Le livre contient des matériaux de référence relatifs à la fabrication et à l’installation de produits de construction de menuiserie et à la production de meubles de maison. Des informations sont données sur le bois et les autres matériaux utilisés, sur les machines, les outils et les agencements, sur la technologie et l'organisation de la production, sur les mesures de sécurité et sur certaines données réglementaires. Le livre de référence est destiné aux menuisiers et au personnel technique travaillant dans les industries du meuble et de la construction.

Avant-propos

Section I. Menuiserie et mobilier

Chapitre I. Menuiserie
  1. Windows
  2. portes
  3. Cloisons, panneaux et vestibules de menuiserie
  4. Parquets
  5. Traction des menuisiers
  6. Matériel de construction intégré

Chapitre II Les meubles
  1. Types de meubles
  2. Meubles de maison
  3. Ensembles et ensembles de meubles de maison
  4. Meubles spéciaux

Section II. Les matériaux

Chapitre III Les bases du bois
  1. Structure du bois et essences
  2. Propriétés techniques du bois
  3. Les vices du bois

Chapitre IV Bois
  1. bois d'oeuvre
  2. Matériaux rabotés et produits semi-finis
  3. Contreplaqué
  4. Plaques de menuiserie
  5. Panneaux de fibres et agglomérés

Chapitre V. Séchage du bois
  1. Méthodes de séchage
2. Indemnités de rétrécissement
  3. chambres de séchage
  4. Modes de séchage
  5. Séchage par courants haute fréquence

Chapitre VI. Des colles
  1. Les principales propriétés de la colle
  2. Types d'adhésifs

Chapitre VII. Matériel de support et accessoires
  1. supports métalliques
  2. Appareils de fenêtre et de porte
  3. Ferrures de meubles
  4. ressorts
  5. Matériel de rembourrage et de papier peint

Chapitre VIII. Matériaux et composés de finition
  1. Matériaux pour peintures et vernis
  2. Formulations de colorants pour finitions en bois transparentes
  3. Compositions pour finitions en bois opaques
  4. Apprêts et mastics
  5. Vernis et vernis
  6. Matériel de support

Section III Machines, outils et accessoires pour la transformation du bois

Chapitre IX. Coupe du bois
  1. Les principaux procédés de coupe du bois
  2. Méthodes de traitement du bois

Chapitre X. Outils de coupe pour le travail du bois
  1. Types d'outils de coupe
  2. Machine-outil
  3. Outils mécanisés et à main
  4. Outil abrasif
  5. Fichiers
  6. Outil auxiliaire

Chapitre XI. Machines à bois
  1. Types de machines à bois et leurs pièces
  2. Les principaux paramètres des machines
  3. Machines à scier
  4. Machines à raboter
  6. Machines à percer et à mortaiser
  7. Machines combinées et universelles

Chapitre XII. Outils mécanisés et à main
  1. Outil électrique
  2. Outils à main et accessoires

Yeux XIII. Machines et équipements pour affûter et mettre en place des outils de coupe
  1. Rectifieuses
  2. Machines à souder et à dresser

Chapitre XIV. Machines et appareils à coller, assembler et finir
  1. Équipement de collage et machines à coller
  2. Presses, machines de montage et accessoires
  3. Rectifieuses
  4. Dispositifs et dispositifs pour peindre et polir

Chapitre XV Configuration et maintenance de la machine
  1. La précision du traitement sur les machines et leurs réglages
  2. Améliorer la qualité du traitement des pièces
  3. Règles de base pour l'entretien de la machine

Section IV. Technologie de menuiserie

Chapitre XVI Construction de menuiserie
  1. Les principaux types de joints de menuiserie
  2. La formation de pièces et d'assemblages
  3. Connexions de pièces et d'assemblages de produits d'ameublement de base
  4. Etablissement des dessins d'exécution et marquage des liaisons
  5. Conditions techniques pour les produits de menuiserie et les meubles de maison
  6. Tolérances et plantation dans le travail du bois

Chapitre XVII. Fabrication de meubles mécanisée
  1. Etapes de fabrication des produits
  2. Achat et traitement mécanisés de pièces
  3. Collage et placage
  4. Assemblage de pièces et assemblages
  5. Assemblage des produits

Chapitre XVIII. Finition du produit
  1. Types de finitions
  2. Préparation pour la décoration
  3. Teinture et finition mate
  4. Vernissage et polissage
  5. Mécanisation des processus et modes de finition
  6. Décoration artistique
  7. Installation de raccords

Chapitre XIX. Production et installation de menuiserie
  1. La fabrication de la menuiserie
  2. Acquisition d'éléments de barres de jonction, de cloisons, de panneaux et d'équipements intégrés
  3. Installation de menuiserie
  4. Finition des murs et des plafonds avec du bois précieux
  5. Le dispositif des cadres de fenêtre et des portes en bois précieux
  6. Revêtement de sol d'art

Section V. Organisation de la menuiserie

Chapitre XX. Organisation de la production
  1. Types de menuiserie
  2. Régime technologique et normes de menuiserie et de production mécanique
  3. Le calcul de la productivité des principaux équipements technologiques

Chapitre XXI. Organisation du travail et réglementation technique
  1. Organisation du travail et caractéristiques de qualification des travailleurs
  2. Lieu de travail du menuisier
  3. sécurité
  4. Tarifs et prix

Chapitre XXII. Indicateurs techniques et économiques et documentation pour la production de menuiserie et de meubles
  1. Indicateurs techniques et économiques
  2. Documentation technique
  3. Cahier des charges

Littérature
  Index du sujet
  Les applications

Pour finir la surface des pièces de protection (panneaux, portes), une machine à laquer LM-3 est utilisée (Fig. 196). Sur cette machine, des vernis à la nitrocellulose et au polyester et des émaux à base de ces vernis sont appliqués sur les écrans. La machine à laquer est un lit sur lequel se trouvent un convoyeur pour l'alimentation en plaques, des installations d'alimentation en vernis et des têtes réglables verticalement, ainsi qu'un panneau de commande pour la machine.
Les boucliers sont empilés sur le convoyeur, par lequel ils sont uniformément déplacés sous les têtes, formant un rideau de vernis. En passant à travers ce rideau, les boucliers sont vernis.

Sur le sujet § 78. Equipements pour la finition des produits de menuiserie et de construction:

1. FINITION DES SURFACES DE PRODUITS JOINTS ET DE CONSTRUCTION
2. STRUCTURES DES PRINCIPAUX JOINTS ET PRODUITS DE CONSTRUCTION
3. RÉPARATION DE PRODUITS ET DE STRUCTURES COMMUNES ET DE CONSTRUCTION
4. MECANISATION ET AUTOMATISATION DE LA PRODUCTION DE PIECES ET DE PRODUITS CONJOINTS ET DE CONSTRUCTION
5. FABRICATION DE PRODUITS DE CONSTRUCTION DE TRAVAIL ET DE STRUCTURES EN BOIS DANS DES ENTREPRISES DU TRAVAIL DU BOIS

Production de blocs de fenêtre avec des reliures séparées.Pour la production d'éléments de blocs de fenêtre, l'utilisation de lignes de coupe du bois, de traitement de barres, de nettoyage de surface et de traitement le long du périmètre des bords des châssis de fenêtre est fournie.

La ligne OK507 est conçue pour couper du bois non traité en ébauches pour des barres de blocs de fenêtre à guillotine. Par un convoyeur à rouleaux de réception, une pile de bois est acheminée vers un ascenseur incliné qui tourne à un angle de 45 °. D'en haut, les planches descendent alternativement sur les chaînes du convoyeur, puis sur le convoyeur à rouleaux. Après avoir libéré un certain nombre de planches, les joints glissent sur la courroie du convoyeur, qui les achemine à l'entraînement, après avoir incliné l'élévateur. Les patins de convoyeur inclinés à deux chaînes sont sortis de l'entraînement dans un convoyeur spécial. La planche, qui est tombée sur le convoyeur à rouleaux, est transférée à la scie circulaire sur laquelle une découpe transversale préalable est effectuée avec une découpe des défauts. Lors de la découpe, il faut tout d’abord obtenir les ébauches les plus longues, car des ébauches courtes sont obtenues en cours de route.

La pièce de carton obtenue après découpe est déposée sur la bande transporteuse transversale, d'où elle pénètre dans la table de réception de la machine. Les barres obtenues à la suite de la coupe tombent sur un dispositif de transport à partir duquel les barres des feuilles sont sélectionnées par les ouvriers pour le rognage sur les machines, et les barres non mesurées et les déchets (lattes) sont acheminés vers l'unité pour la division des déchets en segments.

Sur la ligne, il est possible de traiter des cartes jusqu'à 6 500 mm de long, 60 à 400 mm de large, 50 à 63 mm d'épaisseur et des pièces à usiner de 310 à 2140 mm de long, 47 à 70 mm de large et 50 à 63 mm d'épaisseur. Productivité en ligne 21 m / min.

Lors du processus de fabrication des pièces de fenêtre, le taux d'humidité du bois scié est systématiquement contrôlé à l'aide d'un humidimètre électronique EVA-5M de petite taille (Fig. 107).

Après la coupe, les pièces sont soumises à un traitement de profilé par fraisage sur la ligne OK508 (Fig. 108). Sur cette ligne, il est possible de traiter des barres d'une longueur de 380–2220 mm, d'une largeur de 40–42 mm et d'une épaisseur de 38–61 mm.

La capacité de la ligne est de 900 pcs / h avec une longueur de barre allant jusqu'à 1,4 m et de 450 pcs / h - plus de 1,4 m.

Le travailleur du panneau de commande place les pièces sur les courroies d’alimentation, avec lesquelles elles sont alimentées près de la règle sur la table avant de la fraiseuse.

Les goujons sont cylindriques et les feuilles sont assemblées sur la ligne OK509, qui comprend deux tenonneuses, une machine d’assemblage, de mortaisage et de collage, une table élévatrice, etc.

Les rabats assemblés le long du périmètre extérieur sont traités sur la ligne OK511-2, qui comprend des machines pour le traitement des bords longitudinaux et transversaux. Les bandes d'une longueur de 695 à 2310 mm, d'une largeur de 342 à 1280 mm et d'une épaisseur de 38 à 61 mm peuvent être traitées sur la ligne. Capacité de la ligne 135 volets par heure.

Dans les entreprises où il n'y a pas de lignes, le bois est coupé à une taille prédéterminée sur les scies circulaires CPA-40 et en largeur - sur les scies circulaires TsDKA-3. Avec la coupe transversale, une marge pour une taille supplémentaire est ajoutée à la taille spécifiée.

Les parties de barre sont traitées comme suit: les couches et les bords des barres déformées sont centrés sur une raboteuse; les châssis de fenêtre sont fraisés sur une fraiseuse longitudinale à quatre côtés.

Les nœuds sont fermés après le traitement des pièces, en tenant compte du fait qu'après le fraisage, les points défectueux sont mieux visibles. Dans certaines entreprises, les noeuds sont fermés avant le traitement. En conséquence, la pièce s'avère plus propre, car les bouchons sont nettoyés lors du traitement des pièces sur une fraiseuse longitudinale.

Fig. 107. Hydromètre électronique de petite taille EVA-5M: 1 - appareil de mesure électronique; 2 - convertisseur trois aiguilles

Fig. 108.Schéma de la ligne OK508 pour le traitement de profil des barres de châssis: panneau de commande à 1 ligne; 2 - machine à assembler et à fraiser; 3 - chargeur

Les barres horizontales des feuilles sont généralement préparées en multiples de longueur ou obtenues après traitement des barres verticales rejetées des ailes.

Si l'entreprise dispose d'une fraiseuse longitudinale à quatre côtés avec cinq manches de couteaux, les brins de reliure, les arcs, les arcs peuvent être fabriqués en plusieurs tailles de largeur, de sorte que deux barres puissent être traitées simultanément sur la machine et coupées après le montage d'une scie de planage sur le cinquième arbre horizontal.

Les slatters, reflux et vitrages sont ajustés à la taille de la "moustache" sur une scie circulaire ou sur une machine spéciale pour le rétrécissement. Pour éviter la formation de copeaux ou de fissures dans les bandes (lors de la fixation à l'aide de vis), il est nécessaire de présélectionner les trous avec un nouveau comptage, et le diamètre des trous doit être inférieur au diamètre de la vis en fonction du diamètre du filetage.

Fig. 109.   Un dispositif pour le perçage simultané de deux trous pour les goupilles: 1 - cadre; 2 - chariot; 3, 4 - crochets; 5 - lunettes de guidage; 6 - levier; 7 - perceuses électriques; 8 - traversée de soutien; 9 - stock; 10 canaux

Sur les barres des fenêtres, le bois est coupé sur une ligne ou sur des machines de positionnement, après quoi il est traité. Les barres d'ouvrants, de feuilles de fenêtres et de boîtes traitées font l'objet d'un contrôle sélectif et sont acheminées vers l'entrepôt tampon où elles sont parfaitement équipées en taille et en finalité. Ils assemblent des colliers de fenêtre, des fenêtres, des impostes, des boîtiers dans des machines de montage (location) sur de la colle, en installant des épingles en bois ou en métal en métal mou dans les coins des ailes alignées avec l'avion. Les trous pour les broches sont sélectionnés avec une perceuse électrique ou une fixation spéciale (Fig. 109) en une fois dans deux ou quatre coins des ailes. L'adaptation consiste en un cadre en métal monté sur une machine d'assemblage de châssis. Des barreaux de glissière sont fixés aux châssis, le long desquels le chariot avec les supports situés se déplace. Un levier est fixé de manière pivotante aux supports avec lesquels le chariot avance et recule. Des supports de guidage sont fixés aux supports, à travers lesquels passent les rideaux, reliés de manière pivotante au levier. Une traverse avec des perceuses électriques fixées dessus est située sur les tiges. En fonction de la distance entre les trous percés, les perceuses électriques peuvent se déplacer le long de la traverse. L’opérateur (ouvrier) avec le levier place la perceuse électrique dans la position requise au-dessus du vantail, puis abaisse le levier et la perceuse électrique en service sélectionne les trous.

Après cela, les goujons sont installés sur la colle dans les guêtres, les impostes, les feuilles de fenêtre, les boîtes et sont posés sur un emplacement pour la tenue nécessaire à la pose de la colle.

Avant de fixer les boîtes, les traverses et les traverses sont traitées autour du périmètre pour obtenir les dimensions géométriques correctes. En même temps, les rabats et les traverses se plient pour former les quartiers nécessaires au narthex.

Pour assembler les vannes jusqu'à 1925 mm de long, jusqu'à 740 mm de large et jusqu'à 60 mm d'épaisseur, on utilise la machine d'assemblage hydraulique VGO-2, sur laquelle elles sont assemblées.

Les portes et cadres de fenêtre jusqu'à 2360 mm de long, jusqu'à 1610 mm de large et jusqu'à 180 mm d'épaisseur sont assemblés sur la machine d'assemblage VGK-2.

L'assemblage des impostes et des vantaux de fenêtre d'une longueur maximale de 460 mm, d'une largeur maximale de 1290 mm et d'une épaisseur maximale de 55 mm est effectué sur la machine VGF.

Pour l’assemblage de châssis de grandes dimensions, on utilise une machine VHS sur laquelle les châssis peuvent être assemblés dans des longueurs jusqu’à 2115 mm, des largeurs jusqu’à 1660 mm et des épaisseurs jusqu’à 55 mm.

De plus, les encadrements de portes et de fenêtres peuvent être assemblés sur la machine VGK-3, dans laquelle les boîtes sont assemblées d’une longueur maximale de 2755 mm, d’une largeur maximale de 2966 mm et d’une épaisseur maximale de 174 mm.

Modèle pour les couvre-fenêtres rabattables (Fig. 110, mais) est un cadre en bois assemblé à partir de barres fraisées. La position des rabats dans le gabarit est fixée par les butées et la position stable par les pinces.

Modèle pour le traitement des vantaux des deux côtés (Fig. 110, b) est également un cadre assemblé à partir de barres sur une connexion collée.

Modèle de traitement des châssis et des vantaux de fenêtre (Fig. 110, dans) consiste en un cadre fixé pour une plus grande résistance dans les coins avec des carrés en métal. La position de la ceinture dans le modèle est fixée avec des arrêts. Fixé dans le modèle de ceinture, évents avec un clip. Le traitement de périmètre dans ce modèle est effectué sur une fraiseuse.

Fig. 110. Modèles: mais- pour les couvertures de fenêtre pliantes; b- pour le traitement le long du périmètre des vantaux de porte des deux côtés; dans- pour le traitement des châssis et des vantaux autour du périmètre (les châssis droit et gauche sont placés dans le gabarit); 1 - gabarit de rigidité carré; 2 - axe de rotation de la pince; 3 - clip; 4 - s'arrête; 5 - cadre

Lors du traitement, ils créent un profil, un profil de miroir des barres de châssis et du cou. Ainsi, une fois mis en place, la fenêtre laisse exactement le profil du châssis et des barres de protection du cou, aucun travail supplémentaire n’est nécessaire pour l’adapter à la fenêtre. Affaissé des ailes des ailes, les feuilles de la fenêtre sont enlevées sur une large surface gage ou une rectifieuse à trois cylindres.

La rainure pour la marée est sélectionnée sur la fraiseuse, en contrôlant la propreté du traitement. Pour les points de suture et les barres de boîtes sur une machine à tête vibrante, les nids de forme rectangulaire sont sélectionnés. Les dimensions des nids doivent correspondre aux dimensions des charnières.

Les feuilles de la fenêtre sont accrochées au bureau après avoir été traitées le long du périmètre et sélectionné les nids pour les charnières. La marée basse sur la fenêtre n’est pas réglée, car dans la barre inférieure de la fenêtre, la marée fait partie intégrante de la barre.

Des bavures et des bourrages dans les châssis extérieurs et intérieurs sont placés sur le lieu de travail avant de suspendre les feuilles de la fenêtre dans le châssis ou après. La marée de mortaise est installée sur la colle de résistance à l'eau accrue et est fixée avec des vis ou des goujons; la latte recouvrant la fente formée par le vestibule des folioles est fixée à la foliole avec de la colle et des vis.

Production de blocs de fenêtre appariés.Les cadres de fenêtre jumelés sont principalement fabriqués à partir de bois d'oeuvre spécifié. Le processus technologique prévoit que la coupe du bois est effectuée sur la ligne semi-automatique OK507. En l'absence de ligne, le bois est coupé en longueur sur des scies circulaires pour une coupe transversale CPA-40 et en largeur - sur des scies circulaires à alimentation par chenilles TsDK4-3.

Pour la production de pièces, de blocs de fenêtre, il est recommandé d’utiliser des déchets de bois d’œuvre en les épissant le long des joints de l’engrenage. Les pièces peuvent également être collées à froid, en largeur et en épaisseur, dans des machines de montage ou sur une ligne semi-automatique. Les surfaces à coller sont pré-broyées. Pièces collées le long de la couture sur les lignes DV504.

Les barres collées des boîtes sont soumises à un traitement de profilé sur la ligne OK503, consistant en un alimentateur, une raboteuse, un séparateur à râteau, une fraiseuse longitudinale à quatre côtés. Il est possible de traiter des barres de 750–2210 mm de long, de 54–133 mm de large et de 44–74 mm d’épaisseur; productivité en ligne - 460 pcs / h.

Le traitement du profil des barres de châssis s'effectue sur la ligne OK508, les goujons sont perforés dans les barres de boîte, les nids sont traités sur la ligne OK505 et les goujons et œillets des barres de châssis sont coupés et assemblés sur la ligne OK509. Sur une tenonneuse, des oeillets dans les barres sont coupés, sur l’autre - des pointes. Après la découpe, la colle est appliquée sur les pointes à l'aide d'un applicateur, après quoi les rabats entrent dans la machine d'assemblage. Sur une mortaiseuse à barres verticales, les nids pour les barres centrales sont sélectionnés. Les châssis assemblés sur la table élévatrice sont assemblés dans un paquet empilé et conservés dans l'entrepôt mécanisé jusqu'à ce que la colle soit complètement prise. Sur la ligne, il est possible de fabriquer des produits d’une longueur de 690 à 2150 mm, d’une largeur de 300 à 1300 mm et d’une épaisseur de 43 à 55 mm; productivité en ligne 125 pcs / h.

Dans les entreprises où il n'y a pas de lignes, les ouvrants de fenêtre sont assemblés dans des machines d'assemblage. Lors du montage des fixations sur les machines, il est nécessaire de s’assurer que les feuilles ne présentent pas de biais et que les joints ne fuient pas. La précision de l'assemblage est vérifiée avec un gabarit d'un coin à l'autre.

Ensuite, les rabats assemblés sont traités le long du périmètre extérieur (contour) de l'unité OK213P2.02, qui comprend deux machines pour le traitement longitudinal et transversal des arêtes. Les bords sont usinés par des têtes de fraisage. Chaque machine possède une base, une pince pour la fixation des ailes et deux étriers mobiles. De plus, un mécanisme pour déplacer les feuilles est monté sur la machine pour un traitement longitudinal.

Les unités sont ajustées à la taille du châssis en cours de traitement selon un programme prédéterminé, ce qui réduit considérablement le temps de réglage des machines. Les machines-outils de l'unité sont fermées par des cabines insonorisées. Sur l'unité, les châssis peuvent être traités avec une longueur de 345 à 1 395 mm, une largeur de 295 à 1070 mm et une épaisseur de 32 à 42 mm.

Puissance des moteurs électriques - 44 kW; productivité - 180 volets par heure.

Après avoir traité les rabats le long du périmètre extérieur sur une rectifieuse à trois cylindres ou une machine à épaissir à large ouverture, les plans extérieurs du rabat sont nettoyés et broyés, après quoi ils sont placés dans le gabarit et la barre horizontale supérieure et deux verticales sont traitées sur le périmètre à partir de trois côtés.

Après traitement autour du périmètre, les nids pour les charnières à mortaise sont sélectionnés dans le vantail intérieur et intérieur - les nids pour l’enveloppe pour mortaise et les trous pour la poignée, dans les barreaux de la boîte (impost) - une rainure pour la bande de fermeture, et dans les vantaux et les fenêtres de la douille chape.

Pour enfoncer les nids, y installer des boucles et des verrous (poignées enveloppantes) et les fixer avec des épingles, utilisez l'agrégat OK213R2.10. Des têtes de mortaisage sont placées dessus pour la sélection des nids et pour l’installation de dispositifs (charnières, serrures) - unités automatisées à haute performance. Tous les travaux sur le traitement des sockets et l'installation des appareils sont effectués automatiquement.

Pour ajuster à la largeur souhaitée de l'ouvrant en cours de traitement, l'unité est équipée d'un logiciel. La vitesse d'alimentation est progressive. Sur l'unité, les châssis peuvent être traités avec une longueur de 365–1395 mm, une largeur de 310–1070 mm, une épaisseur de 42–52 mm. La vitesse d'alimentation du convoyeur à tiges est de 6 à 30 m / min, la vitesse d'alimentation des têtes dans l'échantillon de nids est de 0,3 à 0,7 m / min. Quatre têtes à rainurer, deux têtes de forage et quatre têtes pour l'installation de dispositifs sont installées sur l'unité. L'unité est desservie par deux ouvriers.

Dans les entreprises où il n'y a pas de lignes, les ébauches de boîtes sont traitées comme suit: les barres avec déformation et irrégularités sont traitées sur une raboteuse, puis sur quatre côtés avec une sélection de profil sur une fraiseuse longitudinale à quatre côtés.

Dans les barres horizontales des boîtes pour les reliures à deux tricuspides sur une perceuse-perceuse centrifuge ou horizontale, des nids pour les pointes de l'impost vertical, ainsi que des rainures dans l'impost pour régler la barre d'enrubannage, sont sélectionnés. Les pointes et les yeux sont coupés sur des tenonneuses.

Dans les barres verticales de la boîte, les nids pour les charnières sont sélectionnés, après quoi des demi-boucles sont placées sur le lieu de travail. Les défauts (nœuds) dans les barres sont enterrés sur la machine. Dans la barre horizontale inférieure de la boîte pour drainer l'eau couper les rainures.

Les boîtes de fenêtre s'assemblent dans les machines d'assemblage VGK-2, VGK-3. Lors du montage des boîtes sur la colle, la connexion de la pointe est fixée à l'aide de broches montées sur la colle. Les boulons sont placés dans tous les coins de la boîte, ainsi que sur les joints de l'impost avec des barres horizontales, au ras du plan de la boîte.

Lors du montage du boîtier, il est nécessaire de s’assurer qu’il n’ya pas de déformation d’un coin à l’autre; l'assemblage est vérifié avec une règle et un gabarit. Les goujons de boîte doivent être serrés sans lacunes.

Lors du montage de la fenêtre, les portes sont suspendues, les orifices de ventilation des charnières sont dans la boîte, les portes sont ajustées à la boîte, éliminant ainsi les défauts et les imprécisions. Après l'assemblage, l'unité de fenêtre est peinte puis émaillée.

Conditions techniques pour la fabrication des unités de fenêtre.Les éléments des fenêtres doivent avoir une forme géométrique régulière.

L'affaissement est inacceptable sur les surfaces avant et sur les extrémités des raccords des vannes, traverses, aérateurs, vannes et persiennes.

Il est impossible d'utiliser du bois de différentes races dans un vantail, une boîte, etc. L'étanchéité des défauts et des défauts de traitement à l'aide de bouchons et de bandes doit être réalisée avec de la colle. Les bouchons et les bandes doivent être exempts de défauts, de l'un des rochers avec la pièce, et être installés de manière étanche, sans trous, au ras de la surface.

Sur les surfaces avant des parties des fenêtres et des portes de balcon sous un revêtement de finition transparent, les défauts et défauts de traitement du bois ne sont pas autorisés.

Le revêtement opaque doit être fait avec des peintures et des émaux à l'huile ou synthétiques.

Le processus technologique de fabrication de blocs de porte avec des panneaux de panneaux comprend les opérations de base suivantes: fabrication de cadres et de matériaux de remplissage, préparation de matériaux de revêtement, collage de panneaux de portes, traitement de panneaux autour du périmètre, pose de revêtements et de dispositions, fabrication de cadres de portes, installation (insertion) de portes dans le boîtier avec suspension sur la boucle.

Les boucliers de porte sont fabriqués en remplissant un cadre pré-assemblé avec des lattes, des nids d'abeilles assemblés à partir de morceaux de carton dur, de contreplaqué, de nid d'abeilles en papier ou de bandes de carton dur cassées.

Pour les portes d’une épaisseur de 40 mm, les encadrements sont constitués de barres de 40 à 60 × 32 mm, coupées longitudinalement dans du bois scié de 40 mm d’épaisseur, 9 ± 3% d’humidité sur une scie circulaire pour une croix et en largeur sur une scie circulaire pour une coupe longitudinale. Connectez-les à la pointe ou aux pinces métalliques. La connexion des barres sur les épines augmente la résistance du cadre, mais augmente la consommation de bois et la complexité de la fabrication du cadre en raison de l'introduction d'une opération supplémentaire (abattage d'épines). Les clips mis en place pour encadrer tout en le remplissant d'un milieu et les signets dans la presse ne se propagent pas.

Pour la fabrication de portes vitrées utilisant deux cadres: extérieur et intérieur. Les sections transversales des barres de cadre internes doivent être identiques à celles des barres de cadre externes. Les ébauches résultantes sont traitées taille par épaisseur sur les fraiseuses longitudinales à épaississement ou quadrilatérales. Les barres de la structure ne doivent pas avoir de nœuds de pourriture, de courbure, de chute, de pourriture, de pourriture et de tabac.

La charge est constituée de sciages de petite taille et de déchets industriels (pour les supports solides et raréfiés), de déchets de contreplaqué et de panneaux de fibres dures de 4 mm d'épaisseur (pour le remplissage cellulaire).

La teneur en humidité des déchets de bois résultant de la coupe de bois scié pour la menuiserie est d'environ 15%.

Avant de remplir le centre, ils doivent être séchés à une teneur en humidité de 9 à 10% dans des chambres de séchage.

Pour une pièce présentant une humidité relative de plus de 60%, fabriquez des portes à remplissage continu avec des lattes de bois. Une fois le cadre assemblé, du contreplaqué ou un panneau de fibres durs préalablement enduit de colle et fixé au cadre à l’aide de petits clous de 20 à 25 mm de long. Dans les portes à remplissage plein, l'épaisseur du revêtement en carton plein de 3 mm est autorisée.

Après la fixation du parement, le cadre est tourné et tout l'espace intérieur est rempli de rails d'épaisseur correspondant à l'épaisseur du cadre. Lors de la pose des rails, il est nécessaire de s’assurer qu’ils sont bien pressés les uns sur les autres, que leur surface est lisse et que les joints sont situés dans un razbezhku.

Après remplissage avec des bandes, le cadre est fermé sur la deuxième feuille de parement, préalablement étalée avec de la colle et fixée avec de petits clous sur quatre côtés. Dans la fabrication d'un bouclier à remplissage épars, le cadre n'est pas entièrement rempli, mais à intervalles réguliers.

Un bouclier de porte avec un nid d'abeille se compose d'un cadre avec des grilles cellulaires posées. Les nids d'abeilles sont collectés dans des bandes de contreplaqué ou de panneaux de fibres dures d'une épaisseur de 4 mm et d'une largeur de 32 mm.

En bandes de 40 mm, on découpe des rainures d'une largeur égale à l'épaisseur des bandes plus 1 mm et d'une profondeur égale à la moitié de la largeur des bandes plus 1 mm. À partir des bandes à fentes, une grille est formée sous la forme de nids d'abeilles avec des cellules mesurant 40 × 40 mm. Le cadre du bouclier est rempli de deux ou trois cellules.

Le matériau de revêtement est collé avec de la colle carbamide sur les portes intérieures et de la colle KB-3 (imperméable) sur les portes extérieures.

Avec une petite production annuelle de portes pour le collage, des presses mécaniques sont utilisées. Le collage des panneaux dans des presses mécaniques comprend les opérations suivantes: former le bouclier de la porte, former les emballages et les presser, maintenir l’emballage sous pression pour fixer la colle, tenir les panneaux de la porte (acclimatation).

Ils forment les masques de la porte de la manière suivante: posez un cadre pré-assemblé sur la table de travail située près de la presse et sur celle-ci, une feuille de contreplaqué découpée ou un panneau de fibres durs avec de la colle pré-appliquée sur un plan. La colle est uniformément répartie sur tout le plan de la feuille; la couche ne doit pas être épaisse, sinon l'excès de colle sera évacué sous pression dans la presse, ce qui rendra plus difficile le désassemblage des sacs. La feuille de parement est posée avec le côté barbouillé sur le cadre. Ses extrémités doivent dépasser le cadre de manière uniforme sur les quatre côtés. La feuille posée est fixée aux coins avec de petits clous ou des épingles à cheveux, puis le cadre est retourné et le centre du bouclier est rempli de barres, de nids d'abeilles, etc. Deux barres d'une section de 32 × 50–70 × 400 (700) mm sont placées étroitement au milieu des barres longitudinales pour des portes d'une hauteur de 2000 mm et d'une longueur de 700 mm - pour des portes d'une hauteur de 2300 mm afin de permettre le verrouillage d'une serrure dans la porte, qu'il s'agisse d'une charnière droite ou gauche, et d'installer une poignée.

Le remplissage cellulaire doit remplir tout l'espace interne du cadre, et les extrémités des bandes de certaines cellules pénètrent librement dans l'espace libre entre les extrémités des bandes d'autres cellules.

Une fois le milieu du bouclier rempli, le cadre est recouvert d’une autre feuille de parement, préalablement lubrifiée avec de la colle et fixée dans les coins à l’aide de petits clous. Ensuite, le bouclier assemblé est retiré du bureau et transféré à la presse. 18 à 20 écrans de 40 mm d'épaisseur sont placés dans la presse. Les boucliers doivent être posés strictement les uns au dessus des autres, sans déplacement; d'en haut, ils sont recouverts d'un bouclier en bois massif à trois couches semblable à la base. Ensuite, incluez le mécanisme d'entraînement de la presse et le paquet est compressé. Après avoir collé les planches, c'est-à-dire au bout de 6 à 12 heures, le sac fini est démonté. Les planches sont empilées pour une exposition gratuite pendant 12 à 24 heures dans une pièce à humidité normale (jusqu'à 60%) et à une température de 18 à 20 ° C. Dans une presse hydraulique à chaud, les panneaux sont collés dans le même ordre que dans une presse mécanique, mais ils sont formés sur une palette métallique.

La pression lors du collage doit être comprise entre 0,5 et 0,8 MPa. La limite inférieure s'applique aux écrans avec remplissage en nid d'abeille et peu épais, et la plus grande pression - avec remplissage en continu.

Après le collage et le vieillissement, les panneaux sont traités autour du périmètre, puis les plaques et les schémas sont installés. Le traitement de périmètre comprend le classement du panneau à la taille requise et le meulage de la surface du panneau. Dans les portes en verre, mettez les dispositions sur le verre.

La boîte est faite et la toile y est enfoncée ainsi que dans les portes encadrées.

La ligne de fabrication de panneaux de porte consiste en une série de mécanismes consécutifs. Sur la bande transporteuse, posez la feuille de parement en carton plein de 4 mm d'épaisseur, recouverte de colle du côté du treillis. Deux barres verticales du cadre et des barres sous la serrure sont placées sur cette feuille, après quoi l'emballage est transféré à la position suivante, où deux barres transversales du cadre sont placées dessus, lesquelles sont fixées aux coins à l'aide de trombones. Ensuite, le milieu est rempli de barres (pour les portes à remplissage continu) ou de nids d'abeilles.

Dans la position suivante, le sac est recouvert d'une feuille de carton sur le côté en treillis sur laquelle la colle est pré-appliquée. Dans les coins de la feuille est appâté avec de petits ongles. Le convoyeur à chaîne de paquet de porte assemblé est introduit dans le plateau de chargement. Après avoir chargé le chargeur sur les 15 étages de la pile, des paquets de chiffons sont introduits dans la presse P-797-6. La liaison est réalisée avec des adhésifs à base de carbamide (KF-G) pendant 6 à 8 minutes à une température des plaques de presse de 115 à 120 ° C. Après le collage, la presse s'ouvre et le mécanisme de chargement s'allume, ce qui charge dans la presse le prochain lot de toiles de la bibliothèque et pousse partiellement les feuilles collées sur la bibliothèque de déchargement. Pour pousser complètement les bandes hors de la presse, le mécanisme de déchargement active le support de déchargement, qui pousse chaque lame dans le support de déchargement. De là, il passe à la table de stockage élévatrice, à partir de laquelle les lames pénètrent dans le convoyeur à plancher non conducteur. Sur ce convoyeur, la bande est maintenue pendant 24 heures afin d’égaliser les contraintes.

Le traitement des panneaux de porte le long du périmètre a lieu comme suit: après l'exposition, la pile de panneaux de porte collés est acheminée vers un ascenseur hydraulique avec un chargeur automatique, à partir de laquelle chaque toile est acheminée alternativement vers un taille-bordure de format, sur lequel les bords longitudinaux sont traités en premier et ensuite en travers; dans le même temps, le biseau nécessaire est formé avec des moulins sur les bords. Lorsque vous quittez le couvercle du vantail de la porte de la machine avec des graines de lin de tous les côtés sur un support spécial. Après le polissage à l'aide d'un convoyeur à rouleaux, la toile pénètre dans la machine sur laquelle sont sélectionnés les nids pour les demi-boucles. Chaque toile est ensuite acheminée vers une table de levage, où une pile de panneaux de porte est formée. Lorsqu’un arrêt de la hauteur requise est formé, ils sont alimentés par un convoyeur à plancher à double chaîne vers le mécanisme de distribution, à partir duquel chaque lame est acheminée vers la première machine de forage pour effectuer un échantillonnage dans le bord longitudinal de la fente sous le corps de la serrure ou du verrou. Sur la deuxième perceuse, une prise est sélectionnée sous la barre de verrouillage et un trou pour la poignée de verrouillage. Les tissus traités sur le convoyeur à rouleaux arrivent pour être installés dans des boîtes.

Le flux de montage de la porte se compose de deux lignes: Je- montage et transport de boîtes, II- assemblage et transport de blocs.

En ligne Jele travail est effectué comme suit. Les pièces de carton, fabriquées dans l'atelier de menuiserie, sont transportées sur un chariot jusqu'à une machine à deux scies, dans laquelle les nids sont fabriqués pour des charnières. Sur le lieu de travail, le travailleur enfonce la demi-boucle dans la fente et la fixe à l'aide de goupilles ou de vis, après quoi les barres avec des pointes maculées de colle sont assemblées dans un boîtier d'une machine d'assemblage. Assemblés sur des boîtes de colle et de goujon, ils arrivent par un entraînement à double chaîne sur lequel se produit le durcissement naturel de la colle. Selon les besoins de ce convoyeur, les boîtes sont transférées à la chaîne pour l’assemblage des blocs.

Ligne IIsitué perpendiculairement à la ligne Jeet consiste en un convoyeur au sol à une chaîne qui déplace les vantaux de porte en position verticale. Le long du convoyeur sont des emplois. Aux deux premiers, des demi-boucles sont vissées sur la toile, au troisième lieu de travail, les vis sont finalement enveloppées avec un tournevis, au quatrième - les lames sont suspendues dans la boîte. Le travailleur, engagé dans le vissage des vis, commande les butées de pédale à l'aide desquelles la porte est installée au bon endroit pour effectuer les opérations de travail.

Conditions techniques pour la fabrication des portes.Les portes sont fabriquées conformément aux normes de l'État et aux dessins d'exécution. Les écarts par rapport aux dimensions nominales des unités de porte et des unités d'assemblage (toiles, boîtes) doivent être conformes aux documents réglementaires en vigueur.

Sur les faces avant des toiles, des boîtes, l'accrochage des pièces ne présentant pas de chanfreins aux interfaces, n'est pas autorisé. Les portes de résistance accrue à l'humidité sont en bois de conifères: pin, épinette, sapin, mélèze et cèdre. Il n’est pas permis d’utiliser du bois d’essences différentes dans le vantail ou la boîte, à l’exception du pin, de l’épicéa, du sapin et du cèdre (pour un fini opaque).

Les portes sont principalement fabriquées avec des revêtements opaques. Les portes sont en bois dur massif, résineux et bois précieux, sélectionnées en qualité, couleur et texture et revêtues d’un revêtement transparent.

Des instruments de même type et de même usage sont installés au même niveau dans les portes. Transporter les portes et les fenêtres dans des conteneurs (Fig. 111).

Fig. 111.   Conteneur pour le transport des unités de fenêtre et de porte: 1 - cadre; 2 - debout; 3 - tige rétractable; 4 - poutre de serrage; 5 - vis de serrage; 6 - bande caoutchoutée

Lors du stockage et du transport des menuiseries, elles doivent être protégées des dommages mécaniques, de la pollution, de l'humidité et de la lumière directe du soleil.

Les cloisons de menuiserie sont fabriquées sous la forme de boucliers selon une technologie similaire à la technologie de fabrication des portes à cadre.

Les cloisons de menuiserie ont une largeur de 600, 1200 mm, une hauteur de 2300 mm ou plus, une épaisseur de 54, 64, 74 mm. Pour la construction, les boucliers sont assemblés avec des panneaux et des fixations.

Dans les cloisons de menuiserie, une seule et unique ceinture sourde (non ouvrante), au tableau arrière, est installée. Elle sert à éclairer une pièce des ouvertures lumineuses (fenêtres) de l'autre.

Le fichier est installé dans les rainures des barres de cerclage. Si les conditions de fonctionnement exigent une cloison insonorisée, ils forment alors un cerclage plus épais et le panneau est collé à partir de panneaux de fibres pleins, posant entre eux un panneau de fibres doux ou de laine minérale.

Les cloisons sont également assemblées à partir de panneaux de profilés d’une épaisseur de 27 à 35 mm et d’une largeur de 64 à 140 mm par quart ou dans une rainure et un sommet. Les panneaux sont fabriqués dans les entreprises et livrés sur le chantier de construction par pogonazhem ou coupés.

La Tambour est un cadre en bois fixé aux boucliers. En fonction des charges, le cadre du tambour est constitué de barres de section 44–54 × 74–94 mm.

Les barres sont fournies pour la construction avec une teneur en humidité allant jusqu'à 18%, et dans la construction, elles sont abattues sur place. Les panneaux de vestibule sont des cadres, revêtus des deux côtés de contreplaqué de haute résistance à l'eau ou de panneaux de fibres extra-durs de 6 ou 8 mm d'épaisseur avec un remplissage continu au milieu avec des lattes de bois. La hauteur et la largeur des écrans dépendent des dimensions du tambour. L’épaisseur doit être d’au moins 40 mm.

Les boucliers sont fabriqués selon un processus technologique similaire à la production de portes à panneaux.

Pour les vestibules situés dans des bâtiments publics uniques, on utilise des panneaux recouverts de précieux placages de bois ou finis avec du papier imitant la texture d'espèces de bois de valeur.

Les armoires encastrées et les mezzanines sont constituées de blocs de porte et mezzanine, de murs latéraux et intermédiaires, de plinthes, d’une armoire et d’une barre de montage.

Les blocs de porte et mezzanine (blindage) sont fabriqués selon un processus technologique similaire à celui des portes en panneaux.

Portes en tissu du meuble, mezzanine garnie de plaques de bois dans la rainure et la languette, profilé en PVC ou plaqué avec une bordure en plastique. Fixez les plaques sur la colle.

Lors de la fabrication de portes d’armoires en aggloméré de bois découpées en dernier lieu sur des scies circulaires, les bords de la fraiseuse choisissent ensuite une rainure pour la fixation des plaques. Les plaques sont fixées dans les machines d'assemblage ou les pinces. Après la vitesse d'obturation requise pour régler la colle, les plans des panneaux de porte sont rectifiés sur une rectifieuse à trois cylindres. Les portes peuvent être recouvertes d'un placage de bois précieux ou recouvertes d'un film de PVC. Le mur latéral est fait de panneaux de particules et plaqué de bois précieux ou recouvert d'un film de PVC.

La paroi intermédiaire est constituée de deux panneaux de fibres solides collés ensemble avec des côtés en filet à l'intérieur. Après le collage, il est nécessaire de maintenir les plaques posées dans les pieds de l'atelier à une température de 18 à 20 ° C et à une humidité relative de 60% pendant 24 heures, après quoi elles sont sciées autour du périmètre, puis les bords sont recouverts (avant de peindre) avec de l'huile siccative pour éviter l'humidité. Les tablettes réglables jusqu’à 800 mm de long sont en contreplaqué et plus de 800 mm de long en panneaux de particules, dont le bord extérieur est revêtu de bois.

Ils découpent les plaques, le contreplaqué pour les étagères de la scie circulaire, les angles sont découpés en fonction du marquage ou du motif de la scie à ruban. La surface des étagères est rectifiée sur une rectifieuse.

Les éléments du meuble, finis avec du bois fin, sont vernis et les éléments non réalisés sont peints avec de la laque émaillée ou de la peinture à l'huile.

Pendant le transport, les éléments de l’armoire sont emballés par paires, les faces avant les unes des autres, en posant le papier entre eux. Ils stockent les éléments de l'armoire en position horizontale dans des entrepôts secs et sont transportés dans des conteneurs ou des wagons couverts.

Pour la construction d'armoires, fournir des appareils complets, emballés dans un conteneur séparé.

Les pièces sont fabriquées selon le processus technologique suivant: séchage du bois, coupe du bois scié sur la longueur et la largeur des scies circulaires, incrustation de défauts avec la vitesse d'obturation ultérieure nécessaire à la prise de la colle. Fermez les défauts de la machine pour le perçage et l’enfouissement des noeuds, effectuez le traitement sur quatre côtés (fraisé) en créant un profil - sur une fraiseuse longitudinale à quatre côtés, coupé à la taille - sur une tondeuse. Ensuite, les lames de plancher sont antiseptiques. Les pièces sont livrées avec des longueurs de 2100 mm et plus.

L'installation de structures en bois s'effectue de différentes manières: éléments individuels, pièces ou unités d'assemblage de structures. La méthode d'installation de la menuiserie dépend de la taille des produits installés et des méthodes de levage.

Lors de l'installation de structures en bois, l'ensemble du processus est divisé en plusieurs étapes consistant en des travaux préparatoires, l'assemblage et l'installation de structures en position de conception.

Les travaux préparatoires consistent à vérifier: l'exactitude des dimensions des ouvertures dans lesquelles les structures sont montées; résistance et stabilité des structures en bois montées; état de fonctionnement des outils et mécanismes de levage, échafaudages, alarme.

Avant l'installation, les structures en bois doivent être soigneusement vérifiées et également vérifiées si tout a été fait pour les protéger de l'humidité et des dommages fongiques.

Place les élingues marquées avec de la peinture. Vérifiez l'exactitude de l'assemblage des structures, le respect des dessins d'exécution et les écarts autorisés. Il est nécessaire de vérifier soigneusement les sites d'installation des structures afin d'éliminer les irrégularités ou déviations existantes.

L'installation des structures en place consiste à suspendre, à soulever et à monter dans la position de conception, l'alignement et la fixation finale.

Les structures en bois sont montées sur des cartes de processus pré-approuvées et, en cas d'absence, selon un schéma approuvé.

Pour l'installation de structures en bois, nous avons utilisé du matériel de montage - grues, treuils, cales, palans et divers accessoires de montage - élingues, traverse, poignées. Ces machines et appareils sont également utilisés pour le chargement et le déchargement.

Grues.Dans la construction, on utilise beaucoup de grues rotatives, qui sont des véhicules de levage et de transport, avec lesquelles vous pouvez effectuer des mouvements de levage, horizontal et incliné, ainsi que les faire pivoter autour de l’axe vertical de la colonne (tour) de la grue.

Pour l'installation de structures de bâtiment utilisées, des grues à flèche automotrices - pneumatiques, sur chenilles, automobiles, etc. Ces grues ont une plus grande mobilité. Leur installation et leur déplacement ne nécessitent pas de voies ferrées.

TreuilsDistinguer le treuil spécial et général. Des treuils spéciaux sont utilisés dans les grues pour lever et abaisser des charges (cargaison) et pour changer la position de la flèche (flèche). Le procédé d’installation permet de distinguer les treuils fixes et mobiles. Les treuils universels sont dotés d'un entraînement manuel ou mécanique (à partir d'un moteur électrique ou d'un moteur à combustion interne).

Les treuils à entraînement manuel sont utilisés pour les travaux d’installation avec une faible vitesse de déplacement des charges, ainsi que pour tirer les charges lors de leur levage. Les treuils entraînés mécaniquement sont divisés en engrenage, en marche arrière et en friction.

Cordes d'acierutilisé pour lever, abaisser et déplacer des marchandises, fabriquer des élingues, des câbles, des haubans. Ils équipent des mécanismes de levage - grues, treuils, agrès, palans, etc.

Fig. 112Elingues de construction: a - 1SK simple brin; b - 2SK à deux branches; в - 3SK à trois branches; D - 4SK à quatre branches; anneau électronique SSC; e - UPC à deux boucles; W - système d'élingage avec deux lignes SCC; h - schéma d'élingage de la cargaison avec deux lignes d'UPC; 1 - lien détachable; 2 - liaison de nivellement; 3 - fil de nivellement; 4 - branche de corde; 5 - capture

Pendant le fonctionnement, vous devez surveiller en permanence l’état des cordes.

Des élingues.Pour l'élingage de matériaux de construction, on utilise des panneaux de plancher, des murs, des poutres, des fermes, des blocs de fenêtre et de porte, des élingues de corde de chargement. Des élingues (fig. 112) à branches droites pour le levage et le transport avec des branches à une branche - 1SK, à deux branches - 2SK, à trois branches - 3SK et à 4 branches - 4SK sont fabriquées. En outre, il existe des élingues sans boucles de montage anneau - SKK et deux boucles - UPC. Capacité de charge des élingues avec des branches droites, des anneaux et des boucles de 0,32 à 32 tonnes.

Les branches des élingues sont fabriquées à partir d’une corde entière sans épissage.

Lors de l'élingage des marchandises, il est nécessaire de bien saisir l'élingue et de la fixer solidement à la charge. Les élingues ne doivent pas présenter de courbures, boucles ou torsions prononcées.

Pour capturer les structures qui doivent être cousues en deux points ou plus, on utilise des traverses, qui sont une poutre ordinaire constituée de tuyaux munis de suspentes. Les dispositifs de levage sous forme de traverses, élingues, poignées sont fixés aux organes de travail des engins de levage à l'aide d'anneaux, de crochets et de boucles.

Les blocs de fenêtres et de portes arrivent sur le chantier, la plupart du temps pré-assemblés, avec portes à charnières, vantaux de fenêtres, imposte et toiles. Seulement dans certains cas, les blocs de fenêtre et de balcon de construction sont assemblés à partir d'éléments. En règle générale, les blocs de fenêtre et de balcon sont installés en position de conception en tant que blocs prêts à l'emploi avec des éléments articulés.

Assemblage de blocs de fenêtre.Le travail d’assemblage des blocs de fenêtre consiste à installer et à articuler les évents dans le vantail (Fig. 113, mais), les raccords avec les soupapes qui se balancent entre eux et vers le caisson avec l’installation de lattes (baguettes) (fig. 113, b), installer la demi-guillotine sur les vantaux et la boîte (Fig. 113, dans) installation de reflux (Fig. 113, g), suspendre la ceinture à la boîte (fig. 113, d). Après cela, les périphériques sont coupés (wraps, brackets). Avant l'installation dans la fenêtre d'ouverture et les blocs de balcon, peinture à l'huile et peinture.

Des éléments de fenêtres sont assemblés sur place. Après l'assemblage, les éléments de bloc sont maintenus pendant 1 à 3 heures pour fixer la colle, puis définissent la boucle, le reflux, l'éclatement, etc. Les nids situés sous la boucle sont marqués à l'aide du gabarit de Pavlikhin. Pour former des nids sous les charnières à mortaise, vous pouvez utiliser un jeu de trois burins (fig. 114). Une carte de charnière à mortaise est enfoncée dans la barre de boîte et l'autre dans la barre de reliure interne. Contrairement aux charnières à mortaise classiques, les goujons sont fixés

Accrochez les portes sur des tables spéciales.

Le préremplissage des volets consiste à sélectionner les plis qui forment le porche au point d'alignement. Les piqûres peuvent être faites avec des outils mécanisés ou à main. Pour la fixation du porche dans les fenêtres sans les retirer des charnières, elles utilisent un plan complémentaire (Fig. 115). Lors du montage des vannes, vérifiez soigneusement l’exactitude du porche, c’est-à-dire leur étanchéité aux quartiers de la boîte. Dans tous les porches entre les portes et la boîte, un espace de 2 à 4 mm est laissé pour le recouvrement ultérieur des portes avec une couche de peinture et l'ouverture et la fermeture libres des portes.

Fig. 113.   La séquence de l'assemblage des blocs de fenêtre avec des reliures séparées: a - l'insertion des évents; b - ajustement de l'ouvrant à l'installation d'un nacnik; dans - installation demi-boucle; g - installation de marée basse; d - suspendre les vannes dans la boîte, installer des plans sur le verre; 1 - feuille; 2 - petite fenêtre; 3 - boîte

Fig. 114. Burins pour la sélection des douilles pour charnières à mortaise: a - 44 mm de large; b - 30 mm de large; in - 32 mm de large; 1 - le manche; 2 lames

Fig. 115   Avion de finition: 1 - couteau; Arrêt de 2 couteaux; 3 - boulon de fixation; 4 - corps de raboteuse; 5 - écrou

Ensuite, les portes sont articulées sur les charnières, afin de s’assurer qu’elles s’ouvrent facilement et sans heurts, et qu’elles restent immobiles après l’ouverture.

Lieux de réglage de l'appareil est marqué avec des modèles. Le modèle le plus simple consiste en un panneau mince ou en contreplaqué avec des contours découpés des instruments utilisés pour le marquage au crayon. Vous pouvez marquer les emplacements pour le réglage des instruments en les décrivant eux-mêmes avec un crayon. Les nids pour les instruments sont sélectionnés avec un ciseau ou un ciseau de manière à ce que leur profondeur soit la même sur tout le contour de l'instrument. Les appareils affleurent la surface du bois. La tolérance ne doit pas dépasser 0,5 mm. Les fixations de fenêtre et de porte sont fixées aux produits avec des vis à tête fraisée. Les dimensions des vis doivent correspondre à la taille des trous dans les appareils. L'ordre approximatif d'installation des dispositifs sur les fenêtres et les portes de balcon est indiqué sur la fig. 116.

Fig. 116.L'ordre d'installation des périphériques dans la menuiserie: a - fenêtre bloque OS18-18V; OP18-18B; b - blocs de fenêtre OS12-1, OSP5, OS12-13,5; portes de balcon intérieures BS28-9, BR28-9; g - blocs de fenêtre OS18-13,5; OP18-13,5; 1, 3 - boucles; 2 - dispositif framuzhny; 4 - stop; 5 - verrouiller; 6 - emballage; 7 - chape.

Pour verrouiller les fenêtres avec des fixations appariées, appliquez une mortaise ЗР1, une mortaise à visser ЗР2. Habituellement, deux bandes sont placées sur chaque châssis à une distance qui assure que le châssis est uniformément jointif à la boîte et en tenant compte de la possibilité d'ouvrir les fixations depuis le sol sans utiliser de support.

Pour les volets de fenêtres jusqu’à 1100 mm de hauteur avec des fixations doubles ou séparées, utilisez le boulon ShN2, et pour les volets de fenêtres d’une hauteur supérieure à 1100 mm et pour les portes de balcon avec couvercles ou lames jumelées ou séparées, le boulon à poser SchN1. La vanne ZT est utilisée pour verrouiller les bâtiments résidentiels et publics à guillotine.

Dans les fenêtres avec des couvercles séparés pour les bâtiments résidentiels et publics pour l'ouverture des vannes, utilisez un support de type poignée PC. Les mêmes poignées peuvent être utilisées dans les portes de balcon. Les fenêtres à guillotine fixent les serrures (Fig. 117).

Fig. 117.Pince de type FK1 (a) et son installation (b)

Pour verrouiller l’une des toiles des portes à double balcon avec des toiles séparées, des boulons du type SV sont utilisés. Leurs pièces mobiles doivent s’ouvrir sans à-coups et sans effort. Les boulons de porte (supérieurs) sont installés à une hauteur de 1,8 à 1,9 m, afin de pouvoir être ouverts du sol. Pour limiter l'ouverture des vannes et éviter qu'elles ne heurtent le mur du côté intérieur de l'ouvrant extérieur de l'unité avec des couvercles séparés, installez un support de fenêtre du type UO. Utilisez l’appareil PF1 framuzh pour les impostes de bâtiments publics avec des fixations jumelées ou séparées jusqu’à 1 300 mm de large, et l’appareil PF2 pour les imposantes d’une largeur maximale de 830 mm.

Dans les produits en bois qui provoquent la corrosion (chêne, etc.), utilisez des vis avec un revêtement anti-corrosion.

Assemblage de blocs de porte.Le travail d’assemblage des blocs de porte consiste à assembler la boîte, enlever les plis de la toile, aligner la porte sur la boîte, insérer les charnières, la serrure et d’autres dispositifs, installer les bandes, suspendre les draps, polir et peindre. Les boîtes s'assemblent dans la machine de montage (vayme).

Les portes en tissu odnopolnogo doivent être soigneusement ajustées aux quartiers de la boîte. Lorsque vous travaillez manuellement, insérez d’abord le bord d’une barre verticale, puis de la seconde barre horizontale.

Aux portes doubles, un pli est pris le long du tronc des toiles et, une fois ajustées, les toiles sont pliées de manière à ce que les barres horizontales (portes des cadres) coïncident, c’est-à-dire qu’elles soient au même niveau. Ensuite, les deux lames s’adaptent, elles doivent s’ajuster parfaitement aux quartiers de la boîte sur tout le périmètre, ne dépassant pas du plan de la barre de la boîte et ne tombant pas. La toile est suspendue à deux ou trois boucles, et les bautes des boucles supérieures et inférieures doivent être sur le même axe vertical. Les trous pour les serrures dans les vantaux de porte sont sélectionnés à l'aide d'un conducteur (Fig. 118), et les prises peuvent également être sélectionnées sur les vantaux de porte articulés. Choisissez des nids pour les serrures dans les portes comme suit. La porte est ouverte approximativement sous un angle de 75 ° et est fixée dans cette position en plaçant deux cales sous la partie inférieure de la toile. Marquez ensuite l'emplacement d'installation du conducteur. Le conducteur fixé sur le balisage et les vis fixées à la porte.

Fig. 118.   Le gabarit pour l'échantillonnage des trous de verrouillage dans les portes: 1 - pintes de serrage; 2 - la porte; 3 - râteau; 4 - ongles

Fixer la position du conducteur peut être rail, cloué sur le bord de la toile avec des clous sur le dessus. La longueur du rail doit correspondre à la position de la serrure à partir du haut de la porte.

Les trous dans la porte du conducteur choisissent le forage électrique. Tout d'abord, choisissez le trou pour la poignée, les trous et la rainure pour la clé, puis - la rainure pour la serrure.

Pour fermer les portes d’entrée de l’appartement, ainsi que les pièces individuelles des bâtiments publics, on utilise un cylindre à mortaise et une serrure à verrou ЗВ1 (Fig. 119, mais).

Les serrures sont insérées dans les barres verticales. Lors de l'installation de serrures à poignées, il est nécessaire que l'axe de la poignée coïncide avec l'axe de la clé. Verrouillez les lattes et les vers à la surface de la garniture et des barres.

Pour la fermeture des armoires, la constipation (Fig. 119, b, c) et pour l’ouverture de la salle des portes vitrées et sourdes - un support (Fig. 119, g). Fixez le support à la porte à une distance de 950-1000 mm du sol. Sur les portes des bains et des salles de bains, installez des boutons-boutons (Fig. 119, d). Dans les portes qui ne se verrouillent pas, utilisez de simples verrous et poignées-boutons. Pour éviter la pénétration des odeurs de cuisine dans la pièce située à la porte de la cuisine, utilisez des verrous à mortaise.

Fig. 119Dispositifs pour la menuiserie: Serrure à mortaise à cylindre A pour portes à verrou ЗВ1; b, c - constipation pour les armoires; g - poignée de type PC; d - bouton-stylo RC-2; 1 - support de verrouillage; 2 - poignée de verrouillage

Lors de l’installation de blocs de fenêtre et de porte peints, des trous et d’autres défauts apparaissent à la surface, lesquels sont enduits et peints.

Pendant la construction de gros blocs, de briques et de bois, de blocs et de bâtiments à ossature de bois, les blocs de fenêtres et de portes sont principalement installés dans le processus de construction de murs. Les blocs sont acheminés vers le site d'installation par des mécanismes de levage.

Avant d'installer la surface des blocs de fenêtres et de portes extérieures dans l'ouverture, ceux-ci sont contigus aux murs de pierre, antiseptiques et protégés par des matériaux d'imperméabilisation enroulables (goudron, matériau de toiture). Lorsque les encadrements de portes et de fenêtres sont antiseptiques sur le pourtour de leur construction, ils sont traités avec des pâtes antiseptiques à l’aide de pistolets hydro ou pulvérisateurs. La pâte doit être appliquée uniformément sans lacunes. Lorsque la température ambiante est inférieure à 0 ° C, la pâte est chauffée à une température de 30 à 40 ° C.

Après avoir appliqué la pâte et séchée autour du périmètre de la boîte à l’aide de petits clous, décaper les bandes de matériau de toiture, largeur de toiture égale ou légèrement supérieure à la largeur de la boîte. Les portes ou les vantaux de porte avant de soulever l’unité à la position de conception doivent être fixés aux crochets d’installation (pour le levage de l’unité). Soulevez les blocs avec une élingue à deux jambes. Sur certains chantiers, les blocs sont achevés dans un appartement et levés par une grue dans un conteneur.

Pour diriger le bloc vers la position de conception, une fine corde en acier ou en chanvre est utilisée, qui est temporairement attachée à la barre verticale de la boîte. L'unité doit être soulevée avec précaution, sans secousses et descendue en douceur sur le site d'installation. Les virages d'une flèche ne doivent pas être coupants. Après l'installation, la fenêtre est calibrée horizontalement et verticalement avec un niveau et une aplomb (Fig. 120). Les axes des blocs de fenêtre et de porte doivent coïncider avec les axes des ouvertures. La coïncidence des axes des blocs et des ouvertures est vérifiée par un fil à plomb situé au-dessus de la marque de l'axe de l'ouverture pratiquée sur son versant supérieur, et le câble doit passer exactement au point d'intersection des diagonales de la boîte du bloc. Les biais sont éliminés avec des cales.

Le bloc de fenêtre est placé librement dans l'ouverture, après quoi il est aligné et calé dans la position de conception. Les efforts de collage ne doivent agir que sur les extrémités de la boîte. Dans le même temps, il est impossible de permettre des déformations de la boîte, sinon les volets, les toiles s'ouvriront et se fermeront mal. Avant l'installation, il est nécessaire de vérifier si les fenêtres, les volets, le tableau arrière et les vantaux de porte s'ouvrent et se ferment bien. Après l'installation, l'espace entre les portes, les toiles et les boîtes ne doit pas dépasser 2 mm, entre les portes intérieures et le sol - 5 à 8 mm, entre les portes et le sol dans les salles de bain - 12 mm.

Fig. 120Vérification de l’installation de la fenêtre dans l’ouverture: 1 - linteau en béton armé; 2 - cales; 3 - boîte à fenêtre; 4 - espace pour le calfeutrage; 5 - plomb

Lors de l'installation de blocs de fenêtres et de portes, tous les éléments du même nom sont placés sur la même ligne. Par exemple, sur la façade d'un bâtiment à plusieurs étages, les barres verticales des reliures doivent se trouver sur la même ligne verticale.

Lors de l'installation de l'unité de porte dans l'ouverture, celle-ci est nivelée et d'aplomb à la fois dans le plan du mur et de l'autre côté, de sorte que la boîte de l'unité ne dépasse pas du plan du mur si les murs ne sont pas enduits. Lorsque les murs en plâtre de la boîte doivent dépasser du plan du mur jusqu'à l'épaisseur du plâtre au caisson joint au mur et à la boîte.

Avant de fixer l’unité, vérifiez si la boîte n’est pas inclinée. Pour ce faire, l’unité est mesurée en diagonale, tirant le cordon d’un angle à l’autre. La déformation de la boîte peut également être contrôlée avec un angle d'aplomb.

Les boîtes installées dans les ouvertures des murs extérieurs doivent être à la même distance du plan du mur à l'intérieur du bâtiment sur toute sa façade.

Les boîtes de blocs de fenêtre et de porte aux murs et cloisons en pierre sont fixées à l'aide de vis ou de baguettes en acier martelées dans des bouchons antiseptiques en bois, noyés dans les murs. Les barres verticales des boîtes sont attachées aux ouvertures à au moins deux endroits et la distance entre les vis et les collerettes ne doit pas dépasser 1 m.Les cloisons en bois de la boîte sont reliées par des clous.

Après avoir installé les espaces vides entre la boîte et la maçonnerie des murs extérieurs dans l'ouverture et fixé les blocs, il est nécessaire de chauffer les matériaux isolants. Calfeutrer le calfeutrage en acier. Dans les bâtiments résidentiels, les blocs de fenêtres et de balcons sont généralement installés dans une ouverture commune. Pour une meilleure fixation des blocs, de préférence dans la partie supérieure de l'ouverture (pente) à la jonction des blocs pour mettre un tube supplémentaire ou un élément hypothécaire en métal.

Les blocs de fenêtre et de balcon sont fixés ensemble avec des clous, en plaçant entre les blocs un rail de 10 à 20 mm d'épaisseur, sur la moitié de la largeur de la boîte, de manière à pouvoir réduire davantage l'espace restant.

Pour le scellement des fenêtres et des portes de balcon, ainsi que pour les joints des panneaux extérieurs dans les maisons de grande hauteur, ils appliquent du mastic de polyisobutylène styrène avec du mastic. Le mastic adhère bien à la surface du bois et du béton; lorsque la température de l'air est positive, le mastic peut être utilisé sans préchauffage.

Blocs de portes dans les ouvertures des murs de briques installés avec une grue. Les barres verticales du cadre de la porte sont fixées à l'aide de collerettes en liège antiseptique en bois, posées lors de la pose des murs.

Dans les bâtiments en blocs et à panneaux, la boîte est fixée à des bouchons en liège antiseptiques de 50 × 80 × 120 mm. Sur des constructions séparées, des blocs de portes sont installés lors de la pose de murs. Afin de mieux fixer les boîtes à la maçonnerie en hauteur, des segments de fil de fer sont cloués aux barres verticales, qui sont ensuite posées dans les joints et scellées avec du mortier.

Lors de l’installation de cadres de portes dans les murs (Fig. 121, a, b)il faut s’assurer que la boîte n’est pas biaisée. Lors de l’installation de blocs de porte dans des partitions (Fig. 121, c), il est souhaitable qu’ils ne dépassent pas du plan de la partition. Du fait que les cloisons ont une épaisseur d'environ 80 mm, des boîtes d'une largeur de 74 mm sont utilisées pour l'installation dans l'ouverture.

Dans les murs des maisons en bois (hachées, équarrissées) dans les ouvertures des rondins, des barres coupent la crête, puis placent la boîte qui, du côté extérieur, comporte une rainure, qui est incluse dans la crête. L'espace formé entre la boîte et le mur, calfeutre à l'extérieur et à l'intérieur de la pièce.

Fig. 121.Exemples d'installation de blocs de porte dans les murs intérieurs et les cloisons: a - dans des murs en briques; b - dans les panneaux muraux; partitions in - in; 1 - option avec du plâtre; 2 - bandband; 3 - râteau

Fig. 122.   Installation de blocs de fenêtre dans les ouvertures des murs de pierre des bâtiments résidentiels et publics: a - avec des fixations jumelées; b - avec couvercles séparés; 1 - platband; 2 - liège en bois; 3 - collerette; 4 - calfeutrage; 5 - matériau d'étanchéité

L’installation de blocs de fenêtre dans les ouvertures des murs de pierre de bâtiments résidentiels et publics est illustrée à la Fig. 122. Les unités de fenêtre avec des fixations séparées peuvent être installées en une fois, en totalité ou séparément: d'abord l'unité extérieure, puis l'unité interne. Il faut veiller à ce qu’il n’y ait pas d’écart entre les boîtes extérieure et intérieure, c’est-à-dire qu’ils doivent être parfaitement ajustés les uns aux autres et solidement fixés à l’aide de clous.

La fig. 1 indique l’ordre d’installation des cadres de porte dans les maisons standard. 123. Dans le mur extérieur (Fig. 123, un b) la boîte est adjacente très près des racks du cadre. Après avoir fixé et percé les interstices, la boîte est fermée des deux côtés par une doublure.

Dans les partitions (Fig. 123, c, d) après l'installation, la boîte est garnie d'un boîtier ou d'un boîtier et d'une doublure.

L’installation de la boîte dans le four est illustrée à la fig. 123, d. Une fois installé, le boîtier est isolé du four avec un matériau ignifuge.

Fig. 123.Installation de cadres de porte dans des maisons en bois de construction à ossature: a, b - dans le mur extérieur; c, d - dans les partitions; д - attenant au four; 1 - barre de cadre de porte; 2 - plaques de plâtre; 3 - papier épais (isolant d'air); 4 - doublure en bois clairsemée; Cadre à 5 cadres; 6 - doublure en bois; 7 - senti mouillé dans l'argile; 8 - bandband; 9 - panneaux durs; 10 - feutre minéral (isolant); 11 - papier bitumineux (isolant à la vapeur); 12 - panneaux de fibres souples; 13 - peau externe

Après avoir fixé la boîte au mur, le panneau de porte est retiré des charnières afin de ne pas l'endommager pendant les travaux de finition (plâtrage). Les extrémités des barres verticales de la boîte sont enterrées dans le sol à la profondeur prévue. L'espace formé entre la boîte et le mur de l'ouverture, le calfeutrage et les pentes est en plâtre.

Une fois les travaux de finition terminés, le vantail de la porte est à nouveau suspendu à la boîte et vérifie son ajustement aux quartiers.

Les enroulements des fenêtres du balcon et des portes extérieures sont scellés avec des coussinets élastiques, fixés après la peinture et le glaçage des blocs.

L'étanchéité à l'air des blocs de fenêtres et de balcons, en particulier avec des attaches et des draps jumelés, peut être évitée en utilisant des dispositifs fournissant une tension.

Pour un ajustement parfait aux murs ou aux cloisons, les cadres doivent être fixés avec un chevauchement d’au moins 10 mm. L’installation correcte du boîtier est vérifiée par l’aplomb, le niveau et l’équerre. Attachez-les à la boîte avec des clous avec des chapeaux légèrement enfoncés. Dans les coins, ils sont reliés à la "moustache". Les plateaux en bois précieux (chêne, acajou, bois de rose, etc.) sont fixés à l'aide de vis. Les bandes plates installées dans la même pièce doivent avoir le même profil. Les blocs de fenêtre et de porte glacent après la coloration.

Les panneaux de rebord de fenêtre en bois sont installés principalement dans des maisons en bois, mais ils sont également fabriqués dans des bâtiments en pierre après les précipitations et les travaux de plâtrage et sanitaires et techniques.

Dans une pièce, le bord des fenêtres devrait être au même niveau. La surface inférieure des appuis de fenêtre, adjacente aux surfaces en pierre, doit être antiseptique et isolée des murs de maçonnerie avec du feutre. Afin d'éviter la rétention d'humidité, la face supérieure de l'appui de fenêtre doit présenter une pente de 1% à l'intérieur de la pièce. Dans les bâtiments en pierre, les extrémités des planches, encastrées dans les murs, sont antiseptiques et isolées de la maçonnerie avec des planches de toiture, du feutre pour toiture ou tout autre matériau d’étanchéité. Les extrémités des appuis de fenêtre, encastrées dans le mur, ont une longueur d'environ 40 mm.

Les cloisons sont installées après le revêtement de sol, les travaux de plomberie et d'électricité, le plâtrage des murs et les vitrages.

Les cloisons de menuiserie fabriquées à partir de boucliers préfabriqués à ossature (à panneaux) sont installées sur un joint en plaque posé directement sur le sol.

La partition peut être égale à la hauteur de la pièce ou légèrement inférieure. Avant l’installation, les écrans doivent avoir des bords uniformes, c’est-à-dire être bien placés. Les blindages sont connectés sur des goujons et des vis enfichables, enveloppés à un angle par rapport à la jonction. Le nombre de pointes dépend de la hauteur de la partition: moins de trois pointes ne sont pas configurées. Les joints des boucliers sont fermés avec des dispositions attachées aux boucliers avec des vis ou des petits clous avec la noyade du capuchon.

Les cloisons sont fixées au sol avec des vis et aux murs avec des fixations. Les jonctions des cloisons avec les murs et le sol sont recouvertes d'un socle. Si la cloison atteint le plafond, elle est recouverte d'une corniche incurvée.

Les cloisons en bois précieux sont vernies après l’installation et en bois de conifère, elles sont peintes à l’huile ou à l’émail. Lors de l'installation des partitions, assurez-vous qu'elles sont en position verticale. Les cloisons d'installation verticale vérifient le plomb. L'écart par rapport à la verticale ne doit pas dépasser 3 mm par 1 m et pour toute la hauteur de la pièce, pas plus de 10 mm.

Les cloisons des écrans lisses sont installées de la même manière. La cloison de cadre est assemblée à partir de barres fabriquées en usine en position horizontale sur le sol sur le site d’installation, puis relevée verticalement et fixée au sol à l’aide de clous, ainsi qu’aux murs munis de collerettes ou de clous, puis plaquée des deux côtés avec du placage recouvert de placage de bois précieux des roches, des panneaux de fibres peints ou des plaques avec un motif qui imite le bois d'essences précieuses. Si, dans les conditions de fonctionnement, la cloison doit être insonorisée, une ou deux couches de panneaux de fibres souples ou de laine minérale sont placées à l'intérieur du cadre. Après assemblage et installation, un placage vertical est vérifié par un fil à plomb. À la fixation de la cloison aux murs de pierre en eux établissent les embouteillages en bois antiseptiques à l'avance. Les plaques ou le contreplaqué destinés à faire face à la cloison doivent présenter une surface lisse, sans cavités ni protubérances. Plaque, contreplaqué fixé au cadre avec des clous. Les joints des plaques adjacentes recouvrent les dispositions de profil.

Les panneaux (finition) sont installés dans des pièces où sont effectués des travaux sanitaires et de plâtrage, et les murs sont également asséchés.

Avant d'installer les panneaux sur les murs, marquez l'emplacement d'installation des barres du cadre, en fonction de la taille des panneaux, ainsi que des locaux. Le cadre (barres) est fixé avec des vis ou des collerettes aux bouchons antiseptiques en bois installés dans les murs. Le cadre est constitué de barres d'une section de 25 à 80 mm. L'espacement des barres dépend de la taille du panneau (largeur). L'humidité des panneaux du cadre ne doit pas dépasser 15%.

Les panneaux peuvent être assemblés sur un rail, dans une rainure et une crête et dans un quart. Le cadre assemblé doit être strictement aligné verticalement.

Les panneaux sont installés sur le sol. Le lambris des murs commence au coin de la pièce, en pressant le panneau contre le cadre et en vérifiant la verticalité des faces latérales, puis en le clouant aux barres du cadre avec des clous de 40 mm de long avec un pas de 300 à 400 mm. Les ongles sont d'abord amorcés à un angle dans le sillon, puis terminés avec un marteau et une tête de doboin. Ensuite, une clé (rail) est enfoncée dans la rainure (Fig. 124, mais) et installez le panneau suivant. Lors du montage des panneaux dans la rainure et la crête (Fig. 124, ba) le premier panneau est installé et fixé de la même manière que précédemment décrite. Le second panneau est installé près du cadre et la crête est enfoncée dans la rainure par un marteau. De l'autre côté de la rainure, elle est fixée à l'aide de clous. Les panneaux s'emboîtent parfaitement.

Fixez les panneaux comme indiqué à la Fig. 124 dans. Fixez-les avec des clous au cadre strictement à la verticale, en laissant un petit espace, et après avoir vérifié la verticalité, insérez les dispositions dans la couture et fixez-les aux panneaux à l'aide de clous ou de vis. Les boucliers dans les articulations doivent être soigneusement ajustés les uns aux autres. Les joints des boucliers sont couverts de schémas - splat. Au-dessus du panneau, coupez l’avant-toit, qui couvre l’écart entre le panneau et le mur. Les gouttières fixent des vis ou des goujons aux barres du cadre. Socle de la garniture du panneau inférieur.

Les coussinets sont principalement assemblés à partir de panneaux préfabriqués. Avant l'installation, vous devez marquer le lieu d'installation des éléments de la plate-forme. L'installation des panneaux commence généralement par l'installation de l'une des parois latérales, puis de l'unité de porte et de la seconde paroi, des panneaux de plafond.

Avec une hauteur élevée du vestibule et la suspension de portes massives, un cadre est érigé, auquel sont fixés les panneaux de protection des murs latéraux, du plafond et du bloc de porte. Le cadre du vestibule ou des boucliers (sans l'installation du cadre) est fixé aux murs avec des attaches ou des carrés.

Les panneaux, les blocs de porte sont calibrés verticalement et fixés, puis fixés. Les panneaux sont fixés entre eux à l’aide de vis ou de fixations métalliques, l’unité de porte munie de boucliers est également fixée à l’aide de vis.

Les planchers des niches sont aménagés après la mise en place des murs. Les espaces entre les murs et les panneaux sont recouverts de dispositions.

Fig. 124.Schéma d'installation du panneau: a - montage sur rail; b - fixation dans une rainure et une crête; dans - monter un quartier avec la mise en page; 1 - râteau clé; 2 - clous pour la fixation des panneaux au cadre; 3 - mur; 4 - clous pour la fixation des barres de cadre aux bouchons de liège; Barre à 5 cadres; 6 panneaux; 7 - mise en page

Fig. 125Schéma d'installation des plinthes usuelles (a) et fendues (b): 1 - disposition; 2 - joint

Le processus d’installation des socles (fig. 125) sur des planchers en bois comprend les opérations suivantes: perçage de trous dans les murs, cloisons d’un diamètre de 15 mm, d’une profondeur de 50 mm avec un pas de 1000 à 1 200 mm à une hauteur de 25 à 35 mm du repère du sol: percer des trous bouchons antiseptiques en bois; nettoyer le sol et les murs de la pollution; couper le long des plinthes avec des bords sur la "moustache"; fixation des socles aux embouteillages. Le socle est fixé au mur avec des clous enfoncés dans des bouchons en bois. La plinthe fendue est utilisée dans le cas où la distance entre le mur et le sol dépasse 15 mm. Pour un meilleur ajustement au mur, choisissez une rainure de 2 mm de profondeur et de 32 mm de largeur.

Les bandes de plateaux qui encadrent les ouvertures dans les coins sont reliées par une «moustache» en les coupant. Au niveau des joints, l’accouplement doit être serré, sans espace. Avec une finition transparente, les bandes avant l’installation sont capturées par texture. Les bandes plates installées dans la même pièce doivent avoir le même profil. Les garnitures verticale et horizontale sont installées à angle droit. L'exactitude de leur installation est vérifiée par un fil à plomb et un carré. Installez les moulures et les plinthes dans la pièce après avoir enduit les murs et avant que les murs ne soient recouverts de papier peint.

Lors de la fixation des socles et des plateaux avec des clous, les capuchons sont enfoncés dans une boîte à doboin et la cavité est collée au sol. Socle monté, la bande de fixation doit être étroitement adjacente à la surface.

Les mains courantes en bois sont fixées à la balustrade en bois avec des vis et des clous, et à la balustrade en métal à l'aide de boulons à tête évidée. Mains courantes en polychlorure de vinyle récemment utilisées.

Les meubles encastrés (armoires, mezzanines) sont installés après la pose du sol dans la pièce, les travaux de plâtrage et sanitaires et techniques.

Les armoires sont assemblées à partir d'éléments préfabriqués au sol. Ils sont fixés au sol, au plafond et aux murs avec des clous, des vis et des boulons. Les éléments des armoires sont fixés aux murs avec des chevilles en bois dans lesquelles sont vissées des vis ou des clous sont martelés. Les éléments des armoires entre eux sont assemblés avec des boulons ou des vis.

La rigidité du meuble est fournie par la forte liaison des murs avec les blocs de porte, ainsi qu’avec les parties inférieure et supérieure du meuble (entresols, etc.). Ne connectez les éléments du boîtier sur des boulons ou des vis qu'après avoir vérifié l'exactitude de l'installation. Vérification de l'installation verticale d'aplomb et d'angle.

Dans les armoires, après les avoir installées, assemblez des étagères ou des tringles pour les robes. Les types de connexions des éléments des armoires encastrées sont illustrés à la Fig. 126 a, b, c. Éléments d'armoires adjacents au sol, c'est-à-dire le bas de l'armoire, recouverts d'un socle. Les endroits de l'armoire aux murs se finissent avec des lattes ou des platbands. En fonction de la taille, les espaces vides entre le plafond et le haut de l'armoire sont recouverts d'un rail ou d'une corniche spéciale.

L'étagère qui sépare la porte de la mezzanine de l'armoire est fixée aux parois latérales de l'armoire, le reste des étagères est amovible et les étagères sont placées sur des barres de support, des étagères en métal ou en plastique. Pour faciliter le nettoyage du bas des armoires, faites polik (Fig. 126, g).

Les portes de l'étui sont suspendues à des pyatnikovy ou à des boucles de cartes. Les boucles de cartes dépassent de l’extérieur de la porte; il est donc plus judicieux d’utiliser des boucles spéciales (Fig. 126, d, e).

Fig. 126.La combinaison d'éléments de mobilier intégré: a - les murs arrière et latéraux à l'aide d'une barre; b - paroi latérale avec unité de porte; dans - un mur arrière avec un mur intermédiaire; g - les détails de la partie inférieure du cabinet; boucle d; e - sonner la porte; 1 - paroi latérale; 2 - une vis; 3 bars; 4 - paroi arrière de l'aggloméré; Cadre de porte à 5 barres; 6 - feuille de porte; 7 - paroi intermédiaire en panneaux de bois massif laqué; 8 - en polystyrène (contreplaqué) ou en panneau de fibres dures; 9 - panneaux de plancher; 10 - plinthes; Carte à 11 boucles, console, chrome.

Pour ouvrir les portes des armoires, on a utilisé des poignées. Les portes des armoires sont fermées avec des vannes composées d'un boîtier en aluminium et d'un loquet monté à l'intérieur. Pour déplacer le loquet a un bouton. Les portes sont suspendues de manière à être bien couvertes et à ne pas se soulever lors de l'ouverture et de la fermeture. Les vantaux et autres éléments du meuble, recouverts de placage de bois fin, laqués, et si les éléments du meuble sont en contreplaqué, en panneaux de fibres durs ou en panneaux de particules sans revêtement, ils sont peints de façon à correspondre aux murs. Dans certains bâtiments résidentiels, les surfaces des armoires, qui font face à la pièce, sont enduites du même papier peint que les murs et les surfaces intérieures sont enduites d’huile de lin ou de peintures à l’huile ou à l’émail.

Sur les chantiers de construction, il est nécessaire de produire sur place des éléments d’armoires à partir de panneaux de particules de 16 ou 19 mm d’épaisseur. Conformément aux dessins d'exécution, la feuille est utilisée pour dimensionner les éléments de l'armoire - murs, portes, étagères, puis les découper à l'aide d'une scie électrique, d'une scie à métaux, etc. Pour les éléments nécessitant l'installation de bords en bois sur les bords, choisissez une rainure sur le bord de la plaque, quelle colle insérer une doublure en bois avec un peigne. La doublure des éléments de protection est alignée sur le plan de protection.

Les produits de menuiserie sont finis avec des peintures et des vernis, les protégeant de l'exposition de l'environnement. Les produits peints ont un bel aspect, ils sont plus faciles à garder propres, leur durabilité augmente.

Les types de finitions peuvent être divisés en groupes principaux suivants: transparent, opaque, imitation, etc.

Avec une finition transparente, la surface du bois est recouverte de matériaux de finition incolores qui préservent ou même manifestent la texture du bois. Appliquez-le à la décoration de meubles et de produits de construction de haute qualité: fenêtres, portes, panneaux, en bois de races précieuses.

Une finition transparente est obtenue par vernissage, polissage, cirage et revêtement avec des films transparents. Lors du vernissage, on utilise des vernis contenant des substances filmogènes dans des solvants organiques, des solvants, etc.

Les vernis à base de polyester, de nitrocellulose et d'urée formaldéhyde sont utilisés le plus souvent pour le finissage du bois, moins souvent pour les vernis à l'huile et à l'alcool. Les vernis à la nitrocellulose sèchent bien, donnent un film transparent, élastique, durable et suffisamment résistant aux intempéries, qui est bien poli. Les laques à base d'urée-formaldéhyde forment un film dont la surface brillante est suffisamment transparente. Le film formé par les peintures à l'huile est élastique, durable, résistant aux intempéries, mais pas assez décoratif; Les vernis à l'alcool donnent un film de résistance insuffisante, résistance aux intempéries, faible brillance. Selon le degré de brillance, on distingue les revêtements brillants, semi-brillants et mats.

Lors de l’épilation à la cire, c’est-à-dire lorsqu’on applique un mélange de cire avec des solvants volatils (white spirit, térébenthine) sur la surface du bois, il se forme également un film transparent formé d’une fine couche de cire (les solvants volatils s’évaporent au cours du processus de séchage). Le revêtement de cire est généralement appliqué sur du bois poreux (chêne, frêne). Le film de cire est doux, il est donc recouvert d'une couche de vernis à l'alcool. Le revêtement de cire a une finition mate.

Une finition opaque crée un film sur la surface qui recouvre la couleur et la texture du bois. La finition opaque est utilisée dans la fabrication de meubles, de portes, de fenêtres, d'écoles, de cuisines, de salles de bains et d'appareils sanitaires.

Pour obtenir un revêtement opaque à base d’huile, de nitrocellulose, d’alkyde, de perchlorovinyle, de peintures à base d’eau et d’émaux.

Lorsqu'ils sont peints avec des émaux à haute teneur en substances filmogènes, on obtient des revêtements brillants, avec une quantité moindre - des revêtements semi-brillants et, lorsqu'ils sont peints avec des peintures à l'huile - mats.

Le fini imitation améliore l'aspect des produits en bois, dont la texture n'a pas un beau motif. Les principales méthodes de finition par imitation sont la teinture en profondeur, le papier à texture pressée avec un motif en bois fin, le placage, les films, les feuilles de plastique.

La finition de la surface avec une méthode à l'aérographe consiste à appliquer de la peinture avec un pistolet aérographe pour créer un motif (au pochoir). Grâce à l'aérographe sur la surface, vous pouvez appliquer des dessins avec des images planaires (ornements) et tridimensionnelles.

La stratification est l’un des types de finitions à l’imitation et consiste à revêtir un panneau de particules ou de fibres de bois d’un papier imprégné de résines synthétiques. Lorsque vous pressez des plaques recouvertes de papier entre des tampons métalliques à une pression de 2,5 à 3 MPa et à une température de 140 à 145 ° C, les plaques produisent une surface lisse et brillante.

Les qualités de performance des revêtements de laque doivent avoir un certain nombre de propriétés physiques et mécaniques: adhésion du bois, dureté, résistance à la chaleur, à la lumière et à l'eau. Ces propriétés sont essentielles dans les conditions de fonctionnement des produits. Ils sont déterminés par la qualité des matériaux de peinture, les conditions d'application et le séchage des revêtements.

Sous l’adhérence, comprenez la force d’adhésion du revêtement de peinture avec la surface du bois, sous la dureté - la résistance de la pénétration du revêtement de peinture d’un corps plus solide.

Résistance à l'eau - la capacité du revêtement à résister aux effets de l'eau sur la surface du produit. Il joue un rôle très important dans le fonctionnement de la menuiserie (blocs de fenêtres, portes extérieures) dans des conditions d'humidité variable.

Les revêtements de peinture doivent résister à la chaleur, c'est-à-dire qu'ils ne doivent pas s'effondrer lorsqu'ils sont chauffés par la lumière du soleil ou par d'autres sources de chaleur. En outre, ils doivent être élastiques, car, à mesure que les conditions atmosphériques changent, les revêtements de peinture et de laque sèchent ou gonflent, ce qui entraîne la formation de fissures.

Formation de charpentier.La préparation des menuiseries comprend l’enfouissement des nœuds, des fissures, l’enlèvement de la saleté, le nettoyage de la surface du bois et le meulage ultérieur. Les nœuds et les fissures se ferment manuellement ou sur des machines.

Les fissures dans les détails sont bouchées, le collage dans des inserts en bois de taille et de roche assortis, le nettoyage des surfaces, et dans les parties revêtues de placage, le collage de bandes de placage de même roche, de couleur et de texture similaires. Petites fissures, graisse et naissain.

La surface du bois est nettoyée avec une ponceuse. Après le ponçage, la surface du bois doit être lisse, lisse et exempte de rayures, même aux endroits où se trouve le gravier. Les irrégularités de la surface nettoyée sont éliminées par un cycle manuel, qui consiste en une mince plaque d’acier de forme rectangulaire de 150 × 90 × 0,7–0,8 mm. La partie coupante du cycle est rectifiée à angle droit de manière à former deux bords rectangulaires tranchants.

Le cycle est tenu avec les deux mains avec une pente, à laquelle il peut couper, et quelque peu obliquement, dirigeant le mouvement vers lui-même. Pour que les doigts soient moins fatigués au cours du cycle, il est recommandé d’utiliser une barre dans la fente dans laquelle ils insèrent un cycle.

Un bon cycle doit être fin, légèrement élastique, ferme, bien aiguisé et pointu. La taille et la forme du cycle doivent être telles qu'il soit confortable à tenir.

Lors du nettoyage du bois, le cycle ne le coupe généralement pas, mais comme il gratte, c’est-à-dire qu’il enlève la couche mince supérieure, laissant ainsi le plus petit tas. Lors du traitement du bois dur, ce tas est petit et n'a pas de valeur pratique. Lors du traitement du bois tendre, il est visible à l'œil nu et au toucher. Par conséquent, des races telles que le tremble, le tilleul, ne se transforment pas, mais moudent par cycles.

Le meulage lisse la surface et élimine également les défauts de couleur - cratères, cloques, shagreens, ondulations, cheveux surélevés, etc., obtenus après application du sol, du mastic, de la première couche de vernis ou de peinture.

Il est possible de broyer manuellement, avec des meuleuses électriques ou avec des rectifieuses à bande. Les surfaces plates sont polies avec des blocs de bois lisses et uniformes, enveloppées dans du papier de verre, d'un coin à l'autre, puis le long des fibres. Il n'est pas recommandé de broyer les fibres, car des rayures profondes se forment à la surface et sont difficiles à nettoyer.

Les revêtements sont polis de manière humide, en utilisant du kérosène, de la térébenthine ou à sec pour refroidir la surface à broyer, sans utiliser de liquide de refroidissement. La surface du bois est d'abord polie avec du papier sablé à grain grossier, puis à grain moyen, puis à grain fin. Il est nécessaire de moudre sans effort, car avec une forte pression, la qualité de meulage se dégrade. Avant la fin du ponçage, la poussière est enlevée de la surface du bois avec un chiffon, puis humidifiée avec de l'eau pour soulever le tas; La pile soulevée est facilement éliminée par un papier de verre. Une surface bien poncée doit être lisse, propre et soyeuse au toucher.

Les pâtes, les poudres et les peaux contenant des abrasifs sous forme de grains fins à arêtes vives sont utilisés comme matériaux de broyage.

Poudre de broyage - grains abrasifs secs, non liés par des liants.

Les peaux de broyage sont une base flexible sur laquelle les grains de broyage sont fixés avec un liant. Les peaux sont produites sur une base de tissu ou de papier en rouleaux et en feuilles. Les peaux de tôle sont utilisées pour le meulage manuel, laminées - pour mécanisées. Les peaux de meulage sont imperméables et non imperméables; en fonction du type d’abrasifs utilisés, on distingue le corindon, l’électrocorundum, le carbure de silicium. Selon le type de revêtement de ponçage, des peaux de différentes grosseurs de grain sont utilisées: revêtements après remplissage local - 16, 20, 25; couvrir avec un mastic solide - 10, 12; revêtements apprêtés et premières couches de vernis et d'émaux - 6, 8; polissage final de la laque et du revêtement en émail - 3.

Préparation de finition.Lors de la préparation d'une finition transparente, la surface du bois doit être soigneusement nettoyée, poncée, dégraissée, blanchie, apprêtée.

Enlèvement de la résine produite à partir de bois de conifères, pour laquelle la surface du bois est lavée avec un solvant (essence de térébenthine, benzène) ou essuyée avec une solution chaude à 5% d’hydroxyde de sodium; la résine sur la surface est saponifiée, après quoi elle est lavée avec de l'eau tiède ou une solution de soude à 2%. Le blanchiment élimine les taches de colle translucide, traces d'huile. Le blanchiment (à l'exception du bois de chêne) se fait avec une solution d'acide oxalique à 6–10%, une solution de peroxyde d'hydrogène à 15% avec l'addition d'une solution d'ammoniac à 2%. La solution est appliquée sur la surface du bois avec un pinceau ou une brosse. Après 3 à 8 minutes, rincez à l'eau tiède. Les solutions de blanchiment sont toxiques, il est donc nécessaire d’utiliser des lunettes, des tabliers en caoutchouc et des gants pour les manipuler. Après le blanchiment, la surface du bois est broyée.

La teinture donne au bois le ton ou la couleur nécessaire et sert également à imiter le bois d'essences de faible valeur pour des essences d'essences précieuses. Avec une finition en bois transparent, la teinture ne devrait pas changer de couleur naturelle.

La teinture peut être profonde et superficielle. En teinture profonde, tout le bois est imprégné, avec une profondeur d'imprégnation superficielle allant jusqu'à 2 mm. La teinture de surface la plus couramment utilisée avec des colorants hydrosolubles.

La teinture de surface est effectuée manuellement avec un coton-tige, une méthode de trempage, une pulvérisation pneumatique, une méthode au rouleau, etc.

Main peindre les petits détails avec un tampon. Le tampon est fait de lin et de lin qui ne laisse pas de fibres sur la surface du bois. Les surfaces horizontales sont peintes le long des fibres en larges bandes et appliquées verticalement de haut en bas. Le colorant est appliqué à une température de solution de 40 à 50 ° C à plusieurs reprises pour obtenir la couleur souhaitée. L'intervalle de temps entre chaque application de peinture ne doit pas dépasser 5 minutes. La peinture en excès appliquée est enlevée avec un chiffon sec. Une fois que le colorant a complètement séché (2 heures à une température de 18 à 20 ° C), la surface du bois est frottée le long des fibres ou polie avec du papier abrasif. La peinture par trempage s’applique dans les bains avec une solution chauffée à 40–50 ° C.

Méthode de teinture pneumatique utilisée dans la production en série de produits en bois.

La teinture peut également être réalisée à l'aide de mordants, qui sont une solution de chromicum - sulfate ferreux, chlorure ferrique, sulfate de cuivre (0,5–5%). La solution est préparée en dissolvant le mordant dans de l’eau chaude, puis en le filtrant et en le refroidissant. Appliquez la solution manuellement par trempage ou pulvérisation.

Pour remplir les pores et former un film qui crée les conditions d’une meilleure adhérence du vernis au bois, les surfaces sont apprêtées. L'amorçage est effectué sous des revêtements transparents et opaques.

L'apprêt est une composition qui forme la couche inférieure du revêtement. Les apprêts consistent en une solution de résines, de nitrocellulose et de plastifiants dans un mélange de solvants.

Les pièces et produits finis avec du nitrolak durcissant à l'acide sont apprêtés avec l'apprêt UkrNIIMOD-54. Le primaire est une solution de résines de carbamide et d’oxyterpène dans des solvants, en plus de la solution adhésive et de l’huile siccative "Oksol". Le durcisseur est une solution aqueuse d'acide oxalique.

La surface du bois après l'application des apprêts d'émulsion GM-11, GM-12 ne nécessite pas de meulage. Ces apprêts ne soulèvent pas le tas et présentent une bonne texture de bois, appliquée avec un coton-tige et des rouleaux. Un sol épais est appliqué avec une spatule et du liquide - avec un tampon. Lorsque le tampon est appliqué, le sol est frotté sur la surface du bois en effectuant des mouvements circulaires. L'excès de sol est éliminé avec un coton-tige sec, en le déplaçant le long des fibres.

Les pièces en bois d'essences à larges pores sont soumises à une opération de remplissage. Avant d'appliquer le mastic, la surface du bois doit être propre, uniforme et sans égratignures, avec une rugosité ne dépassant pas 16 microns. L'utilisation de charges réduit la consommation de vernis pour le revêtement du bois.

Comme porozapolniteli utiliser des compositions spéciales KF-1, KS-2. Le porozapolnitel teinté est utilisé pour les produits de finition pour vernis à durcissement à chaud à base de chêne, frêne, noix, acajou, urée-formaldéhyde et semi-ester.

Appliquer la composition avec un tampon, une éponge en mousse sur des machines à polir plates. Après l'application, le scellant est soigneusement frotté avec un tampon alternativement le long des fibres du bois, puis la surface est essuyée avec un chiffon en flanelle, puis séchée pendant 2 heures à l'intérieur à une température de 18 à 23 ° C.

Également utilisé composition sous forme de mastic, qui amorce simultanément et sert de scellant sous la finition transparente. Le plus souvent, une pâte de cire est utilisée à cet effet (1 partie de cire dissoute dans 2 parties d'essence de térébenthine ou d'essence). Les pâtes cuites à l'essence sèchent plus rapidement (6 à 8 heures) que la pâte de térébenthine (20 à 24 heures), mais elles sont plus inflammables.

La pâte est appliquée sur la surface du bois avec une brosse à cheveux raides en une couche uniforme. Lorsque la surface après l'application de la pâte est complètement sèche, il est frotté avec un pinceau à poils raides et épais, puis avec un chiffon jusqu'à ce qu'il devienne brillant. La surface recouverte de cire est finie avec un vernis transparent. Dans certaines entreprises, l’épilation à la cire est remplacée par le polissage.

Le mastic est utilisé pour la finition opaque des produits en bois. Il est destiné à niveler la surface et à éliminer les petites fissures et bosses. Le mastic est local et continu. Au local shpatlevani, fermez les petits défauts; le remplissage solide améliore l'apparence des produits de finition. Remplissez les surfaces apprêtées et non apprêtées avant de les enduire de peintures ou d'émaux.

Selon les substances filmogènes du mastic, il y a de l'huile, de la colle, du nitrolak, du polyester, etc. Les plus utilisés sont les mastics à base d'huile, épais ou liquides.

Un mastic épais est préparé à partir d'un mélange d'huile de lin (25%), de craie précipitée (70%), d'une solution adhésive à 10–20% pour une quantité de 5% et d'un mastic liquide préparé à partir du mélange suivant: 28% d'huile siccative, 65% de craie et 7% d'adhésif 10 –20% de solution.

Pour le remplissage des menuiseries, mastic KM à séchage rapide utilisé, comprenant les composants suivants (en% en masse): colle CMC (9%) - 18,5; colle de caséine (22%) - 1,9; Latex de SCS-30 - 3,9; savon à lessive (10%) - 1; acidol-2; craie - 72,6; chaux - 0.1.

La surface en bois préparée est recouverte de vernis, de peintures ou d'émaux. Le film de laque donne au produit un bel aspect et protège la surface de l'humidité.

Dans le cas d'une finition opaque, le bois est peint avec des peintures à l'huile - des émaux blancs et PF-14 à base de résines pentaphtaliques. L'épaisseur minimale du film doit être comprise entre 50 et 70 microns. Pour la teinture, utilisez du blanc de zinc.

La séquence des opérations technologiques effectuées lors de la préparation des pièces à peindre avec des peintures à l'huile, à l'émail et synthétiques des surfaces intérieures est la suivante: nettoyage des surfaces, défauts de coupe (noeuds, meulage) avec joints, polissage (amorçage), lubrification partielle avec polissage des endroits graissés, meulage graissé endroits, la première peinture, la deuxième peinture, et avec une peinture de plus haute qualité - nettoyage, coupe des défauts du bois, profil (primaire), lubrification partielle avec priolifka graissé t, lieux de graisse de broyage de charges solides, le ponçage, l'amorçage, fleytsevanie, meulage, premier fleytsevanie de coloration, le broyage et la deuxième fleytsevanie de coloration ou de coupe.

Menuiserie intérieure et extérieure peinte à l'huile, à l'émail et aux peintures époxy. Les menuiseries intérieures et les meubles encastrés sont peints en acétate de polyvinyle, à l'huile et à l'acrylique de type PVA.

Les surfaces des pièces et des produits, peintes avec des formulations à base d’huile, de synthèse, d’émail et de laque, doivent avoir la même texture - brillante ou mate. Taches, taches, rides, irrégularités, traces de pinceaux, gouttes et couches de peinture translucides sous-jacentes, non-coloration non autorisée.

Application manuelle de peintures et vernis.Les laques, peintures et émaux sont appliqués sur les surfaces étroites (bords) avec des mains courantes - brosses à poils ronds courtes du type KR, sur des surfaces larges - à l'aide de brosses plates ou de rouleaux à peinture. Au lieu de brosses, vous pouvez utiliser des brosses, ainsi que des tampons.

Le vernis est appliqué sur la surface sèche du bois, nettoyé de la poussière, en couches uniformes sans gouttes, environ 3 à 6 fois. Chaque couche de vernis doit être bien séchée avant d'appliquer la suivante. Le produit est considéré fini si sa surface a le même brillant.

Les produits de haute qualité sont finis par polissage, car la surface polie a un lustre constant et une belle apparence.

Le polissage est effectué par des méthodes manuelles et mécanisées. Pour la protection contre la contamination, les tampons de séchage et coupe-feu sont stockés dans une boîte en métal.

Le dessin mécanisé peint et vernit.Pulvériser les matériaux de peinture par des méthodes mécaniques et pneumatiques. La pulvérisation pneumatique la plus répandue consiste à écraser le produit peint sous l’effet de la peinture à l’air comprimé et à le déposer sur le produit peint, qui s’étale à la surface et forme un revêtement continu. Cette méthode de finition du bois présente certains inconvénients: des chambres spéciales équipées de dispositifs d'évacuation et de nettoyage sont nécessaires pour appliquer la peinture; lors de la pulvérisation, 20 à 40% de la peinture est perdue en raison de la formation de brouillard de peinture, ce qui nuit aux conditions de travail sanitaires.

Une méthode plus avancée de finition des menuiseries consiste à peindre dans un champ électrique à haute tension, puis à sécher dans des chambres de convection thermique. L’essence du processus de peinture dans le champ électrique haute tension est la suivante: entre le produit peint ayant une charge positive et les particules pulvérisées de peintures et vernis ayant une charge négative, un champ électrique haute tension constant est créé. Les particules pulvérisées de peintures et vernis se déplacent le long des lignes électriques du champ électrique et se déposent sur le produit. Sur la fig. 127 montre un schéma de peinture pour menuiserie dans un champ électrique à haute tension. Les produits sont suspendus à la chaîne de convoyage, avec laquelle ils sont introduits dans la chambre de normalisation pour être revêtus d'un composé électriquement conducteur spécial, puis ils sont envoyés par le même convoyeur à la chambre de peinture. Après teinture avec des émaux, les produits pénètrent dans la chambre de séchage par thermoradiation-convection.

Fig. 127.Schéma de coloration pour la menuiserie dans un champ électrique haute tension: 1 - le lieu des produits suspendus; 2 - le lieu d'enlèvement des produits; 3 - chaîne de convoyeur; 4 - zone d'installation des radiateurs électriques; 5 - zone de séchage par convection; 6 - astérisque; 7 - chambre de thermoradiation et de convection à séchage; 8 - chambre à électroloam; 9 - normalisation de la caméra

La qualité de l’humidité du bois influe sur la qualité de la peinture des boiseries dans un champ électrique. Ainsi, lorsque l'humidité est inférieure à 8%, la qualité de la couleur se dégrade.

Lors de la peinture de menuiseries dans un champ électrique de haute tension, presque tous les processus sont automatisés, la perte de peintures et de vernis est considérablement réduite, les conditions sanitaires et hygiéniques pour le travail en atelier sont améliorées, les zones de peinture sont réduites et la qualité de peinture de la surface est améliorée.

Les peintures et les vernis sont appliqués à la menuiserie également par la méthode de coulée en jet. Les produits (fenêtres, portes) sont suspendus à un convoyeur suspendu pour passer dans une chambre coulée où de la peinture ou de l'émail est appliquée à la surface, s'écoulant des buses sous une pression pouvant atteindre 0,1 MPa sous la forme d'un jet. Après peinture, le produit pénètre dans la chambre de vieillissement dans des vapeurs de solvants. En plus de drainer l'excès de peinture, cette chambre le distribue uniformément sur toute la surface du produit. Les excès de peinture provenant des produits sont récupérés dans les collections et, après filtration, dans le système de coulée. Une fois trempés dans la chambre, les produits pénètrent dans la chambre de séchage à convecteurs multiples. L'inconvénient de la méthode de pulvérisation consiste en une faible capacité de couverture des bords et une consommation légèrement accrue de peinture.

Les matériaux de peinture sont appliqués sur des surfaces planes sur des laminoirs inclus dans des lignes automatiques, où ils effectuent successivement les opérations suivantes: chauffage du vantail, apprêt, séchage, ponçage, chauffage de la toile, vernissage, séchage. Les pièces plates (boucliers, portes, plaques) peuvent être découpées sur un rideau (fig. 128). La partie principale de la machine est la tête de remplissage. Le processus d’application de matériaux de peinture en vrac consiste à faire passer les pièces posées sur le convoyeur sous la tête de remplissage, à partir de laquelle le matériau de peinture s’écoule sous forme de rideau continu et recouvre les pièces de manière uniforme sur toute la largeur avec la même épaisseur de peinture et de vernis.

Par rapport à la pulvérisation pneumatique, les pertes de peintures et de vernis sont réduites et les conditions sanitaires de travail en atelier sont améliorées lors du coulage.

Fig. 128Schéma de la machine de remplissage: 1 - détail; 2 - écran; Barrage à 3 drains; 4 - collecteur; 5 - partition; 6 - filtre; 7 - revêtement; 8 - convoyeur; 9 - plateau

Séchage des revêtements de peinture.Après avoir appliqué les revêtements de peinture, les produits sont séchés dans des chambres de séchage qui, selon leur conception, sont divisées en convection, thermoradiation, thermoradiation et convection. Les caméras peuvent être pass-through ou impasses.

Le temps de séchage des peintures et des vernis dépend du type de peinture, de l'épaisseur de la couche et de la température du support dans lequel le revêtement sèche. Il est possible d'accélérer le séchage de la peinture de trois manières: en accumulant de la chaleur dans le bois (préchauffage du bois), en convectif et en thermoradiation.

Le processus d'accumulation de chaleur est le suivant: la surface du produit est préchauffée à une température de 100 à 105 ° C avant d'être peinte, puis peinte et envoyée dans une autre chambre pour séchage. Comme le produit a été préchauffé, les solvants s’évaporent rapidement et la surface se dessèche lors du passage dans la deuxième chambre. Cette méthode est particulièrement efficace lors de la finition avec des peintures et des vernis à séchage rapide: le temps de séchage du revêtement et la consommation de solvants sont réduits.

Lors du séchage par convection, la chaleur est transférée de la source à la surface peinte avec de l'air chauffé à 40–60 ° C. En raison de la faible valeur calorifique de l'air, la chaleur de la surface peinte est transférée lentement. Par conséquent, les surfaces des produits sèchent également lentement.

Une méthode plus rationnelle est une méthode de thermoradiation pour sécher les revêtements de peinture, qui accélère le processus de séchage et nécessite des chambres plus petites. Le processus de séchage est réduit en absorbant la surface peinte des rayons infrarouges émis par les éléments chauffants tubulaires chauffés.

La surface des produits peints, absorbant les rayons infrarouges, s'échauffe à partir du bas de la peinture, ce qui permet une évaporation libre des solvants chauffés.

En vaporisant et en traversant la couche de peinture, les solvants la chauffent simultanément, ce qui provoque un chauffage intense de toute la couche de peinture et accélère considérablement le séchage.

Le papier-stratifié est utilisé pour la stratification de murs et de cloisons. Il s’agit d’un matériau en feuille obtenu par pressage à haute pression de papiers spéciaux imprégnés de résines carbamide ou phénol-formaldéhyde. Le plastique stratifié vient dans une couleur différente avec une surface brillante ou polie. Il est plutôt fort, résistant à l'eau, durable, facile à nettoyer.

Des mastics (KN-2, KN-3) sont fixés à la surface sur une surface en plastique de 1–1,6 mm d'épaisseur et de 2–3 mm d'épaisseur - des agencements fixés à un cadre en bois.

Pour découper la surface des murs, les cloisons avec des feuilles de plastique partent de la rangée inférieure du coin de la pièce.

Les feuilles sont jointes dans les directions verticale et horizontale.

Avant de commencer le travail, les feuilles sont coupées à la taille, les bords sont vérifiés et la correspondance des bords est vérifiée. Le mastic est appliqué sur le verso de la feuille en une couche uniforme ne dépassant pas 1 mm d'épaisseur. Avec un côté taché, doucement, sans déplacement ni biais, une feuille est appliquée sur la surface du mur, après quoi elle est frottée uniformément, d'abord au milieu de la feuille, puis alternativement à gauche et à droite, de haut en bas. L'excès de mastic, la saleté est enlevée avec un coton-tige imbibé d'acétone. De la rouille (espace dans le mur) de 5 mm de large est laissée entre les feuilles. La position des feuilles jusqu’à ce que le mastic soit fixé est fixée par les dispositifs de pressage d’inventaire. Les joints entre les feuilles sont peints avec des peintures à base d’eau ou collés sur le film à base de mastic chlorure de polyvinyle KN-2.

Pour fixer des feuilles de plastique au lieu de mastic, vous pouvez utiliser des structures en bois, en chlorure de polyvinyle et en métal. En même temps, le revêtement mural commence au coin de la pièce, en fixant des dispositions verticales angulaires et horizontales, calibre leur position en fonction du niveau et de l’aplomb, puis installe la première feuille et met en place la seconde disposition, etc.

Fixez la position des feuilles de plastique sur la surface du mur, des cloisons avant de fixer les dispositions avec des clous, enfoncées dans les trous prépercés. Lorsque les draps sont fixés, les ongles sont arrachés. Dispositions définies de manière à ce qu'elles recouvrent les trous des ongles.

Les plans sont fixés aux murs à l’aide de vis d’un pas de 150 à 200 mm, pour lesquels des trous de marquage sont percés dans du plastique de diamètre légèrement supérieur au diamètre de la vis.

Après revêtement sur la surface du plastique en papier laminé, les taches, les gouttes de mastic, les égratignures, les vides entre le plastique et le mur, la cloison, la dilatation des feuilles, etc., ne sont pas autorisés.

Pour la finition des pièces en bois et des produits de meubles encastrés, un certain nombre de lignes automatisées et automatisées ont été créées. Les lignes sont conçues pour préparer les pièces à vernir, à battre et à peindre.

La ligne de peinture des panneaux de porte, y compris pour les meubles encastrés, par le procédé de laminage consiste en un mécanisme pour appliquer de la peinture et une chambre de séchage. Ils travaillent sur la ligne de la manière suivante: le vantail de la porte est acheminé par un convoyeur sous un réservoir d'où s'écoule la peinture en continu, nivelée à l'aide de trois rouleaux en mousse. Les rouleaux et le réservoir du mécanisme se déplacent continuellement sur le vantail de la porte, frottant uniformément sur la surface de la peinture appliquée sur la porte. Les bords de la porte sont peints avec deux rouleaux verticaux. Une fois que la première couche est recouverte de peinture, le vantail de la porte pénètre dans la chambre de séchage à convection où le revêtement sèche pendant 4 minutes à une température de 60 à 80 ° C. Ensuite, la toile est retournée et l'autre plan de la porte est peint de la même manière. Sur la ligne peinte taille de porte 2000? 800? 40 mm.

Portes doublées de bois précieux, vernies sur des lignes mécanisées. Le vantail de la table est introduit dans une chambre de thermo-rayonnement équipée de radiateurs électriques (éléments chauffants) à une température de 410 ° C. Le vantail passe à travers la chambre pendant 64 s, tandis que sa surface est chauffée à une température de 105 ° C. Une fois réchauffé, la bande est alimentée pour amorcer les plans et les bords des machines et de la machine à couper les bords. La terre sur le plan de la porte dans la machine est appliquée avec deux rouleaux, recouverts de caoutchouc rainuré, et sur les bords - avec des pistolets pulvérisateurs. Le vantail de la porte, recouvert d'une livre, pénètre dans la chambre de séchage équipée d'un déflecteur. Du fait que le vantail de la porte était préchauffé, les solvants s’évaporent plus rapidement lorsqu’ils traversent la chambre.

Ensuite, le tissu se déplace pour rectifier d'abord un plan dans la première rectifieuse fournie avec une brosse cylindrique. Le vantail de la porte, rectifié d'un côté à l'aide d'un dispositif pivotant (basculeur), se retourne de l'autre côté et est acheminé vers l'autre rectifieuse à deux cylindres pour la rectification d'un autre plan. Le vantail de la porte, rectifié des deux côtés, est acheminé vers la deuxième chambre de thermo-rayonnement, où il est réchauffé pendant 30 s. Dans cette chambre, les chauffages électriques ont une température de 320 ° C. Une toile chauffée servant à vernir les deux plans et bords entre dans la machine, après quoi elle est transférée dans la chambre de séchage. Le convoyeur à rouleaux de toile fini est transféré sur le lieu d'installation des appareils.

Les opérations suivantes sont effectuées sur la ligne d'arrivée des vannes OK515: remplissage des zones défectueuses, séchage des mastics, meulage des zones remplies, application de la première couche d'émail, séchage de la couche d'émail appliquée, application de la seconde couche d'émail, séchage de la seconde couche d'émail, refroidissement de l'émail.

La ligne comprend un convoyeur pour le remplissage des volets du convoyeur suspendu, des chambres de séchage, deux usines de traitement par pulvérisation, trois tables élévatrices, deux convoyeurs à guillotine (gauche et droite), huit polisseuses pneumatiques, huit têtes de broyage.

Sur la ligne, les produits sont peints avec une hauteur maximale de 220 cm, une largeur maximale de 200 cm et une épaisseur maximale de 40 cm.La température dans les chambres de séchage est de 60–80 ° C.

Linoléum, tuiles.Appliquez des matériaux synthétiques laminés et carrelés sur un revêtement de sol. Le linoléum est principalement utilisé comme revêtement au rouleau, résistant à l'usure et aux produits chimiques.

Le linoléum, en fonction du type de liant, est disponible dans les types suivants: chlorure de polyvinyle, alkyde, caoutchouc, etc. De plus, le linoléum peut se trouver sur et sans la base thermiquement isolante.

Le linoléum multicouche et monocouche sans sous-sol en chlorure de polyvinyle est produit en trois types: MP - multicouche avec une couche frontale de film transparent en chlorure de polyvinyle avec un motif imprimé; M - monochrome ou marbre multicouche; O - monocouche monochromatique ou marbrée. Le linoléum est produit en rouleaux avec une longueur de tissu d'au moins 12 m, une largeur de 1 200 à 2 400 mm et une épaisseur de 1,5 et 1,8 mm. Il est utilisé pour recouvrir les sols des bâtiments résidentiels, publics et industriels, à l'exception des locaux à forte circulation.

En fonction de la structure et du type de la surface frontale, le linoléum en polychlorure de vinyle de PVC est produit en cinq types: A - multiplis à barres dupliquées avec une couche frontale en film transparent de chlorure de polyvinyle à motif imprimé; B - multi-barres avec un motif imprimé, protégé par une couche de PVC transparente; B - une couleur multi-barres; G - multicolore bicolore; D - monotouche, monochrome ou marbré.

Le linoléum doit avoir une longueur minimale de 12 m, une largeur de 1350 à 2000 mm, une épaisseur de 1,6 et 2 mm pour les types A, B, C et 2 mm - pour les types G, D. Il est utilisé pour les revêtements de sol dans les zones résidentielles, publiques et publiques bâtiments industriels sans trafic intense et sans exposition aux graisses, huiles, eaux.

En fonction des méthodes de fabrication et de la structure de la couche supérieure, il est produit cinq types de linoléum en chlorure de polyvinyle sur une base isolante contre la chaleur et le bruit: PR - promase; VK - calandre; VKP - calandre à rouleau avec un film facial transparent en chlorure de polyvinyle; EK - extrusion; EKP - extrusion avec un film facial transparent en chlorure de polyvinyle.

Le linoléum est produit en rouleaux d’une longueur de 12 m, d’une largeur de 1 350 à 1 800 mm, d’une gaine d’une épaisseur minimale de 3,6 mm. Destiné à la pose de sols dans des pièces d'immeubles résidentiels.

Le linoléum alkyde est produit en deux grades: A et B, caractérisés par des propriétés physiques et mécaniques, 2,5; 3; 4 et 5 mm, de 15 à 30 m de long et 2 m de large, ils recouvrent les sols des bâtiments résidentiels, publics et industriels non exposés aux matériaux abrasifs, aux acides, aux alcalis et aux solvants. Le linoléum de qualité B d'une épaisseur de 2,5 et 3 mm ne peut pas être utilisé pour les revêtements de sol de bâtiments publics et industriels à forte circulation.

Le linoléum en caoutchouc (relin) a produit les types suivants: A, B, C (antistatique). Le linoléum de type A est conçu pour couvrir les sols des bâtiments résidentiels et industriels; Type B - pour les mêmes locaux, mais équipés d'une ventilation forcée; B - pour le revêtement de sol dans des laboratoires spéciaux et des salles d'opération chirurgicales.

Pendant le transport et le stockage du linoléum, protégez-le des dommages, de l'humidité et de la pollution. Rouleaux fixés dans une rangée verticale.

Les dalles en PVC sont disponibles en deux types: carré et trapézoïdal. Les carreaux carrés sont fabriqués dans des dimensions de 300 × 300 mm, épaisseur 1,5; 2 et 2,5 mm, les carreaux trapézoïdaux ont les dimensions indiquées à la Fig. 129.

Les carreaux sont unicolores et multicolores avec une surface avant lisse et estampée. Sur la surface avant des carreaux, ne laissez pas affaissement, bosselures, égratignures, coquilles, bosses, etc. Les carreaux monochromes doivent avoir une couleur uniforme et résistante à la couleur dans toute la zone.

Adhésifs, mastics et apprêts.Les mastics de caoutchouc KN-2 et KN-3 sont utilisés en combinaison avec des matériaux synthétiques allant du brun jaunâtre au gris foncé, lesquels sont préparés à partir des composants suivants (%): résine inden-coumarone - 10, caoutchouc-naite - 25, charge de kaolin - 25 et solvant - 40. Comme solvant, appliquez à parts égales l'essence "Galosh" et l'acétate d'éthyle. Le mastic fini est emballé dans des boîtes en métal d’une capacité de 1 à 10 kg. Appliquez du mastic KN-2 pour coller le linoléum en caoutchouc, le dispositif sous-jacent aux couches de béton et de panneaux de fibres. Le mastic KN-3 a une composition similaire à celle du mastic KN-2, mais contient une quantité plus faible de nairite et, outre le kaolin, il contient de la craie. Utilisé pour coller le linoléum et les carreaux de chlorure de polyvinyle, ainsi que le linoléum en caoutchouc.

Fig. 129.Carreaux de sol en chlorure de polyvinyle (trapézoïdaux)

Le mastic de caséinolate est utilisé pour coller le linoléum et les panneaux de fibres. Comprend (parties en poids) de latex SKS-ZO SHR - 0,8, caséine sèche OB - 0,04; eau - 0,16. Préparez le mastic comme suit: versez de l'eau dans le dispersant DV-80, versez de la caséine et agitez le mélange pendant 2 minutes, puis versez le latex et agitez pendant 1 minute. La masse après mélange doit être sous forme de crème sure liquide. Après 24 h, le mastic s'épaissit, sa durée de validité est de 7 jours.

Le mastic est appliqué sur la base et le dos du linoléum avec une truelle crantée, après quoi il est maintenu pendant 15 minutes, puis le tissu est collé à la base et frotté. Les joints entre les feuilles de linoléum sont pressés avec des lattes qui sont enlevées après séchage du mastic.

Les mastics bitumineux sont froids et chauds. Ils sont utilisés pour le collage sur la base de panneaux de fibres. Les mastics sont fabriqués de manière centralisée, ils entrent dans la construction sous forme finie. Du mastic de bitume froid peut également être préparé sur des chantiers de composition suivante (% en poids): bitume de grade BN 70/30 - 48, chaux éteinte - 12, amiante en poudre - 8, solvant - 32. La chaux et l’amiante sont des charges.

Le mastic "Perminid" comprend (en poids): de résine PVC-LF-18, caoutchouc de divinyl-styrène DST-30 - 5, résine octofor-2,5, acétate d'éthyle - 58, colophane de pin - 2,5, kaolin - 14.

Les apprêts sont utilisés pour améliorer la pénétration des peintures et des vernis (adhérence) sur la couche sous-jacente et, en outre, pour créer un film imperméable qui empêche la pénétration de l'humidité à partir de la base. Sur le chantier de construction, l'apprêt est habituellement préparé selon la recette suivante (parties en poids): qualité de bitume BN 70/30 - 1, essence ou kérosène - 2-3. De l’essence ou du kérosène est versé dans du liquide fondu et déshydraté, puis le bitume est refroidi à 80 ° C et agité jusqu’à formation d’un mélange homogène.

Le primaire est appliqué sur la base 18 à 48 heures avant de coller du linoléum ou des carreaux.

Au plancher de linoléum PVC teplozvukoizoliruyuschey à base d'adhésifs suivant (mastic) est utilisé: Bustilat acétate de vinyle, un adhésif de mastic shellac, pour sols chlorure de polyvinyle tissu linoléum cause sous-jacente - les mêmes adhésifs et, en outre, un mastic de bitume synthétique « Perminid ».

Le linoléum et les carreaux de polychlorure de vinyle sans base sont fixés à la base sur du Perminid, du bitume synthétique, du mastic KN-2 et KN-3, du linoléum en caoutchouc sur du mastic KN-2 et KNN-3.

Pour recouvrir le linoléum et les carreaux de haute qualité et d'aspect esthétique, vous devez créer une base dure - lisse, durable et sans fissures. En raison de l'élasticité du linoléum lors de la pose sur des fondations inégales avec des creux ou des monticules, le revêtement est inégal. La régularité du revêtement est obtenue en agençant du ciment-sable, du béton léger et d'autres chapes.

La Fig. 130. Il est très important que le linoléum et les dalles soient à base d’humidité. Lorsque l'humidité est supérieure à 89%, les carreaux ne collent pas bien. Les revêtements de haute qualité sont obtenus après séchage des sols - ciment-sable, béton léger et chapes en béton pendant 28 à 42 jours.

L'embarquement est utilisé comme base. Il vaut mieux poser le linoléum ou le carrelage environ un an après la mise en service du bâtiment.

La chape forme une surface dense le long des éléments de sol non rigides ou poreux et aligne également l'élément de sol sous-jacent. Les chapes monolithiques en sable et ciment sont fabriquées à partir de solutions de grade 150 et plus.

L'épaisseur des chapes, en fonction de la couche sous-jacente, varie de 20 à 50 mm.

Dans le cas où le linoléum est appliqué sur le mastic, il est apprêté avec un apprêt bitumineux.

Pour éviter les fissures dans les 7 à 10 jours, la chape doit être systématiquement humidifiée et aspergée de sciure de bois humide. Plan et niveau de contrôle de la chape de planéité.

Outre les chapes monolithiques et préfabriquées en ciment et sable composées de dalles de 0,5 à 0,5 m de diamètre et de 35 mm d'épaisseur, elles sont reliées aux gorges et arêtes trapézoïdales. Parfois, un mortier polymère est utilisé pour niveler la surface des chapes, consistant en un mortier ciment-sable avec une dispersion d’acétate de polyvinyle PVA d’une épaisseur de 8 à 10 mm.

Fig. 130.Planchers de linoléum et de dalles en polymère: 1 - revêtement (linoléum, dalles); 2 - mastic; 3 - chape de béton léger ou de panneaux de fibres; 4 - sous-couche de béton; 5 - sol de base; 6 - couche d'isolation thermique et phonique; 7 - chape ciment-sable; Dalle à 8 étages avec une surface inégale; Dalle de 9 étages.

La solution est préparée sur un chantier de construction à partir d'un mélange sec (ciment et sable) dans lequel une dispersion d'acétate de polyvinyle est introduite à raison de 5% en poids du mélange sec. Avant d'appliquer la solution, le coupleur est nettoyé de l'affaissement, de la saleté et de la poussière.

Les panneaux de fibres pleins, fixés à la base sur du mastic bitumineux, sont également utilisés pour les appareils de lissage. L'inégalité trouvée de la base est éliminée par les grattoirs ou les rectifieuses. Les joints de panneaux de fibres sont collés sur toute la longueur avec des bandes de papier épais de 40 à 60 mm de large. Les nids-de-poule se bouchent avec la solution de gypse, tandis que les plus petits sont recouverts de mastic. Enlevez la base de la poussière, des petites ordures au moyen de sciure de bois humide. L'humidité de la base ne doit pas dépasser 6%.

La base de la planche doit également avoir une surface plane et non affaissée. Les nœuds dans les planches sont bouchés avec de la colle. Les planches avec pourriture et usé remplacent les neuves. Plancher de bois rénové raboté pour obtenir une surface plane.

Le linoléum de chlorure de polyvinyle est posé dans l’ordre suivant: marquage, perçage de trous dans les murs et pose de bouchons en liège pour la fixation des plinthes, nettoyage et nivellement de la surface des socles, encastrement des défauts de base individuels dans la composition de ciment polymère, apprêtage du socle, pose du carton sur mastic, nettoyage des joints entre plaques bitume et leur remplissage avec la composition de polymère-ciment, la disposition et l'exposition du linoléum coupé, la taille partielle du linoléum le long du contour, en tirant sur la base de m moquette astika et collage, linoléum roulant, coupe et collage de linoléum dans les joints, installation de plinthes, revêtement de sol avec de la sciure de bois. La procédure de pose du linoléum est illustrée à la Fig. 131

Fig. 131Pose de linoléum: a - découpe et disposition des panneaux de linoléum; b - mélanger le mastic avec une rame; dans - linoléum de coupe et de collage; d - rouler.

Le linoléum peut être posé à sec et sur mastic. Habituellement, les toiles de linoléum, préparées de manière centralisée dans les ateliers, sont disposées sur un support sec et propre et sont laissées libres pendant trois jours à une température non inférieure à 10-15 ° C, et les parties convexes ou incurvées du linoléum sont chargées avec une charge ( sable) à leur alignement complet. Après cela, le linoléum avec une règle en métal et un couteau est coupé aux murs, des partitions.

Les tapis de linoléum sont préparés dans une pièce où la température est d'au moins 15 ° C et dont le niveau du sol n'est pas inférieur à 10 ° C dans l'ordre suivant: les feuilles de linoléum sont découpées, les bords des panneaux assemblés sont soudés. Le linoléum est soudé au moyen de Pilad-220M ou de CO-104. Après le soudage, le tapis est transféré dans la zone de préparation.

En entrant dans la construction du linoléum en rouleaux, il n’est découpé qu’après 2 à 3 jours de repos dans une pièce chaude. En même temps, il acquiert de l'élasticité, roule bien et ne casse pas. Il est nécessaire de rouler le rouleau avec précaution pour éviter les coupures, puis couper le couteau à la longueur voulue, en tenant compte de la tolérance de retrait (2–5 cm pour les longueurs jusqu'à 6 m et 2–5 cm pour les longueurs supérieures à 10 m). La largeur du rouleau est découpée de manière à ce que les bords des panneaux adjacents se chevauchent entre 1,5 et 2 cm. L'outil pour la pose de linoléum est illustré à la fig. 132. Les feuilles de linoléum pour la taille et l'ajustage sont placées près des murs et coupées à la place. La coupe doit être sans fentes, en particulier dans les endroits où le tissu a un joint qui ne se ferme pas (aux portes et entre eux).

Lors de la coupe devrait être aussi peu de déchets que possible. Dans le cas où la largeur de la pièce n'est pas un multiple de la largeur du linoléum, la pièce nécessaire est découpée dans le tissu le plus à l'extérieur et le reste est utilisé pour la pose à un autre endroit. Linoléum, empilé dans des endroits difficiles à atteindre, découpé sur des gabarits, découpé dans du carton et ajusté sur place. Le chiffon Raskalennye s'est déroulé et a été maintenu avant de coller pendant au moins deux jours.

Fig. 132.Outils pour la pose de linoléum: a - marteau en métal; b - spatule en acier; rouleau en linoléum; G - couteau de linoléum; d - couteau en linoléum avec lames remplaçables; e - un dispositif pour couper les bords du linoléum; W - grande truelle dentelée; h - petite truelle dentelée; et - maillet en caoutchouc.

Le linoléum ne peut être posé à l'intérieur qu'à la fin des travaux de construction, d'installation et de finition. La température de la pièce ne doit pas être inférieure à 15 ° C et l'humidité relative de l'air ne doit pas dépasser 70%. La toile de linoléum posée sur la base est courbée vers le milieu, la face arrière vers le haut, puis le mastic est appliqué à l'aide d'une spatule sur une base sèche et sans poussière, en laissant des bandes de 100 mm de large à la jonction de la toile. Une mince couche de mastic enduit le dos du tissu, après quoi la partie pliée et étendue du tissu est collée à la base préparée. Ensuite, collez la seconde moitié du tissu et les bords. Après avoir posé les panneaux sur la base, la surface est laminée à l'aide d'un rouleau vibrant (CO-153) afin de répartir le mastic de manière uniforme et d'augmenter la force de liaison.

Le linoléum collé n'a pas de joint hermétique. L'étanchéité est obtenue par soudage. Les linoléums plastifiés à faible teneur en charge (chlorure de polyvinyle) peuvent être soudés. L'épaisseur de la couche adhésive ne doit pas dépasser 0,8 mm.

Vous pouvez coller le linoléum d'une autre manière. Pour ce faire, le tissu est enroulé au centre de la pièce, face cachée, puis le mastic est appliqué à la base, après quoi le linoléum est collé, en roulant le rouleau. Le panneau collé est abaissé par un rouleau vibrant. Lors de la découpe des bords, les feuilles adjacentes doivent se chevaucher de 1,5 à 2 cm. Lors du collage de linoléum sur du mastic KN-2 (à durcissement rapide), le bord est coupé simultanément avec le linoléum de pose et lorsque les mastics bitumineux (séchage lent) sont utilisés, en 2 à 3 jours. . Les bords des panneaux doivent être étroitement imbriqués et former un joint peu visible. Sur les bords superposés, le joint est coupé le long de la règle avec un couteau tranchant (Fig. 133) (les deux panneaux en même temps). Après la coupe, soulevez délicatement les bords, nettoyez le dos des panneaux et la base sous ceux-ci et appliquez du mastic. Les bords sont ensuite pressés sur la base et soigneusement roulés au rouleau.

Fig. 133.   Coupe du joint de linoléum: 1 - base; 2 - linoléum; 3 - un couteau; 4 - règle en métal; 5 - mastic

Le linoléum de chlorure de polyvinyle sur la base d'isolation thermique et phonique est maintenu à l'intérieur à la température ambiante pendant une journée. Ensuite, il est roulé sur la base et maintenu dans cet état pendant 48 heures, après quoi il est coupé le long du périmètre. Le tapis coupé aux dimensions est lissé du milieu vers les bords et fixé autour du périmètre avec le socle de sorte que le plan inférieur du socle le presse contre le socle, sans pour autant gêner sa mobilité lorsque la température change. Le socle est fixé aux murs, aux cloisons.

Les défauts les plus courants dans les revêtements sont la formation de cloques, la formation de cloques, l'ondulation, les fissures, le décalage des bords et l'usure de sections individuelles. Des bulles apparaissent dans les cas où l'épaisseur du mastic est supérieure à 2 mm (sèche lentement) ou inférieure à 0,5 mm. Des ballonnements peuvent survenir à la suite d'un mauvais lissage (couture) du linoléum. Enlevez les ballonnements en piquant avec son poinçon (dégagement d’air), après quoi cet endroit est lissé avec un fer chaud et mettez une charge dessus. Vous pouvez injecter dans l'endroit perforé avec une seringue de mastic chaud, puis lisser. Si toute la surface du linoléum est dilatée, le revêtement est remplacé. Les ondulations sont supprimées de la même manière que les ballonnements.

L'écart de la surface du revêtement par rapport au plan lorsque testé avec une tige de commande de deux mètres ne doit pas dépasser 2 mm. Les ascenseurs entre les feuilles adjacentes ne sont pas autorisés. Les fissures sont dues au fait que le linoléum avant le collage n’a pas été conservé dans une pièce chaude et rétréci. Les bords se détachent parce que le mastic a été appliqué sur un substrat humide ou sale. Pour éliminer ce défaut, la base est nettoyée de la poussière et bien séchée, un mastic plus imperméable est appliqué et les bords sont pressés fermement.

Les zones très usées coupent et nettoyent délicatement la base du vieux mastic. Un nouveau morceau de linoléum, de couleur similaire à l’ancien, est placé sur l’endroit découpé. À une extrémité, l'insert est amorcé avec de petits clous, et à l'autre, deux couches de linoléum sont coupées - nouvelles et anciennes. Ainsi, l'insert est coupé de tous les côtés. Après avoir taillé le mastic, posez l'insert, lissez-le et recouvrez-le d'une feuille de contreplaqué sur laquelle la charge est placée. Lors de la pose de linoléum sur du mastic, il est impératif de respecter scrupuleusement les mesures de protection contre l'incendie: il est interdit de chauffer le mastic au feu, d'utiliser un feu ouvert, de stocker le mastic dans un récipient fermé.

Le revêtement des carreaux synthétiques s'effectue dans l'ordre technologique suivant: nettoyage et nivellement de la surface du socle, apprêtage de la surface du socle, tri des dalles par taille et sélection par couleur, échange et rupture des axes du sol de la pièce selon le fil, pose des dalles sans coller au motif endroits de jonction avec murs, cloisons, etc., tuiles chauffées, application de mastic de 0,8–1 mm d'épaisseur avec nivellement à l'aide d'une truelle dentée, pose de carrelage sur du mastic avec scellement des extrémités avec du lait en caoutchouc com, le réglage de soubassements, chiffon de nettoyage imbibé d'un solvant, place le mastic de projection, revêtement de sol de la sciure de bois, des tuiles chauffées uniquement en hiver lorsque la température ambiante est inférieure à 10 ° C et pour les déposer sur un mastic à durcissement rapide.

Le coupleur est nettoyé avec un grattoir en métal sur un long manche et la poussière est éliminée avec un aspirateur de type industriel. Les creux, les irrégularités sur le coupleur sont éliminés en le lubrifiant avec une composition de ciment polymère à la spatule. La procédure d'installation est illustrée à la fig. 134.

Fig. 134.Ordre de pose des carreaux: a - bout, tri et disposition des carreaux dans le pied; b - application à la base de mastic; dans - le début de la pose de carreaux; g, d, e - pose de carreaux

Fig. 135.   Options de pose de carreaux

Les sols en dalles de polychlorure de vinyle de couleur à surface lisse ou gaufrée sont posés selon un motif donné (Fig. 135) sur une base apprêtée sèche. Les terrains des petites pièces sont broyés avec une brosse à mouches et, pour les pièces de plus de 500 cm 2, avec une canne de pulvérisation provenant d'un réservoir sous pression à air comprimé. Les carreaux sont introduits dans la pièce et maintenus de manière à ce qu'ils atteignent la température ambiante. Après séchage de la couche de primaire, les axes longitudinal et transversal du local sont marqués avec un cordon. Du point de leur intersection, deux rangées de carreaux sont posées perpendiculairement l'une à l'autre, en appliquant leurs bords aux axes (cordons) et en essayant de poser un nombre entier de carreaux sur la longueur et la largeur. Si le nombre entier de carreaux ne correspond pas, les axes décaler ou couper les carreaux les plus à l'extérieur d'une rangée. Les carreaux sont posés parallèlement aux murs de la pièce, en partant du milieu, car lorsque les axes sont décomposés, leur point d'intersection est au centre de la pièce.

Lors de la pose de carreaux à un angle de 45 °, c'est-à-dire de manière non pliée, les bords des carreaux sont parallèles aux diagonales de la pièce. Avec une disposition diagonale des carreaux le long du périmètre des murs, une frise est créée, dont la largeur doit être telle que le champ principal de la frise sur tout le périmètre comporte des moitiés de carreaux de la même couleur.

Pour clarifier l'exactitude de la répartition du motif de plancher, vous devez sécher avant de coller les carreaux. Pour ce faire, commencez par placer quatre carreaux à l’intersection des axes, c’est-à-dire haut, bas, droite et gauche par rapport au centre des axes.

Après cela, les carreaux sont posés alternativement proches les uns des autres de part et d'autre des quatre carreaux précédemment posés sur la longueur et la largeur de la pièce; Si le nombre entier de carreaux ne correspond pas, décaler l'axe.

Les carreaux collent de deux manières: sur soi-même et sur soi-même. Lorsqu'il pose sur lui-même, le travailleur, comme un carrelage collant, bouge et reste toujours sur une base non recouverte; lorsqu'il pose de lui-même, le travailleur avance sur le revêtement fini. Lors du collage de carreaux de chlorure de polyvinyle, le mastic est appliqué sur la base ou sur les carreaux. Le mastic à durcissement rapide KN-2 est appliqué sur la base (jusqu'à une superficie de 2 à 3 m 2), après quoi les carreaux sont posés avec soin, en observant la planéité de la pose et de la cueillette, ainsi qu'en observant les écarts admissibles. Le mastic est coulé du seau et mis à niveau sur la base de manière uniforme. L'épaisseur de la couche adhésive ne doit pas dépasser 0,8 mm.

Le travailleur avec sa main gauche prend la tuile et, la tenant à deux mains sur les bords latéraux, la pose soigneusement sur la base du cordon ou près des tuiles précédemment posées sur le mastic et les appuie fermement sur la base. Pour coller un carreau à la base de son coup avec un marteau en caoutchouc. Le mastic en excès, dépassant des coutures, élimine les chiffons imbibés de solvant, qui est du mastic préparé. Après le collage, les carreaux ne peuvent pas marcher pendant trois jours.

Les principaux défauts des revêtements de carreaux sont les suivants: décollement des carreaux, déformation des bords, lacunes dans les joints. Le collage des carreaux est dû au fait qu'ils ont été collés sur une base poussiéreuse ou humide. Lors de la réparation, soulevez le carreau, nettoyez la base du vieux mastic, de la poussière et, s'il est humide, il est séché, puis un nouveau mastic est appliqué à cet endroit et le carreau est collé. Dans le cas d'épluchage d'arêtes ou de coins, mettez du papier épais ou du carton fin sur le carreau, lissez-le avec un fer à repasser à chaud, puis appuyez dessus avec une charge. Les tuiles usées sont remplacées par de nouvelles comme suit. Retirez la tuile défectueuse, nettoyez la base de l'ancien mastic, personnalisez la nouvelle tuile sous l'ancien emplacement et posez-la sur le mastic, puis mettez la charge sur la tuile pendant quelques heures. Les rebords entre les tuiles adjacentes ne sont pas autorisés.

Etant donné que le mastic contient des solvants nocifs, les locaux dans lesquels les sols sont posés doivent être bien ventilés. Le bitume chaud doit être amené sur le lieu d'installation dans un conteneur fermé dont le volume de remplissage ne dépasse pas 75%.

Le mastic est autorisé à être chauffé uniquement dans de l'eau chaude. Il est interdit d'utiliser le feu dans les endroits où du mastic est stocké et lors de la pose de sols. Il est interdit de fumer à l'intérieur lors de la pose du sol.

Les sols en linoléum doivent être lavés à l’eau chaude et propre et, en cas de forte pollution, à l’eau chaude et légèrement savonneuse. Il n'est pas souhaitable de laver les sols avec de la soude, car le linoléum perd sa brillance et s'efface de la soude. Les taches sales qui ne peuvent pas être éliminées avec de l'eau chaude sont éliminées avec de la térébenthine ou de la poudre de craie. À la surface du linoléum, les taches mates disparaissent après le frottement avec du mastic à la térébenthine.

Réparation de blocs de fenêtre.Le bois de conifères est utilisé pour réparer les blocs de fenêtre avec l'humidité pour les châssis, les traverses et les évents de ventilation de 9 ± 3%, et pour les boîtes de 12 ± 3%. La plupart du temps, dans les blocs de fenêtre, les barres des boîtes et les barres individuelles des volets, des bouches d'aération et moins souvent les volets dans leur ensemble échouent. Les barres individuelles des boîtes sont remplacées par de nouvelles, fabriquées exactement selon le profil et la taille des barres remplacées.

Pour remplacer le caisson (Fig. 136, mais) retirez le châssis des charnières, puis retirez la boîte de l'ouverture. Après le remplacement de la barre, la boîte autour du périmètre est antiseptique et enveloppée de goudron, après quoi elle est réinsérée dans l'ouverture, fixée au mur et bouche les trous. Dans des boîtes et des barres séparées, au lieu des endroits endommagés, ils sont insérés avec des scellés à la colle. Les scellés à la colle sont également placés dans des endroits où des charnières sont insérées.

Si la barre dans le vantail est entièrement endommagée, elle est remplacée par une nouvelle (Fig. 136, b) et si seule une partie de la barre est endommagée, seule cette partie est remplacée. Un nouveau morceau de barre est connecté à la partie restante de la barre avec des pointes et de la colle. Lorsque le volet est mal aligné et que les joints d’angle sont affaiblis, il est redressé et des carrés sont installés dans les coins (Fig. 136, dans) sur les vis.

Les reflux défaillants ne réparent pas mais remplacent par des neufs (Fig. 136, g), en les installant à la place des anciens avec de la colle et des vis ou des clous, après avoir préalablement nettoyé le site d’installation de la vieille colle.

Dans les boîtes des boîtes, la partie pourrie est remplacée par une nouvelle pièce avec un joint à pointe ou un quart avec une colle. Dans les panneaux de rebord de fenêtre, les réparations sont effectuées en insérant une latte sur de la colle (Fig. 136, d).

Réparation de la porte.Dans les portes à panneaux, la doublure est décollée pendant le fonctionnement et la doublure est fissurée aux points de fixation des charnières.

Dans les endroits où la doublure s'est détachée, elle est soulevée et nettoyée de la vieille colle. Ensuite, cet endroit est enduit de colle et la doublure est temporairement attachée avec des clous ou des barres. Une fois que la colle a pris, les ongles ou les barres sont enlevés.

Aux endroits où des charnières sont fixées dans la garniture de la porte, une partie inutilisable est découpée et un nouvel insert est appliqué sur la colle. Avant le réglage complet, l'insert est fixé à la toile à l'aide d'une pince ou de clous.

Fig. 136.Réparation des fixations, des boîtes, des appuis de fenêtre: a - réparation de la boîte - remplacement de la partie inférieure de la barre verticale; b - réparation de la partie inférieure de l'ouvrant, remplacement des barres; в - fixation des coins avec des carrés; g - remplacement du reflux sur l'ouvrant extérieur; d - réparation d'un appui de fenêtre en insérant une latte sur de la colle.