d'appareillages complets. Le fonctionnement des appareillages complets (SGD) présente des caractéristiques propres en raison de l'encombrement limité des cellules. Pour protéger le personnel contre tout contact accidentel avec des pièces sous tension qui sont sous tension, l'appareillage est équipé d'un verrou. Dans les appareillages fixes, les portes moustiquaires sont bloquées et ne s'ouvrent qu'après la coupure du disjoncteur et des sectionneurs de connexion. L'appareillage débrochable est doté de volets automatiques qui bloquent l'accès au compartiment des contacts de sectionnement fixes lors du déroulement du chariot. De plus, il existe un verrou opérationnel qui protège le personnel lors d'opérations erronées. Par exemple, le déploiement du chariot en position de test est autorisé par blocage uniquement après la désactivation du disjoncteur, et le déploiement du chariot en position de travail est autorisé lorsque le disjoncteur et les couteaux de mise à la terre sont éteints. L'équipement est surveillé par des fenêtres d'observation et des clôtures grillagées ou des trappes d'inspection recouvertes d'un grillage de protection.

Les contrôles des appareillages sans arrêt sont effectués selon un planning, mais au moins une fois par mois. Lors des inspections, le fonctionnement des réseaux d'éclairage, de chaleur et des armoires de distribution est vérifié ; état des interrupteurs, des entraînements, des sectionneurs, des contacts de déconnexion primaires, des mécanismes de verrouillage ; contamination et absence de dommages visibles sur les isolateurs ; état des circuits de commutation secondaires ; fonctionnement des boutons de commande des interrupteurs. En fonction des conditions locales, l'isolation est systématiquement nettoyée de la poussière et des contaminations, notamment dans les appareillages extérieurs (KRUN). Lors de l'inspection des appareils de commutation complets KRU et KRUN, faire attention à l'état des joints au niveau des joints des éléments de structure métallique ; l'état de fonctionnement de la connexion de l'équipement à la boucle de terre ; disponibilité d'équipements de sécurité et d'extinction d'incendie ; fonctionnement et entretien des appareils de chauffage pour les armoires KRUN ; présence, quantité suffisante et couleur normale de l'huile dans les interrupteurs ; état des connexions de l'installation ; chauffage de pièces et d'appareils sous tension ; absence de bruits et d'odeurs parasites ; bon fonctionnement des alarmes, de l'éclairage et de la ventilation. Simultanément à l'inspection, la position correcte des appareils de commutation est vérifiée. Les équipements intégrés dans l'appareillage et l'appareillage de commutation sont contrôlés conformément aux instructions d'exploitation.

Lors du fonctionnement de l'appareillage, il est interdit de dévisser les parties amovibles de l'armoire, de soulever ou d'ouvrir les rideaux automatiques s'il y a de la tension aux endroits dont l'accès est bloqué par eux. Dans les armoires de distribution de type débrochable, pour mettre à la terre les départs à l'aide des sectionneurs intégrés à l'appareillage, il faut procéder comme suit : éteindre l'interrupteur, dérouler le chariot, vérifier l'absence de tension sur les contacts de sectionnement inférieurs, activer la mise à la terre. interrupteur, mettre le chariot en position test.

Les fusibles dans l'armoire du transformateur auxiliaire ne peuvent être remplacés que lorsque la charge est retirée. Lors de travaux à l'intérieur du compartiment d'un chariot roulant sur un rideau automatique, il est nécessaire d'accrocher des affiches d'avertissement : « Ne pas allumer ! Les gens travaillent", "Haute tension ! Danger de mort ! Seul un personnel d'exploitation formé peut déployer le chariot avec l'interrupteur et l'installer en position de fonctionnement.

Il est permis de faire rouler le chariot en position de travail uniquement lorsque l'interrupteur de mise à la terre est en position ouverte.

Maintenance des sectionneurs. Lors du réglage de la partie mécanique des sectionneurs tripolaires, vérifier l'activation simultanée des couteaux. Lors du réglage du moment de contact et de compression des couteaux mobiles, ils modifient la longueur de poussée ou de course des limiteurs et des rondelles de butée, ou déplacent légèrement l'isolateur sur la base ou les mâchoires sur l'isolateur. Lorsqu'il est complètement allumé, le couteau ne doit pas atteindre la butée de la plage de contact de 3 à 5 mm. La force minimale de traction d'un couteau d'un contact fixe doit être de 200 N pour les sectionneurs avec des courants nominaux de 400 à 600 A et de 400 N pour les sectionneurs avec des courants nominaux de 1 000 à 2 000 A. L'étanchéité des contacts du le sectionneur est contrôlé par une résistance CC, qui doit être compris dans les limites suivantes : pour les sectionneurs RLND (35...220 kV) pour un courant nominal de 600 A - 220 μOhm ; pour d'autres types de sectionneurs pour toutes tensions avec un courant nominal de 600 A - 175 μOhm, 100 A - 120 μOhm ; 1500-2000 A - 50 μOhms.

Pendant le fonctionnement, les surfaces de contact des sectionneurs sont lubrifiées avec de la vaseline neutre mélangée à du graphite. Les parties frottantes du variateur sont recouvertes de lubrifiant antigel. L'état des isolateurs du sectionneur est évalué par la résistance d'isolement, la distribution de tension sur les éléments en acier des isolateurs à broches ou par les résultats des tests de l'isolateur avec une tension à fréquence industrielle accrue.

Les contacts du bloc d'entraînement, destinés à signaler et bloquer la position du sectionneur, doivent être installés de manière à ce que le signal de désactivation du sectionneur commence à fonctionner après que le couteau ait dépassé 75 % à pleine vitesse, et le signal d'allumage n'est pas antérieur au moment où le couteau touche les contacts fixes.

Maintenance des court-circuiteurs et séparateurs. Les court-circuiteurs sont des dispositifs conçus pour créer artificiellement un court-circuit dans les cas où le courant en cas de défaut du transformateur peut être insuffisant pour déclencher la protection du relais. Le court-circuiteur est activé automatiquement par un entraînement automatique lorsque la protection du relais est déclenchée et est désactivé manuellement.

Lors de la déconnexion des transformateurs de puissance sans charge, ainsi que de la déconnexion automatique des transformateurs endommagés, des séparateurs sont utilisés. Le séparateur peut être éteint automatiquement ou manuellement ; il ne peut être allumé que manuellement à l'aide d'une poignée amovible. Pour les connexions 35...11O kV avec séparateurs et sectionneurs installés en série, la coupure du courant magnétisant des transformateurs et des courants capacitifs de la ligne doit être effectuée par des séparateurs. Les séparateurs évalués à 35 kV permettent la déconnexion du courant de défaut à la terre jusqu'à 5 A.

En moyenne, pour 10 km de ligne aérienne 35 kV, le courant de charge est de 0,6 A et le courant de défaut à la terre est de 1 A.

Les courts-circuits et les séparateurs sont inspectés au moins 2 fois par an, ainsi qu'après des arrêts d'urgence. Pendant les examens attention particulière faites attention à l'état des isolants, des contacts et du fil de terre passé à travers la fenêtre du transformateur de courant. Si des traces de brûlure sont détectées, les contacts sont nettoyés ou remplacés. La durée de mouvement des parties mobiles d'un court-circuiteur pour des tensions de 35 et 110 kV depuis l'application d'une impulsion jusqu'à la fermeture des contacts ne doit pas dépasser 0,4 s, et la durée de mouvement du séparateur depuis l'application de une impulsion à l'ouverture des contacts doit être respectivement de 0,5 et 0,7 s.

Lors du fonctionnement des court-circuiteurs et des séparateurs, une attention particulière doit être portée aux composants les plus peu fiables : ressorts ouverts ou insuffisamment protégés contre une éventuelle contamination et givrage, systèmes de contact et joints de charnière, ainsi que roulements non protégés dépassant de la face arrière.

Lors de la configuration du court-circuit et du séparateur, faites attention au fonctionnement fiable du relais de blocage du séparateur (BRO), conçu pour des courants de 500...800 A. Par conséquent, avec des courants de court-circuit inférieurs à 500 A, la mise à la terre Le bus doit être remplacé par un fil et passé plusieurs fois dans le transformateur de courant. Si cela n'est pas fait, le relais BRO serrera indistinctement l'induit et libérera ainsi le mécanisme de verrouillage de l'entraînement du séparateur jusqu'à ce que le courant de court-circuit soit coupé. L'arrêt prématuré des séparateurs est l'une des raisons de leur destruction.

Les réparations courantes des dispositifs de déconnexion, ainsi que la vérification de leur fonctionnement (essais), sont effectuées si nécessaire dans les délais fixés par l'ingénieur en chef des entreprises. L'étendue des travaux de réparation de routine comprend : l'inspection externe, le nettoyage, la lubrification des pièces frottantes et la mesure de la résistance de contact en courant continu. Des réparations imprévues sont effectuées en cas de détection de défauts extérieurs, d'échauffement des contacts ou de conditions d'isolation non satisfaisantes. Le réglage du court-circuit et du séparateur consiste à vérifier le fonctionnement du variateur pour la mise en marche et l'arrêt, à vérifier la position des couteaux et à la mise en place du ressort de déclenchement du variateur avec le relais de blocage BRO, à régler la course de l'électro-aimant et noyaux de relais.

Surveillance de l'état des pièces sous tension et des connexions de contact. L'état des pièces sous tension et des connexions de contact des jeux de barres et des appareils de commutation est vérifié lors des inspections. Le chauffage des connexions détachables dans les appareils de distribution fermés est contrôlé à l'aide de thermomètres électriques ou de bougies thermiques et d'indicateurs de température. Le fonctionnement d'un thermomètre électrique est basé sur le principe de mesure de la température à l'aide d'une thermistance collée sur la surface extérieure de la tête du capteur et recouverte d'une feuille de cuivre. La température de chauffage des connexions de contact est déterminée à l'aide d'un ensemble de bougies thermiques avec différentes températures de fusion. Des films réversibles et réutilisables sont utilisés comme indicateurs thermiques, qui changent de couleur lorsqu'ils sont chauffés pendant une longue période. L'indicateur thermique doit résister, sans destruction, à au moins 100 changements de couleur lors d'un chauffage prolongé à une température de 110 °C.

Entretien des dispositifs de mise à la terre. Pendant l'exploitation, des contrôles sont effectués, contrôles périodiques et tests des dispositifs de mise à la terre conformément aux préconisations PPR.

Dans les zones des dispositifs de mise à la terre soumises à une corrosion intense, des intervalles de mesure plus fréquents sont établis. Des mesures non programmées de la résistance des dispositifs de mise à la terre sont effectuées après leur reconstruction ou réparations majeures. La résistance des dispositifs de mise à la terre est mesurée avec des appareils spéciaux MS-08, M-416, F4103 ou par la méthode ampèremètre-voltmètre. Des schémas de principe pour la mise sous tension des appareils MS-08, M-416, F4103 sont présentés sur les couvercles des appareils ou dans les instructions. Des tiges métalliques d'un diamètre de 12...16 mm sont utilisées comme conducteurs de mise à la terre auxiliaires, qui sont enfoncées dans le sol jusqu'à une profondeur de 0,5 m à une distance spécifiée dans les instructions.

SCHÈMETECHNOLOGIQUEPROCESSUS DE RÉPARATIONTRANSFORMATEUR

La partie la plus vulnérable et la plus souvent endommagée d’un transformateur est son enroulement HT et, plus rarement, BT. Les dommages se produisent le plus souvent en raison d'une diminution de la résistance électrique de l'isolation sur n'importe quelle section de l'enroulement.

Dans les transformateurs, les traversées, les interrupteurs, les couvercles et autres pièces peuvent également être endommagés. Le rapport approximatif des dommages causés aux différentes parties du transformateur est le suivant :

enroulements et pièces conductrices - 53 % ;

commutateurs -12% ;

toutes les autres parties prises ensemble - 17 %.

Des études sur les causes des pannes d'urgence des transformateurs ont montré que les accidents se produisent généralement en raison d'un entretien insatisfaisant et de la mauvaise qualité des réparations.

Un transformateur dont les enroulements ou d'autres pièces sont endommagés doit être immédiatement mis hors service et réparé. L'entreprise établit un certificat de réception auquel est jointe une liste des défauts et passe commande. Les documents enregistrent le numéro de commande, les données du passeport, les exigences du client, les résultats de l'inspection externe, les tests de vérification et les mesures. Tous les défauts découverts au cours du processus ultérieur de démontage du transformateur sont également enregistrés dans la liste des défauts. Sur la base de ces données, le volume des travaux de réparation est déterminé.

L'organigramme du processus le plus courant pour la réparation des transformateurs triphasés refroidis à l'huile dans les ateliers de réparation électrique de la plupart des entreprises est présenté dans la figure 16.1.

Conformément à ce schéma, un transformateur endommagé situé dans un entrepôt de transformateurs défectueux est livré au service de détection et de préparation des défauts, qui se compose de trois sections - démontage et lavage, diagnostic des enroulements et de la partie mécanique du transformateur. Sur le site de démontage, le transformateur est nettoyé, l'huile est vidangée de son conservateur, de son réservoir et de ses traversées remplies d'huile, puis, convaincus par les enregistrements des documents d'accompagnement et par des tests préliminaires que le transformateur fonctionne mal, ils procèdent à son démontage.

Les dommages aux parties externes du transformateur (conservateur, réservoir, raccords, partie extérieure des entrées, fusible de panne) peuvent être détectés par des inspections approfondies, et les dommages aux parties internes - par divers tests. Cependant, les résultats des tests ne permettent pas toujours d'établir avec précision la nature réelle des dommages, car tout écart par rapport à la norme révélé à la suite des tests (par exemple, augmentation du courant à vide) peut être provoqué par diverses raisons, notamment un tourner court-circuit dans l'enroulement, présence d'une boucle de courant fermée à travers les boulons de serrage et les pièces de pression, connexion incorrecte des enroulements parallèles, etc. Par conséquent, pendant le processus de diagnostic, en règle générale, le transformateur est démonté et, si nécessaire, le la partie active est levée, ce qui permet non seulement de déterminer avec précision les causes, la nature et l'étendue des dommages, mais également de déterminer ceux nécessaires à la réparation des matériaux, des outils et des équipements du transformateur, ainsi que le temps.

DÉMONTAGEETDÉFINITIONDEFAUTS

La séquence des opérations de démontage dépend dans chaque cas de la conception du transformateur à réparer. Les transformateurs modernes de production nationale, différant par leur puissance et leur conception, et les transformateurs produits au cours des années précédentes, ainsi que ceux produits dans le passé et actuellement fournis par des sociétés étrangères, sont en cours de réparation, il est donc recommandé de recommander toute séquence technologique unifiée pour ; il est impossible d'effectuer des opérations de démontage et de réparation de tous les transformateurs entrants.

Avant le démontage, vérifier l'intégralité du transformateur reçu en réparation (tout doit être présent unités d'assemblage et pièces nécessaires à cette conception), ainsi que le raccordement de ses parties externes, l'intégrité des soudures et des joints, l'absence de fuite d'huile des raccords à brides des raccords au réservoir.

Première étape de démontage. Le démontage commence par le retrait du relais à gaz, du thermomètre, du détendeur, du tuyau de sécurité et des autres dispositifs et pièces situés sur le couvercle du transformateur.

Après avoir retiré le relais, le tuyau de sécurité et le détendeur, le démontage se poursuit et passe au démontage du couvercle du transformateur, qui est effectué en respectant les précautions nécessaires pour éviter d'endommager les parties en porcelaine des entrées des enroulements HT et BT. Les boulons retirés sur tout le périmètre du couvercle, ainsi que les rondelles posées dessus et les écrous vissés sur leurs filetages, sont lavés, enduits de lubrifiant anticorrosion et, placés dans des caisses, stockés pour être réutilisés lors du montage du transformateur.

Le couvercle, débarrassé des boulons, est suspendu à l'aide d'anneaux de levage vissés sur les extrémités filetées des axes de levage dépassant du couvercle et solidarisés aux poutres de la culasse supérieure du circuit magnétique. Les transformateurs d'une puissance allant jusqu'à 4UU kV A ont généralement deux anneaux de levage ; ceux de puissance supérieure en ont quatre. Pour soulever la partie active, on utilise des dispositifs et des élingues spéciaux conçus pour le poids de la charge soulevée et ayant passé avec succès les tests nécessaires. Lors du démontage des radiateurs et d'autres grandes pièces d'un transformateur extérieur, un camion-grue est utilisé comme mécanisme de levage.

Lors du levage de la partie active des transformateurs dont les entrées sont situées sur les parois des cuves, débrancher d'abord les robinets et démonter les entrées, puis soulever la partie active du transformateur. La partie active, soulevée du réservoir, est installée sur une plate-forme solide constituée de planches rabotées ou de poutres en bois afin d'assurer sa position verticale stable et la possibilité d'inspection, de test et de réparation.

Poursuivant le démontage, débranchez les robinets des entrées et de l'interrupteur et vérifiez l'état de leur isolation, les coutures de renfort des entrées et le système de contacts de l'interrupteur (tous les défauts constatés sont enregistrés). Ensuite, dévissez les œillets des goujons verticaux, retirez le couvercle, mettez-le de côté et posez-le de manière à ce que les interstices dépassant sous le couvercle ne soient pas endommagés. Les entrées sont protégées des dommages mécaniques en les recouvrant de cylindres en carton rigide ou d'un emballage ; les dans une toile de jute propre.

Deuxième étape de démontage, le plus complexe et le plus laborieux est le démontage des bobinages dont les principales opérations s'effectuent dans l'ordre suivant : retirer les goujons verticaux, dévisser les écrous des boulons d'accouplement et retirer les poutres de culasse du circuit magnétique, desserrer la culasse supérieure du circuit magnétique, en attachant et en disposant les paquets de plaques dans l'ordre dans lequel il sera plus pratique de les poser lors du mélange de la culasse supérieure. Ensuite, démontez les connexions des enroulements, retirez les prises, retirez les parties en bois et en carton du calage des enroulements HT et BT et retirez manuellement les enroulements des tiges (enroulements d'un transformateur d'une puissance allant jusqu'à 63 kVA). ou en utilisant un mécanisme de levage (enroulements de transformateurs d'une puissance de 100 kVA et plus) - d'abord HV , puis NN.

Après avoir démonté le transformateur, inspectez sa partie externe. Vérifier parallèlement la propreté des bobinages en accordant une attention particulière aux canaux entre les bobinages et le noyau magnétique. Identifiez au toucher les endroits où les virages sont fragilisés. À ces endroits, en règle générale, l'isolation des enroulements est endommagée, carbonisée à la suite de courts-circuits entre spires invisibles de l'extérieur. Ils vérifient par examen extérieur l'état de l'isolation, l'absence de déformations et de déplacement des bobinages ou de ses spires, la présence de joints isolants, cales et entretoises.

La sécurité des opérations de commutation dans l'appareillage peut être garantie si le personnel respecte strictement les procédures d'exploitation suivantes :

• 1) débrancher les parties sous tension sur lesquelles des travaux sont censés être effectués ;
• 2) déconnecter les pièces sous tension qui ne peuvent pas être accidentellement touchées ou approchées à une distance dangereuse ;
• 3) prendre des mesures pour éviter une alimentation erronée en tension sur le chantier ;
• 4) installation d'affiches d'avertissement ;
• 5) installation de clôtures temporaires en matériaux isolants ;
• 6) vérifier toutes les bornes de l'équipement déconnecté et toutes les bornes des interrupteurs pour l'absence de tension ;
• 7) mise à la terre et court-circuit des parties sous tension déconnectées de tous les côtés à partir desquelles la tension peut être fournie ;
• 8) installation d'une affiche « Travaillez ici ! » sur le lieu de travail.

La déconnexion doit être effectuée de manière à ce qu'il y ait des espaces entre les parties déconnectées et sous tension qui sont visibles de tous les côtés.

Selon les règles intersectorielles de sécurité du travail, les distances suivantes sont déterminées par rapport aux personnes, aux outils qu'elles utilisent, aux appareils et clôtures temporaires aux équipements électriques, en fonction des valeurs de tension des installations (tableau 8.2), ainsi qu'aux mécanismes, levage machines, élingues et charges (tableau 8.3).

Une attention particulière doit être portée à la possibilité de transformation inverse de la basse tension via des transformateurs. Pour éviter que cela ne se produise, les forces de sécurité et transformateurs de mesure, liés à l'équipement à éteindre, sont également éteints du côté basse tension. Afin d'éviter toute activation spontanée ou erronée des interrupteurs et sectionneurs,

8.2. Distances des personnes, des outils qu'elles utilisent, des appareils et des clôtures temporaires aux parties sous tension des équipements électriques à différentes tensions

8.3. Distances entre les mécanismes, les appareils de levage, les élingues, les charges et les parties sous tension des équipements électriques à différentes tensions

Si des sectionneurs sont déconnectés dans les circuits d'alimentation des commandes à distance, retirez les fusibles des deux pôles. Tous les entraînements du sectionneur accessibles aux personnes non autorisées sont verrouillés.

Sur toutes les touches de commande et les commandes des interrupteurs et sectionneurs, à l'aide desquels la tension peut être fournie au lieu de travail, l'ouvrier effectuant l'arrêt raccroche des affiches : « Ne pas allumer, les gens travaillent ! Lors de travaux sur la ligne, des affiches sont accrochées sur les entraînements des sectionneurs linéaires : « Ne pas allumer - travaillez sur la ligne !

Dans le schéma du répartiteur en charge de l'arrêt, autant d'affiches sont apposées que d'équipes en activité.

Les clôtures temporaires peuvent être des écrans spéciaux en bois massif ou en treillis, des produits en micanite, caoutchouc et autres matériaux isolants secs et bien renforcés.

La nécessité d'installer des clôtures, leur type et leur méthode d'installation sont déterminés en fonction des conditions locales et de la nature des travaux. Des affiches sont accrochées sur les clôtures temporaires : « Stop, haute tension ! »

Après avoir installé des panneaux d'avertissement et des barrières temporaires, le personnel prépare un ensemble de terrains portables, les fixe au câblage de mise à la terre, puis teste les parties de l'installation destinées aux travaux pour s'assurer qu'il n'y a pas de tension.

Pour vérifier l'absence de tension, utilisez un indicateur de tension. Immédiatement avant le test, s'assurer que l'indicateur est en bon état de fonctionnement en le rapprochant des pièces sous tension situées à proximité et connues pour être sous tension. Ces contrôles sont effectués avec des gants diélectriques. Lors du contrôle de l'absence de tension dans les appareillages ouverts avec des tensions de 35 et 110 kV, un éclateur est fixé sur la partie active de l'indicateur vissé sur la tige. S'il y a de la tension, des signaux lumineux et sonores apparaissent (crépitement caractéristique). Ce contrôle s'effectue uniquement par temps sec. Après avoir vérifié l'absence de tension dans l'installation, mettre à la terre et court-circuiter les parties conductrices de courant de toutes les phases sur lesquelles des travaux seront effectués ou à partir desquelles la tension peut être fournie à la partie de l'installation déconnectée pour les travaux.

La mise à la terre de l'équipement déconnecté est installée immédiatement après avoir vérifié l'absence de tension. Dans ce cas, il n'est pas permis d'appliquer la mise à la terre sans la connecter au préalable à un dispositif de mise à la terre. Les pinces de mise à la terre portables sont appliquées à l'aide d'une tige en matériau isolant sur les parties conductrices de courant mises à la terre de toutes les phases, puis les pinces sont solidement connectées à l'aide de la même tige ou directement avec les mains portant des gants diélectriques. Après avoir appliqué la mise à la terre, une affiche est accrochée sur le chantier : « Travaillez ici ! Les connexions de mise à la terre portables temporaires sont constituées de fils multiconducteurs nus et flexibles d'une superficie de coupe transversale au moins 25 mm 2, testé pour la stabilité thermique.

Lors de la suppression de la mise à la terre, elle est d'abord retirée des pièces sous tension, puis déconnectée de la boucle de mise à la terre. Le bon de travail est clôturé après inspection du matériel et du lieu où les travaux ont été effectués. Ce n'est qu'après la clôture du bon de travail que l'équipement est mis en service après avoir préalablement effectué les opérations suivantes :

• 1) débrancher les lames de mise à la terre ou retirer les connexions de mise à la terre portables ;
• 2) contrôle de l'isolation ;
• 3) suppression des clôtures temporaires et des affiches d'avertissement ;
• 4) installation de clôtures permanentes en place et retrait de toutes les affiches affichées avant le début des travaux.

Si plusieurs équipes travaillaient sur une installation éteinte, celle-ci ne pourra être remise en marche qu'après la fermeture de toutes les équipes.

Le bon fonctionnement de l'isolation des équipements allumés après réparation est vérifié à l'aide d'un mégohmmètre. Cela permet d'identifier les défauts d'isolation difficiles à détecter par inspection.

Si un défaut à la terre est détecté, jusqu'à ce que la section endommagée dans les appareillages fermés soit déconnectée, vous ne devez pas vous approcher de l'emplacement du défaut à une distance inférieure à 5 m, et sous-stations ouvertes- à une distance de 10 m. L'exception est lorsqu'il est nécessaire de prendre des mesures pour éliminer un défaut à la terre ou prodiguer les premiers soins aux victimes. Dans ces cas, le personnel doit être très prudent et utiliser tous les équipements de protection nécessaires.

En cas d'accident avec des personnes, la tension peut être coupée de la partie concernée de l'installation sans l'autorisation du personnel d'exploitation supérieur.

Les principales tâches de l'entretien des appareillages (RU) sont : assurer les modes de fonctionnement spécifiés et la fiabilité des équipements électriques, respecter la procédure établie pour effectuer la commutation opérationnelle, surveiller la mise en œuvre en temps opportun de la maintenance programmée et préventive.

La fiabilité de fonctionnement est généralement caractérisée par des dommages spécifiques pour 100 connexions. Actuellement, pour un appareillage de 10 kV, cet indicateur est au niveau de 0,4. Les éléments d'appareillage les plus peu fiables sont les interrupteurs à entraînement (de 40 à 60 % de tous les dommages) et les sectionneurs (de 20 à 42 %).

Les principales causes de dommages : panne et chevauchement des isolateurs, surchauffe des connexions de contact, panne des variateurs, dommages dus à des actions incorrectes du personnel de maintenance.

L'inspection de l'appareillage sans arrêt doit être effectuée :

dans les installations avec du personnel en service permanent - au moins une fois tous les trois jours,

sur les sites sans personnel permanent en service - au moins une fois par mois,

aux points de transformation - au moins une fois tous les 6 mois,

Tension RU jusqu'à 1000 V - au moins 1 fois en 3 mois (au KTP - au moins 1 fois en 2 mois),

après avoir déconnecté le court-circuit.

Lors des inspections, les éléments suivants sont vérifiés :

l'état de fonctionnement du réseau d'éclairage et de mise à la terre,

disponibilité équipement de protection,

niveau d'huile et température dans les appareils remplis d'huile, pas de fuite d'huile,

état des isolateurs (empoussièrement, présence de fissures, décharges),

état des contacts, intégrité des scellés des compteurs et relais,

la facilité d'entretien et position correcte indicateurs de position de commutateur,

fonctionnement du système d'alarme,

bon fonctionnement du chauffage et de la ventilation,

état des lieux (fonctionnement des portes et fenêtres, absence de fuites en toiture, présence et fonctionnement des serrures).

Des inspections extraordinaires des appareillages ouverts sont effectuées dans des conditions météorologiques défavorables - brouillard épais, glace, contamination accrue des isolateurs. Les résultats de l'inspection sont enregistrés dans un journal spécial pour prendre des mesures visant à éliminer les défauts identifiés.

Outre les inspections, l'équipementles appareils de coupure sont soumis à des contrôles et essais préventifs effectués conformément au PPR. Le périmètre des activités exercées est réglementé et comprend un certain nombre de opérations générales et travaux individuels spécifiques à ce type d'équipement.

Les plus courants incluent : la mesure de la résistance d'isolement, la vérification de l'échauffement des connexions de contact boulonnées, la mesure de la résistance de contact CC. Des tests spécifiques incluent la vérification du timing et du mouvement des pièces mobiles, des caractéristiques des interrupteurs, du fonctionnement du mécanisme de déclenchement libre, etc.

Les connexions de contact sont l'un des points les plus vulnérables des appareillages de commutation. L'état des connexions de contact est déterminé par une inspection externe et lors de tests préventifs - à l'aide de mesures spéciales. Lors d'une inspection externe, faites attention à la couleur de leur surface, à l'évaporation de l'humidité lors de la pluie et de la neige, à la présence de contacts incandescents et étincelants. Les tests préventifs incluent la vérification de l'échauffement des joints de contact boulonnés à l'aide d'indicateurs thermiques.

Fondamentalement, un film thermique spécial est utilisé, qui a une couleur rouge lorsqu'il est température normale, cerise - à 50 - 60°C, cerise noire - à 80°C, noire - à 100°C. A 110°C pendant 1 heure, il est détruit et prend une couleur jaune clair.

Un film thermique sous forme de cercles d'un diamètre de 10 à 15 mm ou de bandes est collé dans un endroit contrôlé. En même temps, il doit être clairement visible pour le personnel d'exploitation.

Les jeux de barres des tableaux de 10 kV ne doivent pas chauffer au-dessus de 70 °C à une température ambiante de 25 °C. DANS dernièrement pour contrôler la température des connexions de contact, des thermomètres électriques basés sur des résistances thermiques, des bougies thermiques, des imageurs thermiques et des pyromètres ont commencé à être utilisés (fonctionnant sur le principe de l'utilisation du rayonnement infrarouge).

La mesure de la résistance de contact des connexions de contact est effectuée pour les bus avec un courant supérieur à 1000 A. Le travail est effectué avec l'équipement déconnecté et mis à la terre à l'aide d'un microohmmètre. Dans ce cas, la résistance de la section du bus au point de connexion du contact ne doit pas dépasser la résistance de la même section (en longueur et en section) de l'ensemble du bus de plus de 1,2 fois.

Si la connexion de contact est dans un état insatisfaisant, elle est réparée, pour laquelle elle est démontée, nettoyée des oxydes et des contaminations et recouverte d'un lubrifiant anti-corrosion spécial. Le resserrage se fait avec une clé dynamométrique réglable pour éviter les déformations.

La résistance d'isolement est mesurée pour les isolateurs de suspension et de support avec un mégohmmètre de 2 500 V, et pour les circuits secondaires et les équipements de commutation jusqu'à 1 000 V - avec un mégohmmètre de 1 000 V. L'isolation est considérée comme normale si la résistance de chaque isolant est d'au moins 300 MOhm, et la résistance d'isolement des circuits secondaires et des équipements RU jusqu'à 1000 V - au moins 1 MOhm.

En plus de mesurer la résistance d'isolement, les isolateurs de support à élément unique sont testés avec une tension à fréquence industrielle accrue pendant 1 min. Pour les réseaux basse tension, la tension d'essai est de 1 kV, dans les réseaux 10 kV - 42 kV. Les isolateurs multi-éléments sont surveillés à des températures ambiantes positives à l'aide d'une toise ou d'une tige à éclateur constant. Pour rejeter les isolateurs, des tableaux spéciaux de répartition de tension le long de la guirlande sont utilisés. L'isolant est rejeté s'il subit une tension inférieure à celle autorisée.

Pendant le fonctionnement, une couche de contamination se dépose à la surface des isolateurs, ce qui ne présente pas de danger par temps sec, mais en cas de bruine, de brouillard ou de grésil, elle devient conductrice, ce qui peut conduire à un chevauchement des isolateurs. Pour éliminer situations d'urgence les isolateurs sont périodiquement nettoyés en les essuyant à la main, à l'aide d'un aspirateur et de tiges creuses en matériau isolant dotées d'un embout spécial en forme de brosses bouclées.

Lors du nettoyage des isolateurs sur des tableaux ouverts, utiliser un jet d'eau. Pour augmenter la fiabilité des isolants, leur surface est traitée avec des pâtes hydrophobes aux propriétés hydrofuges.

Les principaux dommages aux sectionneurs sont la brûlure et le soudage du système de contact, le dysfonctionnement des isolateurs, du variateur, etc. Si des traces de brûlure sont détectées, les contacts sont nettoyés ou retirés, remplacés par des neufs, des boulons et des écrous sur le variateur et à d'autres endroits. sont resserrés.

Lors du réglage des sectionneurs tripolaires, vérifier l'activation simultanée des couteaux. Pour un sectionneur correctement réglé, le couteau ne doit pas atteindre la butée du plot de contact de 3 à 5 mm. La force de traction du couteau du contact fixe doit être de 200 N pour un sectionneur pour des courants nominaux de 400 ... 600 A et de 400 N pour des courants de 1 000 à 2 000 A. Les parties frottantes du sectionneur sont recouvertes d'antigel lubrifiant, et la surface des contacts est recouverte de vaseline neutre avec un mélange de graphite.

Pendant les examens commutateurs d'huile vérifier les isolateurs, les tiges et l'intégrité de la membrane soupapes de sécurité, niveau d'huile, couleur des films thermiques. Le niveau d'huile doit se situer dans les valeurs admissibles sur l'échelle de l'indicateur de niveau. La qualité des contacts est considérée comme satisfaisante si leur résistance de contact correspond aux données du fabricant.

Lors de l'inspection des commutateurs de volume d'huile, faites attention à l'état des pointes des tiges de contact, à l'intégrité des compensateurs flexibles en cuivre et des tiges en porcelaine. En cas de rupture d'une ou plusieurs tiges, le disjoncteur est immédiatement démonté pour réparation.

Une température de chauffage anormale des contacts d'extinction d'arc provoque un noircissement de l'huile, une augmentation de son niveau et une odeur caractéristique. Si la température du réservoir du disjoncteur dépasse 70 °C, celui-ci est également retiré pour réparation.

Les éléments les plus endommagés des interrupteurs à huile sont leurs entraînements. Les pannes d'entraînement se produisent en raison de dysfonctionnements des circuits de commande, d'un mauvais alignement du mécanisme de verrouillage, de dysfonctionnements des pièces mobiles et d'une rupture de l'isolation de la bobine.

Les réparations en cours des appareillages sont effectuées pour garantir le fonctionnement de l'équipement jusqu'à la prochaine réparation programmée et impliquent la restauration ou le remplacement de composants et de pièces individuels. Des réparations majeures sont effectuées pour restaurer toutes les fonctionnalités. Elle s'effectue avec le remplacement de toutes les pièces, y compris celles de base.

Les réparations courantes des appareillages avec des tensions supérieures à 1000 V sont effectuées selon les besoins (dans les délais fixés par l'ingénieur en chef de l'entreprise électrique). La révision des interrupteurs d'huile est effectuée une fois tous les 6 à 8 ans, des interrupteurs et sectionneurs de charge - une fois tous les 4 à 8 ans, des séparateurs et des court-circuiteurs - une fois tous les 2 à 3 ans.

Les réparations courantes des appareillages avec des tensions jusqu'à 1000 V sont effectuées au moins une fois par an sur les postes de transformation ouverts et après 18 mois sur les postes de transformation fermés. Dans le même temps, l'état des joints d'extrémité est surveillé, la poussière et la saleté sont éliminées, les isolateurs sont remplacés, les pneus sont réparés, les connexions de contact et autres composants mécaniques sont resserrés, les circuits d'éclairage et de circuit sont réparés. alarme sonore, des mesures et des tests établis par des normes sont effectués.

Les grosses réparations des appareillages avec des tensions jusqu'à 1000 V sont effectuées au moins une fois tous les 3 ans.