پوشش پودری- فناوری مدرن، سازگار با محیط زیست و بدون ضایعات بی ضرر برای به دست آوردن وسایل تزئینی با کیفیت بالا و پوشش های محافظ. فرآیند پوشش پودری را می توان به چند مرحله تقسیم کرد:

- آماده سازی سطح برای نقاشی؛
- پاشیدن پودر پلیمر بر روی سطح؛
- پلیمریزاسیون پوشش در دمای 140 درجه تا 220 (بسته به نوع رنگ) با استفاده از تجهیزات ویژه. در طی پلیمریزاسیون، 2 شرط باید رعایت شود:
1. دمای مورد نیاز;
2. پایبندی دقیق به زمان.

شما طیف گسترده ای از تاسیسات را برای فروش پیدا خواهید کرد، و .مدیران ما متخصصانی با تجربه گسترده هستند که به شما کمک می کنند تا در بین پیشنهادات ما حرکت کنید و با در نظر گرفتن حجم مورد انتظار کار و مطابق با نوع فرآیند، مناسب ترین تجهیزات را برای سازماندهی منطقه نقاشی انتخاب کنید:
- خطوط نیمه اتوماتیک؛
- محفظه های حرارتی (یا کوره های پلیمریزاسیون) با طرح های مختلف؛
- خطوط اتوماتیک پیچیده

ترکیب نیمه اتوماتیک و خطوط اتوماتیکشامل تجهیزات زیر است:
- محفظه اسپری،
- فر پلیمریزاسیون،
- سیستم حمل و نقل.

بسته به موارد زیر باید تجهیزات را برای یک منطقه خاص انتخاب کنید:
- اندازه منطقه تولید؛
- هندسه محصولات رنگ شده؛
- برنامه ها؛
- دفعات تغییر رنگ رنگ و غیره

مجموعه ای از سیستم های تجهیزات مختلف و سیستم های حمل و نقل به درستی انتخاب شده، به دست آوردن یک پوشش پلیمری با کیفیت عالی، کاهش هزینه ها به سطح مطلوب و بهینه سازی هزینه های تولید را ممکن می سازد.

آماده شدن برای رنگ آمیزی

برای به دست آوردن یک نتیجه با کیفیت بالا و یک سطح خوب رنگ آمیزی شده، باید پایه را با دقت آماده کنید. سطوح فلزی ممکن است حاوی آلاینده‌هایی باشند: روغن‌های آلی، گریس‌ها، موم‌ها، رزین‌ها، اکسیدها، رسوبات معدنی و غیره. اگر رنگ پودری را بدون آماده‌سازی روی سطح بمالید، این امر منجر به ایجاد فرآیندهای خورنده در زیر فیلم می‌شود و متعاقباً لایه برداری، تخریب پوشش.

به همین دلیل در ابتدا رنگآمیزیدرمان سطح مورد نیاز است. ابتدا باید تمام آلودگی ها را از سطح پاک کنید. برای انجام این کار، ماهیت و ترکیب آنها، میزان آلودگی را تجزیه و تحلیل کنید، روش پردازش را انتخاب کنید. ترکیب موثر، برای این ماهیت آلودگی استفاده می شود. لازم است شرایط و عمر مفید سطح را در نظر بگیرید.

چربی زدایی، تمیز کردن ساینده، اچ کردن، اعمال یک لایه تبدیل - کروماسیون، فسفاته کردن: همه این روش ها برای تصفیه سطح مورد استفاده قبل از رنگ آمیزی استفاده می شود. روش چربی زدایی باید در همه موارد استفاده شود، بقیه - بسته به هر مورد خاص. به عنوان مثال، هنگام رنگ آمیزی اتومبیل ها، کروماسیون یا فسفاته کردن مورد نیاز است.

محصول بر روی سیستم حمل و نقل ثابت شده و از طریق آن به غرفه نقاشی تحویل داده می شود. این جایی است که پوشش پودری انجام می شود. برای این محصولی که قرار است رنگ شودبار الکتریکی ایجاد می شود و میدان الکترواستاتیکی با ولتاژ بالا ایجاد می کند. سپس محصول تحت ولتاژ به یک کوره پلیمریزاسیون فرستاده می شود، جایی که پودر ذوب می شود و یک پوشش هوادهی تشکیل می دهد و حتی به منافذ کوچک پایه نفوذ می کند. سپس قسمت سرد شده و پوشش پلیمریزه می شود.

شرکت KRASTECH تجهیزات را برای تمام مناطق فدراسیون روسیه تولید و عرضه می کند

شرکت Krastech سالهاست که تجهیزات باکیفیت را در این زمینه تولید می کند. خریدار با تماس با شرکت Krastec، پول اضافی را به واسطه ها پرداخت نمی کند، بلکه تجهیزات را مستقیماً از سازنده خریداری می کند. تمامی تجهیزات به صورت انحصاری عرضه می شود کیفیت بالا، شرکت Krastech برای شهرت انباشته شده در طول سال ها کار بی عیب و نقص ارزش قائل است و رویکردی مسئولانه برای انجام تعهدات قراردادی اتخاذ می کند.

دستورالعمل عملکرد غرفه اسپری

1. 1. الزامات عمومی

1.1. این دفترچه راهنما سندی است که پارامترها و ویژگی های اصلی محفظه پاشش محصولات با رنگ پودری پلیمری را تأیید می کند که توسط سازنده تضمین شده است.

1.2. محفظه پاشش رنگ پودری (PC) برای اعمال رنگ پودری پلیمری (PC) در آن طراحی شده است.

1.3. محفظه اسپری مجهز به سیستم مکش هوا برای جلوگیری از ورود رنگ پودری به داخل اتاق و همچنین گرفتن کامپیوتر به منظور بازیافت آن است.

1.4. محفظه اعمال رنگ پودری پلیمری برای کار در فضاهای بسته در دما طراحی شده است محیط 15-20 درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی بیش از 80٪ نیست.

1. 2. مشخصات فنی

• منبع تغذیه - 380 ولت 50 هرتز.
• قدرت 2.2 کیلو وات
• ظرفیت تهویه خروجی بیش از 3500 متر مکعب در ساعت نیست.

1. 3. محتویات تحویل

• کابین، عدد - 1
• دفترچه راهنما - 1 نسخه.

1. 4. طراحی و اصل عملیات

4.1. فرآیند تکنولوژیکی استفاده از کامپیوتر مبتنی بر انتقال کامپیوتر با بار الکترواستاتیک یا تریبواستاتیک بر روی محصول است که با یک اسپری کننده رنگ پودری مخصوص پنوماتیک (تفنگ پاش) پاشیده می شود و با نیروی ولتاژ الکترواستاتیک (تریبواستاتیک) روی سطح محصول رنگ شده به زمین نگه داشته می شود. .

4.2. این فرآیند در یک محفظه اسپری انجام می شود که مجهز به یک سیستم مکش هوا برای جلوگیری از ورود رایانه شخصی به اتاق و یک سیستم ترکیبی برای جمع آوری رایانه های شخصی است که روی قطعه برای بازیافت یا دفع آن ته نشین نشده است.

4.3. یک کامپیوتر شارژ شده که از یک پاشش رنگ پودری خارج می شود، بسته به نازل اسپری (نازل) مورد استفاده، مشعل یک شکل یا شکل دیگر را تشکیل می دهد، به سمت قسمت زمینی که قرار است تحت تأثیر جت های هوا و نیروی جاذبه الکتریکی رنگ شود، حرکت می کند و روی آن می نشیند. سطح، توسط همان نیروها نگه داشته می شود.

4.4. محفظه کاربرد پودر رنگ پلیمریساخته شده از ورق فلز گالوانیزه با پنجره ای برای اپراتور، فیلتراسیون، اگزوز و سیستم های روشنایی.

1. 5. نشان دادن اقدامات ایمنی

5.1. در تاسیسات برای اعمال پوشش های کامپیوتری، خطرناک ترین فرآیند، فرآیند اعمال لایه ای از PC به یک محصول است، زیرا در حین کار همیشه چندین مکان با غلظت PC در مخلوط گرد و غبار و هوا بالاتر از حد انفجار پایین تر وجود دارد.

5.2. توجه! کارکردن غرفه اسپری پوشش پودری بدون اتصال به زمین اکیداً ممنوع است.

5.7. اجازه کار افراد زیر 18 سال که آموزش ایمنی و آتش نشانی ندیده اند ممنوع است.

1. 6. آماده سازی محصول برای استفاده

6.1. KN را روی یک سطح افقی صاف در فاصله حداقل 1 متر از سایر تجهیزات و 0.5 متر از دیوار نصب کنید.

6.2. تجهیزات را دوباره حفظ کنید.

6.3. روشنایی و اگزوز محفظه را وصل کنید.

6.4. پیچ زمین را به حلقه زمین وصل کنید.

1. 7. روش عملیاتی

7.1. محصولات آماده شده برای نقاشی را روی چوب لباسی قرار دهید و آویز را به سمت KN حرکت دهید.

7.2. تهویه خروجی را در KN روشن کنید.

7.3. نصب برنامه کامپیوتری را فعال کنید.

7.4. PC باید از فاصله مشخص شده توسط سازنده تفنگ اسپری اعمال شود.

7.5. هنگام تغییر رنگ به رنگ دیگر، باید کارهای زیر را انجام دهید:

• از یک برس برای جدا کردن رایانه از دیواره های کابین استفاده کنید.
• راهنماها و سقف را با هوای فشرده خارج کنید.
• راهنماها، دیوارها و کف را با یک پارچه مرطوب پاک کنید.
• شما باید یک عنصر فیلتر جداگانه برای هر رنگ رنگ داشته باشید.

7.6. هنگامی که کابین به طور کامل تمیز شد، کارهای زیر را انجام دهید:

• کامپیوتر را از دیوارها به کف کابین بکشید.
• کامپیوترهای شخصی را در ظروف مشخص شده جمع آوری و دفع کنید.
• کابین را با هوای فشرده خارج کنید.
• تهویه خروجی را خاموش کنید.
• کابین را با یک پارچه مرطوب پاک کنید و بگذارید 5-10 دقیقه خشک شود.

7.7. توجه!تمام کارها در غرفه سمپاش باید با تهویه خروجی روشن انجام شود.

1. 8. تعمیر و نگهداری

8.1. برای اطمینان از عملکرد بی وقفه و طولانی مدت CV، لازم است به شدت از توصیه های مندرج در دستورالعمل های عملیاتی پیروی کنید.

8.2. بازرسی روزانه واحد کنترل را برای شناسایی عیوب جزئی انجام دهید.

8.3. به طور مرتب بررسی کنید که سیم های اتصال به زمین محکم بسته شده باشند.

8.4. قابلیت اطمینان اتصال به KN سیستم تهویه اگزوز را بررسی کنید.

8.5. قبل از شروع کار، به طور مرتب لامپ ها را پاک کنید تا روشنایی محصولات در حال رنگ آمیزی بهبود یابد.

8.6. تماس های ضمیمه ها را از رنگ، گرد و غبار و کثیفی تمیز کنید.

8.7. توجه!برای جلوگیری از آلودگی سطح محصول در حال رنگ‌آمیزی، اجازه ندهید که محصولات در رنگ‌های مختلف بدون پاک کردن رنگ سایر رنگ‌ها از روی سطوح کار، رنگ‌آمیزی شوند.

1. 9. خرابی های احتمالی و راه های رفع آنها

10. اطلاعات پذیرش

غرفه سمپاش با شرایط فنی نصب از این نوع مطابقت دارد و برای کارکرد مناسب تشخیص داده می شود.

11. گارانتی

11.1. مدت گارانتی کار اتاق اسپری 24 ماه از تاریخ راه اندازی محصول توسط مصرف کنندگان می باشد.

11.2. در طول دوره گارانتی، سازنده متعهد می شود که تعمیرات AC و تجهیزات الکتریکی معیوب را به شرط در دسترس بودن این پاسپورت، رایگان انجام دهد.

11.3. ادعاهای مربوط به کیفیت عملکرد غرفه سمپاشی در موارد زیر پذیرفته نخواهد شد و تعمیرات گارانتی انجام نخواهد شد:

• عدم رعایت قوانین عملکرد غرفه سمپاشی توسط مصرف کننده.
• نگهداری و حمل و نقل بی دقت.
• تعمیر کابین توسط شخصی که حق انجام این کار را ندارد.
• استفاده از غرفه اسپری برای اهدافی غیر از هدف مورد نظر.
• سازنده ادعاهای مربوط به کامل بودن محصول پس از فروش را نمی پذیرد.

پخت (پلیمریزاسیون) پوشش های پلیمری پودری باید تا حد امکان منطقی و بدون به خطر انداختن کیفیت پوشش حاصل (PC) انجام شود که هنوز به تأثیرات خارجی حساس است.

پوشش های پلیمری پودری بسته به ترکیب ترکیب، طبق قوانین سینتیک، با دمای معینو زمان در کوره پلیمریزاسیون. هنگام خشک شدن گرم، کل لایه رنگ پودری باید با توزیع یکنواخت آن در لایه پخت، در سریع ترین زمان ممکن تا دمای مورد نیاز گرم شود. تنها در چنین شرایطی می‌توان مذاب رنگ پودری به حداقل ویسکوزیته برسد، بدون اینکه قابلیت پخش شدن در نتیجه واکنش پلیمریزاسیون ادامه داشته باشد. هنگامی که به آرامی از طریق ضخامت یک لایه رنگ پودری حرارت داده می شود، فرآیند پلیمریزاسیون حتی قبل از اینکه به اندازه کافی روی سطح محصول پخش شود آغاز می شود و در نتیجه یک سطح خشک شده ناهموار ایجاد می شود. به طور معمول، دمای خشک شدن داغ برای رنگ های پودری 110 تا 250 درجه سانتی گراد و زمان نگهداری 5 تا 30 دقیقه است. شکل و ضخامت محصولات رنگ آمیزی شده تأثیر خاصی بر فرآیند پخت-پلیمریزاسیون دارد. زمان ماندن در کوره معمولاً به زمانی اطلاق می شود که در طی آن محصول در ناحیه فعال کوره پلیمریزاسیون باقی می ماند. به زمان گرمایش و نگهداری تقسیم می شود. دمای خشک شدن داغ و زمان نگهداری مورد نیاز با توجه به نوع ماده پوشش پودری و زمان گرمایش با ضخامت مواد زیرلایه و فرم ساختاریمناطق گرمایشی دمای ثابت خشک کردن داغ و کنترل دما در طول فرآیند گرمایش، پوششی با براقیت یکنواخت را تضمین می کند و از گرم شدن بیش از حد پوشش پودر پلیمری جلوگیری می کند.

انواع ساختاری اتاق های خشک کن

بسته به نوع بار، خشک کن ها به خشک کن محفظه ای و پیوسته تقسیم می شوند. بدنه های خشک کن معمولا از کاست های دو جداره ساخته شده از ورق فلز، که بین آن مواد عایق وجود دارد. کاست های جداگانه باید در محل اتصال محکم به هم بچسبند، بنابراین نصب دقیق با استفاده از یک ترکیب آب بندی مناسب ضروری است. در عین حال، باید از استفاده از درزگیرهای حاوی سیلیکون در ناحیه پوشش پودری خودداری شود، زیرا بقایای آنها منجر به تشکیل عیوب (چاله ها) می شود.

طراحی خشک کن ها باید همیشه به گونه ای باشد که تا حد امکان تعداد کمتری "پل حرارتی" بین پوشش بیرونی و داخلی آنها ایجاد شود. با شروع با طول‌ها و محدوده‌های دمایی معین، اتصالات خاصی باید فراهم شود که انبساط مواد را در نظر گرفته و برای جبران نوسانات در طول پوسته‌های داخلی و خارجی بدنه کافی باشد. علاوه بر این، لازم است از سفتی کامل کلیه مجاری هوا و کانال های هوا اطمینان حاصل شود. فن ها باید به گونه ای به محفظه متصل شوند که هیچ گونه لرزشی که باعث اختلال در کار می شود، منتقل نشود.

خشک کن های محفظه ای بیشترین هستند طرح های سادهکوره های پلیمریزاسیون و در حالت دسته ای بارگذاری می شوند. این خشک کن ها برای کم استفاده می شود پهنای باندو/یا تحت شرایط تغییر قابل توجهی از خشک کردن گرم، به عنوان مثال زمانی که برای محصولات پوشش داده شده با ضخامت های مختلف لازم است. زمان متفاوتخشک کردن یا زمانی که دماهای مختلف خشک کردن در هنگام استفاده از پوشش های پودری مختلف استفاده می شود.

عیب بزرگ این فرها بارگیری محصولات در دسته های جداگانه است. زمانی که درب های خشک کن برای بارگیری یا تخلیه باز می شوند، دمای فر به طور محسوسی کاهش می یابد و مدت زمان مشخصی طول می کشد تا به دمای مورد نیاز برسد. اما برای پلیمریزاسیون بهینه و پخش خوب پوشش ها بر روی سطح، دمای مورد نیاز محصول باید در کمترین زمان ممکن به دست آید.

خشک کن های مداوم در تولید انبوه در حالت جریان بارگیری می شوند - به طور مداوم یا دوره ای، در بیشتر موارد با استفاده از واحدهای حمل و نقل. برای این نوع خشک کن، دهانه های ورودی و خروجی در دو طرف مقابل قرار می گیرند. یک آرایش برگشت پذیر امکان پذیر است که در آن سیستم حمل و نقل به گونه ای طراحی شده است که محصولات یک یا چند بار جهت حرکت خود را تغییر دهند.

خشک کن های پیوسته و خشک کن های برگشت پذیر در حال حاضر مجهز به دریچه های A هستند که برای جلوگیری از اتلاف حرارت در دهانه های ورودی و خروجی خشک کن با استفاده از بخش های صعودی یا نزولی سیستم حمل و نقل در داخل خشک کن طراحی شده اند. در این مورد، ورودی و خروجی در یک سطح، زیر پایین خشک کن قرار می گیرند. اگر نصب در حالت دسته ای کار کند، خشک کن را می توان به درهای کشویی یا بالابر برای جلوگیری از اتلاف گرما مجهز کرد. این طرح عمدتاً برای اندازه های بزرگ محصولات رنگ شده و توان عملیاتی کمتر استفاده می شود. در این حالت، مساحتی که کوره در آن قرار دارد، به میزان اشغال شده توسط بخش بالابر سیستم نوار نقاله افزایش می یابد، که کوتاهتر است، با در نظر گرفتن روش آویزان کردن محصولات رنگ شده، نوار نقاله می تواند شیب بیشتری داشته باشد. فاصله کافی بین دو قطعه کار 100 میلی متر و حداقل 80 میلی متر است.

با کمبود فضای تولید، اغلب نمی توان طرحی را اجرا کرد که شامل یک دروازه A با بخش کاملاً متناظر از سیستم نوار نقاله باشد. مصالحه در این مورد با ایجاد یک بریدگی در دیواره انتهایی برای نوار نقاله و تعلیق حاصل می شود و فقط محصولات رنگ شده پهن تر از زیر وارد کوره می شوند. تلفات در ناحیه یک برش باریکتر را می توان با نصب عناصر محافظ ساخته شده از مواد الاستیک کاهش داد.

خشک کن ها دستگاه هایی هستند که طراحی آنها امکان بارگیری عمودی از بالا را در حالت دوره ای فراهم می کند. با کمک درب های لولایی از اتلاف حرارت زیاد جلوگیری می شود. خشک کن ها اغلب در تاسیسات زیردریایی با حمام مجهز به سیستم های بالابر و حمل و نقل متحرک استفاده می شوند. آنها همچنین هنگام حمل محصولات قابل رنگ آمیزی با اندازه بزرگ در امتداد یک کارخانه غوطه ور با استفاده از ماشین های بارگیری خودکار (سیستم های بالابر و حمل و نقل سیار) استفاده می شوند. درجه حرارت در کوره با قرار دادن یک درب با آویزهایی که محصول در حال فرآوری روی آن آویزان است و در صورت نبود آویز با استفاده از یک درب لولایی یا متحرک در بالا حفظ می شود.

خشک کن ترکیبی یا بلوک خشک کن. از آنجایی که محصولات معمولاً قبل از اعمال پوشش‌های پودری تحت پیش تصفیه شیمیایی قرار می‌گیرند، اکثر نصب‌های کاربردی همچنین به یک محفظه خشک کن برای حذف آب علاوه بر کوره پلیمریزاسیون نیاز دارند. ترکیب این واحدها به دلیل وجود یک دیوار تقسیم مشترک برای هر کوره و عدم تلفات انتقال از طریق دیواره بیرونی امکان صرفه جویی خاصی را فراهم می کند. علاوه بر این، هوای خروجی کوره پلیمریزاسیون را می توان با هوای محفظه خشک کن مخلوط کرد و از آنجا به عنوان هوای خروجی خارج کرد. بنابراین، نیازی به لوله برای حذف هوای خروجی نیست و بازیابی انرژی مطابق با اختلاف دمای کوره پلیمریزاسیون و خشک کن حذف آب ممکن می شود U شکل، به طوری که طول بدنه اغلب تقریباً با یک خشک کن بلوکی یکسان است.

روش های خشک کردن

بسته به ماهیت انتقال حرارت، خشک کردن با انتقال همرفت یا انواع مختلف تابش متمایز می شود. خشک کردن همرفت یا گردشی به دلیل حرکت جریان هوای گرم روی محصولات انجام می شود و تبادل حرارت شدید در سطح آنها رخ می دهد. هوای گرم شده خنک می شود و انرژی حرارتی را به محصول مورد رنگ منتقل می کند. همزمان دمای محصول بالا رفته و پوشش رنگ گرم می شود.

همه منابع انرژی شناخته شده را می توان برای گرم کردن هوا در خشک کن های گردشی استفاده کرد. در عمل، سوخت دیزل، گاز طبیعی، برق، روغن، آب گرمو بخار منبع انرژی بر اساس ملاحظات اقتصادی یا گیاهی خاص و همچنین دمای مورد نیاز برای خشک شدن انتخاب می شود.

بین گرمایش مستقیم و غیرمستقیم تفاوت قائل می شود. در خشک کن هایی که به طور غیر مستقیم گرم می شوند، انرژی با استفاده از مبدل های حرارتی به هوای در حال گردش منتقل می شود. در دستگاه هایی که مستقیماً گرم می شوند، محیط خشک کن با وارد کردن گازهای گرم شده حاصل از احتراق گاز طبیعی یا سوخت دیگ بخار گرم می شود.

گرمایش مستقیم از نظر صرفه جویی در انرژی مفیدتر است، اما فقط در مواردی می توان از آن استفاده کرد که خلوص گازهای دودکش احتمال آلودگی سطح رنگ شده را منتفی کند، زیرا در غیر این صورت زرد شدن پوشش یا وارد شدن ذرات دوده ناشی از ناقص بودن آن است. احتراق ممکن است رخ دهد. اگر الزامات بالایی برای کیفیت پوشش های حاصل وجود داشته باشد، می توان فیلتراسیون هر دو گردش و هوای تازهخشک کن برای محافظت مطمئن از پوشش خشک نشده از آلودگی. فن ها معمولاً از نوع شعاعی برای گردش هوای گرم استفاده می شوند. خشک کن های همرفتی معمولاً با سرعت گردش هوا 1-2 متر بر ثانیه کار می کنند. در برخی موارد، با وجود مصرف بالاانرژی، افزایش قابل توجهی قدرت فن هایی که هوا را به گردش در می آورند منطقی است. در عمل معمولاً سرعت تا 25 متر بر ثانیه انتخاب می شود.

مهمترین مزیت خشک کن گردشی استفاده جهانی آن در طیف وسیعی از برنامه های تولیدی است. این امر شیوع بالای آنها را توضیح می دهد. مختلف توسط پارامترهای هندسیقطعات دارای نسبت جرم به سطح یکسان به سرعت گرمایش یکسانی می رسند. بنابراین، محصولات با اندازه ها و شکل های مختلف، اما با ضخامت یکسان، می توانند در همان دما خشک شوند، یعنی. همزمان. یکسان سازی دما حتی در هنگام پردازش دسته های محصولات بزرگ به خودی خود اتفاق می افتد اشکال مختلف. علاوه بر این، به لطف شرایط دمایی یکسان، خطر "سوختن" پوشش به حداقل می رسد، یعنی. آسیب ناشی از گرمای بیش از حد برخی از محصولات. با توجه به تفاوت کم بین دمای محیط و محصول در حال پردازش، حتی اختلال در کار با توقف نوار نقاله، به عنوان یک قاعده، منجر به نقص در ساخت نمی شود. اما توجه به انطباق دما و زمان ماندگاری با دستورالعمل های سازنده ضروری است، زیرا تجاوز از این پارامترها ممکن است منجر به تغییر رنگ شود. در صورت اختلال و توقف موقت تولید، باید اقدامات مناسب برای کاهش دمای کوره و/یا حذف اقلام رنگ‌آمیزی از آن انجام شود.

خشک کردن مادون قرمز از روش دیگری برای انتقال انرژی برای خشک کردن پوشش ها استفاده می کند. شدت تابش مادون قرمز به محدوده طول موج و دمای ساطع کننده بستگی دارد. امواج بلند، متوسط، کوتاه و فوق کوتاه وجود دارد. رابطه بین طول موج و دمای تابش مادون قرمز در اینجا آورده شده است جدول.

گاهی اوقات به جای طول موج، دمای دیواره تابش حرارتی تخمین زده می شود. در این حالت بین ساطع کننده های تاریک و روشن تفاوت قائل می شود. به اصطلاح "تابش کننده های تاریک" تقریباً با محدوده طول موج بلند پایین تر مطابقت دارد. این رادیاتورها کانال های ساخته شده از قلع سیاه هستند که در آنها گازهای دودکش در دمای 300 تا 400 درجه سانتیگراد به گردش در می آیند و عموماً در مواردی که گرمای اتلاف با دمای مناسب در دسترس است، به عنوان مثال در خشک کن های بدنه اتومبیل با تمیز کردن حرارتیهوای خروجی این ساطع کننده ها به دلیل جرم زیادشان در هنگام تنظیم بسیار اینرسی هستند. علاوه بر این، به دلیل سطح بزرگ مبدل های حرارتی، تلفات حرارتی ناشی از همرفت بسیار زیاد است که منجر به گرم شدن قابل توجه هوا می شود.

قطره چکان های الکتریکی معمولا در محدوده موج متوسط، کوتاه و فوق کوتاه استفاده می شود. آنها کنترل دقیق تری از دمای سطح محصولات رنگ شده را فراهم می کنند.

پرتوهای IR، بسته به خواص سطح تابیده شده، می توانند جذب یا منعکس شوند. سطوح روشن و صاف، مانند زمانی که در معرض پرتوهای نور قرار می گیرند، در مقایسه با سطوح زبر و تاریک، تابش بیشتری را منعکس می کنند. قسمت بازتاب نشده تابش به گرما تبدیل می شود که منجر به افزایش دمای محصولات و گرم شدن لایه پوشش از داخل نیز می شود. مزیت خشک کردن IR نیز در توانایی انتقال مقادیر زیادی انرژی در مدت زمان بسیار کوتاه است. این به شما امکان می دهد تا به سرعت خشک کن را برای کار آماده کنید، محصولات رنگ شده را به سرعت گرم کنید و همچنین به دلیل مسیر کوتاه تر حرکت محصولات در طول فرآیند خشک کردن، فضای کار را به میزان قابل توجهی ذخیره کنید.

هنگام خشک کردن محصولات با دیواره های صاف و نازک می توان از این مزایا به طور کامل استفاده کرد. محصولات با اشکال پیچیده تر و ضخامت های مختلف متفاوت است در سرعت های مختلفگرمایش از آنجایی که گرمایش در دمای امیتر بالاتر سریعتر رخ می دهد، رایانه شخصی ممکن است در مکان های خاصی خیلی سریع بیش از حد گرم شود. با استفاده از گران قیمت می توان از این امر جلوگیری کرد راه حل های فنیارائه تنظیم اضافی یا افزایش قابل توجه در گردش هوا، که تمام مزایای خشک کردن با تابش حرارتی را نفی می کند. آنها با طراحی قوی و عمر طولانی خود متمایز می شوند. نقطه ضعف آنها گرمایش نسبتاً آهسته است: حدود 2 دقیقه طول می کشد تا به قدرت کامل برسد. ساطع کننده های IR گاز مزایای گرمایش حرارتی را با یک خنک کننده ارزان ترکیب می کنند.

یک عنصر مهم در گرمایش همرفت، مجرای هوا است، زیرا در کوره های خشک کن حرارتی هوا لزوماً گرم می شود. برای جلوگیری از گرمای بیش از حد و دستیابی به توزیع یکنواخت گرما، کوره های حرارتی گردش هوا در داخل کوره و حذف هوای خروجی را فراهم می کنند. هنگام استفاده از ساطع کننده های IR و گاز، می توانید از خنک کننده آب نیز برای جلوگیری از گرم شدن بیش از حد استفاده کنید. علاوه بر این، برای رادیاتورهای گازی لازم است از حذف محصولات احتراق با استفاده از فن ها یا در ترکیب با خشک کن نزدیک با گردش هوا اطمینان حاصل شود.

روش های خاص پخت با دیگر روش‌های پخت تسریع‌شده، مانند خشک‌کردن پرتوهای حرارتی UV یا الکترونیکی، تابش برای گرم کردن کار نمی‌کند، بلکه به عنوان یک کاتالیزور برای پلیمریزاسیون لایه‌ساز عمل می‌کند. خشک کردن با فرکانس بالا (گرمایش محصولات با استفاده از راکتانس القایی یا خازنی در یک میدان فرکانس بالا) نیز یک روش پخت ویژه است که در آن فقط می توان از خشک کردن القایی برای پوشش فلزات استفاده کرد. در برخی موارد برای پوشش لوله، سیم و نوار بسته بندی استفاده می شود.

گرمایش القایی شامل قرار دادن محصول در یک میدان مغناطیسی و گرم کردن آن با کمک جریان های گردابی تولید شده در داخل است. در نتیجه گرما مستقیماً در داخل محصول تولید می شود. بنابراین، خشک شدن پوشش همیشه از داخل به بیرون رخ می دهد، و نه از بیرون به داخل، مانند روش های دیگر.

گرمایش القایی برای تمام روش های خشک کردن از جمله رنگ های حاوی حلال مناسب است. خشک کردن القایی به طور قابل توجهی چسبندگی پوشش را بهبود می بخشد. علاوه بر این، به گفته یک سازنده، گرمایش نسبتاً سریع امکان پذیر است: در برخی موارد در عرض چند ثانیه. همچنین می توان محصولات با اندازه بزرگ را خشک کرد، زیرا تبدیل انرژی، بسته به انتخاب فرکانس، فقط روی سطح اتفاق می افتد، یعنی. دقیقاً جایی که به گرمایش نیاز است سیم پیچ القایی که برای گرم کردن استفاده می شود در بیشتر موارد یک حلقه یا سلف خطی است که مطابق با قطعه کار انتخاب می شود. به لطف طراحی مناسب کویل های القایی، می توان تنها قسمت های جداگانه قطعه کار را گرم کرد.

شرط استفاده از خشک کردن القایی هندسه خاصی از محصولات است که به توزیع یکنواخت جریان ورودی کمک می کند که دمای یکسان را تضمین می کند. ایده آل برای این نوع خشک کردن لوله ها، میله ها یا پیچ و مهره ها هستند. در صنعت خودرو نیز از این روش برای خشک کردن رنگ روی محورهای محرک، دیسک‌های ترمز، پدال‌های کلاچ یا گرمایش القایی چرخ‌ها استفاده می‌شود روش های سنتیخشك كردن به عنوان مثال، پیش گرم کردن را می توان با القاء و پخت بیشتر توسط همرفت یا تابش انجام داد. به این ترتیب، دماها را می توان خیلی سریع، فقط کمتر از حداکثر سطح، به دست آورد، در نتیجه کل فرآیند خشک کردن به طور قابل توجهی کوتاه می شود.

خشک کردن مایکروویو - عالی روش جدید، گرمایش پوشش را از داخل به بیرون فراهم می کند. امواج الکترومغناطیسی با فرکانس بالا به لایه رنگ نفوذ کرده و زیرلایه را گرم می کند. بنابراین، در این حالت، از پخت اولیه فیلم بر روی سطح، همانطور که با خشک کردن همرفت رخ می دهد، جلوگیری می شود. طول موج های مورد استفاده در خشک کردن مایکروویو از 1 میلی متر تا 15 سانتی متر در یک لوله ایجاد می شود میدان مغناطیسی(مگنترون) با محدوده فرکانسی 2.45 گیگاهرتز. با توجه به اینکه خشک کردن با مایکروویو تأثیر شدیدی دارد و نتایج بسیار سریعی به همراه دارد، می توان نصب های کوتاه تری نسبت به فرآیند سنتی ایجاد کرد و در نتیجه کاهش داد. مجموع هزینه هابرای خشک کردن همچنین باید در نظر داشت که چنین تاسیساتی برای استفاده نیاز به مجوز خاصی دارند. خشک کردن حرارتی شامل استفاده از ترموراکتورها است. این روش هم برای پوشش های پودری و هم برای پوشش های مایع مناسب است. ترمورآکتورها ساطع کننده های کاتالیزوری IR هستند که ایجاد می کنند تابش حرارتیبا طول موج IR از آنجایی که طیف انتشار در منطقه 2-8 میکرون است، قدرت را می توان بسیار انعطاف پذیر تنظیم کرد. همچنین با کمک این سیستم ها می توان به کاهش قابل توجهی در زمان خشک شدن و در نتیجه زمان پردازش محصولات در خشک کردن گیاهان. صرفه جویی در مصرف انرژی می تواند تا 50 درصد باشد.

پوشش پودری فلز در دهه 60 قرن گذشته اختراع شد و خیلی سریع گسترش یافت. این به دلیل مزایای فراوان این فناوری مانند کارایی، سازگاری با محیط زیست و ظاهر جذاب پوشش است.

اطلاعات کلی

بنابراین منظور از این فناوری این است که یک رنگ پودری پلیمری روی سطحی که قرار است رنگ شود پاشیده می شود. به همین دلیل این روش نام خود را گرفت. پس از اعمال رنگ، سطح تحت عملیات حرارتی قرار می گیرد که در نتیجه پودر ذوب شده و یک لایه پیوسته و یکنواخت را تشکیل می دهد.

پوشش به دست آمده با این روش دارای خواص زیر است:

• حفاظت در برابر خوردگی؛
• چسبندگی خوب به پایه؛
• مقاوم در برابر تغییرات دما؛
• مقاومت در برابر آسیب های مکانیکی، از جمله مقاومت در برابر ضربه؛
• مقاومت در برابر رطوبت؛
• مقاوم در برابر تأثیرات شیمیایی؛
• خواص تزئینی عالی؛
• ماندگاری.

نصیحت!
به لطف چسبندگی خوب این روشبیشترین است بهترین گزینهرنگ آمیزی استیل ضد زنگ

باید در مورد آن اشاره ویژه ای شود خواص تزئینیچنین پوششی که با تنوع رنگ ها و بافت ها متمایز می شود که با استفاده از افزودنی های مختلف به دست می آید.

به خصوص پوشش پودریفلز به شما امکان می دهد انواع سطوح زیر را بدست آورید:

• مات؛
• براق؛
• مسطح یا حجیم؛
• تقلید از طلا؛
• تقلید بافت چوب؛
• مرمر شده؛
• برای نقره و غیره

مزایای فناوری رنگ آمیزی پودری

این فناوری علاوه بر امکان به دست آوردن پوششی با کیفیت کارایی بالا، دارای مزایای دیگری نیز می باشد، از جمله:

• امکان اعمال ترکیب رنگ آمیزی در یک لایه، که در هنگام نقاشی با رنگ و لاک مایع غیر قابل قبول است.
• نیازی به استفاده از حلال نیستو ویسکوزیته مواد را کنترل کنید.
• بازده رنگ بالا، از آنجایی که پودری که روی سطح مورد رنگ قرار نگرفته است قابل استفاده مجدد است. برای انجام این کار، اسپری در یک محفظه خاص انجام می شود که به شما امکان می دهد تمام پودرهای مصرف نشده را جمع آوری کنید. در نتیجه هزینه نقاشی پودریفلز کمتر از رنگ آمیزی با روش های دیگر است.
• فرآیند نقاشی کمی زمان می بردو پس از اعمال رنگ، لازم نیست منتظر خشک شدن آن بمانید.
• ایمنی محیط زیستاز آنجایی که رنگ حاوی ترکیبات آلی سمی نیست. در نتیجه نیازی به استفاده از سیستم های تهویه قدرتمند نیست.
• فناوری کاربرد رنگ بسیار خودکار، که فرآیند یادگیری نحوه کار با تجهیزات را ساده می کند.

ایرادات

مانند هر تکنولوژی دیگری، نقاشی فلزی رنگ پودریدارای معایبی است:

• از بین بردن عیوب پوشش محلی غیرممکن است - در صورت بروز آنها، لازم است که سطح را کاملاً دوباره رنگ کنید.
• انجام نقاشی توسط خودتان غیرممکن است، زیرا این کار به تجهیزات و شرایط کارگاهی خاصی نیاز دارد.
• ابعاد سطوح رنگ شده محدود است.
• – استفاده از رنگ پودری برای فلزات تولید کنندگان مجاز است.
• رنگ آمیزی قطعاتی که بعداً جوش داده می شوند غیرممکن است، زیرا مناطق سوخته پوشش قابل ترمیم نیستند.

تکنولوژی رنگ آمیزی پودری

آماده سازی پایه

پیش درمان زمان برترین و پر زحمت ترین مرحله نقاشی است. با این حال، باید داده شود توجه ویژه، از آنجایی که خاصیت ارتجاعی، دوام و کیفیت پوشش به آماده سازی بستگی دارد.

آماده سازی یک قطعه برای رنگ آمیزی شامل حذف هر گونه آلودگی، چربی زدایی سطح و فسفاته کردن برای بهبود چسبندگی و محافظت از فلز در برابر خوردگی است. سطحی که باید درمان شود به صورت مکانیکی یا شیمیایی تمیز می شود.

برای از بین بردن اکسیدها، زنگ زدگی و رسوب، یک روش تمیز کردن موثر، شات بلاست است. آنها با استفاده از گرانول های ماسه، فولاد یا چدن محقق می شوند.

تحت نفوذ هوای فشردهیا نیروی گریز از مرکز، این ذرات با سرعت بالا بر روی سطح تحت درمان قرار می گیرند و آن را خرد می کنند، در نتیجه رسوب، زنگ زدگی و سایر انواع آلودگی ها از فلز جدا می شوند که به طور قابل توجهی چسبندگی را بهبود می بخشد.

روش تمیز کردن شیمیایی را اچینگ می نامند.

در این مورد، حذف زنگ، اکسیدها و سایر آلاینده ها با استفاده از ترکیبات مبتنی بر انواع اسیدهای زیر انجام می شود:

• سولیانوی;
• نیتروژن؛
• گوگرد؛
• فسفریک.

مزیت حکاکی نسبت به تمیز کردن ساینده بهره وری بیشتر و سهولت استفاده است. با این حال، پس از این روش لازم است که سطح را کاملاً بشویید. بر این اساس، هزینه هایی برای استفاده از محصولات تمیز کننده اضافی ایجاد می شود.

در عکس - نقاشی یک قسمت کوچک

اعمال رنگ

بعد از تمام شدن پیش فرآوریفلز، قطعه در محفظه مخصوصی قرار می گیرد که در آن پودر رنگ آمیزی پاشیده می شود. همانطور که در بالا ذکر شد، دوربین برای گرفتن مواد استفاده نشده مورد نیاز است. علاوه بر این، از ورود ذرات رنگ به داخل اتاق جلوگیری می کند.

چنین محفظه هایی مجهز به وسایل نظافتی مانند قیف ها و صفحه های ارتعاشی و همچنین سیستم های مکش هستند.

باید گفت که دو نوع دوربین وجود دارد:

• راهنما - برای نقاشی محصولات با اندازه بزرگ؛
• بن بست - برای نقاشی اشیاء کوچک.

علاوه بر این، مدل های اتوماتیک وجود دارد که در آنها پوشش با استفاده از تفنگ های دستکاری خودکار اعمال می شود. البته، قیمت چنین تجهیزاتی بالاترین است، با این حال، بهره وری آن نیز بسیار بالاتر است - در این مورد، پوشش پودری به معنای واقعی کلمه در عرض چند ثانیه اعمال می شود.

به عنوان یک قاعده، رنگ به صورت الکترواستاتیک اعمال می شود، یعنی. پودر باردار الکترواستاتیک اسپری می شود که قسمت زمین شده را می پوشاند و به آن می چسبد. خود پاشش با استفاده از یک سمپاش پنوماتیکی انجام می شود که یا به سادگی یک تپانچه است.

پس از پاشش پودر، محصول به داخل محفظه فر منتقل می شود و در آنجا تحت عملیات حرارتی قرار می گیرد. تحت نفوذ درجه حرارت بالاپودر به حالت مایع چسبناک می رود و پس از آن ذرات ذوب شده یک لایه یکپارچه را تشکیل می دهند.

توجه داشته باشید!
برای به دست آوردن نتیجه پوشش با کیفیت بالا، دستورالعمل های عملیاتی تجهیزات باید به شدت دنبال شود.
بنابراین، این کار باید توسط یک متخصص انجام شود.

نتیجه

رنگ آمیزی سطوح فلزی با پودر از بسیاری جهات پیشرفته تر از رنگ آمیزی با رنگ های مایع است. با این حال، در برخی موارد استفاده از آن محدود است. علاوه بر این، فقط می توان آن را با استفاده از تجهیزات حرفه ای گران قیمت انجام داد، بنابراین در خانه قابل اجرا نیست.

برای اطلاعات بیشتر در مورد این موضوع، ویدیوی موجود در این مقاله را تماشا کنید.

فن آوری های رنگرزی مدرن محصولات فلزیپوشش های پودری به سرعت در حال توسعه هستند. استفاده از مایع مواد رنگ و لاکدر شرایط تولید به تدریج در پس زمینه محو می شود. اکثر تولید کنندگان محصولات فلزی رنگ های پودری را انتخاب می کنند، زیرا آنها پوشش تزئینی و محافظ با کیفیت و بادوام را ارائه می دهند.

رنگ های پودری چیست؟

این مواد رنگ آمیزی با تکنولوژی بالا دارد خواص منحصر به فرد، که ندارند رنگ های مایع. آنها از رنگدانه های رنگی، رزین های تشکیل دهنده فیلم و کاتالیزورهایی تشکیل شده اند که باعث سخت شدن مواد می شوند. هیچ حلالی در ترکیب آنها وجود ندارد و هوا به عنوان یک محیط پخش عمل می کند. این باعث می شود رنگ های پودری سمیت کمتری داشته باشند و تولید آنها ارزان تر باشد.

چه چیزی با رنگ های خشک رنگ می شود؟

روش پوشش پودری برای همه سطوح مناسب نیست. در مواقعی که به حفاظت در برابر خوردگی، دوام و استحکام بیشتری نیاز است استفاده می شود. در برخی موارد، رنگ پودری می تواند عایق الکتریکی ایجاد کند.

پوشش پودری عمدتاً در تولید صنعتی برای موارد زیر استفاده می شود:

• محصولات جعلی، پروفیل های آلومینیومیو فلز گالوانیزه؛
• تجهیزات آزمایشگاهی و پزشکی؛
• مبلمان؛
• لوازم خانگی؛
• تجهیزات ورزشی.

مزایای استفاده از پوشش پودری

1. حداقل مقدار زباله رنگ آمیزی روی تجهیزات با کیفیتراندمان را تا 98٪ می دهد.

شرایط بهداشتی و بهداشتی در آنجا به سمت بهتر شدن تغییر می کند. این یک فناوری سازگار با محیط زیست است که در آن حتی در کوره غلظت مواد فرار به حداکثر استانداردهای مجاز نمی رسد.

2. از هیچ حلالی استفاده نمی شود که منجر به انقباض کمتر و عملاً بدون منافذ روی سطح محصول می شود.
3. استفاده مقرون به صرفه تر از مواد هنگام نقاشی. پوشش پودری در عرض نیم ساعت سفت می شود و اجازه می دهد تا یک پوشش ضخیم تر و تک لایه ایجاد شود. صرفه جویی همچنین در غیاب نیاز به حفظ مناطق تولید بزرگ برای خشک کردن محصول در هوا است. پوشش پودری سخت تر در حین حمل و نقل آسیب نمی بیند که هزینه های بسته بندی را کاهش می دهد.
4. سطح رنگ شده با پودر در برابر اشعه ماوراء بنفش مقاوم است، دارای خواص عایق الکتریکی و ضد خوردگی است.
5. رنگ پودری امکان ایجاد پالتی با بیش از 5000 رنگ را فراهم می کند.
6. کاهش درجه انفجار و خطر آتش سوزی در تولید.

معایب پوشش پودری

1. این پودر در دمای بالای 150 درجه سانتیگراد ذوب می شود که رنگ آمیزی چوب و پلاستیک را غیرممکن می کند.
2. اعمال یک لایه نازک رنگ دشوار است.
3. تجهیزات برای نقاشی خشک بسیار هدفمند هستند. که در فرهای بزرگرنگ آمیزی قطعات کوچک بی اثر است و در فر کوچکشما نمی توانید یک سطح بزرگ را رنگ کنید.
4. برای هر رنگ باید یک ظرف جداگانه استفاده شود.
5. رنگ آمیزی اشیاء با شکل نامنظم یا سازه های پیش ساخته دشوار است.
6. تجهیز خط نقاشی نیاز به سرمایه گذاری زیادی دارد.
7. اگر عیوب روی سطح ظاهر شود، نمی توان آنها را به صورت موضعی از بین برد، کل محصول باید دوباره رنگ شود.
8. هیچ امکانی برای رنگ آمیزی وجود ندارد شما فقط می توانید از رنگ های کارخانه استفاده کنید.

انواع رنگ پودری

بر اساس نوع تشکیل فیلم، رنگ های خشک معمولاً به دو دسته تقسیم می شوند:

• ترموست فیلم تمام شده پس از تبدیلات شیمیایی تشکیل می شود.
• ترموپلاستیک رنگ آمیزی تحت تأثیر دمای بالا بدون واکنش های شیمیایی رخ می دهد.

رنگ های ترموست بیشتر رایج هستند. برای تهیه آنها از رزین های اکریلیک، اپوکسی یا پلی استر استفاده می شود. مزیت آنها این است که سطح پس از گرم شدن مجدد تغییر شکل نمی دهد. از رنگ های ترموست می توان برای رنگ آمیزی محصولاتی استفاده کرد که در شرایط سخت مورد استفاده قرار می گیرند.

رنگ های ترموپلاستیک می توانند از پلی استر، وینیل یا نایلون به عنوان رزین استفاده کنند. یک پوشش سخت بدون تشکیل می شود واکنش شیمیاییفقط با سرد کردن و سخت شدن ترکیب رنگ سخت شده مشابه ترکیب ماده اصلی است. این اجازه می دهد تا پودر دوباره گرم شود و ذوب شود.

روش های اعمال رنگ پودری

تکنولوژی رنگ آمیزی با استفاده از مواد خشک امکان استفاده از چندین گزینه برای پاشش پودر را فراهم می کند.

استفاده از رنگ با استفاده از جریان هوای هدایت شده محصول گرم می شود و با استفاده از یک تفنگ اسپری، ذرات پودر روی سطح پخش می شود. پوشش با کیفیت بالاتنها پس از تعیین دقیق ترین دمای گرمایش فلز به دست می آید. عیب این روش نیاز به موارد اضافی است حرارت درمانیپس از پلیمریزاسیون

پاشش الکترواستاتیک. این روش رنگ آمیزی رایج ترین است. چسبندگی ذرات توسط ولتاژ الکترواستاتیک تضمین می شود. پس از پلیمریزاسیون، محصول در شرایط طبیعی خنک می شود. پودر غیر چسبنده قابل استفاده مجدد است. این روش برای محصولات با شکل ساده و اندازه کوچک مناسب است.

1. کاربرد شعله. در این روش رنگ آمیزی از تفنگ هایی با مشعل داخلی پروپان استفاده می شود. ذرات پودر با عبور از شعله ذوب می شوند و به صورت نیمه مایع به سطح محصول می رسند. سطح محصول در معرض حرارت قرار نمی گیرد. لایه رنگ نازک تر و بادوام تر است. این روش در درجه اول برای رنگ آمیزی وسایل بزرگ استفاده می شود.

تجهیزات رنگ آمیزی خشک

در پوشش پودری، استفاده از رنگ مرحله نهایی نیست. برای اینکه پلیمر به سطح بچسبد، آن را در کوره ها گرم می کنند. خط پوشش پودری شامل موارد زیر است:

• محفظه هایی برای استفاده از پودر در این محفظه مهر و موم شده، عامل رنگ آمیزی به فلز اعمال می شود.
• سمپاش الکترواستاتیک برای استفاده از پودر. به لطف الکتریسیته ساکن ایجاد شده توسط یک منبع ولتاژ بالا، رنگ به طور یکنواخت روی سازه های هر شکلی اعمال می شود.
• محفظه های پلیمریزاسیون دمای ثابتی را فراهم می کند و مجهز به سیستم تهویه است. فرآیند پلیمریزاسیون رنگ و آن توزیع یکنواختبر اساس محصول؛
• کمپرسور برای ایجاد فشار خاصی در اتاقک نقاشی طراحی شده است.
• وسایل حمل و نقل محصولات فلزی محصولات رنگ شده سنگین و بزرگ باید با احتیاط حمل شوند تا پودر نریزد. این توسط گاری های مخصوصی که در امتداد مونوریل حرکت می کنند فراهم می شود.

تکنولوژی پوشش پودری

کیفیت بگیرید پوشش تزئینیروی یک محصول فلزی با استفاده از رنگ پودری فقط با رعایت دقیق فناوری نقاشی امکان پذیر است. تکنیک به این صورت است که ذرات رنگ خشک بر روی یک سطح تمیز و بدون چربی اسپری می شوند. لایه یکنواخت و یکنواخت پودر روی محصول با این واقعیت تضمین می شود که ذرات رنگ با بار مثبتبه راحتی بچسبید برای اینکه این ذرات به یک لایه رنگ تبدیل شوند، آنها را در فر با دمای 150-250 درجه سانتیگراد می پزند.

تکنولوژی پوشش پودری شامل سه مرحله است:

• آماده سازی؛
• رنگ آمیزی؛
• بسپارش.

آماده سازی سطح محصول برای رنگ آمیزی

این مرحله طولانی ترین و سخت ترین است. کیفیت بیشتر پوشش به آماده سازی اولیه سطح فلز بستگی دارد: استحکام، کشش. مرحله مقدماتیشامل می شود:

• تمیز کردن از آلاینده ها؛
• چربی زدایی
• فسفاته کردن

زنگ زدگی، اکسیدها و کثیفی از سطح فلز پاک می شود. اگر روکش قدیمی باقی بماند، رنگ به خوبی به سطح نمی چسبد و پوشش طولانی مدت باقی نمی ماند.

اکثر روش موثرحذف زنگ زدگی و اکسیدها - شات بلاست. برای این کار از گرانول های شن، فولاد یا چدن استفاده می شود. ذرات کوچک تحت فشار قوی یا نیروی گریز از مرکز به فلز وارد می شوند و آلاینده ها را از آن جدا می کنند.

می توان از تمیز کردن یا اچ کردن شیمیایی استفاده کرد. اسیدهای هیدروکلریک، سولفوریک، نیتریک یا فسفریک برای این کار مناسب هستند. این یک روش ساده تر برای پردازش است مقدار زیادمحصولات نسبت به شات بلاستینگ. اما نیاز به شستشوی بعدی محصول از اسیدها دارد که منجر به هزینه های زمانی و مالی اضافی می شود.

فسفاته کردن یک محصول مشابه پرایمینگ است. سطح با ترکیبی درمان می شود که یک فیلم فسفات ایجاد می کند که چسبندگی را بهبود می بخشد.

اعمال رنگ

رنگ آمیزی با پاشش الکترواستاتیک در محفظه های مخصوص با سیستم مکش هوا انجام می شود که از خارج شدن رنگ جلوگیری می کند. برای رنگ آمیزی اجسام بزرگ از اتاقک های نوع عبوری استفاده می شود و برای قطعات کوچکبن بست. اتاق هایی وجود دارد که در آنها رنگ با استفاده از تفنگ های دستکاری خودکار اعمال می شود.

سمپاشی با تفنگ پنوماتیک انجام می شود. ذرات رنگ با بار مثبت قسمت زمین شده را می پوشانند و به آن می چسبند. کل فرآیند به شرح زیر است:

• رنگ پودری در قیف مخصوص با هوا مخلوط می شود. نسبت ها با استفاده از دریچه ها تنظیم می شوند.
• مخلوط رنگ و هوا از یک تفنگ اسپری با منبع ولتاژ بالا عبور می کند، جایی که ذرات بار مثبت لازم را دریافت می کنند.
• رنگ روی محصول اسپری می شود و روی آن ثابت می شود.
• تهویه اگزوز ذراتی را که شارژ لازم را دریافت نکرده اند حذف می کند. در آنجا آنها را در یک سطل مخصوص جمع آوری می کنند و سپس دوباره مورد استفاده قرار می گیرند یا دور ریخته می شوند.

پلیمریزاسیون یا پخت

محصول فلزی رنگ شده در کوره قرار می گیرد. در آن، تحت تأثیر دمای ثابت، قطعه گرم شده و رنگ پلیمریزه می شود. ذرات به هم جوش می خورند تا یک لایه تشکیل دهند، سپس سخت شده و سرد می شوند. کل فرآیند حدود 15 تا 30 دقیقه طول می کشد. زمان پخت بستگی به اندازه محصول و نوع فر دارد.

دما در محفظه پلیمریزاسیون بین 150-200 درجه سانتیگراد نگه داشته می شود و به نوع رنگ بستگی دارد. پودر مذاب قادر است تمام ریز بی نظمی ها را پر کند که چسبندگی خوبی به سطح فلز می دهد.

رنگ تمام خواص لازم را در مرحله سخت شدن دریافت می کند: قدرت، ظاهر، حفاظت. پس از این، محصول باید 15 دقیقه خنک شود. در غیر این صورت ممکن است پوشش آسیب دیده و گرد و غبار و کثیفی به آن بچسبد.

خط پایین

پوشش پودری- این اقتصادی ترین، سریع ترین و سازگارترین راه برای به دست آوردن یک سطح محافظ قابل اعتماد روی فلز است. عمر مفید محصول به طور قابل توجهی افزایش می یابد و پوشش تزئینی نه تنها از نظر رنگ، بلکه در ساختار نیز می تواند متفاوت باشد.

مشکلات تکنولوژی در رعایت دقیق تمام مراحل نهفته است. این نیاز به یک خط تولید خاص دارد. مشکلات ممکن است زمانی ایجاد شوند که:

• نقاشی وسایل بزرگ؛
• محصولات با شکل پیچیده؛
• سازه های ساخته شده از مواد مخلوط

روش خشک مزایای غیر قابل انکاری نسبت به سایر انواع رنگ آمیزی دارد:

• بدون زباله؛
• تنوع رنگ بر اساس هزینه و خواص؛
• خواص فیزیکی و مکانیکی بالای سطح فلزی رنگ شده.

به همین دلایل، پوشش پودری به یکی از محبوب ترین ها تبدیل شده است روش های مدرنمحافظت از فلز در برابر آسیب

پس از اعمال رنگ پودری، محصول به مرحله تشکیل پوشش فرستاده می شود. این شامل ذوب یک لایه رنگ، تولید بعدی یک فیلم پوششی، پخت و خنک شدن آن است. ذوب و پلیمریزاسیون در یک کوره مخصوص اتفاق می افتد. انواع مختلفی از محفظه های پلیمریزاسیون وجود دارد که طراحی آنها ممکن است بسته به شرایط و ویژگی های تولید در یک شرکت خاص متفاوت باشد. در ظاهر، فر است کابینت خشک کنبا پر کردن الکترونیکی با استفاده از واحد کنترل، می توانید دمای فر، زمان رنگرزی را کنترل کنید و یک تایمر تنظیم کنید تا پس از اتمام فرآیند، فر به طور خودکار خاموش شود. منابع انرژی برای کوره های پلیمریزاسیون می تواند برق، گاز طبیعی و حتی نفت کوره باشد.

کوره ها به دو دسته پیوسته و بن بست، افقی و عمودی، تک گذر و چند گذر تقسیم می شوند. برای کوره های بن بست نکته مهمسرعت افزایش دما است. این نیاز به بهترین وجه توسط کوره هایی با گردش هوا برآورده می شود. محفظه های کاربردی ساخته شده از دی الکتریک با پوشش رسانای الکتریکی، توزیع یکنواخت رنگ پودری را روی سطح قطعه تضمین می کند، اما در صورت استفاده نادرست، می توانند تجمع کنند. بارهای الکتریکیو خطر ایجاد کند.

ذوب و پلیمریزاسیون در دمای 150-220 درجه سانتیگراد به مدت 15-30 دقیقه رخ می دهد و پس از آن رنگ پودری یک فیلم تشکیل می دهد (پلیمریزه می شود). نیاز اصلی برای محفظه های پلیمریزاسیون، حفظ دمای تنظیم شده ثابت (در بخش های مختلفدر اجاق، تغییر درجه حرارت حداقل 5 درجه سانتیگراد برای گرم کردن یکنواخت محصول مجاز است.

هنگامی که محصولی که با لایه ای از رنگ پودری پوشانده شده است در کوره گرم می شود، ذرات رنگ ذوب می شوند، چسبناک می شوند و به یک فیلم پیوسته ادغام می شوند و هوای موجود در لایه رنگ پودری را جابجا می کنند. ممکن است مقداری هوا همچنان در فیلم باقی بماند و منافذی ایجاد کند که کیفیت پوشش را کاهش می دهد. برای جلوگیری از ظاهر شدن منافذ، رنگ آمیزی باید در دمای بالاتر از نقطه ذوب رنگ انجام شود و پوشش باید اعمال شود. لایه ی نازک.

با گرم شدن بیشتر محصول، رنگ به عمق سطح نفوذ کرده و سپس خشک می شود. در این مرحله پوششی با مشخصات مشخص شده ساختار، ظاهر، استحکام، خواص حفاظتی و غیره تشکیل می شود.

هنگام نقاشی بزرگ قطعات فلزیدمای سطح آنها بسیار آهسته تر از محصولات با دیواره نازک افزایش می یابد، بنابراین پوشش زمان لازم برای سفت شدن کامل را ندارد و در نتیجه استحکام و چسبندگی آن کاهش می یابد. در این حالت قطعه از قبل گرم می شود یا زمان پخت افزایش می یابد.

توصیه می شود در دمای پایین تر و برای مدت طولانی تر درمان شود. این حالت احتمال بروز عیوب را کاهش می دهد و خواص مکانیکی پوشش را بهبود می بخشد.

مدت زمانی که طول می کشد تا دمای مورد نیاز روی سطح محصول بدست آید، تحت تأثیر جرم محصول و خواص ماده ای است که قطعه از آن ساخته شده است.

پس از عمل آوری، سطح تحت سرد شدن قرار می گیرد که با گسترش زنجیره نقاله حاصل می شود. همچنین برای این منظور از محفظه های خنک کننده مخصوصی استفاده می شود که ممکن است بخشی از کوره پخت باشد.

حالت مناسب برای تشکیل پوشش باید با در نظر گرفتن نوع رنگ پودری، ویژگی های محصول رنگ شده، نوع کوره و ... انتخاب شود. باید به خاطر داشت که برای کاربرد پوشش پودریدما نقش تعیین کننده ای ایفا می کند، به ویژه هنگامی که پلاستیک های مقاوم در برابر حرارت یا محصولات چوبی را پوشش می دهد.