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Grattoir - c'est une opération de plomberie, dans laquelle les plus petits copeaux sont enlevés (grattés) de la surface du produit avec un outil de coupe - un grattoir. Grattez, en règle générale, après le traitement avec un cutter, une lime ou un autre outil de coupe.
Le scrabble est le plus souvent lorsqu'il est nécessaire d'adapter les surfaces de deux parties afin qu'elles s'emboîtent le plus étroitement. Ainsi, ils racleront les guides du banc de tours, les étriers, ainsi que les surfaces des paliers lisses.
Le grattage est une opération à forte intensité de main-d'œuvre qui nécessite beaucoup de temps, car il est nécessaire d'éliminer progressivement les très fines couches de métal de la surface traitée; avec un grattage fin, les copeaux d'une épaisseur allant jusqu'à 0,01 mm sont retirés en une seule fois du grattoir.
Pour identifier les endroits à gratter, le produit est placé sur la surface de la plaque d'essai recouverte d'une fine couche de peinture avec la surface traitée. Poussez doucement le produit, déplacez-le dans différentes directions. En conséquence, les taches saillantes sur la surface du produit sont tachées de peinture. Ces endroits sont traités avec un grattoir.
Des questions
- Qu'est-ce qu'on appelle le grattage?
- À quoi sert la raclette?
- Quelles pièces et parties de machines vont racler?
Types de grattoirs
Les surfaces grattent le grattoir unilatéral et bilatéral.
Selon la forme de la surface de travail, les grattoirs sont divisés en plat, trièdre, en forme. Les grattoirs sont en acier à outils en carbone et ont durci leur partie coupante.
Selon la forme des extrémités coupantes, les racleurs distinguent entre droit et courbe. Grattoir plat pour surfaces droites.
Les racleurs à extrémité incurvée traitent les surfaces dans les coins aigus ou les métaux mous (par exemple l'aluminium).
Le grattoir plat double face sert aux mêmes fins que le grattoir simple face, mais a une durée de vie plus longue.
La longueur des racloirs unilatéraux plats est de 200 à 300 mm et bilatérale de 200 à 400 mm. La largeur du grattoir pour le grattage d'ébauche et de semi-finition est de 20 - 30 mm, pour la finition - 15 - 20 mm. L'angle d'affûtage pour les grattoirs grossiers et semi-finaux est de 60 - 75 °, pour les fins - 90 °.
Grattoirs trièdres, qui, en règle générale, ne sont libérés que sur des surfaces rectilignes, concaves et cylindriques. Les grattoirs trièdres sont souvent fabriqués à partir de trièdres travaillés. La longueur des grattoirs trièdres est de 100 à 150 mm.
Des questions
- Quels sont les types de grattoirs?
- Pourquoi utiliser des grattoirs plats?
- Pourquoi utiliser un grattoir trièdre?
"Plomberie", I.G. Spiridonov,
G.P.Bufetov, V.G. Kopelevich
 Dans le processus, les grattoirs sont ternes; par conséquent, ils sont meulés sur des affûteuses électriques avec un cercle de corindon. L'affûtage entraîne l'extrémité ou la surface latérale du cercle. Aiguisez d'abord l'extrémité, puis les bords du grattoir. Affûtage d'un grattoir plat en bout; b - facettes; arêtes de coupe affûtées. Après cela, le grattoir est ajusté. Lors de l'affûtage, appuyez fermement sur le grattoir. L'affûtage doit être effectué avec ...
Grattoirl'opération d'élimination (grattage) de la surface de pièces de particules métalliques très fines est appelée un outil de coupe spécial - un grattoir. Le raclage a pour but d'assurer un ajustement parfait entre les surfaces de contact et l'étanchéité (imperméabilité) du joint. Les surfaces droites et courbes sont traitées par grattoir, manuellement ou sur des machines.
En une seule passe, une couche métallique d'une épaisseur de 0,005-0,07 mm est enlevée avec un grattoir, une haute précision est obtenue par grattoir - jusqu'à 30 points porteurs dans un carré de 25 × 25 mm, la rugosité de surface n'est pas supérieure à Ra 0,32.
Le grattage est largement utilisé dans la fabrication d'outils comme processus final de traitement des surfaces non durcies.
L'utilisation répandue du grattage s'explique par les qualités particulières de la surface résultante, qui sont les suivantes:
contrairement au poli ou obtenu par broyage avec des abrasifs, le grattoir est plus résistant à l'usure, car il n'a pas de résidus de grains abrasifs aiguisés dans ses pores, accélérant le processus d'usure;
la surface raclée est mieux mouillée et retient les lubrifiants plus longtemps en raison de la présence de ce que l'on appelle la dégradation (raclage) de cette surface, ce qui augmente également sa résistance à l'usure et réduit le coefficient de frottement;
la surface raclée vous permet d'utiliser la méthode la plus simple et la plus abordable pour évaluer sa qualité par le nombre de taches par unité de surface.
Le grattage manuel est un processus laborieux, il est donc remplacé par des méthodes de traitement plus productives sur les machines.
La finition est précédée d'une découpe.
La surface à racler est nettoyée et traitée avec précision, classée dans un dossier personnel, rabotée ou fraisée. Une marge de 0,1-0,4 mm est laissée pour la mise au rebut, en fonction de la largeur et de la longueur de la surface. Avec de grandes tolérances et des irrégularités importantes, ils sont d'abord sciés avec un dossier personnel avec un contrôle de "peinture" (Fig. 306). Dans ce cas, la lime est pré-frottée à la craie pour éviter de glisser sur la peinture et de graisser les encoches.
Le fichier est déplacé, retirant le métal des endroits peints. Afin d'éviter la formation de rayures profondes, le fichier est nettoyé avec une brosse en acier.
Le sciage est effectué avec soin, car avec des passes excessives, la lime peut laisser de profondes dépressions.
Après avoir déposé les taches peintes, la pièce (pièce) est libérée de l'étau et les plans sont vérifiés une deuxième fois sur la plaque d'étalonnage peinte, puis la couche métallique continue de se déposer à travers les nouveaux points de peinture. L'alternance de limage et de test est répétée jusqu'à obtenir une surface lisse avec un grand nombre de taches régulièrement espacées sur tout le plan de la pièce (notamment le long des bords).
Grattoirs- tiges métalliques de différentes formes avec des arêtes de coupe. Les grattoirs sont fabriqués en acier au carbone U10 et U12A. L'extrémité coupante du grattoir est trempée sans revenu à une dureté de HRC 56 - 64.
Selon la forme de la partie coupante, les grattoirs sont divisés en plats, trièdres, façonnés; par le nombre d'extrémités coupantes (faces) unilatérales et bilatérales; par conception - sur solide et avec des plaques d'insertion.
Fig. 306. Sciage de la surface avec un contrôle "sur la peinture"
Les grattoirs plats sont utilisés pour racler les surfaces planes - ouvertes, rainures, rainures, etc.
Selon le nombre d'extrémités de coupe, les grattoirs plats peuvent être unilatéraux (fig. 307, a) et bilatéraux (fig. 307, 6). Rationnel est la forme convexe de la lame, délimitée par un arc avec un rayon de 30 à 40 mm pour recevoir un vrai grattage et de 40 à 55 mm pour la finition.
Les grattoirs plats sont fabriqués avec des extrémités droites (Fig. 307) et courbes (Fig. 308). Les plans ouverts sont raclés avec des racleurs à extrémité droite; parois de rainures, rainures et plans adjacents, ainsi que des métaux mous (aluminium, zinc, babbit, etc.) - avec des grattoirs à extrémité recourbée.
La longueur des grattoirs plats à double face est de 350 à 400 mm. La largeur du grattoir pour le grattage grossier est prise de 20 à 25 mm, pour exactement - 5 - 10 mm. L'épaisseur de l'extrémité de la pièce coupante varie de 2 à 4 mm. L'angle d'affûtage des grattoirs (Fig. 307, 308, 309) est pris pour un grattage grossier 70 - 75 °, pour une finition - 90 °.
Un grattoir plat à deux faces (Fig. 307, b) en raison de la présence de deux extrémités de coupe a une longue durée de vie.
Des racleurs trièdres (Fig. 309) sont utilisés pour racler les surfaces concaves et cylindriques. Les grattoirs trièdres sont parfois fabriqués à partir d'anciens classeurs trièdres.
En règle générale, ils ne sont fabriqués que d'un côté. Les grattoirs trièdres mesurent 190, 280, 380 et 510 mm de long.
Pour faciliter l'affûtage des plans, le grattoir présente des rainures formant des arêtes de coupe avec un angle d'affûtage de 60 à 75 ° pour l'acier.
Les grattoirs composés sont beaucoup plus légers que les grattoirs entiers de même taille. Selon la forme de la partie coupante, ils sont divisés en plat, trièdre droit et trièdre courbe (Fig. 310, a, b, c). De tels grattoirs pendant le fonctionnement du ressort, ce qui augmente la sensibilité des mains du grattoir et contribue à augmenter la précision du grattage.
En raison de la douceur et de la facilité de pénétration dans le métal, le grattoir avec affûtage de rayon (Fig. 311) facilite grandement la mise au rebut, car il nécessite moins d'effort que lors de la mise au rebut avec un grattoir plat. Pour le raclage préliminaire, le rayon de meulage est de 30 à 40 mm et pour le dernier 40 à 55 mm.
Dans la fig. 312 montre un grattoir universel avec des inserts de coupe interchangeables. Il se compose d'un boîtier 3, d'un support 2, d'une poignée 5, d'une vis de serrage 4, d'un insert de coupe remplaçable 7 en acier rapide ou carbure. La plaque insérée dans le support est serrée par une vis tout en tournant la poignée (poignée) du grattoir dans le sens horaire (pour retirer la plaque, la poignée est tournée dans le sens antihoraire).
Un grattoir avancé se compose de trois parties: un support, un manche en bois et une plaque amovible (Fig. 313). Une plaque remplaçable avec une queue d'aronde est insérée dans la rainure du support, ce qui garantit sa fixation fiable.
Dans la fig. 314 montre le grattoir le plus avancé, composé d'une plaque amovible 7, d'un mandrin 2 et d'une tige 3. Les plaques 4 de ce grattoir sont faites en taille 3 × 16 × 50 mm en acier U12A, et la tige est en acier 45.
Si le grattoir est conçu pour fonctionner sur de la fonte blanche ou un autre métal dur, des plaques en alliage dur, par exemple VK6 ou T15K6, sont utilisées. La plaque émoussée est remplacée par la poignée (tige), car la mâchoire de la partie de serrage de la cartouche est reliée de manière pivotante au boîtier. Cette conception du grattoir permet l'utilisation d'un ensemble de plaques aiguisées à différents angles.
Le grattoir à disque (Fig. 315) est utilisé pour la mise au rebut des plans larges. La partie coupante 7 est un disque en acier trempé, fixé sur le support 3 avec un écrou 2. Le disque d'un diamètre de 50-60 mm, d'une épaisseur de 3-4 mm est broyé sur une rectifieuse circulaire. À mesure qu'il devient terne, il est tourné sous un certain angle et est exploité par une zone non terne. Ainsi, la totalité du disque de raclage est utilisée, ce qui économise considérablement du temps pour l'affûtage, augmente la productivité du travail.
un grattoir en forme (Fig. 316) est un ensemble de plaques d'acier trempé remplaçables 7 montées sur une tige 2 avec une poignée 3. Ces grattoirs sont conçus pour être mis au rebut dans des endroits difficiles d'accès - creux, boucles fermées, rainures, rainures, rainures et autres surfaces façonnées. Les faces d'extrémité des plaques sont affûtées en fonction de la forme des surfaces usinées.
Les anneaux de raclage sont constitués de roulements à rouleaux coniques usés ou de grands segments de piston; ces racloirs remplacent le racloir trièdre et incurvé et réduisent le nombre de réaffûtages. Ils sont affûtés sur la meule 7 (Fig. 317) et amenés à une face d'extrémité sur une meule à grains fins 2. Ces racleurs offrent une productivité nettement supérieure à celle des trièdres.
| Thème 12 ModélisationL'étudiant doit:
savoir:
But et but du grattage;
Variétés de grattoirs;
Différences de dépouille et de raclage de finition;
Précautions de sécurité pour le grattage.
pouvoir:
Effectuer le grattage avec différentes méthodes de surfaces rectilignes et courbes.
Équipement de travail et de chantier: établi; le vice est la ferronnerie; mâchoires aériennes; limes plates émoussées de 200 ... 300 mm de long avec encoche n ° 3; différents racleurs plats; calibrage des règles (modèle); plaques d'étalonnage; affûteuse avec meules PP 25A 16 V SM1 6 K3 A (pour affûter les grattoirs en acier) et logiciel 63C 16 V SM1 K3 A (pour affûter les grattoirs en carbure); barres abrasives pour la finition des grattoirs; Cadre 25x25 mm pour vérifier le nombre de spots; peinture - azur, suie, bleu outremer (bleu), etc.; huile de machine; chiffons; tampons; ébauches en fonte à surfaces planes nécessitant un grattage.
Grattoir Il s'agit d'une opération de finition de raccord, utilisée pour niveler et ajuster des surfaces planes et courbes (généralement cylindriques) pour obtenir un ajustement parfait. Le grattage est utilisé pour traiter et réparer les surfaces de friction des pièces d'accouplement - lits, étriers, paliers coulissants et surfaces des outils de test - plaques, carrés, règles, etc. En plus du limage, la mise au rebut est l'une des opérations de serrurerie les plus courantes. Dans la pratique des opérations de serrurerie, de serrurerie, d'assemblage et de réparation, le volume de travail de grattoir atteint 20 ... 25%. L'utilisation répandue du grattage s'explique par les propriétés particulières de la surface obtenue, qui sont les suivantes: la surface grattée, contrairement au meulage abrasif poli ou obtenu, est plus résistante à l'usure, car elle n'a pas de grains abrasifs aiguisés dans ses pores (risques, rayures), accélérant le processus d'usure du frottement surfaces; la surface raclée est mieux lubrifiée et retient les lubrifiants plus longtemps en raison de la présence de la soi-disant décomposition de cette surface en taches (alternance de points saillants et approfondis), ce qui augmente également sa résistance à l'usure et réduit le coefficient de frottement; la surface grattée vous permet d'utiliser la manière la plus simple et la plus abordable d'évaluer sa qualité - par le nombre de taches par unité de surface. La découpe est précédée d'une découpe, par exemple limage, meulage, rabotage, fraisage, etc. Le grattage permet d'obtenir une surface à faible rugosité (0,003 ... 0,01 mm), car en une seule passe la couche métallique d'une épaisseur de 0,005 ... 0,07 mm est enlevée avec un grattoir lors de la finition et pas plus de 0,01 ... 0 , 03 mm pendant le prétraitement. L'essence du grattage réside dans le fait que des particules métalliques très fines sont grattées des endroits convexes (imposants) de la surface pré-usinée de la pièce à usiner par un outil de coupe - un grattoir.
Grattoirs - ce sont des tiges métalliques de formes diverses avec des arêtes de coupe en acier à outils en carbone de nuances U10 à U13 et trempées à une dureté de 56 ... 64 HRC e. Parfois réalisé équipé de plaques en acier rapide ou carbure. Selon la forme de la partie coupante, les grattoirs sont divisés en plats, trièdres, façonnés et spéciaux; par le nombre d'extrémités coupantes (faces) - unilatérales et bilatérales (Fig. 12.1, a ... g); par conception - sur solide et avec des plaques d'insertion. Forme et paramètres géométriques des arêtes de coupe
choisissez en fonction de la forme et de la taille de la surface de travail et des propriétés du matériau de la pièce. Ainsi, pour le raclage de surfaces planes, des racloirs plats avec une arête de coupe rectiligne ou arrondie sont utilisés, pour les surfaces courbes et internes (concaves) - racleurs trièdres et façonnés. Un grattoir à arête de coupe droite est plus pratique à utiliser lors du traitement des bords de la pièce, car pendant le fonctionnement, il ne se détachera pas de la pièce et n'endommagera pas sa surface. Lors du traitement du reste de la pièce, un grattoir à arête de coupe droite est moins pratique, car les bords latéraux de la lame peuvent laisser des rayures profondes sur la surface. Dans ce cas, il est plus pratique d'utiliser des racloirs avec des arêtes de coupe à rayon (arqué), qui fournissent une rugosité plus faible de la surface éraflée que lorsque vous travaillez avec un racloir à bord droit.
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Les paramètres géométriques des grattoirs dépendent du type de traitement, du matériau traité et de l'angle d'installation de l'outil par rapport à la surface à usiner. La surface d'extrémité du grattoir est affûtée selon un angle de 60 ... 100 0 par rapport à l'axe de l'outil, formant un angle d'affûtage β, qui est égal à: pour l'ébauche - 60 ... 75 0, pour la finition - 90 0, et pour un travail particulièrement propre - 90 ... 100 0. Le matériau traité influence le choix de l'angle d'affûtage β d'un grattoir plat comme suit: lorsque la fonte et le bronze sont traités, β \u003d 90 ... 100 0 (Fig. 12.2, a); acier - 75 ... 90 0 (Fig. 12.2, b); métaux mous - 35 ... 40 0 \u200b\u200b(Fig.12.2, c).
Le choix de la longueur de l'arête de coupe et du rayon de son arrondi dépend également de la dureté du matériau traité et de la rugosité de surface requise. Plus le matériau est dur, plus l'arête de coupe est étroite et plus le rayon de courbure est petit. La longueur de l'arête de coupe dépend également d'un nombre et d'une taille donnés de taches par unité de surface. Ainsi, pour une disposition préliminaire (approximative), choisissez un grattoir à lame large - 20 ... 30 mm, pour un exact - 15 ... 20 mm; pour la disposition la plus précise - 5 ... 12 mm. Pour le raclage final (final), le rayon de la lame de coupe est pris plus grand que pour l'ébauche, car dans ce cas, la plus petite déviation du plan de surface est obtenue.
Pour le traitement des surfaces concaves courbes, des racleurs trièdres sont utilisés, sur les côtés desquels des rainures longitudinales sont découpées pour faciliter l'affûtage. L'angle ponctuel du racleur trièdre β \u003d 60 ... 70 0.
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| a - plat unilatéral; b - plat bilatéral; dans - avec une extrémité incurvée; d - trièdres et tétraédriques Figure 12.1 Grattoirs |
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| Figure 12.2 Angles d'affûtage des grattoirs pour divers métaux |
L'affûtage des grattoirs est effectué sur une rectifieuse par refroidissement. Pour les racloirs en acier à outils, des meules d'électrocorundum à grain fin (PP 25A 16V CM1 6 K3 A) sont utilisées, et pour les racleurs équipés d'inserts en carbure, des meules en carbure de silicium vert (PP 63C 16 V CM1 6 K3 A). La procédure d'affûtage est la suivante: prenez le grattoir avec la main droite par la poignée et avec le couvercle gauche le plus près possible de l'extrémité de travail. S'appuyant sur la face plate du grattoir sur la main courante, l'extrémité est amenée en douceur vers la meule. La position du grattoir doit être horizontale ou inclinée pour fournir l'angle d'affûtage souhaité. L'axe du grattoir doit coïncider avec le centre du cercle. Secouer doucement le grattoir par la tige dans un plan horizontal, affûter le grattoir, en maintenant le rayon de courbure requis du tranchant (Fig. 12.3, a).
L'affûtage des bords larges du grattoir à une longueur de 25 ... 30 mm des bords de coupe est effectué dans le même ordre, en gardant les bords parallèles les uns aux autres (Fig. 12.3, b).
La finition (dressage) des tranchants du grattoir après affûtage est utilisée pour éliminer les bavures et les irrégularités sur les bords, dont la présence réduit la qualité du grattage. La finition se fait sur des barres abrasives de granulométrie M14 ... M40 et plus petites. La surface de la barre est lubrifiée avec une fine couche d'huile moteur. Au lieu d'une barre abrasive, une tuile en fonte lisse peut être utilisée pour faire le plein du grattoir, sur la surface duquel une pâte de micropoudre abrasive M28 ... M20 dans l'huile de machine est appliquée.
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Le bloc pendant le réglage fin (Fig. 12.4, a) est placé sur une doublure fixe en bois, et le grattoir avec la partie d'extrémité est installé verticalement sur le bloc. Avec deux doigts de la main gauche, le grattoir est maintenu par la poignée, en l'appuyant doucement sur la barre, et la main droite fait osciller l'extrémité du grattoir le long de la barre le long du tranchant afin d'obtenir un tranchant incurvé. Ensuite, les larges surfaces latérales sont amenées (Fig. 12.4, b), pour lesquelles deux mains maintiennent le grattoir en position horizontale sur la barre, et, en le déplaçant le long de la barre, les deux arêtes de coupe sont amenées alternativement. Re-grattoir terminer immédiatement, dès qu'ils ressentent une légère matité et une détérioration de la coupe du métal. En moyenne, le grattoir est ajusté après chaque heure de travail, en fonction des propriétés mécaniques du matériau traité, de la qualité et de la précision du grattoir.
La préparation de la pièce à mettre au rebut consiste à scier (ou dans une autre forme de traitement) la surface souhaitée, en laissant le moins possible une tolérance qui, selon la longueur et la largeur de la surface, est de 0,1 ... 0,4 mm. Avant la mise au rebut, la surface est nettoyée, lavée, essuyée, puis de la peinture y est appliquée.
La plaque d'essai est colorée avec de la peinture grattoir, qui est un mélange d'huile moteur (ou d'autol sur du kérosène) avec de la suie, de l'azur ou de l'outremer, qui est appliquée avec un tampon sur la plaque d'essai avec une couche encore mince (figure 12.5, a). Ensuite, la pièce à traiter est doucement abaissée sur la plaque de test et lentement déplacée dans un mouvement circulaire dans différentes directions en utilisant toute la surface de la plaque, puis la pièce est soigneusement retirée de la plaque (Fig.12.5, b). Lors de la mise au rebut des pièces lourdes, elles sont laissées en place et un outil de test est appliqué sur les surfaces traitées pour déterminer les endroits saillants (Fig. 12.5, d). Sur les surfaces prétraitées, la peinture repose uniformément, mais mal préparée - de manière inégale. Dans les petites dépressions, la peinture s'accumule et dans les endroits plus profonds, elle n'existera pas du tout. Ainsi, sur une surface préparée pour la mise au rebut, des taches blanches apparaissent - les endroits les plus approfondis qui ne sont pas recouverts de peinture, les taches sombres - moins approfondies, la peinture s'y est accumulée, les taches grises sont les plus proéminentes, une fine couche de peinture tombe dessus (Fig.12.5, c).
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Le grattage consiste à éliminer progressivement le métal des zones peintes (taches grises). Lorsque vous travaillez, le grattoir doit être tenu avec la main droite et avec la paume de la main gauche, saisissez l'outil au milieu, en tenant quatre doigts vers le bas (Fig. 12.6, a). Prenez la position de travail par rapport à l'étau ou à la pièce comme lors du limage et installez le grattoir à un angle de 30 ... 40 0 \u200b\u200bpar rapport à la surface à racler. Lors de la mise au rebut, la course avant, c'est-à-dire de moi-même. En reculant (ralenti), le racleur est soulevé. Shabri ne doit pas se plier avec la position libre du boîtier.
Le raclage s'effectue en plusieurs transitions: ébauche (préliminaire), semi-finie (spot) et finition (finition). Dans des cas particuliers, un grattage précis et délicat est effectué. Au début de la mise au rebut, le mouvement de l'outil (longueur de course) est de 15 ... 20 mm, puis, lorsque la surface devient plane, il diminue à 2 ... 5 mm. Chaque fois, la direction de la course de travail doit être modifiée de sorte que les courses résultantes se coupent selon un angle de 45 ... 60 0 (Fig. 12.6, b). Il est nécessaire de commencer à éliminer une surface plane du bord le plus éloigné, en s'approchant progressivement du bord proximal. Après chaque cycle de raclage, la surface à traiter doit être essuyée à sec, vérifiée à nouveau pour la peinture et le récurage se poursuit jusqu'à ce que toute la surface à finir soit recouverte de taches de peinture alternant uniformément. La mise au rebut préliminaire est considérée comme réussie si les taches de peinture sont régulièrement espacées sur toute la surface.
La mise au rebut finale consiste à défaire de grandes taches en deux ou en plusieurs parties de taille et de forme égales, et oblongues en petites dans la direction transversale. Plus la surface doit être prikrabilat plus précisément, plus une couche de peinture doit être mince sur la plaque d'essai, un grattoir plus étroit (8 ... 10 mm), et la longueur de course ne doit pas dépasser 4 ... 5 mm.
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La qualité du grattage est déterminée par le nombre de taches par unité de la surface traitée, pour lesquelles il existe un cadre de contrôle avec une fenêtre carrée de 25 x 25 mm, qui est appliqué sur la surface collée et le nombre de taches est pris en compte (Fig.12.6, c). Le comptage du nombre de taches est effectué à 2 ... 4 endroits de la surface testée. Avec un grattage grossier, le nombre de taches doit être d'au moins 10, semi-fini - 12, fin - 15, précis - 20, fin - 25.
Le grattage étant l'opération finale de la ferronnerie, la qualité de sa mise en œuvre doit être contrôlée tout au long du processus. À ces fins, des outils de vérification sont prévus.
Les outils de test (Fig. 12.7) comprennent: des plaques de test pour surveiller de larges surfaces planes; règles de test plates (Fig. 12.7, a, b) utilisées pour contrôler le grattage de surfaces planes longues et relativement étroites; règles angulaires trièdres (Fig. 12.7, c) utilisées pour contrôler le grattage des surfaces situées à un angle interne; plaques d'angle - pour le contrôle de la qualité des surfaces raclantes à angle droit; ainsi que des rouleaux de test - pour contrôler le grattage des surfaces cylindriques et des évidements. Le contrôle qualité du grattage avec tous ces outils est basé sur l'identification des irrégularités sur la surface traitée par grattage. Les irrégularités sur la surface à traiter deviennent visibles après l'avoir appliqué à l'outil d'essai peint ou, inversement, après avoir appliqué l'outil peint sur la surface traitée et les avoir déplacées les unes par rapport aux autres.
Il est très important que les outils de test soient maintenus en bon état.Par conséquent, après le travail, l'outil de test doit être nettoyé, lubrifié et ensuite seulement placé dans un boîtier ou recouvert d'un couvercle.
À catégorie:
Grattage, rodage, etc.
L'essence du processus de grattage et des grattoirs
Le grattoir consiste à retirer (racler) de la surface des parties de particules métalliques très fines avec un outil de coupe spécial - un grattoir. Le raclage a pour but d'assurer un ajustement parfait entre les surfaces de contact et l'étanchéité (imperméabilité) du joint. Les surfaces droites et incurvées sont manipulées par grattoir manuellement ou sur des machines.
En un seul passage, une couche métallique d'une épaisseur de 0,005-0,07 mm est enlevée avec un grattoir, une haute précision est obtenue par grattoir - jusqu'à 30 points porteurs dans un carré de 25 x 25 mm, une rugosité de surface ne dépassant pas Ra 0,32.
Fig. 1. Scier la surface avec un contrôle "sur la peinture"
Le grattage est largement utilisé dans la fabrication d'outils comme processus final de traitement des surfaces non durcies.
L'utilisation répandue du grattage s'explique par les qualités particulières de la surface résultante, qui sont les suivantes:
- contrairement au poli ou obtenu par meulage avec des abrasifs, le grattoir est plus résistant à l'usure, car il n'a pas de résidus de grains abrasifs aiguisés dans ses pores, accélérant le processus d'usure;
- la surface raclée est mieux mouillée et retient les lubrifiants plus longtemps du fait de la présence de ce que l'on appelle la dégradation (raclage) de cette surface, ce qui augmente également sa résistance à l'usure et réduit le coefficient de frottement;
- la surface raclée vous permet d'utiliser la méthode la plus simple et la plus abordable pour évaluer sa qualité par le nombre de spots par unité de surface.
Le grattage manuel est un processus laborieux, il est donc remplacé par des méthodes de traitement plus productives sur les machines.
La finition est précédée d'une découpe.
La surface à racler est nettoyée et traitée avec précision, classée dans un dossier personnel, rabotée ou fraisée. Une marge de 0,1-0,4 mm est laissée pour la mise au rebut, en fonction de la largeur et de la longueur de la surface. Avec des tolérances importantes et des irrégularités importantes, ils sont d'abord sciés avec un fichier personnel avec un contrôle de «peinture», tandis que le fichier est pré-frotté à la craie pour éviter de glisser sur la peinture et de graisser les encoches.
Le fichier est déplacé, retirant le métal des endroits peints. Afin d'éviter la formation de rayures profondes, le fichier est nettoyé avec une brosse en acier.
Le sciage est effectué avec soin, car avec des passes excessives, la lime peut laisser de profondes dépressions.
Après avoir déposé les taches peintes, la pièce (pièce) est libérée de l'étau et les plans sur la plaque d'étalonnage peinte sont vérifiés une deuxième fois, puis la couche métallique continue de limer le long des nouveaux points de peinture.
Fig. 2. Grattoirs plats unilatéraux (a) et bilatéraux (b) et leurs angles d'affûtage
Fig. 3. Grattoirs à extrémité incurvée et leurs angles d'affûtage
L'alternance de limage et de test est répétée jusqu'à l'obtention d'une surface lisse, avec un grand nombre de taches régulièrement espacées sur tout le plan de la pièce (notamment le long des bords).
Grattoirs - tiges métalliques de formes diverses avec des arêtes de coupe. Les grattoirs sont fabriqués en acier au carbone U10 et U12A. L'extrémité coupante du grattoir est trempée sans revenu à une dureté de HRC e 64 - 66.
Selon la forme de la partie coupante, les grattoirs sont divisés en plats, trièdres, façonnés; par le nombre d'extrémités coupantes (faces) - unilatérales et bilatérales; par conception - sur solide et avec des plaques d'insertion.
Les grattoirs plats sont utilisés pour racler les surfaces planes - ouvertes, rainures, rainures, etc.
Selon le nombre d'extrémités de coupe, les grattoirs plats peuvent être unilatéraux et bilatéraux. Rationnel est la forme convexe de la lame, délimitée par un arc avec un rayon de 30 à 40 mm pour le semi-grattage et de 40 à 55 mm pour la finition.
Les grattoirs plats sont fabriqués avec des extrémités droites (Fig. 307) et courbes (Fig. 308). Les plans ouverts sont raclés avec des racleurs à extrémité droite; parois des rainures, des rainures et des plans adjacents, ainsi que des métaux mous (aluminium
niy, zinc, babbit, etc.) - grattoirs à extrémité recourbée.
La longueur des grattoirs plats à double face est de 350 à 400 mm. La largeur du grattoir pour le grattage grossier est prise de 20 à 25 mm, pour exactement - 5 - 10 mm. L'épaisseur de l'extrémité de la pièce coupante varie de 2 à 4 mm. L'angle d'affûtage des grattoirs est pris pour le grattage grossier 70 - 75 °, pour la finition - 90 °.
Le grattoir plat double face grâce à la présence de deux extrémités de coupe a une longue durée de vie.
Les grattoirs trièdres sont utilisés pour racler les surfaces concaves et cylindriques. Les grattoirs trièdres sont parfois fabriqués à partir d'anciens classeurs trièdres. ,
En règle générale, ils ne sont fabriqués que d'un côté. Les grattoirs trièdres mesurent 190, 280, 380 et 510 mm de long.
Pour faciliter l'affûtage des plans, le grattoir présente des rainures formant des arêtes de coupe avec un angle d'affûtage de 60 à 75 ° pour l'acier.
Les grattoirs composés sont beaucoup plus légers que les grattoirs entiers de même taille. Selon la forme de la partie coupante, ils sont divisés en plats, trièdres droits et trièdres courbes. De tels grattoirs surgissent pendant le fonctionnement, ce qui augmente la sensibilité des mains du grattoir et contribue à augmenter la précision du grattage.
En raison de la douceur et de la facilité de pénétration dans le métal, un grattoir avec affûtage de rayon facilite grandement la mise au rebut, car il nécessite moins d'effort que lors de la mise au rebut avec un grattoir plat. Pour le raclage préliminaire, le rayon de meulage est de 30 à 40 mm et pour le dernier 40 à 55 mm.
Si le grattoir est conçu pour fonctionner sur de la fonte blanche ou un autre métal dur, des plaques en alliage dur, par exemple VK6 ou T15K6, sont utilisées. La plaque émoussée est remplacée en tournant la poignée (tige), car la mâchoire de la pièce de serrage
Fig. 4. Grattoirs à trois et quatre côtés et leurs angles d'affûtage
Fig. 5. Racloirs composés: a - plat, b - ligne droite trièdre, c - courbe trièdre
Fig. 6. Racloir composé avec affûtage de rayon V. A. Alekseev
Fig. 7. Grattoir avec inserts interchangeables
Fig. 8. Grattoir avancé
Fig. 9. Grattoir avec un mandrin: a - grattoir, b - un ensemble de plaques
Fig. 10. Disque (a), racleurs universels (b): 1 - disque de coupe, 2 - écrou, 3 - support, 4 - plaque, 5 - vis, 6 - tête, 7 - contre-écrou, 8 - arbre, 9 - poignée textolite , 10 - anneau de fixation, 11 - manche en bois
Le grattoir à disque est utilisé pour racler les plans larges. La partie coupante est un disque en acier trempé, fixé au support avec un écrou. Un disque d'un diamètre de 50 à 60 mm et d'une épaisseur de 3 à 4 mm est broyé sur une rectifieuse circulaire. À mesure qu'il devient terne, il est tourné sous un certain angle et fonctionne avec une zone terne. Ainsi, l'ensemble du disque racleur est utilisé, ce qui permet de gagner considérablement du temps pour l'affûtage, augmente la productivité du travail.
Le grattoir hexagonal universel a 12 tranchants. Ils peuvent travailler 7 heures sans réaffûtage, ce qui économise du temps de travail. Le grattoir est facile à fabriquer, polyvalent en fonctionnement, car les six faces peuvent être affûtées à différents angles pour gratter les surfaces des métaux durs et mous, de la fonte, de l'acier, de l'aluminium, etc. De plus, il vous permet d'avoir un ensemble de plaques de dureté différente en acier U13A , P6M5, BK10. Leur remplacement prend un peu de temps.
Pour le fonctionnement du grattoir, la plaque est insérée dans la rainure de la tête et fixée avec une vis. La plaque en position de travail est appuyée par la tige 8, qui est fixée avec un contre-écrou.
Pour tourner la plaque avec les nouveaux tranchants en position de travail, vous devez dévisser le contre-écrou d'un tour et tourner l'arbre de deux tours, tourner la plaque dans la position souhaitée, puis visser la barre à fond dans la plaque et serrer le contre-écrou.
Fig. 11. Anneaux racleurs et leur affûtage
Le grattoir en forme est un ensemble de plaques en acier trempé remplaçables montées sur une tige avec une poignée. Ces grattoirs sont conçus pour racler dans des endroits difficiles d'accès - creux, boucles fermées, rainures, rainures et autres surfaces façonnées. Les faces d'extrémité des plaques sont affûtées en fonction de la forme des surfaces usinées.
Les anneaux de raclage sont constitués de roulements à rouleaux coniques usés ou de grands segments de piston; ces racloirs remplacent le racloir trièdre et incurvé et réduisent le nombre de réaffûtages. Ils sont affûtés sur une meule et amenés en bout sur une meule à grains fins. Ces grattoirs offrent des performances nettement supérieures à celles des trièdres.
Billet numéro 17
1. Organisation du lieu de travail d'un outilleur
2. Grattage (définition, types de grattoirs, contrôle du grattage)
Lieu de travail d'un outilleur
L'organisation du lieu de travail affecte directement la qualité et la productivité de l'outilleur. Cela est dû à la nature complexe, responsable et diversifiée de son travail. Il utilise un grand nombre d'outils, d'appareils et d'appareils de conception différents. Leur utilisation rationnelle n'est possible qu'avec une organisation stricte et appropriée du lieu de travail. À l'heure actuelle, des conceptions standard pour le lieu de travail d'un fabricant d'outils basées sur les principes de l'organisation scientifique du travail ont été élaborées.
La base du poste de travail de l'outilleur (Fig. 1) est composée des établis principaux et auxiliaires. Sur l'établi principal, ils effectuent un traitement dimensionnel et sur l'ensemble auxiliaire. Pour pouvoir travailler avec des pièces volumineuses, le poste de travail est équipé d'une plaque de commande et de coupe fixe.
Fig. 1. Le lieu de travail de l'outilleur 1.3 - établis, 2 - plaque de commande et de marquage
Sur l'établi principal, un étau de type rotatif parallèle est installé, une lampe d'éclairage local, un dispositif pour utiliser des dessins et une chaise, ainsi que (si nécessaire) un étau de table de différentes conceptions utilisé pour effectuer des travaux de serrurerie de précision et lors du traitement de petites pièces.
Dans les tiroirs de l'établi, ils stockent tous les outils nécessaires au travail et les conditions de stockage doivent correspondre à celles requises pour chaque type d'outil. Chaque instrument doit avoir un emplacement fixe. Les outils doivent être regroupés par objectif (c'est-à-dire que les fichiers doivent être stockés à un endroit, les outils de mesure à un autre, etc.). S'il n'y a pas assez d'espace dans le tiroir de l'établi pour tous les outils nécessaires, des appareils supplémentaires sont également utilisés pour son stockage - tables tournantes, boîtes à outils portables de table, etc.
La surface de travail de l'établi doit être plate et recouverte de tôle d'acier, de textolite ou de linoléum. La hauteur de l'établi est considérée comme correcte si la main d'un serrurier debout pliée au coude à un angle de 90 °, avec la position verticale de sa partie d'épaule, est au niveau des mâchoires d'un étau.
Dans le plan de travail de l'établi et sur la plaque de traçage, seuls les outils et dispositifs nécessaires à l'exécution de ces travaux doivent être placés. Les outils, les accessoires et les pièces doivent être disposés selon le principe: ce qui est pris avec la main gauche doit être situé à gauche du travailleur, et ce qui est pris avec la main droite est à droite. Plus près ont des outils et des accessoires qui sont utilisés plus souvent.
Le lieu de travail d'un outilleur effectuant un travail précis et responsable doit répondre aux exigences les plus élevées d'une culture de production.
SCABRING
Grattoir L'opération d'élimination (grattage) de la surface de pièces de particules métalliques très fines est appelée un outil de coupe spécial - un grattoir.
Le raclage a pour but d'assurer un ajustement parfait entre les surfaces de contact et l'étanchéité (imperméabilité) du joint. Les surfaces droites et incurvées sont manipulées par grattoir manuellement ou sur des machines.
Figure 17.1 Schéma schématique de rétention d'huile sur la gauche (Glenn McKechnie, septembre 2005)
En une seule opération, une couche métallique d'une épaisseur de 0,005 ... 0,07 mm est enlevée avec un grattoir.
Grâce au grattage, la précision de traitement peut être garantie, caractérisée par les indicateurs suivants: la planéité et la rectitude atteignent des valeurs allant jusqu'à 0,002 mm / m, ou jusqu'à 30 points sur une surface de 25 X 25 mm lors de la vérification de la peinture et de la rugosité de la surface de pas plus de Ra0,16. Il est largement utilisé dans la fabrication d'outils comme processus final de traitement des surfaces non durcies.
L'utilisation répandue du grattage s'explique par le fait que la surface obtenue présente des qualités particulières:
- il est plus résistant à l'usure que le meulage ou obtenu par meulage avec des abrasifs, car il n'a pas de grains abrasifs qui sont affûtés dans les pores et accélèrent le processus d'usure;
- il est mieux mouillé et retient les lubrifiants plus longtemps du fait de la présence de ce que l'on appelle la dégradation (raclage) de cette surface, ce qui augmente également sa résistance à l'usure et réduit le coefficient de frottement;
- vous permet d'utiliser la méthode la plus simple et la plus abordable pour évaluer sa qualité par le nombre de spots par unité de surface.
Le raclage manuel est un processus laborieux, il est donc remplacé par un traitement plus productif sur les machines.
La finition est précédée d'une découpe. La surface à racler est nettoyée et traitée avec précision, classée dans un dossier personnel, rabotée ou fraisée. Une marge de 0,1 ... 0,4 mm est laissée pour la mise au rebut, en fonction de la largeur et de la longueur de la surface.
Avec des tolérances importantes et des irrégularités importantes, la surface est d'abord sciée avec un fichier personnel avec un contrôle de peinture (figure 17.2), le fichier est pré-frotté à la craie pour éviter de glisser sur la peinture et graisser les encoches.
Figure 17.2 Sciage de la surface avec vérification de la peinture (Makienko NI Cours général de plomberie M.: Higher. Shk., 1989.)
Le fichier est déplacé dans un mouvement circulaire, retirant le métal des endroits peints. Afin d'éviter la formation de limes profondes, elles sont nettoyées avec une brosse en acier. Le sciage est effectué avec soin, car avec un limage excessif, des dépressions profondes peuvent rester.
Après avoir déposé les taches peintes, la pièce (pièce) est libérée de l'étau et les plans sur la plaque d'étalonnage peinte sont vérifiés une deuxième fois, puis la couche métallique continue de limer le long des nouveaux points de peinture. Le sciage et le contrôle alternent jusqu'à obtenir une surface lisse avec un grand nombre de points régulièrement espacés (en particulier le long des bords).
Figure 17.3 Détail préparé pour le grattage (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)
Grattoirs - tiges métalliques de formes variées à arêtes tranchantes. Ils sont fabriqués en acier au carbone. L'extrémité coupante du grattoir est trempée sans revenu à une dureté de HRC 64 ... 66.
Selon la forme de la partie coupante, les grattoirs sont divisés en plats, trièdres, façonnés; par le nombre d'extrémités coupantes (faces) - unilatérales et bilatérales; par conception - sur solide et avec des plaques d'insertion.
Figure 17.4 Grattoirs manuels (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)
Types de grattoirs
Les surfaces grattent le grattoir unilatéral et bilatéral.
Selon la forme de la surface de travail, les grattoirs sont divisés en plat, trièdre, en forme. Les grattoirs sont en acier à outils en carbone et ont durci leur partie coupante.
Selon la forme des extrémités coupantes, les racleurs distinguent entre droit et courbe. Grattoir plat pour surfaces droites.
Grattoir plat
Les racleurs à extrémité incurvée traitent les surfaces dans les coins aigus ou les métaux mous (par exemple l'aluminium).
Grattoirs trièdres, qui, en règle générale, ne sont libérés que sur des surfaces rectilignes, concaves et cylindriques. Les grattoirs trièdres sont souvent fabriqués à partir de limes trièdres travaillées. La longueur des grattoirs trièdres est de 100 à 150 mm.
Peinture de surface. La peinture est appliquée sur la surface de la plaque avec un tampon de chiffons de lin propres pliés en plusieurs couches. Il est pratique de tacher un sac fait d'une toile propre (toile), dans laquelle la peinture est appliquée (en aucun cas vous ne devez mettre de la peinture sèche dans le sac et la tremper dans de l'huile).
Figure 17.5 Peinture de surface (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)
Pour obtenir une surface de haute qualité, le tirage, la semi-finition et le grattage de finition sont effectués séquentiellement.
Grattage brut (préliminaire) consiste en un traitement de surface rugueux - des marques larges éliminent les traces et les risques d'un traitement antérieur. Dans un premier temps, en raison d'une préparation de surface insuffisamment approfondie, les endroits séparés les plus saillants seront peints de manière dense et de grandes taches se formeront sur eux. Dans ce cas, une «décomposition» de grandes taches est effectuée: elles éliminent le métal des taches fortement colorées. Après chaque coloration, le sens de déplacement du grattoir est modifié. Le grattoir capture la tache entière, sinon des bavures se formeront à la surface. Lorsque les taches sont régulièrement espacées, la répartition est terminée et commence à augmenter le nombre de taches, en frottant toutes les taches peintes, y compris celles légèrement colorées. Ayant reçu quatre à six spots dans un carré de 25X25 mm, la mise au rebut préliminaire est terminée.
Figure 17.6 Premier passage du racleur
Figure 17.7 Grattage grossier. longueur de course supérieure à 20 mm.
Figure 17.8 Le grattage grossier a commencé à "baptiser" le premier passage
Le travail est effectué avec un grattoir de 20 ... 30 mm de large avec une longueur de course de 10 ... 15 mm. La direction du grattoir est modifiée en continu de sorte que la course suivante soit située à un angle de 90 ° par rapport à la précédente.
En un coup de racloir, une couche d'une épaisseur de 0,02 ... 0,05 mm est enlevée. Grattez jusqu'à disparition des risques visibles. La qualité du grattage est vérifiée pour la peinture, qui est appliquée sur la plaque d'étalonnage. Après chevauchement et déplacement de la dalle (ou partie), les taches saillantes saillantes se racleront à nouveau.
Semi-fini(point) grattage consiste à supprimer uniquement le gris, c'est-à-dire les points les plus saillants identifiés par un test de peinture. Le travail est effectué avec un grattoir plat étroit (12 ... 15 mm) avec une longueur de course de 5 ... 10 mm; en un coup de racloir, une couche d'une épaisseur de 0,01, 0,02 mm est enlevée.
Propre(finition) grattage utilisé pour obtenir une très grande précision de surface. Avec une légère pression sur le grattoir, une fine couche (8 ... 10 μm) est enlevée. Appliquer des grattoirs d'une largeur de 5 ... 10 mm avec une longueur de course de 4 ... 5 mm (petits coups).
Grattage décoratif effectué comme suit. Sur la surface traitée avec un grattoir, des traits sont appliqués qui forment l'un ou l'autre motif sur la surface. Le motif d'échecs le plus couramment utilisé est lorsque des losanges avec des traits différents sont formés à la surface. Elle se déroule en deux étapes: d'abord, les traits sont appliqués en damier dans une direction, puis, entre les deux, dans la direction opposée. Le "givre" est induit sur les surfaces de travail et non-travail. En créant des traits sur la surface dans une certaine direction, la mise au rebut décorative améliore en même temps les conditions de sa lubrification, car la lubrification est mieux conservée dans les coups résultants en raison de la tension de surface.
Par la disparition des traits, l'usure est jugée (avec une usure supérieure à 3 μm, le motif disparaît).
PRÉCISION ET PRÉCISION DE LA QUALITÉ
Préparation au grattage.Avant la mise au rebut, les surfaces sont nettoyées et si nécessaire, elles sont lavées, essuyées puis une peinture spéciale leur est appliquée. Cette peinture est un mélange d'huile de machine et de poudre d'azur, moins couramment bleu outremer (bleu) ou pareilnoir de carbone mélangé dans un mélange d'autol avec du kérosène.
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| Fig. 90. Techniques d'examen et de vérification de la surface avant raclage. |
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La peinture est écrasée afin qu'aucun grain ne se fasse sentir entre les doigts. Ensuite, il est versé dans un pot (métal ou verre) et l'huile y est versée. La quantité d'huile moteur dans le mélange doit être telle que la peinture ait une consistance de pâte, mais pas liquide, car l'excès d'huile se répandra sur la plaque de contrôle et la surface à tester sera recouverte de peinture lorsqu'elle sera placée sur la plaque.
La peinture est utilisée dans le processus de raclage pour contrôler la qualité de la surface. Une fine couche uniforme de peinture est appliquée sur la plaque d'étalonnage à l'aide d'un tampon (Fig. 90, a) fabriqué à partir d'un chiffon propre.
Précision du grattage. Après avoir vérifié avec une plaque d'étalonnage ou une règle de la surface à fixer, des taches et des points colorés séparés restent sur ses emplacements saillants. La quantité, la taille et la répartition de ces taches jugent la qualité du grattage. Le contrôle est effectué avec deux à trois mouvements circulaires de la pièce à coudre le long de la plaque (Fig.90, b)
Sur des surfaces bien traitées, la peinture s'applique uniformément sur toute la surface. Avec un traitement de mauvaise qualité en surface, seuls quelques gros points apparaissent (Fig.90, c)
La précision du grattage est déterminée par le nombre de points colorés (points) par
par unité de surface. Comme unité de surface, prenez un carré de 25X25 mm. Plus ces points sont nombreux et plus espacés uniformément, plus la qualité du grattage est élevée etplus précisément la surface.
Contrôle qualité du grattage.Pour à proposla vérification de la qualité du grattage est utilisée
| cadre d'inspection spécial (Fig. 91). Il est imposé sur la surface et le nombre de points de peinture dans la fenêtre du cadre est compté. Enfin, leur nombre est déterminé comme la moyenne arithmétique des mesures à plusieurs endroits de la surface testée (tableau 114). |
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| Fig. 91. Contrôle qualité du grattage avec un cadre de contrôle. |
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| Lors du calcul du nombre de taches sur les trous d'épingle ou les coquilles de roulement, vous pouvez utiliser un motif celluloïd courbé le long du rayon de la doublure. Une grille avec des carrés de 25X25 mm est appliquée au modèle en utilisant |
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| Tableau114 |
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RÈGLES ET PLAQUES D'ESSAI
Des plaques de vérification, des règles * des règles angulaires et des prismes sont utilisés pour vérifier la rectitude, la planéité et la position relative des surfaces empilables, et pour vérifier les trous cylindriques et coniques - rouleaux de la taille et de la forme correspondantes (tableau 115).
Souvent, pour vérifier la qualité du grattage de surface, les surfaces des pièces auxquelles elles sont fixées sont utilisées.
