Проверка на състоянието на болтовите връзки

Болтовите връзки трябва да се проверят чрез почукване на точките на закрепване с чук. Всички болтови връзки трябва да бъдат здраво закрепени с гайки и контрагайки. Ъглите на заключващите плочи трябва да бъдат огънати и да закрепят гайките на болтовете, като ги предпазват от отвиване. В случай на разхлабено закрепване, закрепете ги с гаечни ключове. Почистете от мръсотия и лед и смажете закрепващите елементи (болтове, шарнирни съединения), работната врата, контролните линийки, болтовете, осите и „пръстите“. За смазване се използва използвано машинно или трансформаторно масло, смазка CIATIM-201 (CIATIM-202), CIATIM-221 или ZhTKZ-65.

Проверка на наличието и състоянието на усуквания

Наличието и състоянието на винтовете се проверява чрез визуална проверка и почукване на местата на закрепване с водопроводчик. Усукванията трябва да бъдат монтирани (съгласно одобрените монтажни чертежи) от поцинкована тел с диаметър 4 mm по осите на междинния връх, работните, управляващите пръти, пантата на вратата, както и точките на закрепване на външния контактор и лентите на слушалките за електрозадвижване с външен контакт и 3 мм върху монтажната лента на управляващите пръти.

Ако обратът е счупен или не съответства на монтажния чертеж, той се заменя с нов. Не се допуска работа на крепежни елементи без винтове.

Както е известно, в зависимост от дизайна, предназначението, метода на свързване на материалите, областта на приложение и други фактори, контактните връзки се разграничават: болтови, заварени, запоени и направени чрез кримпване (кримповани и усукани).
Контактните връзки включват дистанционни проводници.

При работа с контактни съединения, направени чрез заваряване, причините за дефекти в тях могат да бъдат: отклонения от зададените параметри, подрязвания, мехурчета, кухини, липса на стопяване, провисване, пукнатини, шлака и газови включвания(мивки), незапълнени кратери, изгорени проводници на сърцевината, неправилно подравняване на свързаните проводници, неправилен избор на накрайници, липса на защитни покритияна връзки и др.
Технологията за термично заваряване не осигурява надеждна работазаварени съединители за проводници с голямо напречно сечение (240 mm2 и повече). Това се дължи на факта, че поради недостатъчното нагряване по време на процеса на заваряване на свързаните проводници и неравномерното приближаване на краищата им, външните слоеве на проводниците се изгарят, липсата на проникване и се появяват кухини на свиване и шлака при заваряване сайт. В резултат на това механичната якост на завареното съединение намалява. Когато механичните натоварвания са по-малки от проектните, възниква прекъсване (прегаряне) на проводника в опорния контур на котвата, което води до аварийно изключване на въздушните линии, когато техният експлоатационен живот е кратък. Ако в заварено съединениеПри скъсване на отделни жични проводници това води до увеличаване на контактното съпротивление и повишаване на температурата му.
Скоростта на развитие на дефекта в този случай значително ще зависи от редица фактори: стойността на тока на натоварване, напрежението на проводника, влиянието на вятъра и вибрациите и др.
Въз основа на проведените експерименти е установено, че:

1. намаляване на активното напречно сечение на проводника с 20 - 25% поради счупване на отделни проводници може да не бъде открито при извършване на инфрачервена проверка от хеликоптер, което се дължи на ниската излъчвателна способност на проводника, разстоянието на термокамерата от трасето на 50 - 80 м, влиянието на вятъра, слънчева радиацияи други фактори;
2. при отхвърляне на дефектни контактни съединения, направени чрез заваряване с помощта на термокамера или пирометър, е необходимо да се има предвид, че скоростта на развитие на дефект в тези съединения е много по-висока от тази на болтовите контактни съединения с натиск;
3. дефекти в контактните връзки, направени чрез заваряване, идентифицирани с термовизионна камера по време на проверка на въздушни линии от хеликоптер, трябва да се класифицират като опасни, ако тяхната прекомерна температура е 5 ° C;
4. стоманените втулки, които не са отстранени от заварения участък на проводниците, могат да създадат погрешно впечатление за възможно нагряване поради високата излъчвателна способност на загрята повърхност.

При контактни връзки, направени чрез кримпване, има неправилен избор на накрайници или втулки, непълно вкарване на сърцевината в накрайника, недостатъчна степен на кримпване, изместване на стоманената сърцевина в конектора на проводника и др. Както знаете, един от начините за контрол на гофрирани съединители е измерването на тяхното постояннотоково съпротивление.
Критерият за идеална контактна връзка е равенството на нейното съпротивление на съпротивлението на еквивалентна секция на целия проводник. Гофрираният конектор се счита за подходящ за употреба, ако съпротивлението му е не повече от 1,2 пъти по-високо от еквивалентното сечение на целия проводник. Когато съединителят е гофриран, съпротивлението му рязко пада, но с увеличаване на натиска се стабилизира и леко се променя.
Съпротивлението на съединителя е много чувствително към състоянието на контактната повърхност на притиснатите проводници. Появата на алуминиеви оксиди върху контактните повърхности води до рязко увеличаване на контактното съпротивление на съединителя и повишено генериране на топлина.
Незначителните промени в контактното съпротивление на контактната връзка по време на процеса на кримпване, както и свързаното с това ниско генериране на топлина в контактната връзка, показват недостатъчна ефективност при откриване на дефекти в тях веднага след монтажа с помощта на инфрачервено оборудване. По време на работа на пресованите контактни връзки наличието на дефекти в тях ще допринесе за по-интензивно образуване на оксидни филми и ще увеличи контактното съпротивление, което може да доведе до появата на локално нагряване. Следователно можем да предположим, че инфрачервената проверка на нови гофрирани контактни връзки не позволява идентифициране на дефекти на кримпване и трябва да се извърши за конектори, които са работили за определен период от време (1 година или повече).
Основните характеристики на гофрираните съединители са степента на кримпване и механичната якост. С увеличение механична силаконектор, контактното му съпротивление намалява. Максималната механична якост на съединителя съответства на минималното електрическо контактно съпротивление.

Контактните връзки, направени с помощта на болтове, най-често имат дефекти поради липсата на шайби на кръстовището на медната сърцевина с плоска клема от мед или алуминиева сплав, липсата на дискови пружини, директното свързване на алуминиевия връх към медните клеми на оборудване в помещения с агресивна или влажна среда, в резултат на недостатъчно затягане на болтове и др.
Болтовите контактни връзки на алуминиеви шини за големи токове (3000 A и повече) не са достатъчно стабилни при работа. Ако контактните връзки за токове до 1500 A изискват затягане на болтовете веднъж на 1 - 2 години, тогава подобни връзки за токове от 3000 A и повече изискват годишен основен ремонт със задължително почистване на контактните повърхности. Необходимостта от такава операция се дължи на факта, че при високоамперни шини (шини на електроцентрали и др.), Изработени от алуминий, процесът на образуване на оксидни филми върху повърхността на контактните съединения протича по-интензивно.
Процесът на образуване на оксидни филми върху повърхността на болтовите контактни съединения се улеснява от различни температурни коефициентилинейно разширение на стоманени болтове и алуминиева шина. Следователно, когато ток на късо съединение преминава през шината, когато тя работи с променлив ток, в нея възниква деформация (уплътняване) на контактната повърхност на алуминиевата шина на голямо разстояние в резултат на вибрационни въздействия. В този случай силата на затягане на двете контактни повърхности на шината отслабва, смазочният слой между тях се изпарява и т.н.
Поради образуването на оксидни филми, контактната площ на контактите, т.е. броят и размерът на контактните площадки (броят точки), през които преминава токът, намаляват и в същото време се увеличава плътността на тока, която може да достигне хиляди ампера на квадратен сантиметър, в резултат на което нагряването на тези точки се увеличава значително.
Температурата на последната точка достига температурата на топене на контактния материал и между контактните повърхности се образува капка течен метал. Температурата на капката, повишавайки се, достига кипене, пространството около контактната връзка се йонизира и има опасност от многофазно късо съединение в разпределителната уредба. Под въздействието на магнитни сили дъгата може да се движи по шините на разпределителната уредба с всички произтичащи от това последствия.
Експлоатационният опит показва, че наред с многоамперните шини, едноболтовите контактни връзки също са недостатъчно надеждни. Последните, в съответствие с GOST 21242-75, са разрешени за използване при номинален ток до 1000 A, но се повреждат вече при токове от 400 - 630 A. Повишаването на надеждността на контактните връзки с един болт изисква вземане на номер технически мерки за стабилизиране на тяхното електрическо съпротивление.
Процесът на развитие на дефект в болтова контактна връзка, като правило, отнема доста дълго време и зависи от редица фактори: ток на натоварване, режим на работа (стабилно натоварване или променлив), излагане на химически реагенти, натоварвания от вятър, сили на затягане на болтовете, стабилизиране на контактното налягане и др.
Преходното съпротивление на болтова контактна връзка зависи от продължителността на текущото натоварване. Контактното съпротивление на контактните връзки постепенно се увеличава до определена точка, след което настъпва рязко влошаване на контактната повърхност на контактната връзка с интензивно генериране на топлина, което показва в аварийно състояниеконтактна връзка.
Подобни резултати бяха получени от специалисти от Inframetrix (САЩ) по време на термични тестове на болтови контактни съединения. Повишаването на температурата на нагряване по време на изпитването беше постепенно през цялата година, а след това имаше период на рязко увеличаване на отделянето на топлина.

Повредите на контактните връзки, направени чрез усукване, възникват главно поради монтажни дефекти. Непълното усукване на проводниците в овалните конектори (по-малко от 4,5 оборота) води до издърпване на проводника от конектора и счупване. Непочистените проводници създават високо контактно съпротивление, което води до прегряване на проводника в конектора с възможно изгаряне. Има многократни случаи на изваждане на мълниезащитен кабел AZhS-70/39, усукан на по-малък брой навивки, от овалния конектор марка SOAS-95-3 въздушни линии 220 kV.

Ориз. Снимка на мястото, където е закрепен дистанционният дистанционер с прекъсване на проводниците в резултат на вибрационни ефекти (а) и диаграма на потока на товарните токове в двупроводната фаза на външно разпределително устройство или въздушна линия, когато проводниците са счупени на мястото, където са закрепени дистанционните елементи (b)

Разстояния.

Незадоволителен дизайн на някои конструкции на дистанционери, излагане на вибрационни сили и други фактори могат да доведат до протриване на проводниците или тяхното счупване (фиг. 34). В този случай през дистанционера ще тече ток, чиято стойност ще се определя от естеството и степента на развитие на дефекта.

Анализ на резултатите от термовизионно обследване на контактни съединения

Заварени контактни връзки.

По време на термовизионното изпитване на контактните връзки оценката на тяхното състояние в съответствие с „Обхвата и стандартите за изпитване на електрическо оборудване“ може да се извърши чрез коефициента на дефектност или чрез стойността на излишната температура. Експериментите, проведени от Yuzhtechenergo, разкриха недостатъчната ефективност на термичния метод за откриване на дефект в заварено контактно съединение на ранна фазаразвитие, особено при наблюдение на контактните връзки на проводниците на въздушната линия от хеликоптер. За заварени контактни съединения е за предпочитане да се оцени състоянието им чрез стойността на излишната температура.

Пресовани контактни връзки.

По едно време стойностите на коефициентите на дефектност бяха използвани като критерии за оценка на състоянието на натиснатите контактни връзки на външни разпределителни уредби и въздушни линии, т.е. съотношението на измереното съпротивление или спад на напрежението през съединител към съпротивлението на идентичен участък от цял ​​проводник.
С появата на CT устройства състоянието на пресованите контактни връзки може да се оцени чрез стойността на излишната температура или чрез коефициента на дефектност.
Възниква въпросът за степента на ефективност на всеки от тези методи за оценка на състоянието на пресовани контактни връзки. За да реши този проблем, Mosenergo проведе тестове за натоварване на участък от проводник ASU-400 с изправни и дефектни конектори.
Коефициентите на дефекти бяха предварително определени за DC(Kx - 9) и чрез спад на напрежението (K2 = 5). Резултатите от тестовете за натоварване (Таблица 1) показаха, че за гофрирани съединители най-предпочитаният метод за оценка на контактните връзки се основава на стойността на излишната температура.

Така при ток от (0,3 - 0,4)/nom надтемпературата е 7-16 °C, което се регистрира доста надеждно от ICT устройството.
Резултатите от експериментите са в добро съответствие с препоръките на „Обхват и стандарти за изпитване на електрическо оборудване“. При оценка на състоянието на пресованите контактни връзки въз основа на стойностите на коефициентите на дефектност е необходимо да се има предвид, че в началния етап на производство (по време на монтажа) контактните връзки имат коефициент на дефектност 0,8 - 0,9.

Повредата на гофрирана контактна връзка се развива постепенно и до голяма степен зависи от спазването на технологията на кримпване и налягането, развито по време на този процес. За оптимално състояние се счита това, при което съответства максималната степен на компресия минимална стойностконтактно съпротивление на контактната връзка.

Болтови контактни връзки.

Както в домашни, така и в чужда практикаНай-разпространената оценка на състоянието на болтова контактна връзка се основава на стойността на излишната температура.
Процесът на развитие на дефект в болтова контактна връзка е изследван от Inframetrix (САЩ) върху съществуваща връзка при ток на натоварване от 200 A. Експериментът показа, че процесът на развитие на дефект при липса на външни климатични, вибрационни и други фактори и стабилно във времето натоварване може да продължи много дълго време.
Въз основа на резултатите от теста компанията предложи следните гранични стойности на излишната температура при номинален ток:
а)< 10 °С - нормальная периодичность тепловизионного контроля;
б) 10 - 20 °C - честа термовизионна проверка;
в) 20 - 40 °C - термовизионен контрол всеки месец;
г) > 40 °C - аварийно отопление.
Предложената от компанията система за оценка на състоянието на болтовите контактни връзки въз основа на температурата на нагряване по принцип не се различава от тази, регулирана от „Обхват и стандарти за изпитване на електрическо оборудване“.


Ориз. 2. Зависимост на излишната температура на болтовия контактен съединител от тока на натоварване:
1 - с намаляване на контактната площ на контактните повърхности с 40%; 2 - същото, 80%

Влиянието на температурата на нагряване на болтовите контактни съединения върху степента на развитие на дефекта е изследвано от Yuzhtekhenergo. За тази цел бяха проведени тестове за натоварване на болтови контактни връзки чрез симулиране на намаление от 40 и 80% в площта на контактните повърхности (фиг. 35). Възможността за откриване на дефекти от този вид по време на термовизионен контрол беше потвърдена и беше показано, че дефекти в ранен стадий на развитие могат да бъдат ясно открити при токове на натоварване (0,3 - 0,4)/ном.
Цикличните дългосрочни тестове на болтови контактни връзки показват, че стабилността на тяхното контактно преходно съпротивление до голяма степен се определя от конструкцията на закрепващите фитинги (наличието на пружинни шайби и др.). При извършване на термовизионен мониторинг, идентифицирането на контактни връзки с повишено нагряване изисква предприемане на определени мерки за стабилизиране, например изключване или временно намаляване на натоварването. В последния случай токът /допустимо допустимият за дадена дефектна контактна връзка може да се определи от връзката

Забележка. Данните, дадени в таблицата, се прилагат, ако не са установени други стандарти за специфични видове оборудване.
където /натоварване, ΔTизмер - съответно ток и повишаване на температурата на измерваната контактна връзка; ΔTnorm - прекомерна температура на контактна връзка, регулирана от „Обхват и стандарти за изпитване на електрическо оборудване“, в зависимост от вида на покритието на контактните повърхности и средата, в която се намират.
Оценката на топлинното състояние на електрическото оборудване и частите под напрежение, в зависимост от техните условия на работа и конструкция, може да се извърши: чрез стандартизирани температури на нагряване (повишения на температурата), излишна температура, коефициент на дефектност, динамика на температурните промени във времето, с промени в натоварване, чрез сравняване на измерените температурни стойности във фази и между фази с температурни стойности в известни добри зони.
Граничните стойности на температурата на нагряване за /nom и нейното превишение са дадени в табл. 16.

За контакти и болтови контактни връзки стандартите, дадени в табл. 16 трябва да се използва при токове на натоварване (0,6 - 1,0)/nom след подходящо преизчисляване. Преизчисляването на превишението на измерената стойност на температурата до нормализираната стойност се извършва съгласно съотношението

където ΔTnom - повишаване на температурата при /nom; ΔTrab - същото, при ж
роб-
Термовизионното наблюдение на електрическо оборудване и части под напрежение при токове на натоварване от 0,3/nom и по-ниски не помага за идентифициране на дефекти на ранен етап от тяхното развитие.
За контакти и болтови контактни съединения при токове на натоварване (0,3 - 0,6)/nom, състоянието им се оценява въз основа на превишена температура. Стойността на температурата, преизчислена до 0,5/nom се използва като стандарт.
За преизчисляване се използва съотношението

където ΔT0.5 е излишната температура при ток на натоварване от 0.5/ном.
При оценка на състоянието на контактите и болтовите контактни връзки въз основа на прекомерна температура при ток на натоварване от 0,5 / ном., според степента на неизправност се разграничават следните области:

1. над температура 5-10 °C. Първоначалната степен на неизправност, която трябва да се следи и да се предприемат коригиращи действия по време на планови ремонти;
2. надтемпература 10 - 30 °C. Развит дефект. Трябва да се вземат мерки за отстраняване на неизправността при следващото извеждане от експлоатация на електрическото оборудване;
3. прекомерна температура над 30 °C. Авариен дефект. Изисква незабавно отстраняване.

Препоръчва се да се оцени състоянието на заварени и гофрирани контактни връзки въз основа на прекомерна температура или коефициент на дефектност.
При оценка на термичното състояние на частите под напрежение се разграничават следните степени на неизправност въз основа на дадените стойности на коефициента на дефектност:
Не повече от 1,2.................................................. ..... ... Първоначална степен на неизправност, напред

размер на шрифта

ТОВАРНО-ТОВАРНИ И ОГРАЖДАЩИ КОНСТРУКЦИИ - СТРОИТЕЛНИ СТАНДАРТИ И ПРАВИЛА - SNiP 3-03-01-87 (одобрен с Постановление на Държавния комитет по строителството на СССР от 04-12-87... Актуално през 2017 г.

Монтажни връзки с високоякостни болтове с контролиран опън

4.20. Работници, които са преминали специално обучение, потвърдено с подходящ сертификат, могат да бъдат допуснати да правят връзки с помощта на болтове с контролирано напрежение.

4.21. При съединения, устойчиви на срязване, контактните повърхности на частите трябва да бъдат обработени по начина, предвиден в проекта.

Първо трябва да се отстрани мазното замърсяване от повърхностите, които са и не са обект на обработка със стоманена четка.

Състоянието на повърхностите след обработката и преди сглобяването трябва да се наблюдава и записва в дневник (виж задължителното Приложение 5).

Преди монтажа на връзките третираните повърхности трябва да бъдат защитени от замърсяване, масло, боя и образуване на лед. Ако това изискване не е спазено или монтажът на фугата започне повече от 3 дни след подготовката на повърхностите, тяхната обработка трябва да се повтори.

4.22. Трябва да се елиминира разликата в повърхностите (депланацията) на съединяваните части над 0,5 до 3 мм. механична обработкачрез образуване на гладък скос с наклон не по-стръмен от 1:10.

Ако разликата е повече от 3 mm, е необходимо да се монтират уплътнения с необходимата дебелина, обработени по същия начин като свързващите части. Използването на уплътнения е предмет на споразумение с организацията, разработила проекта.

4.23. Отворите в частите трябва да бъдат подравнени по време на монтажа и осигурени срещу изместване с тапи. Броят на тапите се определя чрез изчисляване на ефекта от инсталационните натоварвания, но те трябва да бъдат най-малко 10%, когато броят на отворите е 20 или повече, и най-малко два, когато има по-малко отвори.

В сглобения пакет, фиксиран с тапи, е разрешено черно (несъответствие на отворите), което не пречи на свободното монтиране на болтове без изкривяване. Манометър с диаметър с 0,5 mm по-голям от номиналния диаметър на болта трябва да пасва в 100% от отворите във всяка връзка.

Позволено е да се почистват отворите на плътно затегнати торби с бормашина, чийто диаметър е равен на номиналния диаметър на отвора, при условие че чернотата не надвишава разликата между номиналните диаметри на отвора и болта.

Използването на вода, емулсии и масло при почистване на дупки е забранено.

4.24. Забранено е използването на болтове, които нямат фабрична маркировка за якост на опън върху главата, знак на производителя, символ на топлинното число и върху болтовете. климатичен вариант HL (съгласно GOST 15150-69) - също буквите „HL“.

4.25. Болтовете, гайките и шайбите трябва да бъдат подготвени преди монтажа.

4.26. Определеното от проекта напрежение на болта трябва да се осигури чрез затягане на гайката или завъртане на главата на болта до изчисления въртящ момент на затягане, или чрез завъртане на гайката под определен ъгъл, или по друг начин, който гарантира получаването на определената сила на опън.

Редът на опъване трябва да предотвратява образуването на течове в торбите, които се затягат.

4.27. Динамометричните ключове за опъване и проверка на опъна на болтове с висока якост трябва да се калибрират поне веднъж на смяна при липса на механични повреди, а също и след всяка смяна контролно устройствоили ремонт на ключ.

4.28. Изчисленият въртящ момент M, необходим за опъване на болта, трябва да се определи по формулата

където K е средната стойност на коефициента на усукване, установена за всяка партида болтове в сертификата на производителя или определена на мястото на монтаж с помощта на контролни инструменти;

P - проектното напрежение на болта, посочено в работните чертежи, N (kgf);

d - номинален диаметър на болта, m.

4.29. Опъването на болтовете според ъгъла на въртене на гайката трябва да се извърши в следния ред:

ръчно затегнете всички болтове във връзката до повреда с помощта на монтажен ключ с дължина на дръжката 0,3 m;

завъртете гайките на болта под ъгъл от 180° ± 30°.

Този метод е приложим за болтове с диаметър 24 mm с дебелина на опаковката до 140 mm и брой части в опаковката до 7.

4.30. Една шайба в съответствие с GOST 22355-77 трябва да бъде монтирана под главата на болт с висока якост и гайка с висока якост. Допуска се, ако разликата между диаметрите на отвора и болта е не повече от 4 мм, да се монтира една шайба само под елемента (гайка или глава на болт), чието въртене осигурява напрежението на болта.

4.31. Гайките, които са били затегнати до проектния въртящ момент или завъртени под определен ъгъл, не трябва да се закрепват с нищо допълнително.

4.32. След опъването на всички болтове във връзката, старшият монтажник (бригадир) е длъжен да постави знак (номер или знак, който му е присвоен) на определеното място.

4.33. Напрежението на болта трябва да се контролира:

когато броят на болтовете във връзка е до 4 - всички болтове, от 5 до 9 - най-малко три болта, 10 и повече - 10% болтове, но не по-малко от три във всяка връзка.

Действителният въртящ момент трябва да бъде не по-малък от изчисления, определен по формула (1), и да не го надвишава с повече от 20%. Допуска се отклонение на ъгъла на завъртане на гайката в рамките на ± 30 °.

Ако се открие поне един болт, който не отговаря на тези изисквания, на проверка подлежи удвоен брой болтове. Ако по време на повторната проверка се открие един болт с по-ниска стойност на въртящ момент или с по-малък ъгъл на завъртане на гайката, всички болтове трябва да бъдат проверени, за да се доведе въртящият момент или ъгълът на завъртане на всяка гайка до необходимата стойност.

Пилото с дебелина 0,3 mm не трябва да влиза в пролуките между свързващите части.

4.34. След проверка на напрежението и приемане на връзката, всички външни повърхности на съединенията, включително главите на болтовете, гайките и части от резбите на болтовете, стърчащи от тях, трябва да бъдат почистени, грундирани, боядисани и пукнатини на места, където има разлика в дебелината и празнините в фугите трябва да бъдат шпакловани.

4.35. Цялата работа по опъването и контрола на опъна трябва да се записва в дневник за контролирано опъване на болтовете.

4.36. Болтовете във фланцовите съединения трябва да бъдат опънати до силите, посочени в работните чертежи, чрез завъртане на гайката до изчисления момент на затягане. 100% от болтовете подлежат на контрол на опън.

Действителният въртящ момент трябва да бъде не по-малък от изчисления, определен по формула (1), и да не го надвишава с повече от 10%.

Разстоянието между контактните равнини на фланците в местата на болтовете не е разрешено. Сензор с дебелина 0,1 mm не трябва да прониква в зона с радиус 40 mm от оста на болта.

В съответствие с документа “MDS 12-22.2005. Препоръки за прилагане в строителната индустрия на изискванията на нормативните правни и други разпоредби, съдържащи държавни и нормативни изискваниязащита на труда" Приложение 5, всички данни, свързани със строително-монтажните работи в производството, трябва да бъдат въведени в дневник на инсталационните връзки с помощта на болтове с контролирано напрежение.Това изискване не може да бъде пренебрегнато или пренебрегнато. В случай на всякакви съдебен процестози дневник ще има юридическа тежест и ще се счита за официален документ.

Нашият магазин предлага на вашето внимание точно такъв дневник за извършване на монтажни връзки с помощта на болтове с контролирано напрежение.

Подходящо е да вземете предвид всичко необходимо по време на строително-монтажните работи.

Защо трябва да посетите нашия магазин?

Ролята на интернет в нашия живот днес е трудно да се надцени. Сега всичко е направено за удобство на клиента и за спестяване на ценното му време. Магазините изместват фокуса си от градските улици към необятността на глобалния интернет и нашият магазин не прави изключение. Можете, разбира се, ако сте човек от старата школа, да си губите времето в търсене из целия град на нещо толкова специфично като дънер за болтове с контролирано напрежение. Но ви препоръчваме да направите поръчка, без да напускате уюта на дома си. Правенето на поръчка в нашия онлайн магазин не е трудно. Освен това нашите цени са значително по-ниски от където и да било другаде.

Когато правите поръчка на нашия уебсайт, можете да изберете дали вашият дневник с контролирано напрежение ще бъде подвързан в твърда или мека форма. Но това не е всичко, можете да поръчате ламиниране на мека корица или щамповане върху твърда корица, като поставите отметка в съответното поле по време на плащане. Можете също така да посочите необходимия брой страници в инсталационния дневник, когато правите поръчката си. Доставката се извършва възможно най-бързо, така че не се налага да чакате дълго.

Не забравяйте, че дневникът за извършване на монтажни връзки с помощта на болтове с контролирано напрежение е много важна и необходима бюрократична връзка във веригата за извършване на всякакви строителни и монтажни работи. Не бива да отлагате покупката му за по-късно, защото можете да го използвате днес. Не започвайте строителен проект без дневник за болтове с контролирано напрежение, като си мислите, че ще се сдобиете с такъв по-късно. Нашият магазин е отворен за вас 24/7 и е готов да ви предостави неограничен брой списания. Очакваме вашите покупки и ще се радваме да ви помогнем, ако имате въпроси.

Заглавна страница:
- наименование на организацията, извършваща работата
- наименование на строителния обект
- длъжност, фамилия, инициали и подпис на лицето, отговорно за извършване на работата и поддържане на дневник
- организацията, която се развива проектна документация, КМ чертежи
- код на проекта
- организацията, разработила работния проект
- код на проекта
- предприятие, което разработва чертежи на KMD и произвежда конструкции
- код на поръчката
- клиент (организация), длъжност, фамилия, инициали и подпис на ръководителя (представителя) на техническия надзор

Раздели 1
Списък на работещите с връзки (инсталатори), зает с монтажаболтове

Графики дневник на инсталационните връзки с помощта на болтове с контролирано напрежение:

2. Присвоен ранг

3. Присвоен номер или знак

4-5. Удостоверение за квалификация

дата на издаване

Издаден от

6. Забележка

Главна част

Полета за попълване:
1. Дата
2. Номер на чертеж KMD и име на възела (фугата) във връзката
3-6. Монтиране на болтове
- брой болтове, доставени във връзката
- номер на сертификат за болтове
- метод за обработка на контактни повърхности
- изчислен въртящ момент или ъгъл на завъртане на гайката

7-12. Резултати от контрола
- обработка на контактни повърхности
- брой проверени болтове
- резултати от проверка на момента на затягане или ъгъла на въртене на гайката
- номер на печат, подпис на бригадира
- подпис на лицето, отговорно за монтажа на болтовете
- подпис на представителя на клиента

Документът "MDS 12-22.2005. Препоръки за прилагане в строителната индустрия на изискванията на регулаторните правни и други разпоредби, съдържащи държавни регулаторни изисквания за защита на труда" гласи:
1.5. Данните за СМР трябва да се въвеждат ежедневно

ИНДУСТРИАЛЕН СТАНДАРТ

ИЗГРАЖДАНЕ НА СТОМАНЕНИ КОНСТРУКЦИИ. ИНСТАЛАЦИЯ

ВРЪЗКИ С ВИСОКОЯКИ БОЛТОВЕ

Типичен технологичен процес

OST 36-72-82

Със заповед на Министерството на монтажните и специалните строителни работи на СССР от 7 декември 1982 г. периодът на изпълнение е определен от 1 юли 1983 г.

ОДОБРЕНО И ВЛЕЗЛО В СИЛА СЪС ЗАПОВЕД НА Министерството на монтажа и спец. строителни дейностиСССР от 7 декември 1982 г. № 267

Изпълнители: ВНИПИ Промсталконструкция

К.И. Лукянов, д-р, А. Ф. Княжев, д-р, Г.Н. Павлова

Съизпълнители: Централен изследователски институт Projectstalconstruction

Б.Г. Павлов, д-р, В.В.Волков, д-р В.М. Бабушкин

Б.М. Вайнблат, д-р.

Въвежда се за първи път

Този стандарт се прилага за типичен технологичен процес за създаване на устойчиви на срязване монтажни връзки върху високоякостни болтове в структурни стоманени конструкции.

Стандартът установява техническите изисквания за използваните материали, елементите на конструкцията, които трябва да бъдат свързани, инструментите, както и последователността на операциите на технологичния процес, контрола на качеството и основните мерки за безопасност.

1. ОБЩИ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Трябва да се използват високоякостни болтове, гайки и шайби в съответствие с инструкциите на работните (CM) или детайлните (DM) чертежи на стоманените конструкции на монтирания обект.

1.2. Работно-изпълнителните планове (WPP) трябва да съдържат работни схеми или технологични карти, които предвиждат изпълнението на връзки с високоякостни болтове в специфичните условия на монтираното съоръжение.

1.3. Подготовката, монтажът и приемането на връзки с високоякостни болтове трябва да се извършват под наблюдението на лице (бригадир, бригадир), назначено със заповед на инсталационната организация, отговорна за извършването на този тип връзка на обекта.

1.4. Монтажници, които са навършили 18 години и са преминали специално теоретично и практическо обучение, потвърдено от личен сертификат за право на извършване на тези работи, издаден от монтажната организация, имат право да правят връзки с болтове с висока якост.

2. ТЕХНИЧЕСКИ ИЗИСКВАНИЯ

2.1.1. Високоякостните болтове, гайки, шайби трябва да се доставят на обекта, който се монтира на партиди, оборудвани със сертификати в съответствие с изискванията на GOST 22353-77, GOST 22354-77, GOST 22355-77, GOST 22356-77.

2.1.2. За пясъкоструене (струйно струене) трябва да се използват контактните повърхности на свързаните конструктивни елементи кварцов пясъксъгласно GOST 8736-77 или изстрел от чугун или стомана съгласно GOST 11964-81 E.

2.1.3. За образуване на адхезивно триещо покритие върху контактните повърхности на облицовките, лепило на базата на епоксидно-дианова смола ED-20 в съответствие с GOST 10587-76 и карборундов прах от степени KZ и KCH, фракции № 8, 10, 12 в съответствие с GOST 3647-80 трябва да се използва.

2.1.4. За обработка с газов пламъкповърхности трябва да се използва ацетилен съгласно GOST 5457-75 и кислород съгласно GOST 6331-78. Ацетиленът и кислородът трябва да се доставят до мястото на работа в стоманени бутилки в съответствие с GOST 15860-70.

2.2.1. Трябва да се осигури възможност за безплатно доставяне на високоякостни болтове и завинтване на гайки с помощта на ударни и динамометрични ключове конструктивно решениевръзки.

2.2.2. Не се допуска монтаж на връзки, ако по конструктивните елементи около и вътре в отворите, както и по ръбовете на елементите има неравности.

Контактните повърхности на елементите не могат да бъдат грундирани или боядисани. Разстоянието между оста на болтовете на последния ред и грундираната повърхност не трябва да бъде по-малко от 70 мм.

2.2.3. Не се допуска използването на елементи във връзки, които имат отклонения в размерите, които не отговарят на изискванията на SNiP III-18-75 „Правила за производство и приемане на метални конструкции“. Разликата между равнините на елементите, свързани с наслагвания, не трябва да надвишава 0,5 mm включително.

2.2.4. При връзки от валцовани профили с непаралелни повърхности на рафтове трябва да се използват нивелиращи дистанционни елементи.

2.2.5. Номиналните диаметри и чернота на отворите (несъответствие на отворите в отделните части на сглобения пакет) не трябва да надвишават изискванията, посочени в глава SNiP III-18-75 „Правила за производство и приемане на метални конструкции“.

2.2.6 Контролните и калибровъчните ключове трябва да бъдат номерирани, калибрирани и снабдени с калибровъчни графики или таблици.

3.1.1. Подготвителните операции включват: преконсервиране и почистване на високоякостни болтове; подготовка на конструктивни елементи; контрол и калибровка на инструментите.

3.1.2. Високоякостните болтове, гайки, шайби трябва да бъдат почистени от фабрична консервация, мръсотия, ръжда и покрити с тънък слой смазка. Повторната консервация и почистване се извършват по следната технология.

3.1.3. Поставете високоякостни болтове, гайки и шайби с тегло не повече от 30 kg в решетъчни контейнери.

3.1.4. Потопете решетъчния съд, пълен с хардуер, в резервоар с вряща вода за 8 - 10 минути (вижте чертежа).

3.1.5. След кипене изплакнете горещ хардуер в смес, състояща се от 85% безоловен бензин в съответствие с GOST 2084-77 и 15% машинно масло (тип autol) в съответствие с GOST 20799-75 чрез потапяне 2 - 3 пъти, последвано от изсушаване.

3.1.6. Поставете обработените болтове, гайки и шайби отделно в затворени кутии с дръжки с капацитет не повече от 20 kg за пренасянето им до работното място.

3.1.7. На преносимия контейнер посочете стандартните размери, броя на болтовете, гайките и шайбите, датата на обработка, номерата на сертификата и партидата.

3.1.8. Почистените болтове, гайки и шайби трябва да се съхраняват в затворени кутии за не повече от 10 дни, след което е необходимо да се обработят повторно в съответствие с параграфи. 3.1.4 и 3.1.5.

3.1.9. Неравностите, открити около и вътре в отворите, както и по краищата на елементите, трябва да бъдат напълно отстранени. Отстраняването на неравности около дупките и по краищата на елементите трябва да се извършва с помощта на пневматични или електрически шлифовъчни машини, без да се образува вдлъбнатина, която нарушава контакта на контактните повърхности, а ако има неравности вътре в отвора, със свредло с диаметър равен на диаметъра на болта.

3.1.10. Ако разликата между равнините на свързващите елементи е повече от 0,5 до 3,0 mm включително, е необходимо да се направи скосяване на изпъкналия елемент с помощта на пневматичен или електрическа машинана разстояние до 30,0 мм от ръба на елемента. Ако разликата между равнините е повече от 3,0 мм, трябва да се използват нивелиращи дистанционери.

3.1.11. Калибрирането (проверка на калибрирането) на контролните и калибриращите динамометрични ключове трябва да се извършва веднъж на смяна преди започване на работа на специални стендове или устройства в съответствие с препоръчаното Приложение 1. Калибрирането на ударните ключове се извършва в съответствие с препоръчаното Приложение 2.

1 - нагревателен елемент; 2 - решетъчен контейнер за болтове; 3 - резервоар за вода;

4 - щепсел за източване

3.2.1. Основните технологични операции включват:

Обработка на контактни повърхности;

Монтаж на връзки;

Монтаж на високоякостни болтове;

Опън и контрол на опъна на болта.

3.2.2. Методът за обработка на контактните повърхности се избира в съответствие с коефициента на триене, посочен в чертежите KM или KMD, и глава SNiP II-23-81 " Стоманени конструкции. Стандарти за проектиране“.

Установени са следните методи за обработка на контактните повърхности, извършвани на мястото на монтажа: пясъкоструене (газово-пламъчно); метални четки;адхезивно триене.

3.2.3. Пясъкоструене (струйно струене) на контактните повърхности на съединяваните елементи трябва да се извършва с помощта на пясъкоструйни или сачмоструйни машини в съответствие с GOST 11046-69 (ST SEV 3110-81).

При обработка с пясъкоструене на контактни повърхности, нагарът и ръждата трябва да бъдат напълно отстранени, докато се получи равномерна светлосива повърхност.

3.2.4. Газопламъчната обработка на контактните повърхности трябва да се извършва с широкоформатни газопламъчни горелки GAO-60 или GAO-2-72 съгласно GOST 17357-71.

Газопламъчната обработка е разрешена за дебелина на метала най-малко 5,0 mm.

Скоростта на движение на горелката е 1 м/мин при дебелина на метала над 10 мм и 1,5-2 м/мин при дебелина на метала до 10 мм включително.

Продуктите от горенето и котления камък трябва да се почистват с меки телени четки и след това с четки за коса.

Повърхността след третиране с пламък трябва да бъде почистена от мръсотия, боя, маслени петна и лесно отлепващ се котлен камък. Не е необходимо пълно отстраняване на котления камък.

Оборудването на поста за газопламъчна обработка и кратки технически характеристики на оборудването са дадени в препоръчителното приложение3.

3.2.5. Обработката на контактните повърхности с метални четки трябва да се извършва с помощта на пневматични или електрически почистващи машини, чиито марки са посочени в препоръчителното Приложение 4.

Не се допуска контактните повърхности, които се почистват, да се довеждат до метален блясък.

3.2.6. Адхезивното триещо покритие върху контактните повърхности на облицовките обикновено се прилага в производствените предприятия метални конструкции.

Технологичният процес за производство на адхезивно фрикционно покритие включва:

Обработка на контактни повърхности на облицовки в машини за пясъкоструене (струйно бластиране) в съответствие с GOST 11046-69 (ST SEV 3110-81);

Нанасяне на епоксидно-полиамидно лепило върху обработените контактни повърхности на подложките;

Нанасяне на карборундов прах върху невтвърдено лепило.

Безопасността на адхезивното триещо покритие трябва да се осигури чрез опаковане на облицовките за целия период на тяхното товарене, транспортиране, разтоварване и съхранение на строителната площадка.

Срокът на годност на облицовките с адхезивно фрикционно покритие е неограничен.

Съставът на адхезивното фрикционно покритие е даден в препоръчителното Приложение 5.

Преди монтаж контактните повърхности на основните свързани елементи трябва да бъдат обработени с метални четки в съответствие с точка 3.2.5.

3.2.7. Метализиращата обработка на контактните повърхности на свързаните конструктивни елементи (поцинковане, алуминизиране), като правило, се извършва в заводи за производство на метални конструкции.

3.2.8. Обработените повърхности трябва да бъдат защитени от замърсяване, масло и образуване на лед. Срокът на годност на конструкциите, обработени с пясъкоструене (бластиране), методи с газов пламък или метални четки преди монтажа, не трябва да надвишава три дни, след което повърхностите трябва да бъдат обработени повторно в съответствие с параграфи. 3.2.3 -3.2.5.

Повърхностите, обработени с пясъкоструене (струйно струене), могат да бъдат почистени с помощта на метод с газов пламък при повторна обработка.

3.2.9. Контактните повърхности без обработка трябва да бъдат почистени от мръсотия и насипен котлен камък с метални четки; от нафта - безоловен бензин, от лед - натрошаване.

3.2.10. Сглобяването на връзки с високоякостни болтове включва следните операции:

Подравняване на отворите и фиксиране на свързващите елементи в проектното положение с помощта на монтажни тапи, чийто брой трябва да бъде 10% от броя на отворите, но не по-малко от 2 бр.;

Монтаж на високоякостни болтове в отвори без монтажни тапи;

Плътно затваряне на опаковката;

Опън на монтираните високоякостни болтове до силата, посочена в чертежите KM и KMD;

Отстраняване на монтажните тапи, поставяне на високоякостни болтове в освободените отвори и опъването им до проектната сила;

Грунд на връзката.

3.2.11. Под главите и гайките на болтовете с висока якост е необходимо да се постави само една термично обработена шайба в съответствие с GOST 22355-77.

Стърчащият край на болта трябва да има поне една резба над гайката.

3.2.12. Ако отворите не съвпадат, пробиването им в елементи с обработени повърхности трябва да се извършва без използване на охлаждащи течности.

3.2.13. Предварителното и окончателното опъване на високоякостните болтове трябва да се извършва от средата на връзката към ръбовете или от най-твърдата част на връзката към свободните й ръбове.

3.2.14. Методът за опъване на болтове с висока якост трябва да бъде посочен в чертежите KM или KMD.

3.2.15. При липса на инструкции методът на опъване се избира от инсталационната организация съгласно препоръчаното Приложение 2.

4.1. След завършване на монтажната връзка на високоякостни болтове, бригадирът е длъжен да постави личен печат (набор от номера) върху връзката и да представи готовата връзка на отговорното лице.

4.2. След проверка и проверка отговорното лице (капитан, майстор) трябва да представи готовата връзка на представителя на клиента. Ако клиентът няма забележки, връзката се счита за приета и отговорното лице вписва цялата необходима информация за нея в дневника за извършване на монтажни връзки на високоякостни болтове (виж задължителното Приложение 6).

4.3. След приемане готовата връзка трябва да бъде грундирана и боядисана. Класове на почвата и боя и лак материалприети по „Списък полимерни материалии продукти, разрешени за употреба в строителството”, одобрени от Министерството на здравеопазването на СССР, са същите като за грундиране и боядисване на метални конструкции.

4.4. Отговорното лице проверява чрез оперативен контрол качеството на връзките, направени с високоякостни болтове. Подлежат на контрол:

Качество на обработка на контактните повърхности;

Съответствие на монтираните болтове, гайки и шайби с изискванията на GOST 22353-77, GOST 22354-77, GOST 22355-77, GOST 22356-77, както и други изисквания, посочени в чертежите KM и KMD;

Наличието на шайби под главите на болтовете и гайките;

Наличието на маркировки на производителя върху главите на болтовете;

Дължината на изпъкналата част на резбата на болта над гайката;

Наличието на знака на бригадира, отговарящ за монтажа на комплекса.

4.5. Качеството на обработка на контактните повърхности се проверява чрез визуална проверка непосредствено преди монтажа на връзките. Резултатите от контрола трябва да се записват в дневник (виж задължително Приложение 6).

4.6. Съответствието на напрежението на болта с проектното се проверява в зависимост от метода на опъване. Отклонението на действителния момент на затягане от момента, посочен в чертежите KM и KMD, не трябва да надвишава 20%.

Ъгълът на въртене на гайката се определя от позицията на маркировките върху изпъкналия край на болта и гайката. При двустепенно опъване на болта отклонението на ъгъла на завъртане трябва да бъде в рамките на ±15°, при едностепенно опъване - ±30°.

Болтовете, чиито маркировъчни позиции са извън посочените граници, трябва да бъдат разхлабени и затегнати отново.

4.7. Опъването на високоякостните болтове се проверява с динамометричен ключ или калибриран контролен ключ.

Опънът на болтовете трябва да се контролира чрез проверка на място: когато броят на болтовете във връзката е до 5 включително, се контролират 100% от болтовете, когато броят на болтовете е от 6 до 20 - най-малко 5, когато Повече ▼- най-малко 25% болтове във връзката.

4.8. Ако проверката разкрие поне един болт, чието напрежение не отговаря на изискванията на точка 4.6 от този стандарт, тогава 100% от болтовете във връзката подлежат на проверка. В този случай напрежението на болтовете трябва да се доведе до необходимата стойност.

4.9. Плътността на компресирания сак се контролира с 0,3 mm сонди. Сондата не трябва да преминава между равнините по контура на свързващите се елементи.

4.10. Документацията, представена при приемане на готовия обект, с изключение на документацията, предвидена в глава SNiP III-18-75 „Правила за производство и приемане на метални конструкции“, трябва да съдържа:

Дневник на инсталационните връзки с помощта на високоякостни болтове;

Сертификати за болтове, гайки и шайби;

Сертификати за материали за формиране на адхезивни фрикционни покрития.

5. ИЗИСКВАНИЯ ЗА БЕЗОПАСНОСТ

5.1. Организацията на площадката за разширен монтаж на конструкции с монтажни връзки на високоякостни болтове трябва да гарантира безопасността на работниците на всички етапи от работата.

Работата по монтажа на конструкции върху болтове с висока якост трябва да се извършва в съответствие с PPR, който съдържа следните решения за безопасност:

Организация на работни места и проходи;

Последователност на технологичните операции;

Методи и средства за безопасна работамонтажници;

Разположение и зони на покритие на инсталационните механизми;

Методи за съхранение строителни материалии структурни елементи.

5.2. Разположението на работното оборудване и организацията на работните места трябва да гарантират безопасността на евакуацията на работниците по време на извънредни ситуациикато се вземат предвид текущите строителни норми.

5.3. Всички работи на височина за извършване на монтажни връзки с помощта на високоякостни болтове трябва да се извършват от скеле, което осигурява свободен достъп до връзката с инструмента.

Средствата за скеле и други устройства, които осигуряват безопасността на работата, трябва да отговарят на изискванията на глава SNiPIII-4-80 „Правила за производство и приемане на работа в строителството“, GOST 12.2.012-75, GOST 24259-80 и. ГОСТ 24258-80.

5.4. Електрическата безопасност на мястото на монтажа трябва да бъде осигурена в съответствие с изискванията на GOST 12.1.013-78.

5.5. При обработката на контактни повърхности с пясъкоструйни устройства трябва да се спазват „Правилата за устройство и безопасност на експлоатация на съдове под налягане“, одобрени от Държавния минно-технически надзор на СССР.

5.6. Работната зона за пясъкоструене (струйно бластиране) трябва да бъде оградена и близо до нея трябва да бъдат поставени подходящи предупредителни знаци и бележки.

5.7. Материалите за пясъкоструене (пясъкоструене) на повърхности (пясък, изстрел, метален пясък) трябва да се съхраняват в контейнери с плътно затворен капак.

5.8. Операторът на машината за пясъкоструене и помощният работник са оборудвани със скафандри или каски с принудително подаване на чист въздух.

5.9. Въздухът, подаван към скафандъра, трябва първо да премине през филтър за отстраняване на прах, вода и масло.

5.10. Трябва да се осигури звукова или светлинна аларма между работните места на оператора и помощния работник, разположени в близост до машината за пясъкоструене.

5.11. При обработка на контактни повърхности с метални четки (ръчни и механични) работниците трябва да бъдат снабдени с предпазни очила в съответствие с GOST 12.4.003-80 или маски, ръкавици и респиратори.

5.12. При обработка на контактни повърхности по метода на газовия пламък е необходимо да се спазват изискванията на глава SNiP III-4-80 „Правила за производство и приемане на работа. Мерки за безопасност в строителството”, както и санитарни правила за заваряване и рязане на метали, одобрени от министерствотоздравеопазване на СССР.

5.13. Местата, където се извършват газопламъчни работи, трябва да бъдат почистени от горими материали в радиус най-малко 5 m, както и от взривоопасни материали и съоръжения (в т.ч. газови бутилкии газови генератори) - в радиус от 10м.

5.14. Не е разрешено извършването на работа по газопламъчна обработка на повърхностите на конструктивните елементи при дъждовно време извън помещенията без монтиране на козирка.

5.15. При извършване на газопламъчна обработка на контактни повърхности работниците трябва да бъдат снабдени със затворени предпазни очила с филтърни стъкла от клас G-1 или G-2.

Помощните работници трябва да бъдат снабдени с предпазни очила с филтърни стъкла от клас B-1 или B-2.

5.16. Нанасянето на адхезивен фрикционен слой върху повърхността на облицовките, като правило, трябва да се извършва в производствени предприятия. В този случай трябва да се спазват изискванията за безопасност съгласно GOST 12.3.008-75, GOST 12.3.016-79 и GOST 10587-76, както и правилата за безопасност при работа със синтетични лепила.

5.17. Приготвянето на лепилото и нанасянето на адхезивни фрикционни покрития трябва да се извърши в отделна стая, оборудван с обменна и локална вентилация.

5.18. Лицата, работещи с епоксидно-дианови смоли, трябва да бъдат снабдени със защитно облекло и ръкавици.

За да се предпази кожата от ефектите на епоксидно-дианови смоли, трябва да се използват защитни пасти и мехлеми на базата на ланолин, вазелин или рициново масло.

5.19. Помещението за нанасяне на адхезивни фрикционни покрития трябва да бъде снабдено с пожарогасителни средства - въглероден двуокис и пенни пожарогасители.

5.20. Отстраняването на болтове, гайки и шайби трябва да се извършва на открито място с навес.

5.21. При кипене във вода ваната трябва да бъде заземена. Работниците, които извършват повторно консервиране, не трябва да имат пряк контакт с ваните за кипене и смазване.

5.22. При извършване на монтажни операции подравняването на отворите и проверката на съвпадението им в монтираните конструктивни елементи трябва да се извърши с помощта на специален инструмент- конусни дорници, монтажни тапи и др. Не е позволено да проверявате подравняването на отворите с пръсти.

5.23. Работа с механизми, дребна механизация, в т.ч Поддръжка, трябва да се извършва в съответствие с изискванията на глава SNiP III-4-80 „Правила за производство и приемане на работа. Мерки за безопасност в строителството" и инструкции от производителите.

5.24. При използване ръчни машиниТрябва да спазвате правилата за безопасност, предвидени в GOST 12.1.012-79 (ST SEV 1932-79, ST SEV 2602-80) и GOST 12.2.010-75, както и инструкциите на производителите.

5.25. Режимът на работа при работа с ръчни електрически и пневматични машини и ударни гайковерти трябва да се установява в съответствие с „Препоръки за разработване на Наредби за режима на труда на работниците в професии, опасни от вибрации“, одобрени през декември 1971 г. от Всеруския централен Съвета на профсъюзите, Министерството на здравеопазването на СССР и Държавния комитет на Съвета на министрите на СССР по въпросите на труда и заплати, както и инструкции на производителите за извършване на работа с конкретни видове машини.

5.26. Грундирането и боядисването на готовите връзки върху високоякостни болтове трябва да се извърши на мястото на монтаж на метални конструкции.

5.27. Само работници, които познават правилата за безопасна работа с използваното оборудване и материали и са запознати с правилата за пожарна безопасност, се допускат до работа по грундиране на връзки.

5.28. Работниците, заети с грундиране и боядисване на фуги, трябва да преминат медицински преглед в съответствие с изискванията на Заповед № 400 на Министерството на здравеопазването на СССР от 30 май 1969 г. „За провеждане на предварителни и периодични медицински прегледи на работниците при постъпване на работа“.

5.29. Временните производствени и спомагателни помещения трябва да бъдат снабдени с вентилация и осветление, както и оборудвани с пожарогасителни средства в съответствие с изискванията на GOST 12.4.009-75.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Пример за калибриране на динамометричен ключ тип KTR-3 1

_________________

1 Произвеждат се ключове KTR-3 монтажни организациипо чертежи на проекта на Централния изследователски институт по стоманени конструкции.

Динамометричните ключове се калибрират на специални стендове за калибриране или чрез окачване на товар с определен размер към дръжката му. Динамометричен ключ се окачва на шестоъгълен дорник или затегнат високоякостен болт, така че дръжката му да е в хоризонтално положение (виж чертежа).

Във фиксирана точка в края на ключа се претегля товар

Където М ч - изчислен въртящ момент;

Δ M z-момент, равен на произведението на масата на ключа и разстоянието от неговия център на тежестта до оста на дорника или болта;

л- разстоянието от центъра на тежестта на товара до оста на дорника или болта.

Когато товарът е спрян, обратното броене се извършва с помощта на записващо устройство, например индикатор за набиране ICH 10 mm съгласно GOST 577-68. Измерването се извършва 2-3 пъти до получаване на стабилен резултат от калибрирането в дневника за калибриране на ключа (виж задължителното приложение 7).

1 - заварен шестоъгълник или затегнат болт с висока якост;

2 - твърда опора; 3 - индикатор; 4 - калибриран гаечен ключ; 5-тарен товар

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

М ч , необходими за опъване на болтове с висока якост, се определя по формулата:

M z= kPd,

к- средната стойност на коефициента на въртящ момент за всяка партида болтове съгласно сертификата или установена с помощта на контролни устройства на мястото на монтажа;

Р- сила на опъване на болта, посочена в чертежите KM и KMD;

д- номинален диаметър на болта.

1.2. За предварително затягане на гайките трябва да се използват пневматични или електрически ударни ключове, посочени в препоръчаното Приложение 4, и динамометрични ключове.

1.3. При опъване на болта, главата или гайката трябва да се задържат от завъртане с монтажен ключ. Ако въртенето не спре, докато болтът е опънат, болтът и гайката трябва да бъдат сменени.

1.4. Въртящият момент трябва да се записва, докато гаечният ключ се движи в посоката, която увеличава напрежението.

Затягането трябва да се извършва плавно, без потрепване.

1.5. Динамометричните ключове трябва да бъдат номерирани и калибрирани. Те трябва да бъдат калибрирани в началото на смяната.

2.1. Болтовете с висока якост трябва да се монтират в отвори без монтажни тапи и да се затегнат с гаечен ключ, регулиран на момент на затягане от 800 N ⋅ m. Всеки болт трябва да се затегне, докато гайката спре да се върти. След отстраняване на монтажните тапи и замяната им с болтове, последните трябва да бъдат затегнати до момент на затягане от 800 N⋅ м.

2.2. За да контролирате ъгъла на завъртане на гайките, е необходимо да нанесете маркировки върху тях и изпъкналите краища на болтовете с помощта на комбиниран централен перфоратор (вижте чертежа) или боя.

Комбиниран централен удар

1 - централен удар; 2 - гайка; 3 - болт с висока якост; 4 - пакет

2.3. Окончателното затягане се извършва с гаечен ключ, регулиран на въртящ момент от 1600 N ⋅ m, в този случай гайката трябва да се завърти под ъгъла, посочен в таблицата.

3.1. Калибрирането на ударните ключове трябва да се извършва с помощта на специален пакет за калибриране, състоящ се от три тела с брой отвори най-малко 20.

В отворите на калибриращия пакет се вкарват високоякостни болтове и се затягат с гаечен ключ, докато гайката спре да се върти. Група болтове (калибриращи болтове) в количество най-малко 5 бр. не отлагай.

Калибриращите болтове трябва да се затегнат ръчно с монтажен ключ с дължина на ръкохватката 0,3 m до отказ (първоначално положение).

3.2. Гаечният ключ се калибрира с помощта на подготвените калибриращи болтове.

3.3. налягане сгъстен въздухмонтиран така, че когато гайката се завърти под ъгъл от 180±30° от първоначалното й положение, гаечният ключ не работи.

Налягането на въздуха трябва да се проверява периодично.

Налягането на въздуха трябва да се следи с помощта на манометър GOST 2405-72, инсталиран на мястото, където маркучът на ударния ключ е свързан към линията.

3.4. При калибриране на ударния ключ (за наблюдение на ъгъла на въртене на гайката) трябва да се поставят маркировки върху неговата сменяема глава.

3.5. Ударният ключ се счита за калибриран, ако ъгълът на въртене на гайката по време на процеса на опъване на всички болтове в момента на повреда на ударния ключ е 180 ± 30 °.

3.6. Резултатите от калибрирането на ударния гайковерт трябва да бъдат въведени в дневника за калибриране на ударния гайковерт (вижте задължителното приложение 8).

3.7. Ако налягането на сгъстения въздух се промени след отстраняване на неизправност в ударния ключ, е необходимо да се извърши контролно калибриране.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Оборудване, механизми и инструменти, използвани за свързване на елементи и затягане на високоякостни болтове

Нивата на вибрации на електрически и пневматични ръчни шлифовъчни машини и ударни ключове (Таблица 1) не надвишават установените в GOST 16519-79 (ST SEV 716-77) и GOST 12.1.012-78.

маса 1

Нивата на шума на електрическите и пневматичните ръчни шлифовъчни машини и ударните ключове не надвишават установените в GOST 12.1.003-76 Параметри на вибрации и шумови характеристики на електрически и пневматични ръчни машини, използвани при обработката на контактните повърхности на свързаните елементи. и за опъване на високоякостни болтове са дадени съответно в таблица 1. 2 и 3.

таблица 2

Параметри на вибрациите

Таблица 3

Шумови характеристики

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

задължителен

Централно управление

_______________________________________

Име на обект

_______________________________________

Производител на конструкции, орд.

Дневник за наблюдение на монтажните връзки на високоякостни болтове

гл. инсталатор ________________________________________________

Местоположение за печат

сборна зала

организации

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

задължителен

_______________________________________

Централно управление

_______________________________________

_______________________________________

Име на обект

Списание 1 контролно калибриране на ключове за опън и контрол на опън на високоякостни болтове

______________

1 Дневникът се изготвя за всички ключове, използвани при извършване на инсталационни връзки във всеки обект.

По време на контролното калибриране дневникът трябва да се съхранява от отговорното лице, извършващо работата.

Отговорното лице попълва дневника след всяко контролно калибриране на ключовете. Дневникът се съхранява до предаване на обекта.

гл. инсталационен инженер _

Местоположение за печат

организация на монтажа

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

задължителен

Централно управление

________________________________________

Организация на монтажа (доверие, управление)

________________________________________

Име на обект

Списание 1 калибриране на ударни гайковерти за опъване на високоякостни болтове с контрол на силите по ъгъла на завъртане на гайката или по аксиален опън

________________

1 Дневникът се издава за всички ударни гайковерти, използвани при извършване на монтажни връзки във всяко съоръжение, предназначени за опъване на високоякостни болтове чрез ъгъл на въртене на гайката или чрез аксиално напрежение.

При калибриране на ударни гайковерти дневникът трябва да се съхранява от отговорното лице, извършващо работата.

Отговорното лице попълва дневника след всяко контролно калибриране на ударните гайковерти.

Дневникът се съхранява до предаване на обекта.

Това списание има __________________ страници, завързани и номерирани

Местоположение за печат

сборна зала

организации

Съдържание

1. Общи положения

2. Технически изисквания

3. Съдържание технологичен процес

4. Правила за приемане и методи за контрол

5. Изисквания за безопасност

Приложения

1. Пример за калибриране на динамометричен ключ тип KTR-3

2. Методи за опъване на високоякостни болтове

3. Оборудване на противопожарна станция

4. Оборудване, механизми и инструменти, използвани за обработка на контактни повърхности, свързващи елементи и опъване на високоякостни болтове

5. Състав на фрикционното покритие

6. Дневник за наблюдение на изпълнението на монтажните връзки на високоякостни болтове

7. Дневник за контролно калибриране на гаечни ключове за напрежение и контрол на напрежението на високоякостни болтове

8. Журнал за калибриране на ударни гайковерти за опъване на високоякостни болтове с контрол на силите чрез ъгъла на завъртане на гайката или чрез аксиален опън

ОДОБРИХ

директор___________________

___________ .___________________

1. ОБЩИ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Трябва да се използват високоякостни болтове, гайки и шайби в съответствие с инструкциите на работните (CM) или детайлните чертежи (DM) на стоманените конструкции на монтирания обект.

1.2. Плановете за изпълнение на работите (WPP) трябва да съдържат планове за изпълнение на работите или технологични карти, предвиждаща осъществяване на връзки с високоякостни болтове в специфичните условия на монтирания обект.

1.3. Подготовката, монтажът и приемането на връзки с високоякостни болтове трябва да се извършват под ръководството на лице (бригадир, бригадир), назначено със заповед на инсталационната организация, отговорна за извършването на този тип връзка на обекта.

1.4. Монтажници, които са навършили 18 години и са преминали специално теоретично и практическо обучение, потвърдено от личен сертификат за право на извършване на тези работи, издаден от монтажната организация, имат право да правят връзки с болтове с висока якост.

2. ТЕХНИЧЕСКИ ИЗИСКВАНИЯ

2.1. Изисквания към използваните материали

2.1.1. Високоякостните болтове, гайки, шайби трябва да се доставят на обекта, който се монтира на партиди, оборудвани със сертификати в съответствие с изискванията на GOST 22353-77, GOST 22354-77, GOST 22355-77, GOST 22356-77.

2.1.2. За пясъкоструене (дробноструене) на контактни повърхности на свързани конструктивни елементи трябва да се използва кварцов пясък в съответствие с GOST 8736-77 или изстрел от чугун или стомана в съответствие с GOST 11964-81 E.

2.1.3. За образуване на адхезивно триещо покритие върху контактните повърхности на облицовките, лепило на базата на епоксидно-дианова смола ED-20 в съответствие с GOST 10587-76 и карборундов прах от степени KZ и KCH, фракции № 8, 10, 12 в съответствие с GOST 3647-80 трябва да се използва.

2.1.4. За газопламъчна обработка на повърхности трябва да се използва ацетилен в съответствие с GOST 5457-75 и кислород в съответствие с GOST 6331-78. Ацетиленът и кислородът трябва да се доставят до мястото на работа в стоманени бутилки в съответствие с GOST 15860-70.

2.2. Изисквания към свързани конструктивни елементи и инструменти

2.2.1. Възможността за свободно доставяне на високоякостни болтове и завинтване на гайки с помощта на ударни и динамометрични ключове трябва да бъде осигурена чрез конструкцията на връзките.

2.2.2. Не се допуска монтаж на връзки, ако по конструктивните елементи около и вътре в отворите, както и по ръбовете на елементите има неравности.

Контактните повърхности на елементите не могат да бъдат грундирани или боядисани. Разстоянието между оста на болтовете на последния ред и грундираната повърхност не трябва да бъде по-малко от 70 mm.

2.2.3. Не се допуска използването на елементи във връзки, които имат отклонения в размерите, които не отговарят на изискванията на SNiP III-18-75 „Правила за производство и приемане на работа. Метални конструкции”. Разликата между равнините на елементите, свързани с наслагвания, не трябва да надвишава 0,5 mm включително.

2.2.4. При връзки от валцовани профили с непаралелни повърхности на рафтове трябва да се използват нивелиращи дистанционни елементи.

2.2.5. Номиналните диаметри и чернотата на отворите (несъответствие на отворите в отделните части на сглобената опаковка) не трябва да надвишават изискванията, посочени в глава SNiP III-18-75 „Правила за производство и приемане на работа. Метални конструкции”.

2.2.6. Динамометричните ключове за контрол и калибриране трябва да бъдат номерирани, калибрирани и снабдени с графики или таблици за калибриране. Пневматичните и електрическите ударни гайковерти трябва да отговарят на паспортните изисквания.

3.1. Подготвителни операции

3.1.1. Подготвителните операции включват: преконсервиране и почистване на високоякостни болтове; подготовка на структурни елементи; контролна и калибровъчна проверка на инструмента.

3.1.2. Високоякостните болтове, гайки, шайби трябва да бъдат почистени от фабрична консервация, мръсотия, ръжда и покрити с тънък слой смазка. Деконсервацията и почистването се извършват по следната технология.

3.1.3. Поставете високоякостни болтове, гайки и шайби с тегло не повече от 30 kg в решетъчни контейнери.

3.1.4. Потопете решетъчния съд, пълен с хардуер, в резервоар с вряща вода за 8 - 10 минути (вижте чертежа).

3.1.5. След кипене изплакнете горещ хардуер в смес, състояща се от 85% безоловен бензин в съответствие с GOST 2084-77 и 15% машинно масло (тип autol) в съответствие с GOST 20799-75 чрез потапяне 2 - 3 пъти, последвано от изсушаване.

3.1.6. Поставете обработените болтове, гайки и шайби отделно в затворени кутии с дръжки с капацитет не повече от 20 kg за пренасянето им на работното място.

3.1.7. На преносимия контейнер посочете стандартните размери, броя на болтовете, гайките и шайбите, датата на обработка, номерата на сертификата и партидата.

3.1.8. Почистените болтове, гайки и шайби трябва да се съхраняват в затворени кутии за не повече от 10 дни, след което е необходимо да се обработят повторно в съответствие с параграфи. 3.1.4 и 3.1.5.

3.1.9. Неравностите, открити около и вътре в отворите, както и по краищата на елементите, трябва да бъдат напълно отстранени. Отстраняването на неравности около дупките и по краищата на елементите трябва да се извършва с помощта на пневматични или електрически шлифовъчни машини, без да се образува вдлъбнатина, която нарушава контакта на контактните повърхности, а ако има неравности вътре в отвора, със свредло с диаметър равен на диаметъра на болта.

3.1.10. Ако разликата между равнините на съединяваните елементи е повече от 0,5 до 3,0 mm включително, е необходимо да се направи скосяване на изпъкналия елемент с пневматична или електрическа машина за оголване на разстояние до 30,0 mm от ръба на елемент. Ако разликата между равнините е повече от 3,0 мм, трябва да се използват нивелиращи дистанционери.

3.1.11. Калибрирането (проверка на калибрирането) на контролните и калибриращите динамометрични ключове трябва да се извършва веднъж на смяна преди започване на работа на специални стендове или устройства в съответствие с препоръчаното Приложение 1. Калибрирането на ударните ключове се извършва в съответствие с препоръчаното Приложение 2.

Оборудване за изваряване на високоякостни болтове, гайки и шайби

1 - нагревателен елемент; 2 - решетъчен контейнер за болтове; 3 - резервоар за вода;

4 - щепсел за източване

3.2. Основни технологични операции

3.2.1. Основните технологични операции включват:

Обработка на контактни повърхности;

Монтаж на връзки;

Монтаж на високоякостни болтове;

Опън и контрол на опъна на болта.

3.2.2. Методът за обработка на контактните повърхности се избира в съответствие с коефициента на триене, посочен в чертежите KM или KMD и глава SNiP II-23-81 „Стоманени конструкции. Стандарти за проектиране“.

Установени са следните методи за обработка на контактните повърхности, извършвани на мястото на монтажа: пясъкоструене (дробноструене); газ-пламък; метални четки; адхезивно триене.

3.2.3. Пясъкоструене (струйно струене) на контактните повърхности на съединяваните елементи трябва да се извършва с помощта на пясъкоструйни или сачмоструйни машини в съответствие с GOST 11046-69 (ST SEV 3110-81).

При обработка с пясъкоструене на контактни повърхности, нагарът и ръждата трябва да бъдат напълно отстранени, докато се получи равномерна светлосива повърхност.

3.2.4. Обработката на контактните повърхности с газов пламък трябва да се извършва с широкоформатни газови пламъчни горелки GAO-60 или GAO-2-72 в съответствие с GOST 17357-71.

Газопламъчната обработка е разрешена при дебелина на метала най-малко 5,0 mm.

Скоростта на движение на горелката е 1 м/мин при дебелина на метала над 10 мм и 1,5-2 м/мин при дебелина на метала до 10 мм включително.

Продуктите от горенето и котления камък трябва да се почистват с меки телени четки и след това с четки за коса.

Повърхността след третиране с пламък трябва да бъде почистена от мръсотия, боя, маслени петна и лесно отлепващ се котлен камък. Не е необходимо пълно отстраняване на котления камък.

Оборудване за пост за газопламъчна обработка и бриф технически спецификацииоборудване са дадени в препоръчителното Приложение 3.

3.2.5. Обработката на контактните повърхности с метални четки трябва да се извършва с помощта на пневматични или електрически почистващи машини, чиито марки са посочени в препоръчителното Приложение 4.

Не се допуска контактните повърхности, които се почистват, да се довеждат до метален блясък.

3.2.6. Адхезивното триещо покритие върху контактните повърхности на облицовките обикновено се прилага в заводите за производство на метални конструкции.

Технологичният процес за производство на адхезивно фрикционно покритие включва:

Обработка на контактни повърхности на облицовки в машини за пясъкоструене (струйно бластиране) в съответствие с GOST 11046-69 (ST SEV 3110-81);

Нанасяне на епоксидно-полиамидно лепило върху обработените контактни повърхности на подложките;

Нанасяне на карборундов прах върху невтвърдено лепило.

Безопасността на адхезивното триещо покритие трябва да се осигури чрез опаковане на облицовките за целия период на тяхното товарене, транспортиране, разтоварване и съхранение на строителната площадка.

Срокът на годност на облицовките с адхезивно фрикционно покритие е неограничен.

Съставът на адхезивното фрикционно покритие е даден в препоръчителното Приложение 5.

Преди монтаж контактните повърхности на основните свързани елементи трябва да бъдат обработени с метални четки в съответствие с точка 3.2.5.

3.2.7. Метализиращата обработка на контактните повърхности на свързаните конструктивни елементи (поцинковане, алуминизиране), като правило, се извършва в заводи за производство на метални конструкции.

3.2.8. Обработените повърхности трябва да бъдат защитени от замърсяване, масло и образуване на лед. Срокът на годност на конструкциите, обработени с пясъкоструене (бластиране), методи с газов пламък или метални четки преди монтажа, не трябва да надвишава три дни, след което повърхностите трябва да бъдат обработени повторно в съответствие с параграфи. 3.2.3 - 3.2.5.

Повърхностите, обработени с пясъкоструене (струйно струене), могат да бъдат почистени с помощта на метод с газов пламък при повторна обработка.

3.2.9. Контактните повърхности без обработка трябва да бъдат почистени от мръсотия и насипен котлен камък с метални четки; от масло - безоловен бензин, от лед - чрез чипиране.

3.2.10. Сглобяването на връзки с високоякостни болтове включва следните операции:

Подравняване на отворите и фиксиране на свързващите елементи в проектното положение с помощта на монтажни тапи, чийто брой трябва да бъде 10% от броя на отворите, но не по-малко от 2 бр.;

Монтиране на високоякостни болтове в отвори без монтажни тапи;

Плътно затваряне на опаковката;

Опън на монтираните високоякостни болтове до силата, посочена в чертежите KM и KMD;

Отстраняване на монтажните тапи, поставяне на високоякостни болтове в освободените отвори и опъването им до проектната сила;

Грунд на връзката.

3.2.11. Под главите и гайките на болтовете с висока якост е необходимо да се постави само една термично обработена шайба в съответствие с GOST 22355-77.

Стърчащият край на болта трябва да има поне една резба над гайката.

3.2.12. Ако отворите не съвпадат, пробиването им в елементи с обработени повърхности трябва да се извършва без използване на охлаждащи течности.

3.2.13. Предварителното и окончателното опъване на високоякостните болтове трябва да се извършва от средата на връзката към ръбовете или от най-твърдата част на връзката към свободните й ръбове.

3.2.14. Методът за опъване на болтове с висока якост трябва да бъде посочен в чертежите KM или KMD.

3.2.15. При липса на инструкции методът на опъване се избира от инсталационната организация съгласно препоръчаното Приложение 2.

4. ПРАВИЛА ЗА ПРИЕМАНЕ И МЕТОДИ ЗА КОНТРОЛ

4.1. След завършване на монтажната връзка на високоякостни болтове, бригадирът е длъжен да постави личен печат (набор от номера) върху връзката и да представи готовата връзка на отговорното лице.

4.2. След проверка и проверка отговорното лице (капитан, майстор) трябва да представи готовата връзка на представителя на клиента. Ако клиентът няма забележки, връзката се счита за приета и отговорното лице вписва цялата необходима информация за нея в дневника за извършване на монтажни връзки на високоякостни болтове (виж задължителното Приложение 6).

4.3. След приемане готовата връзка трябва да бъде грундирана и боядисана. Степените на грунд и боя и лак се приемат съгласно „Списъка на полимерните материали и продукти, разрешени за използване в строителството“, одобрен от Министерството на здравеопазването на СССР, както и за грундиране и боядисване на метални конструкции. Степените на грунд и боя трябва да бъдат посочени в чертежите KM и KMD.

4.4. Отговорното лице проверява чрез оперативен контрол качеството на връзките, направени с високоякостни болтове. Подлежат на контрол:

Качество на обработка на контактните повърхности;

Съответствие на монтираните болтове, гайки и шайби с изискванията на GOST 22353-77, GOST 22354-77, GOST 22355-77, GOST 22356-77, както и други изисквания, посочени в чертежите KM и KMD;

Наличието на шайби под главите на болтовете и гайките;

Наличието на маркировки на производителя върху главите на болтовете;

Дължината на изпъкналата част на резбата на болта над гайката;

Наличието на знака на бригадира, отговарящ за монтажа на комплекса.

4.5. Качеството на обработка на контактните повърхности се проверява чрез визуална проверка непосредствено преди монтажа на връзките. Резултатите от контрола трябва да се записват в дневник (виж задължително Приложение 6).

4.6. Съответствието на напрежението на болта с проектната стойност се проверява в зависимост от метода на опъване. Отклонението на действителния момент на затягане от момента, посочен в чертежите KM и KMD, не трябва да надвишава 20%.

Ъгълът на въртене на гайката се определя от позицията на маркировките върху изпъкналия край на болта и гайката. При двустепенно опъване на болта отклонението на ъгъла на завъртане трябва да бъде в рамките на ±15°, при едностепенно опъване - ±30°.

Болтовете, чиито маркировъчни позиции са извън посочените граници, трябва да бъдат разхлабени и затегнати отново.

4.7. Опъването на високоякостните болтове се проверява с динамометричен ключ или калибриран контролен ключ.

Опънът на болтовете трябва да се контролира чрез проверка на място: при брой болтове във връзка до 5 включително се контролират 100% от болтовете, при брой болтове от 6 до 20 - най-малко 5, при по-големи брой - най-малко 25% от болтовете във връзката.

4.8. Ако проверката разкрие поне един болт, чието напрежение не отговаря на изискванията на точка 4.6 от този стандарт, тогава 100% от болтовете във връзката подлежат на проверка. В този случай напрежението на болтовете трябва да се доведе до необходимата стойност.

4.9. Плътността на компресирания сак се контролира с 0,3 mm сонди. Сондата не трябва да преминава между равнините по контура на свързващите се елементи.

4.10. Документация, представена при приемане на готовия обект, с изключение на документацията, предвидена в глава SNiP III-18-75 „Правила за производство и приемане на работа. Метални конструкции” трябва да съдържа:

Дневник на инсталационните връзки с помощта на високоякостни болтове;

Сертификати за болтове, гайки и шайби;

Сертификати за материали за формиране на адхезивни фрикционни покрития.

5. ИЗИСКВАНИЯ ЗА БЕЗОПАСНОСТ

5.1. Организацията на площадката за разширен монтаж на конструкции с монтажни връзки на високоякостни болтове трябва да гарантира безопасността на работниците на всички етапи от работата.

Работата по монтажа на конструкции върху болтове с висока якост трябва да се извършва в съответствие с PPR, който съдържа следните решения за безопасност:

Организация на работни места и проходи;

Последователност на технологичните операции;

Методи и средства за безопасна работа на монтажниците;

Разположение и зони на покритие на инсталационните механизми;

Методи за складиране на строителни материали и конструктивни елементи.

5.2. Поставянето на работното оборудване и организацията на работните места трябва да гарантират безопасността на евакуацията на работниците в извънредни ситуации, като се вземат предвид действащите строителни норми.

5.3. Всички работи на височина за извършване на монтажни връзки с помощта на високоякостни болтове трябва да се извършват от скеле, което осигурява свободен достъп до връзката с инструмента.

Средствата за скеле и други устройства, които осигуряват безопасността на работата, трябва да отговарят на изискванията на глава SNiP III-4-80 „Правила за производство и приемане на работа. Безопасност в строителството", ГОСТ 12.2.012-75, ГОСТ 24259-80 и ГОСТ 24258-80.

5.4. Електрическата безопасност на мястото на монтажа трябва да бъде осигурена в съответствие с изискванията на GOST 12.1.013-78.

5.5. При обработката на контактни повърхности с пясъкоструйни устройства трябва да се спазват „Правилата за устройство и безопасност на експлоатация на съдове под налягане“, одобрени от Държавния минно-технически надзор на СССР.

5.6. Работната зона за пясъкоструене (струйно бластиране) трябва да бъде оградена и близо до нея трябва да бъдат поставени подходящи предупредителни знаци и бележки.

5.7. Материалите за пясъкоструене (пясъкоструене) на повърхности (пясък, изстрел, метален пясък) трябва да се съхраняват в контейнери с плътно затворен капак.

5.8. Операторът на машината за пясъкоструене и помощният работник са оборудвани със скафандри или каски с принудително подаване на чист въздух.

5.9. Въздухът, подаван към скафандъра, трябва първо да премине през филтър за отстраняване на прах, вода и масло.

5.10. Трябва да се осигури звукова или светлинна аларма между работните места на оператора и помощния работник, разположени в близост до машината за пясъкоструене.

5.11. При обработка на контактни повърхности с метални четки (ръчни и механични) работниците трябва да бъдат снабдени с предпазни очила в съответствие с GOST 12.4.003-80 или маски, ръкавици и респиратори.

5.12. При обработка на контактни повърхности по метода на газовия пламък е необходимо да се спазват изискванията на глава SNiP III-4-80 „Правила за производство и приемане на работа. Мерки за безопасност в строителството”, както и санитарни правила за заваряване и рязане на метали, одобрени от Министерството на здравеопазването на СССР.

5.13. Местата, където се извършват газопламъчни работи, трябва да бъдат почистени от горими материали в радиус най-малко 5 m, а от взривоопасни материали и съоръжения (включително газови бутилки и газови генератори) - в радиус от 10 m.

5.14. Не е разрешено извършването на работа по газопламъчна обработка на повърхностите на конструктивните елементи при дъждовно време извън помещенията без монтиране на козирка.

5.15. При извършване на газопламъчна обработка на контактни повърхности работниците трябва да бъдат снабдени с предпазни очила затворен типс филтърни стъкла от степени G-1 или G-2.

Помощните работници трябва да бъдат снабдени с предпазни очила с филтърни стъкла от клас B-1 или B-2.

5.16. Нанасянето на адхезивен фрикционен слой върху повърхността на облицовките, като правило, трябва да се извършва в производствени предприятия. В този случай трябва да се спазват изискванията за безопасност съгласно GOST 12.3.008-75, GOST 12.3.016-79 и GOST 10587-76, както и правилата за безопасност при работа със синтетични лепила.

5.17. Приготвянето на лепилото и нанасянето на адхезивни фрикционни покрития трябва да се извършва в отделно помещение, оборудвано с обменна и локална вентилация.

5.18. Лицата, работещи с епоксидно-дианови смоли, трябва да бъдат снабдени със защитно облекло и ръкавици.

За да се предпази кожата от ефектите на епоксидно-дианови смоли, трябва да се използват защитни пасти и мехлеми на базата на ланолин, вазелин или рициново масло.

5.19. Помещението за нанасяне на адхезивни фрикционни покрития трябва да бъде снабдено с пожарогасителни средства - въглероден двуокис и пенни пожарогасители.

5.20. Отстраняването на болтове, гайки и шайби трябва да се извършва на открито място с навес.

5.21. При кипене на хардуер във вода банята трябва да бъде заземена. Работниците, извършващи повторно консервиране на хардуер, не трябва да имат пряк контакт с кипящи и смазващи вани. Процесът на товарене трябва да бъде механизиран.

5.22. При извършване на монтажни операции подравняването на отворите и проверката на съвпадението им в монтирани конструктивни елементи трябва да се извършва с помощта на специален инструмент - конични дорници, монтажни тапи и др. Не е разрешено да проверявате съвпадението на отворите с пръсти.

5.23. Експлоатацията на механизмите и оборудването за малка механизация, включително поддръжката, трябва да се извършва в съответствие с изискванията на глава SNiP III-4-80 „Правила за производство и приемане на работа. Мерки за безопасност в строителството" и инструкции от производителите.

5.24. Когато използвате ръчни машини, трябва да спазвате правилата за безопасност, предвидени в GOST 12.1.012-79 (ST SEV 1932-79, ST SEV 2602-80) и GOST 12.2.010-75, както и инструкциите на производителите .

5.25. Режимът на труд при работа с ръчни електрически и пневматични машини и ударни гайковерти трябва да се установява в съответствие с „Препоръки за разработване на Наредби за режима на труда на работниците в професии, опасни от вибрации“, одобрени през декември 1971 г. от All-Russian Централният съвет на профсъюзите, Министерството на здравеопазването на СССР и Държавният комитет на Съвета на министрите на СССР по въпросите на труда и заплатите, както и инструкции от производителите за извършване на работа с определени видове машини.

5.26. Грундирането и боядисването на готовите връзки върху високоякостни болтове трябва да се извърши на мястото на монтаж на метални конструкции.

5.27. Само работници, които познават правилата за безопасна работа с използваното оборудване и материали и са запознати с правилата за пожарна безопасност, се допускат до работа по грундиране на връзки.

5.28. Работниците, заети с грундиране и боядисване на фуги, трябва да преминат медицински преглед в съответствие с изискванията на Заповед № 400 на Министерството на здравеопазването на СССР от 30 май 1969 г. „За провеждане на предварителни и периодични медицински прегледи на работниците при постъпване на работа“.

5.29. Временните производствени и спомагателни помещения трябва да бъдат снабдени с вентилация и осветление, както и оборудвани с пожарогасителни средства в съответствие с изискванията на GOST 12.4.009-75.

Пример за калибриране на динамометричен ключ тип KTR-3 1

_________________

1 KTR-3 ключове се произвеждат от монтажни организации по чертежи на Централния изследователски институт ПроектСталконструкция.

Динамометричните ключове се калибрират на специални стендове за калибриране или чрез окачване на товар с определен размер към дръжката му. Динамометричен ключ се окачва на шестоъгълен дорник или затегнат високоякостен болт, така че дръжката му да е в хоризонтално положение (виж чертежа).

Във фиксирана точка в края на ключа се претегля товар

Където M z- изчислен въртящ момент;

д M z- момент, равен на произведението на масата на ключа и разстоянието от неговия център на тежестта до оста на дорника или болта;

л- разстоянието от центъра на тежестта на товара до оста на дорника или болта.

Когато товарът е спрян, обратното броене се извършва с помощта на записващо устройство, например индикатор за набиране ICH 10 mm съгласно GOST 577-68. Измерването се извършва 2-3 пъти до получаване на стабилен резултат. Резултатите от калибрирането се записват в дневника за калибриране на контролния ключ (вижте задължително приложение 7).

Диаграма за калибриране на динамометричния ключ

1 - заварен шестоъгълник или затегнат болт с висока якост;

2 - твърда опора; 3 - индикатор; 4 - калибриран гаечен ключ; 5 - калибриран товар

Методи за опъване на болтове с висока якост

1. Натягане на високоякостни болтове чрез момент на затягане

1.1. Болтовете с висока якост трябва да бъдат опънати до проектната сила чрез затягане на гайките с динамометричен ключ до проектната стойност на въртящия момент. Стойност на въртящия момент M zнеобходимо за опъване на високоякостни болтове се определя по формулата:

M z = kPd,

к- средната стойност на коефициента на въртящ момент за всяка партида болтове съгласно сертификата или установена с помощта на контролни устройства на мястото на монтажа;

Р- сила на опъване на болта, посочена в чертежите KM и KMD;

д- номинален диаметър на болта.

1.2. За предварително затягане на гайките трябва да се използват пневматични или електрически ударни ключове, посочени в препоръчаното Приложение 4, и динамометрични ключове.

1.3. Когато затягате болта, главата или гайката трябва да се задържат срещу завъртане от монтажния инструмент. гаечен ключ. Ако въртенето не спре, докато болтът е затегнат, болтът и гайката трябва да се сменят.

1.4. Въртящият момент трябва да се запише, докато ключът се движи в посоката, която увеличава напрежението.

Затягането трябва да се извършва плавно, без потрепване.

1.5. Динамометричните ключове трябва да бъдат номерирани и калибрирани. Те трябва да бъдат калибрирани в началото на смяната.

2. Опън на високоякостни болтове според ъгъла на завъртане на гайката

2.1. Болтовете с висока якост трябва да се монтират в отвори без монтажни тапи и да се затегнат с гаечен ключ, регулиран на въртящ момент от 800 N × m. Всеки болт трябва да се затегне, докато гайката спре да се върти. След отстраняване на монтажните тапи и замяната им с болтове, последните трябва да бъдат затегнати до момент на затягане от 800 N × m.

2.2. За да контролирате ъгъла на завъртане на гайките, е необходимо да нанесете маркировки върху тях и изпъкналите краища на болтовете с помощта на комбиниран централен перфоратор (вижте чертежа) или боя.

Комбиниран централен удар

1 - централен удар; 2 - гайка; 3 - болт с висока якост; 4 - пакет

2.3. Окончателното затягане се извършва с гаечен ключ, настроен на момент на затягане 1600 N × m, като гайката трябва да се завърти на ъгъла, посочен в таблицата.

3. Калибриране на ударни гайковерти според ъгъла на завъртане на гайката

3.1. Калибрирането на ударните ключове трябва да се извършва с помощта на специален пакет за калибриране, състоящ се от три тела с брой отвори най-малко 20.

В отворите на калибриращия пакет се вкарват високоякостни болтове и се затягат с гаечен ключ, докато гайката спре да се върти. Група болтове (калибриращи болтове) в количество най-малко 5 бр. не отлагай.

Калибриращите болтове трябва да се затегнат ръчно с монтажен ключ с дължина на ръкохватката 0,3 m до отказ (първоначално положение).

3.2. Гаечният ключ се калибрира с помощта на подготвените калибриращи болтове.

3.3. Налягането на сгъстения въздух е настроено така, че когато гайката се завърти под ъгъл от 180±30° от първоначалното й положение, гаечният ключ не работи.

Налягането на въздуха трябва да се проверява периодично.

Налягането на въздуха трябва да се следи с помощта на манометър GOST 2405-72, инсталиран на мястото, където маркучът на ударния ключ е свързан към линията.

3.4. При калибриране на ударния ключ (за наблюдение на ъгъла на въртене на гайката) трябва да се поставят маркировки върху неговата сменяема глава.

3.5. Ударният ключ се счита за калибриран, ако ъгълът на въртене на гайката по време на процеса на опъване на всички болтове в момента на повреда на ударния ключ е 180 ± 30 °.

3.6. Резултатите от калибрирането на ударния гайковерт трябва да бъдат въведени в дневника за калибриране на ударния гайковерт (вижте задължителното приложение 8).

3.7. Ако налягането на сгъстения въздух се промени след отстраняване на неизправност в ударния ключ, е необходимо да се извърши контролно калибриране.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Оборудване за противопожарна станция

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Оборудване, механизми и инструменти, използвани за обработка на контактни повърхности, свързващи елементи и опъване на високоякостни болтове

Нивата на вибрации на електрически и пневматични ръчни шлифовъчни машини и ударни ключове (Таблица 1) не надвишават установените в GOST 16519-79 (ST SEV 716-77) и GOST 12.1.012-78.

маса 1

Нивата на шум на електрически и пневматични ръчни шлифовъчни машини и ударни гайковерти не надвишават установените в GOST 12.1.003-76. Параметрите на вибрациите и шумовите характеристики на електрическите и пневматичните ръчни машини, използвани при обработката на контактните повърхности на свързаните елементи и за опъване на високоякостни болтове, са дадени съответно в таблица 1. 2 и 3.

таблица 2

Параметри на вибрациите

Таблица 3

Шумови характеристики

Състав на адхезивно фрикционно покритие

4.11. При сглобяване на връзките отворите в конструктивните части трябва да са подравнени и частите да бъдат осигурени от разместване с монтажни тапи (поне две), а пакетите да са здраво завинтени. При връзки с два отвора монтажната тапа се монтира в единия от тях.

4.12. В сглобената опаковка болтовете с диаметър, определен в проекта, трябва да преминават през 100% от отворите. Допуска се почистване на 20% от отворите със свредло, чийто диаметър е равен на диаметъра на отвора, посочен в чертежите. В същото време, във връзки с болтове, работещи за срязване и свързани елементи за смачкване, се допуска чернота (несъответствие на отвори в съседни части на сглобената опаковка) до 1 mm - в 50% от отворите, до 1,5 mm - в 10% от дупките.

В случай на неспазване на това изискване, с разрешение на организацията - разработчик на проекта, отворите трябва да бъдат пробити до най-близкия по-голям диаметър с монтиране на болт със съответния диаметър.

Във връзките, където болтовете работят на опън, както и във връзките, където болтовете са монтирани конструктивно, чернотата не трябва да надвишава разликата между диаметрите на отвора и болта.

4.13. Забранено е използването на болтове и гайки, които нямат маркировка на производителя и маркировка, указваща класа на якост.

4.14. Под гайките на болтовете не трябва да се монтират повече от две кръгли шайби (GOST 11371-78).

Разрешено е да се монтира една и съща шайба под главата на болта.

Ако е необходимо, трябва да се монтират наклонени шайби (GOST 10906-78).

Резбите на болтовете не трябва да влизат по-дълбоко в отвора от половината дебелина на най-външния елемент на опаковката от страната на гайката.

4.15. Решенията за предотвратяване на саморазвиване на гайки - инсталиране на пружинна шайба (GOST 6402-70) или контрагайка - трябва да бъдат посочени в работните чертежи.

Използването на пружинни шайби не е разрешено за овални отвори, когато разликата между диаметрите на отвора и болта е повече от 3 mm, както и когато се монтират заедно с кръгла шайба (GOST 11371-78).

Забранено е заключването на гайки чрез набиване на резбата на болта или заваряването им към вала на болта.

4.16. Гайките и контрагайките трябва да се затегнат напълно от средата на връзката до нейните краища.

4.17. Главите и гайките на болтовете, включително фундаментните болтове, след затягане трябва да са в плътен контакт (без празнини) с равнините на шайби или конструктивни елементи, а валът на болта излиза от гайката с най-малко 3 mm.

4.18. Стегнатостта на сглобената опаковка трябва да се провери със сонда с дебелина 0,3 mm, която в рамките на зоната, ограничена от шайбата, не трябва да преминава между сглобените части на дълбочина, по-голяма от 20 mm.

4.19. Качеството на затягане на постоянните болтове трябва да се провери чрез удряне с чук с тегло 0,4 kg, докато болтовете не трябва да се движат.

Монтажни връзки с високоякостни болтове с контролиран опън1

4.20. Работници, които са преминали специално обучение, потвърдено с подходящ сертификат, могат да бъдат допуснати да правят връзки с помощта на болтове с контролирано напрежение.

4.21. При съединения, устойчиви на срязване, контактните повърхности на частите трябва да бъдат обработени по начина, предвиден в проекта.

Първо трябва да се отстрани мазното замърсяване от повърхностите, които са и не са обект на обработка със стоманена четка.

Състоянието на повърхностите след обработката и преди сглобяването трябва да се наблюдава и записва в дневник (виж задължителното Приложение 5).

Преди монтажа на връзките третираните повърхности трябва да бъдат защитени от замърсяване, масло, боя и образуване на лед. Ако това изискване не е спазено или монтажът на фугата започне повече от 3 дни след подготовката на повърхностите, тяхната обработка трябва да се повтори.

4.22. Разликата в повърхностите (депланацията) на съединяваните части от повече от 0,5 до 3 mm трябва да се елиминира чрез механична обработка чрез образуване на гладък скос с наклон не по-стръмен от 1:10.

Ако разликата е повече от 3 mm, е необходимо да се монтират уплътнения с необходимата дебелина, обработени по същия начин като свързващите части. Използването на уплътнения е предмет на споразумение с организацията, разработила проекта.

4.23. Отворите в частите трябва да бъдат подравнени по време на монтажа и осигурени срещу изместване с тапи. Броят на тапите се определя чрез изчисляване на ефекта от инсталационните натоварвания, но те трябва да бъдат най-малко 10%, когато броят на отворите е 20 или повече, и най-малко два, когато има по-малко отвори.

В сглобения пакет, фиксиран с тапи, е разрешено черно (несъответствие на отворите), което не пречи на свободното монтиране на болтове без изкривяване. Манометър с диаметър с 0,5 mm по-голям от номиналния диаметър на болта трябва да пасва в 100% от отворите във всяка връзка.

Позволено е да се почистват отворите на плътно затегнати торби с бормашина, чийто диаметър е равен на номиналния диаметър на отвора, при условие че чернотата не надвишава разликата между номиналните диаметри на отвора и болта.

Използването на вода, емулсии и масло при почистване на дупки е забранено.

4.24. Забранено е използването на болтове, които нямат фабрична маркировка за якост на опън върху главата, маркировка на производителя, символ на топлинното число и болтове на климатичната версия HL (съгласно GOST 15150-69) - също и букви “HL”.

4.25. Болтовете, гайките и шайбите трябва да бъдат подготвени преди монтажа.

4.26. Определеното от проекта напрежение на болта трябва да се осигури чрез затягане на гайката или завъртане на главата на болта до изчисления въртящ момент на затягане, или чрез завъртане на гайката под определен ъгъл, или по друг начин, който гарантира получаването на определената сила на опън.

Редът на опъване трябва да предотвратява образуването на течове в торбите, които се затягат.

4.27. Динамометричните ключове за опъване и наблюдение на напрежението на болтове с висока якост трябва да бъдат калибрирани най-малко веднъж на смяна при липса на механични повреди, както и след всяка смяна на контролното устройство или ремонт на гаечния ключ.

4.28. Проектен въртящ момент М, необходими за опъване на болта, трябва да се определят по формулата

М = KRд, Hm (kgf×m), (1)

Където ДА СЕ- средната стойност на коефициента на въртящ момент, установена за всяка партида болтове в сертификата на производителя или определена на мястото на монтаж с помощта на контролни устройства;

Р- проектно напрежение на болта, посочено в работните чертежи, N (kgf);

д- номинален диаметър на болта, m.

4.29. Опъването на болтовете според ъгъла на въртене на гайката трябва да се извърши в следния ред:

ръчно затегнете всички болтове във връзката до повреда с помощта на монтажен ключ с дължина на дръжката 0,3 m;

завъртете гайките на болта под ъгъл от 180 ± 30°.

Този метод е приложим за болтове с диаметър 24 mm с дебелина на опаковката до 140 mm и брой части в опаковката до 7.

4.30. Една шайба в съответствие с GOST 22355-77 трябва да бъде монтирана под главата на болт с висока якост и гайка с висока якост. Допуска се, ако разликата между диаметрите на отвора и болта е не повече от 4 мм, да се монтира една шайба само под елемента (гайка или глава на болт), чието въртене осигурява напрежението на болта.

4.31. Гайките, които са били затегнати до проектния въртящ момент или завъртени под определен ъгъл, не трябва да се закрепват с нищо допълнително.

4.32. След опъването на всички болтове във връзката, старшият монтажник (бригадир) е длъжен да постави знак (номер или знак, който му е присвоен) на определеното място.

4.33. Напрежението на болта трябва да се контролира:

когато броят на болтовете във връзка е до 4 - всички болтове, от 5 до 9 - най-малко три болта, 10 и повече - 10% болтове, но не по-малко от три във всяка връзка.

Действителният въртящ момент трябва да бъде не по-малък от изчисления, определен по формула (1), и да не го надвишава с повече от 20%. Допуска се отклонение на ъгъла на завъртане на гайката в рамките на  30°.

Ако се открие поне един болт, който не отговаря на тези изисквания, на проверка подлежи удвоен брой болтове. Ако по време на повторната проверка се открие един болт с по-ниска стойност на въртящ момент или с по-малък ъгъл на завъртане на гайката, всички болтове трябва да бъдат проверени, за да се доведе въртящият момент или ъгълът на завъртане на всяка гайка до необходимата стойност.

Пилото с дебелина 0,3 mm не трябва да влиза в пролуките между свързващите части.

4.34. След проверка на напрежението и приемане на връзката, всички външни повърхности на съединенията, включително главите на болтовете, гайките и части от резбите на болтовете, стърчащи от тях, трябва да бъдат почистени, грундирани, боядисани и пукнатини на места, където има разлика в дебелината и празнините в фугите трябва да бъдат шпакловани.

4.35. Цялата работа по опъването и контрола на опъна трябва да се записва в дневник за контролирано опъване на болтовете.

4.36. Болтовете във фланцовите съединения трябва да бъдат опънати до силите, посочени в работните чертежи, чрез завъртане на гайката до изчисления момент на затягане. 100% от болтовете подлежат на контрол на опън.

Действителният въртящ момент трябва да бъде не по-малък от изчисления, определен по формула (1), и да не го надвишава с повече от 10%.

Разстоянието между контактните равнини на фланците в местата на болтовете не е разрешено. Сензор с дебелина 0,1 mm не трябва да прониква в зона с радиус 40 mm от оста на болта.

Видове болтове. Металните обикновено се свързват с болтове, по-рядко стоманобетонни конструкции. За свързване на метални конструкции се използват следните видове болтове: нормални, груби, високопрецизни и високоякостни със съответните гайки и шайби.

Грубите прецизни болтове са щамповани от кръгла въглеродна стомана с диаметър не повече от 20 mm. Те се поставят в отвори с разстояние от 2-3 мм. Такива болтове имат повишена деформируемост и не се представят добре при срязване в многоболтови връзки, поради което не е разрешено използването им във връзки с редуващи се сили. Грубите прецизни болтове се използват, като правило, в единици, където един елемент лежи върху друг, с предаване през опорна маса, както и във връзки, където те не работят или работят само на напрежение.

Високопрецизните болтове се обработват чрез завъртане стругс толеранс + 0,1 мм. Такива болтове са направени с диаметър 10-48 mm и дължина до 300 mm.

Болтовете с висока якост (известни още като фрикционни болтове) са проектирани да пренасят силите, действащи върху връзка чрез триене. Такива болтове са изработени от високоякостни стомани и са термично обработени в завършен вид. Болтовете се поставят в отвори с 2-3 мм по-големи от диаметъра на болта, но гайките се затягат с калибровъчен ключ. Такива връзки са прости, но доста надеждни и се използват в критични структури.

Диаметрите на високопрецизните болтове са определени равни на номиналните диаметри на болтовете. Отворите за такива болтове имат само положителни отклонения, което осигурява монтаж на болта без затруднения. За разлика от болтовете с нормална и груба точност, работната част на вала на високоточен болт няма резба, което осигурява доста пълно запълване на отвора и Добра работаза рязане За да се разграничат болтовете с висока якост от другите, върху главите им се прилагат релефни маркировки.

Сглобяване на връзки. Сглобяването на болтови съединения включва следните операции: подготовка на свързващите повърхности, подравняване на отворите за болтовете, предварително затягане на съединяваните части, пробиване на отворите (ако е необходимо) до проектния размер, монтиране на болтовете и окончателно сглобяване .

Подготовката на свързващите повърхности включва почистване на свързващите елементи от ръжда, мръсотия, масло и прах. Освен това те изправят неравности, вдлъбнатини и завои, а също така премахват неравности по ръбовете на части и дупки с пила или длето. Тези операции се извършват особено внимателно при свързване на части с високоякостни болтове, където плътното съединение на всички съединени елементи е едно от основните условия за надеждна работа на болтовата връзка.

Повърхностите за съединяване се почистват със сух кварцов или метален пясък с помощта на пясъкоструйна машина; печене газови горелки, стоманени четки, химическа обработка.

Пясъкоструенето е по-ефективно от другите методи, тъй като осигурява висок коефициент на триене за свързващите повърхности, но този метод е най-трудоемък.

Най-често използваният метод за противопожарна обработка е използването на универсални горелки, които работят както на природен газ, така и на кислородно-ацетиленова смес и създават температура от 1600-1800 °C, което осигурява изгаряне на петна от мазнини и отлепване на котлен камък и ръжда.

Един от начините за почистване на болтове, гайки и шайби е да ги потопите в резервоар с вряща вода и след това в съд, пълен с безоловен бензин с 10-15% минерално масло. След като бензинът се изпари, върху повърхността на хардуера остава тънък непрекъснат филм от смазка.

Точност на подравняване на отвора монтажни частисе постига с помощта на проходни дорници, които представляват прът с цилиндрични части. Диаметърът на дорниците трябва да бъде с 0,2-0,5 mm по-малък от диаметъра на отвора.

За фиксиране на взаимното разположение на монтираните елементи и предотвратяване на тяхното изместване 1/10 общ бройОтворите се запълват с тапи с диаметър, равен на диаметъра на отворите. Дължината на щепселите трябва да надвишава общата дебелина на свързваните елементи. След монтиране на щепселите, дорниците се избиват. Пакетите от свързани елементи се затягат с постоянни или временни болтове, които се поставят през всеки трети отвор, но най-малко през 500 mm.

Отворите се пробиват с ръчни пневматични и електрически машини.

Пневматичните машини могат да бъдат прави, използвани за работа на места, където няма ограничения в размерите, и ъглови, пригодени за работа в тесни пространства. Пневматичните инсталации се използват за пробиване на отвори с диаметър до 20 mm.

Електрическите машини работят от 220 V AC мрежа. на откритоТакива машини се използват в комплект със защитно превключващо устройство, а в затворени сухи помещения те са заземени, инсталаторът работи електрически инструментис ръкавици и стоейки върху гумена постелка. Най-сигурните машини са тези с двойна изолация; могат да се използват без допълнителни защитни мерки и при работа на открито.

След пробиване на отвори без монтажни болтове, болтовете се развиват и на тяхно място се монтират постоянни болтове.

Гайките на всички болтове (постоянни и временни) се затягат с ръчни ключове (обикновени или тресчотка). В този случай един работник държи главата на болта от въртене, а вторият затяга гайката. На болтове с нормална и висока точност се монтират шайби - една под главата на болта и не повече от две под гайката. При голямо числоболтове в една връзка, използват се електрически ударни гайковерти. Болтовете се монтират от средата на фугата до краищата. Трябва да има поне една резба с пълен профил от страната на гайката. Качеството на затягане се проверява чрез почукване на болтовете с чук с тегло 0,3-0,4 kg. В този случай болтовете не трябва да се движат или да се разклащат.

Гайките са защитени от саморазвинтване с контрагайки или пружинни шайби. При динамични и вибрационни натоварвания обаче тези мерки не са достатъчни, поради което по време на работа трябва систематично да се следи състоянието на монтажните връзки и да се затягат гайките на разхлабените болтове.

Връзките с високоякостни болтове са устойчиви на срязване и с носещи болтове. При връзките, устойчиви на срязване, болтовете не участват пряко в предаването на силите: всички сили, приложени към свързващите елементи, се възприемат само поради силите на триене, възникващи между равнините на срязване. Във връзка с носещите болтове, заедно със силите на триене между равнините на срязване, самите болтове също участват в предаването на силите, което позволява да се увеличи носещата способност на един болт с 1,5-2 пъти в сравнение с a болт в устойчиви на срязване връзки.

Повърхностите на свързващите елементи в тези случаи се обработват както при конвенционалните болтови съединения. Преди да монтирате болтове, шайби и гайки, отстранете консервиращата грес. За да направите това, те се потапят в решетъчен съд във вряща вода и след това в съд със смес от 15% минерално масло и 85% безоловен бензин.

При монтаж и монтаж на метални конструкции Специално вниманиеобърнете внимание на напрежението на свързаните елементи. Има няколко начина за определяне на напрежението на болта. На строителна площадка често се използва метод за индиректно оценяване на силите на опън чрез въртящия момент, който трябва да бъде приложен към гайката.

Въртящият момент M се определя от израза: M = KR·a, където P - сила на опън на болта, N; d - номинален диаметър на болта, mm; K е коефициентът на въртящия момент на болта.

Опънът на болтовете се контролира избирателно: при брой болтове във връзка до 5 - всички болтове, при 6-20 - най-малко 5 болта и при по-голям брой - най-малко 25% от болтовете във връзката. Ако по време на проверката се установи, че поне един болт не отговаря на установените изисквания, всички болтове се проверяват. Главите на проверените болтове се боядисват, а всички връзки се замазват по контура.