La adhesión y cohesión del hormigón, su contracción, rugosidad y porosidad de la superficie de conformación del encofrado afectan la adhesión del encofrado al hormigón. La adhesión puede alcanzar varios kg / cm 2, lo que complica el encofrado, afecta la calidad de la superficie del producto de hormigón armado y provoca un desgaste prematuro de los paneles de encofrado.

El hormigón se adhiere a las superficies de encofrado de madera y acero con más fuerza que a las de plástico debido a la escasa humectabilidad de este último.

Tipos de lubricantes:

1) suspensiones acuosas de sustancias en polvo inertes con respecto al hormigón. Cuando el agua se evapora de una suspensión, se forma una capa delgada en la superficie del encofrado, lo que impide la adhesión del hormigón. más a menudo, una suspensión de: CaSO 4 × 0.5H 2 O 0.6 ... 0.9 peso. horas, masa de cal 0.4 ... 0.6 partes en peso, LST 0.8 ... 1.2 partes en peso, agua 4 ... 6 partes en peso Estas grasas se borran con concreto, contaminan las superficies de concreto, por lo tanto, rara vez se usan;

2) los lubricantes hidrofóbicos son los más comunes basados ​​en aceites minerales, emulsol o sales de ácidos grasos (jabones). Después de su aplicación, se forma una película hidrofóbica a partir de una serie de moléculas orientadas, lo que perjudica la adhesión del encofrado al hormigón. Su desventaja: contaminación de la superficie de concreto, alto costo y peligro de incendio;

3) lubricantes - retardantes de fraguado de hormigón en capas finas a tope. Melaza, taninos, etc. Su desventaja es la dificultad de regular el grosor de la capa de hormigón, en la que el entorno se ralentiza.

4) combinado: las propiedades de las superficies de moldeo de encofrado se utilizan en combinación con un retraso en la fijación del hormigón en las capas de tope. Se preparan en forma de emulsiones inversas, además de repelentes al agua y moderadores, se pueden introducir aditivos plastificantes: LST, jabón de jabón, etc., que reducen la porosidad superficial del concreto en las capas a tope. Estas grasas no se exfolian durante 7 ... 10 días, se mantienen bien en superficies verticales y no contaminan el concreto.

Instalación de encofrados .

El ensamblaje del encofrado a partir de los elementos del encofrado de inventario, así como la instalación en la posición de trabajo del encofrado volumétrico, deslizante, de túnel y rodante, debe realizarse de acuerdo con las reglas tecnológicas para su ensamblaje. Las superficies de encofrado del encofrado deben unirse con un agente desmoldante.

Al instalar estructuras que admiten encofrado, se cumplen los siguientes requisitos:

1) los bastidores deben instalarse en bases que tengan un área de apoyo suficiente para proteger la estructura de concreto de un hundimiento inaceptable;

2) los cordones, acopladores y otros elementos de fijación no deben impedir el hormigonado;

3) la fijación de cuerdas y tirantes a estructuras de hormigón armado previamente realizadas en hormigón debe realizarse teniendo en cuenta la resistencia del hormigón en el momento de la transferencia de cargas de estos elementos de fijación;

4) la base del encofrado debe verificarse antes de la instalación.

El encofrado y el círculo de arcos y bóvedas de hormigón armado, así como el encofrado de vigas de hormigón armado con una luz de más de 4 m, deben instalarse con un polipasto de construcción. La magnitud del ascensor del edificio debe ser de al menos 5 mm por 1 m del tramo de arcos y arcos, y para construcciones de vigas, al menos 3 mm por 1 m del tramo.

Para instalar el encofrado de las vigas en el extremo superior del bastidor, coloque una abrazadera deslizante. En bastidores en soportes de horquilla fijos en el extremo superior de un bastidor, se instalan corridas en las que se instalan paneles de encofrado. Las barras transversales deslizantes también se basan en carreras. También se pueden soportar directamente en las paredes, pero en este caso, los nidos de soporte deben hacerse en las paredes.

Antes de instalar el encofrado plegable, se colocan balizas, sobre las cuales se aplican riesgos con pintura roja, fijando la posición del plano de trabajo de los paneles de encofrado y elementos de soporte. Los elementos de encofrado que soportan andamios y andamios deben almacenarse lo más cerca posible del lugar de trabajo en pilas de no más de 1 ... 1.2 m por marcas para proporcionar acceso libre a cualquier elemento.

Levante los escudos, las contracciones, los bastidores y otros elementos, y también llévelos al lugar de trabajo en el escenario, en paquetes con mecanismos de elevación, y los sujetadores deben alimentarse y almacenarse en contenedores especiales.

El encofrado se ensambla mediante un enlace especializado, aceptado por el maestro.

Es aconsejable llevar a cabo la instalación y desmontaje de encofrados con paneles y bloques de gran tamaño con el máximo uso de medios de mecanización. El montaje se lleva a cabo en sitios de montaje con revestimiento duro. El panel y la unidad se instalan en una posición estrictamente vertical utilizando gatos de tornillo montados en puntales. Después de la instalación, si es necesario, instale reglas fijas con un bloqueo de cuña en las contracciones.

El encofrado para estructuras con una altura de más de 4 m se recoge en varios niveles de altura. Los paneles de los niveles superiores se apoyan en los inferiores o se montan en soportes de soporte instalados en concreto, después de desmontar el encofrado de los niveles inferiores.

Al ensamblar el encofrado de una forma curva, se utilizan contracciones tubulares especiales. Después de ensamblar el encofrado, se endereza golpeando las cuñas secuencialmente en direcciones diametralmente opuestas.

Preguntas de seguridad

1. ¿Cuál es el propósito principal del encofrado en hormigonado monolítico? 2. ¿Qué tipos de encofrado conoces? 3. ¿De qué materiales puede estar hecho el encofrado?

13. Refuerzo de estructuras de hormigón armado.

Información general El refuerzo de acero para estructuras de hormigón armado es el tipo más extendido de acero de alta resistencia con una resistencia temporal de 525 a 1900 MPa. En los últimos 20 años, el volumen de producción mundial de barras de refuerzo ha aumentado aproximadamente 3 veces y alcanzó más de 90 millones de toneladas por año, que es aproximadamente el 10% de todos los productos de acero laminado.

En Rusia, en 2005, se produjeron 78 millones de m 3 de hormigón y hormigón armado, el volumen de refuerzo de acero fue de aproximadamente 4 millones de toneladas, con el mismo ritmo de desarrollo de la construcción y una transición completa en hormigón armado ordinario al refuerzo de las clases A500 y B500 en nuestro país en 2010 Consumo previsto de alrededor de 4,7 millones de toneladas de acero de refuerzo para 93,6 millones de m 3 de hormigón y hormigón armado.

El consumo promedio de acero de refuerzo por 1 m 3 de concreto reforzado en diferentes países del mundo está en el rango de 40 ... 65 kg, para estructuras de concreto reforzado fabricadas en la URSS, el consumo promedio de acero de refuerzo fue 62.5 kg / m 3. Se espera que el ahorro debido a la transición al acero A500C en lugar del A400 sea de aproximadamente el 23%, mientras que la confiabilidad de las estructuras de concreto reforzado aumenta debido a la exclusión de la fractura frágil del refuerzo y las juntas soldadas.

En la fabricación de estructuras de hormigón armado prefabricadas y monolíticas, el acero laminado se utiliza para la fabricación de accesorios, piezas integradas para el ensamblaje de elementos individuales, así como para el ensamblaje y otros dispositivos. El consumo de acero en la fabricación de estructuras de hormigón armado es aproximadamente el 40% del volumen total de metal utilizado en la construcción. La proporción de armadura de barra es 79.7% del volumen total, incluyendo: armadura convencional - 24.7%, mayor resistencia - 47.8%, alta resistencia - 7.2%; la proporción de refuerzo de alambre es de 15.9%, incluyendo alambre ordinario de 10.1%, mayor resistencia - 1.5%, laminado en caliente - 1%, alta resistencia - 3.3%, la proporción de productos laminados para piezas incrustadas es 4.4%.

Los accesorios instalados de acuerdo con el cálculo para la percepción de tensiones durante la fabricación, transporte, instalación y operación de la estructura se denominan en funcionamiento, y se instalan por razones estructurales y tecnológicas, - ensamblaje. El refuerzo de trabajo y montaje se combina con mayor frecuencia en productos de refuerzo: redes y marcos soldados o de punto, que se colocan en el encofrado estrictamente en la posición de diseño de acuerdo con la naturaleza del trabajo de la estructura de hormigón armado bajo carga.

Una de las principales tareas a resolver en la producción de estructuras de hormigón armado es reducir el consumo de acero, lo que se logra mediante el uso de barras de refuerzo de mayor resistencia. Se están introduciendo nuevos tipos de aceros de refuerzo para estructuras de hormigón armado convencional y pretensado que desplazan a los aceros ineficientes.

Para la fabricación de accesorios, se utilizan aceros de bajo contenido en carbono, de baja o media aleación de hogar abierto y convertidor de diversos grados y estructuras, y, en consecuencia, propiedades fisicomecánicas con un diámetro de 2.5 a 90 mm.

El refuerzo de estructuras de hormigón armado se clasifica de acuerdo con 4 signos:

- De acuerdo con la tecnología de fabricación, se distinguen barras de acero laminado en caliente, que se suministran en barras o bobinas según el diámetro, y alambre trefilado en frío (hecho por trefilado).

- Según el método de endurecimiento, el refuerzo de la varilla se puede endurecer térmica y termomecánicamente o en estado frío.

- Según la forma de la superficie, el refuerzo puede ser liso, de perfil periódico (con bordes longitudinales y transversales) o corrugado (con abolladuras elípticas).

- Según el método de aplicación, las válvulas se distinguen sin pretensado y con pretensado.

Variedades de acero de refuerzo. Para el refuerzo de estructuras de hormigón armado, se utiliza lo siguiente: barra de acero que cumple con los requisitos de las normas: barra laminada en caliente - GOST 5781, las clases de este refuerzo se indican con la letra A; varilla endurecida termomecánicamente - GOST 10884, las clases se denotan por At; alambre de acero dulce - GOST 6727, liso se designa B, corrugado - Bp; alambre de acero al carbono para reforzar estructuras de hormigón pretensado - GOST 7348, liso se designa B, corrugado - Вр, las cuerdas según GOST 13840, se indican con la letra K.

En la fabricación de estructuras de hormigón armado, es aconsejable utilizar acero de refuerzo con las más altas propiedades mecánicas para ahorrar metal. El tipo de acero de refuerzo se selecciona según el tipo de estructuras, la presencia de pretensado, las condiciones de fabricación, la instalación y la operación. Todos los tipos de refuerzo doméstico no extensible están bien soldados, pero están disponibles especialmente para estructuras de hormigón pretensado y tipos limitados de refuerzo soldado o no soldado.

Varilla laminada en caliente. Actualmente, hay dos formas de designar las clases de armaduras de barras: A-I, A-II, A-III, A-IV, A-V, A-VI y A240, A300, A400 y A500, A600, A800, respectivamente. A1000. En el primer método de designación, se pueden incluir diferentes aceros de refuerzo con las mismas propiedades en una clase, con un aumento en la clase de acero de refuerzo, sus características de resistencia aumentan (límite elástico condicional, límite elástico condicional, resistencia temporal) y los indicadores de deformabilidad disminuyen (alargamiento relativo después de la ruptura, alargamiento relativamente uniforme) después del espacio, el estrechamiento relativo después del espacio, etc.). En el segundo método para designar clases de armaduras de barras, un índice numérico indica el valor mínimo garantizado del límite elástico condicional en MPa.

Índices adicionales utilizados para designar el refuerzo de la barra: Ac-II - refuerzo de la segunda clase, diseñado para estructuras de hormigón armado que operan en las regiones del norte, A-IIIv - refuerzo de la tercera clase, endurecido por campana, At-IVK - cuarta clase reforzada térmicamente reforzada, con mayor resistencia al agrietamiento por corrosión, At-IIIС - armadura reforzada con calor de clase III soldada.

Los accesorios de varilla están disponibles en diámetros de 6 a 80 mm, las barras de refuerzo de las clases A-I y A-II con un diámetro de hasta 12 mm y los grados A-III con un diámetro de hasta 10 mm se pueden suministrar en barras o bobinas, el resto de los accesorios solo están disponibles en barras de 6 a 12 m, longitud medida o no medida. La curvatura de las varillas no debe exceder el 0.6% de la longitud medida. El acero de la clase A-I está liso, el resto es de un perfil periódico: el refuerzo de la clase A-II tiene dos costillas longitudinales y protuberancias transversales que se extienden a lo largo de una hélice de tres vías. Con un diámetro de refuerzo de 6 mm, se permiten protuberancias a lo largo de una hélice de inicio único, y con un diámetro de 8 mm, a lo largo de dos comienzos. Los accesorios de clase A-III y superiores también tienen dos costillas longitudinales y protuberancias transversales en forma de "espiga". En la superficie del perfil, incluida la superficie de las costillas y las protuberancias, no debe haber grietas, conchas, cautivos rodantes ni puestas de sol. Para distinguir los aceros de clase A-III y superiores, las superficies finales de las varillas están pintadas en diferentes colores o están marcadas con marcas convexas aplicadas durante el laminado.

En la actualidad, el acero también se fabrica con un perfil de tornillo especial: Europrofile (sin costillas longitudinales y las costillas transversales en forma de línea helicoidal son continuas o intermitentes), lo que permite atornillar las varillas de los elementos de conexión de tornillo: acoplamientos, tuercas. Con su ayuda, el refuerzo se puede unir sin soldar en ningún lugar y formar anclajes temporales o permanentes.

Fig. 46. ​​Refuerzo de varilla laminada en caliente de un perfil periódico:

a - clase A-II, b - clase A-III y superior.

Para se aplica la producción de refuerzo, de carbono (principalmente St3kp, St3ps, St3sp, St5ps, St5sp), acero de bajo y srednelegirovannye (10GT, 18G2S, 25G2S, 32G2Rps, 35GS, 80S, 20HG2TS, 23H2G2T, 22H2G2AYU, 22H2G2R, 20H2G2SR) cambiando el contenido de carbono y elementos de aleación están regulados por las propiedades del acero. La composición química y la tecnología aseguran la soldabilidad de los aceros de refuerzo de todos los grados (excepto 80C). El valor equivalente de carbono:

Seq = C + Mn / 6 + Si / 10

para acero soldado de acero de baja aleación A-III (A400) no debe ser más de 0.62.

El refuerzo de varilla endurecido termomecánicamente también se divide en clases según las propiedades mecánicas y las características operativas: At-IIIC (At400C y At500C), At-IV (At600), At-IVC (At600C), At-IVK (At600K), At-V (At800 ), At-VK (At800K), At-VI (At1000), At-VIK (At1000K), At-VII (At1200). El acero está hecho de un perfil periódico, que puede ser como el de una barra laminada en caliente clase A-Sh, o como se muestra en la Fig. 46 con costillas longitudinales o sin y transversales en forma de hoz, se puede hacer un refuerzo liso bajo pedido.

El acero de refuerzo con un diámetro de 10 o más mm se suministra en forma de barras de longitud medida, el acero soldado se puede entregar en barras de longitud no medida. El acero con un diámetro de 6 y 8 mm se suministra en bobinas; se permite la entrega en bobinas de acero At400C, At500C, At600C con un diámetro de 10 mm.

Para acero de refuerzo soldado At400C carbono equivalente:

Seq = C + Mn / 8 + Si / 7

debe ser al menos 0,32, acero At500C - al menos 0,40, para acero At600C - al menos 0,44.

Para el acero de refuerzo de las clases AT800, AT1000, AT1200, la relajación de la tensión no debe exceder el 4% durante 1000 horas de exposición con una fuerza inicial del 70% de la fuerza máxima correspondiente a la resistencia temporal.

Fig. 47. Perfil periódico de varilla de acero endurecido termomecánicamente

a) un perfil en forma de hoz con nervaduras longitudinales; b) un perfil en forma de hoz sin nervaduras longitudinales.

El acero de refuerzo de las clases At800, At1000, At1200 debe soportar 2 millones de ciclos de tensión sin fallas, lo que representa el 70% de la resistencia temporal. El intervalo de tensión para el acero liso debe ser de 245 MPa, para el acero de perfil periódico: 195 MPa.

Para el acero de refuerzo de las clases At800, At1000, At1200, el límite elástico condicional debe ser al menos el 80% del límite elástico condicional.

Alambre de refuerzo se fabrica mediante trefilado en frío con un diámetro de 3–8 mm o de acero con bajo contenido de carbono (St3kp o St5ps) - clase V-1, VR-1 (VR400, VR600), alambre de clase VRP-1 con perfil de hoz, o de acero al carbono de grado 65 ... también se produce 85 clase В-П, Вр-П (В1200, Вр 1200, В1300, Вр 1300, В1400, Вр 1400, В1500, Вр 1500). Los índices numéricos de la clase de alambre de refuerzo en la última designación corresponden al valor garantizado del límite elástico condicional del alambre en MPa con una probabilidad de confianza de 0.95.

Un ejemplo de un símbolo de cable: 5Вр1400 - diámetro de cable de 5 mm, su superficie es corrugada, límite elástico de al menos 1400 MPa.

En la actualidad, la industria del hardware doméstico ha dominado la producción de alambre estabilizado liso de alta resistencia con un diámetro de 5 mm con mayor capacidad de relajación y alambre con bajo contenido de carbono con un diámetro de 4 ... 6 mm de clase BP600. El alambre de alta resistencia está hecho con un valor de rectitud normalizado y no se puede editar. Un cable se considera rectilíneo si, al colocar libremente una longitud de al menos 1.3 m, se forma un segmento con una base de 1 my una altura de no más de 9 cm en el plano.

Tab. 3. Requisitos reglamentarios para las propiedades mecánicas de cables de alta resistencia y cuerdas de refuerzo.

Notas: 1 - 5 1 y 2.5 1 se refiere a alambre estabilizado con un diámetro de 5 mm,

2 - - el valor de la relajación del voltaje se da después de 1000 horas de exposición a un voltaje = 0.7 en% del valor del voltaje inicial.

Cuerdas de refuerzo Hecho de alambre de alta resistencia estirado en frío. Para hacer un mejor uso de las propiedades de resistencia del cable en la cuerda, el paso de giro se toma como máximo, asegurando que el cable no se enrolle, generalmente dentro de 10-16 diámetros de cuerda. Las cuerdas K7 están hechas (de 7 alambres del mismo diámetro: 3,4,5 o 6 mm) y K19 (10 alambres de 6 mm de diámetro y 9 alambres de 3 mm de diámetro), además, se pueden retorcer varias cuerdas: K2 × 7 - 2 cuerdas de siete alambres, K3 × 7, K3 × 19.

Los requisitos reglamentarios para las propiedades mecánicas de cables de alta resistencia y cuerdas de refuerzo se dan en la tabla.

Las varillas laminadas en caliente de las clases A-III, At-III, At-IVC y el cable VR-I se utilizan como accesorios de trabajo sin tensión. Es posible usar el refuerzo A-II, si las propiedades de resistencia del refuerzo de las clases más altas no se usan completamente debido a la deformación excesiva o la apertura de la grieta.

Para los lazos de ensamblaje de elementos prefabricados, se debe usar acero laminado en caliente de clase Ac-II de grado 10GT y A-I de grados VSt3sp2, VSt3ps2. Si la instalación de estructuras de hormigón armado se produce a una temperatura inferior a menos 40 ° C, no se permite el uso de acero semi silencioso debido a su mayor fragilidad en frío. Para piezas integradas y placas de conexión, se utiliza acero al carbono laminado.

Para el refuerzo a la tracción de estructuras de hasta 12 m de largo, se recomienda utilizar barras de acero de las clases A-IV, A-V, A-VI, endurecidas por el capó A-IIIb, y clases endurecidas termomecánicamente At-IIIC, At-IVC, At-IVK, At-V At-VI, At-VII. Para elementos y estructuras de hormigón armado con una longitud de más de 12 m, es aconsejable utilizar cables de alta resistencia y cuerdas de refuerzo. Para estructuras largas, el uso de refuerzo soldado con varilla, soldado a tope, clases A-V y A-VI. Los accesorios no soldables (A-IV grado 80C, así como las clases At-IVK, At-V, At-VI, At-VII) solo pueden usarse en longitudes medidas sin uniones soldadas. El refuerzo de la varilla con un perfil de tornillo se une atornillando los acoplamientos roscados, con los que también se disponen anclajes temporales y permanentes.

Las estructuras de hormigón armado destinadas a funcionar a bajas temperaturas negativas no pueden usar aceros de refuerzo sujetos a fragilidad en frío: a una temperatura de funcionamiento inferior a menos 30 0 C, no se pueden utilizar acero clase A-II de grado BCt5ps2 y clase A-IV de grado 80C, y a temperaturas inferiores a menos 40 0 C el uso de acero A-III grado 35GS también está prohibido.

Para la fabricación de mallas y marcos soldados, se utilizan alambres estirados en frío de clase Bp-I con un diámetro de 3-5 mm y acero laminado en caliente de clases A-I, A-II, A-III, A-IV con un diámetro de 6 a 40 mm.

El acero de refuerzo utilizado debe cumplir los siguientes requisitos:

- tienen propiedades mecánicas garantizadas tanto para cargas a corto como a largo plazo, para mantener las propiedades de resistencia y ductilidad bajo la influencia de cargas dinámicas, vibratorias y alternas,

- para proporcionar dimensiones geométricas constantes de la sección, perfil a lo largo de la longitud,

- es bueno soldar con todo tipo de soldadura,

- tenga buena adherencia al concreto - tenga una superficie limpia; durante el transporte, almacenamiento, almacenamiento, se deben tomar medidas para evitar la contaminación y la humedad del acero. Si es necesario, la superficie del refuerzo de acero debe limpiarse mecánicamente,

- los cables y alambres de acero de alta resistencia deben entregarse en bobinas de gran diámetro, de modo que el refuerzo de desenrollado sea sencillo, no se permite el enderezado mecánico de este acero,

- el acero de refuerzo debe ser resistente a la corrosión y estar bien protegido de las influencias agresivas externas con una capa de hormigón denso, necesario en espesor. La resistencia a la corrosión del acero aumenta con una disminución en su contenido de carbono y la introducción de aditivos de aleación. El acero endurecido termomecánicamente es propenso al agrietamiento por corrosión; por lo tanto, no se puede usar en estructuras que operan en condiciones agresivas.

Accesorios no estresados .

La calidad del refuerzo en estructuras de hormigón armado monolítico y su ubicación están determinadas por las propiedades de resistencia y deformación requeridas. Las estructuras de hormigón armado se refuerzan con varillas separadas, rectas o dobladas, redes, marcos planos o espaciales, así como la introducción de fibra dispersa en la mezcla de hormigón. El refuerzo debe ubicarse exactamente en la posición de diseño en la masa de concreto o fuera del circuito de concreto, seguido de un recubrimiento con mortero de cemento y arena. Las juntas de refuerzo de acero se realizan principalmente mediante soldadura eléctrica o torsión con hilo de tricotar.

La composición de los trabajos de refuerzo incluye la fabricación, el premontaje, la instalación en el encofrado y la fijación del refuerzo. El volumen principal de refuerzo se fabrica centralmente en empresas especializadas, es aconsejable organizar la fabricación de refuerzo en un sitio de construcción en estaciones de refuerzo móviles. La fabricación de armaduras incluye operaciones: transporte, aceptación y almacenamiento de acero de refuerzo, enderezamiento, limpieza y corte de la armadura suministrada en bobinas (excepto alambres y cuerdas de alta resistencia, que no están sujetas a enderezar), barras de acoplamiento, corte y doblado, redes y estructuras de soldadura, si es necesario - Se trata de rejillas y armazones flexibles, montaje de armazones espaciales y su transporte a una madera.

Las uniones a tope se realizan engarzando acoplamientos en estado frío (y aceros de alta resistencia, a una temperatura de 900 ... 1200 0 C) o mediante soldadura: tope de contacto, arco semiautomático bajo una capa de fundente, electrodo de arco o soldadura de electrodos múltiples en formas de inventario. Cuando el diámetro de las varillas es superior a 25 mm, se sellan mediante soldadura por arco.

Las estructuras espaciales están hechas en conductores para montaje vertical y soldadura. La formación de marcos espaciales de rejillas dobladas requiere menos mano de obra, metal y electricidad, proporciona una alta fiabilidad y fabricación de precisión.

Instale el refuerzo después de verificar el encofrado, la instalación son unidades especializadas. Para el dispositivo de una capa protectora de hormigón, instale una tira de hormigón plástico, metal.

Cuando se refuerzan estructuras prefabricadas de hormigón armado monolítico para una conexión confiable, el refuerzo de las piezas prefabricadas y monolíticas se conecta a través de los problemas.

El uso de refuerzo disperso en la obtención de fibra de hormigón permite aumentar la resistencia, la resistencia a las grietas, la resistencia al impacto, la resistencia a las heladas, la resistencia al desgaste, la resistencia al agua.

El texto del informe presentado en la conferencia por Dmitry Nikolaevich Abramov, Jefe del Laboratorio para Pruebas de Materiales y Estructuras de Construcción "Las principales causas de defectos en estructuras de concreto"

En mi informe, me gustaría contar sobre las principales violaciones de la tecnología de producción del trabajo de concreto reforzado que enfrenta el personal de nuestro laboratorio en los sitios de construcción de la ciudad de Moscú.

- demolición temprana de estructuras.

Debido al alto costo del encofrado para aumentar el número de ciclos de su rotación, los constructores a menudo no cumplen con las condiciones de curado del concreto en el encofrado y demuelen las estructuras en una etapa anterior a la prevista por los requisitos del proyecto con mapas tecnológicos y SNiP 3-03-01-87. Al desmontar el encofrado, la cantidad de adhesión del hormigón al encofrado es importante en caso de: gran adherencia, es difícil desmantelar el trabajo El deterioro en la calidad de las superficies de concreto conduce a defectos.

- la producción no es lo suficientemente rígida, deformada al colocar hormigón y encofrado no denso.

Tal encofrado recibe deformación durante la colocación de la mezcla de hormigón, lo que conduce a un cambio en la forma de los elementos de hormigón armado. La deformación del encofrado puede provocar el desplazamiento y la deformación de las jaulas y paredes de refuerzo, cambios en la capacidad de carga de los elementos estructurales, la formación de proyecciones y hundimientos. La violación de las dimensiones de diseño de los resultados de las estructuras:

En el caso de su reducción.

Para reducir la capacidad de carga

En el caso de aumentar para aumentar su propio peso.

Este tipo de violación de la tecnología de observación en la fabricación de encofrados en condiciones de construcción sin el control de ingeniería adecuado.

- espesor insuficiente o falta de una capa protectora.

Observado con instalación incorrecta o encofrado desplazado o marco reforzado, sin juntas.

Un mal control sobre la calidad del refuerzo de las estructuras puede conducir a defectos graves en las estructuras de hormigón armado monolítico. Las más comunes son las violaciones:

- inconsistencia con el proyecto de refuerzo de estructuras;

- soldadura de baja calidad de componentes estructurales y accesorios;

- el uso de refuerzo altamente corrosivo.

- compactación deficiente de la mezcla de concreto durante la instalación   en el encofrado conduce a la formación de cavidades y cavidades, puede causar una disminución significativa en la capacidad de carga de los elementos, aumenta la permeabilidad de las estructuras, contribuye a la corrosión del refuerzo en la zona de defectos;

- colocación de la mezcla de hormigón estratificado   no permite obtener una resistencia y densidad uniformes de concreto en toda la estructura;

- use una mezcla de concreto demasiado dura   conduce a la formación de sumideros y cavidades alrededor de las barras de refuerzo, lo que reduce la adhesión del refuerzo al hormigón y provoca el riesgo de corrosión del refuerzo.

Hay casos de adherencia de la mezcla de concreto al refuerzo y al encofrado, lo que provoca la formación de cavidades en el cuerpo de las estructuras de concreto.

- mal cuidado del hormigón en el proceso de endurecimiento.

Durante el cuidado del concreto, es necesario crear tales condiciones de temperatura húmeda que aseguren la preservación en el concreto del agua necesaria para la hidratación del cemento. Si el proceso de curado se lleva a cabo a una temperatura y humedad relativamente constantes, las tensiones que ocurren en el concreto debido a los cambios de volumen y causadas por la contracción y las distorsiones de temperatura serán insignificantes. Típicamente, el concreto está cubierto con una envoltura de plástico u otro revestimiento protector. Para evitar que se seque. El concreto sobre secado tiene una resistencia mucho menor y resistencia a las heladas que lo que normalmente se endurece, en él surgen muchas grietas por contracción.

Al hormigonar en condiciones invernales, con aislamiento o tratamiento térmico insuficientes, puede ocurrir una congelación temprana del concreto. Después de descongelar dicho concreto, no podrá obtener la fuerza necesaria.

El daño de las estructuras de hormigón armado se divide en tres grupos de acuerdo con la naturaleza de la influencia en la capacidad de carga.

Grupo I: daño que prácticamente no reduce la resistencia y la durabilidad de la estructura (sumideros, huecos; grietas, incluida la contracción, con una revelación de no más de 0.2 mm, y también, que, bajo la influencia de la carga temporal y la temperatura, la revelación aumenta en no más de 0 , 1 mm; hormigón astillado sin exponer armaduras, etc.);

Grupo II: daños, lo que reduce la durabilidad de la estructura (grietas con riesgo de corrosión de más de 0.2 mm abiertas y grietas de más de 0.1 mm abiertas, en el área de refuerzo de trabajo de tramos pretensados, incluso a lo largo de secciones bajo carga constante; grietas de más de 0.3 mm abiertas bajo temporal carga, vacío de la cáscara y astillas con barras de refuerzo expuestas, corrosión superficial y profunda del hormigón, etc.);

Grupo III: daños, reduciendo la capacidad de carga de la estructura (grietas, no previstas por el cálculo de la resistencia o la resistencia; grietas inclinadas en las paredes de las vigas; grietas horizontales en las juntas de las losas y estructuras de tramo; grandes conchas y huecos en el concreto de la zona comprimida, etc. .).

Los daños del grupo I no requieren la adopción de medidas urgentes, pueden eliminarse mediante recubrimiento con mantenimiento actual con fines preventivos. El objetivo principal de los recubrimientos para daños del grupo I es detener el desarrollo de pequeñas grietas existentes, prevenir la formación de nuevas, mejorar las propiedades protectoras del concreto y proteger las estructuras de la corrosión atmosférica y química.

En caso de daños del grupo II, la reparación proporciona una mayor durabilidad de la estructura. Por lo tanto, los materiales utilizados deben tener suficiente durabilidad. Las grietas en el área de los haces de refuerzo pretensado, las grietas a lo largo del refuerzo están sujetas a sellado obligatorio.

A los daños del grupo III restablecer la capacidad de soporte de un diseño en un signo específico. Los materiales y tecnologías aplicados deben proporcionar características de resistencia y durabilidad de la estructura.

Para la eliminación de daños del grupo III, por regla general, se deben desarrollar proyectos individuales.

El crecimiento constante de la construcción monolítica es una de las principales tendencias que caracterizan el período moderno de la construcción rusa. Sin embargo, en la actualidad, una transición masiva hacia la construcción de hormigón armado monolítico puede tener consecuencias negativas asociadas con un nivel bastante bajo de calidad de los objetos individuales. Entre las principales razones de la mala calidad de los edificios monolíticos erigidos, se deben destacar los siguientes.

En primer lugar, la mayoría de los documentos reglamentarios actualmente vigentes en Rusia se crearon en la era del desarrollo prioritario de la construcción a partir de hormigón prefabricado, por lo tanto, su enfoque en las tecnologías de fábrica y el desarrollo insuficiente de la construcción reforzada monolítica son naturales.

En segundo lugar, la mayoría de las empresas de construcción carecen de experiencia suficiente y de la cultura tecnológica necesaria de la construcción monolítica, así como de equipos técnicos de baja calidad.

En tercer lugar, no se ha creado un sistema de gestión de calidad eficaz para la construcción monolítica, que incluya un sistema de control de calidad tecnológico confiable de las obras.

La calidad del hormigón es, en primer lugar, el cumplimiento de sus características con los parámetros de los documentos reglamentarios. Rosstandart aprobó y las nuevas normas están vigentes: GOST 7473 “Mezclas de concreto. Condiciones técnicas ", GOST 18195" Hormigones. Reglas de control y evaluación de la fuerza. GOST 31914 “Los hormigones pesados ​​y de grano fino de alta resistencia para estructuras monolíticas” deben entrar en vigencia, el estándar para productos de refuerzo e incrustados debe convertirse en el actual.

Desafortunadamente, las nuevas normas no contienen problemas relacionados con los aspectos específicos de la relación legal entre los clientes de la construcción y los contratistas generales, fabricantes de materiales de construcción y constructores, aunque la calidad del trabajo de concreto depende de cada etapa de la cadena técnica: preparación de materias primas para la producción, diseño del concreto, producción y transporte de la mezcla, colocación y mantenimiento de hormigón en la estructura.

Asegurar la calidad del concreto en el proceso de producción se logra gracias a un complejo de diferentes condiciones: aquí tenemos equipos tecnológicos modernos, disponibilidad de laboratorios de prueba acreditados, personal calificado, cumplimiento incondicional de los requisitos reglamentarios e implementación de procesos de gestión de calidad.

La cantidad de adhesión del hormigón al encofrado alcanza varios kgf / cm 2. Esto dificulta el trabajo de demolición, degrada la calidad de las superficies de concreto y conduce al desgaste prematuro de los paneles de encofrado.
  La adhesión y cohesión del hormigón, su contracción, aspereza y porosidad de la superficie de formación del encofrado afectan la adhesión del hormigón al encofrado.
  Bajo la adhesión (adherencia), comprenda el enlace debido a las fuerzas moleculares entre las superficies de dos cuerpos contiguos líquidos o diferentes. Durante el período de contacto del hormigón con el encofrado, se crean condiciones favorables para la manifestación de la adhesión. El adhesivo (adhesivo), que en este caso es concreto, está en estado dúctil durante la colocación. Además, en el proceso de vibrocompactación del hormigón, su plasticidad aumenta aún más, como resultado de lo cual el hormigón se acerca a la superficie del encofrado y aumenta la continuidad del contacto entre ellos.
  El hormigón se adhiere a las superficies de madera y acero del encofrado más fuerte que al plástico, debido a la débil humectabilidad de este último. Los valores de K para diferentes tipos de encofrado son: escudo pequeño - 0.15, madera - 0.35, acero - 0.40, panel grande (panel de paneles pequeños) - 0.25, panel grande - 0.30, reversible - 0, 45, para formas de bloque - 0.55.
  La madera, la madera contrachapada, el acero sin tratamiento y la fibra de vidrio están bien humedecidos y la adhesión del concreto a ellos es bastante grande, con concreto ligeramente humedecido con getinax y textolita poco humectables (hidrófobos).
  El ángulo de humectación desbastó el acero más que sin tratar. Sin embargo, la adhesión del hormigón al acero rectificado se reduce ligeramente. Esto se explica por el hecho de que en el borde del hormigón y las superficies bien tratadas, la continuidad del contacto es mayor.
Cuando se aplica a la superficie de la película de aceite, es repelente al agua, lo que reduce drásticamente la adhesión.
  La rugosidad de la superficie del encofrado aumenta su adhesión al hormigón. Esto se debe a que la superficie rugosa tiene un área de contacto real más grande en comparación con una superficie lisa.
  El material de encofrado altamente poroso también aumenta la adhesión, ya que el mortero de cemento, al penetrar en los poros, forma un punto de conexión confiable cuando vibra. Al retirar el encofrado puede haber tres opciones de separación. En la primera realización, la adhesión es muy pequeña y la cohesión es bastante grande.
  En este caso, el encofrado se desprende exactamente en el plano de contacto. No obstante, la adhesión es mayor que la cohesión. En este caso, el encofrado se desprende del material adhesivo (hormigón).
  La tercera opción: la adhesión y la cohesión en sus valores son casi las mismas. El encofrado se desprende en parte a lo largo del plano de contacto del hormigón con el encofrado, en parte a lo largo del propio hormigón (separación mixta o combinada).
  Con el desgarro adhesivo, el encofrado se elimina fácilmente, su superficie permanece limpia y la superficie del concreto es de buena calidad. Como consecuencia, es necesario esforzarse para garantizar la separación del adhesivo. Para esto, las superficies de conformación del encofrado están hechas de materiales lisos y poco humectables, o se les aplican lubricantes y recubrimientos antiadhesivos especiales.
  Los lubricantes para encofrado, según su composición, principio de funcionamiento y propiedades de rendimiento, se pueden dividir en cuatro grupos: suspensiones acuosas; grasas repelentes al agua; lubricantes - retardadores de hormigón; Lubricantes combinados.
  Las suspensiones acuosas de sustancias en polvo que son inertes al concreto son simples y baratas, pero no siempre son un medio eficaz para eliminar la adhesión del concreto al encofrado. El principio de funcionamiento se basa en el hecho de que, como resultado de la evaporación del agua de las suspensiones antes del hormigonado, se forma una película protectora delgada en la superficie de formación del encofrado, evitando la adhesión del hormigón.
  La suspensión de cal y yeso, que se prepara a partir de yeso semiacuático (0.6-0.9 wt. H.), masa de lima (0.4-0.6 wt. H.), stillage de alcohol de sulfito (0.8-1.2 partes en peso) y agua (4-6 partes en peso).
  Los lubricantes de suspensión son borrados por la mezcla de concreto durante la vibroplaca y contaminan las superficies de concreto, como resultado de lo cual rara vez se usan.
Los lubricantes hidrófobos más comunes a base de aceites minerales, emulsol EX o sales de ácidos grasos (jabones). Después de que se aplican a la superficie del encofrado, se forma una película hidrófoba a partir de una serie de moléculas orientadas, lo que degrada la adhesión del material del encofrado al hormigón. Las desventajas de tales lubricantes son la contaminación de la superficie del concreto, el alto costo y el riesgo de incendio.
  En el tercer grupo de lubricantes, las propiedades del concreto se utilizan para fraguar lentamente en capas finas. Para ralentizar el fraguado, se introducen melazas, taninos, etc. en la composición de los lubricantes. La desventaja de tales lubricantes es la dificultad de controlar el espesor de la capa de hormigón.
  Los lubricantes combinados más efectivos, que utilizan las propiedades de las superficies de formación en combinación con el fraguado lento del concreto en las capas delgadas del extremo. Tales lubricantes se preparan en forma de las llamadas emulsiones inversas. Además de los repelentes al agua y los retardadores, se agregan agentes plastificantes a algunos de ellos: sulfito-levadura bardo (SDB), mylonaphs o aditivo TsNIPS. Estos materiales durante la compactación plástica plastifican el concreto en las capas a tope y reducen su porosidad superficial.
  Los lubricantes ESO-GISI se preparan en mezcladores hidrodinámicos ultrasónicos en los que la mezcla mecánica de componentes se combina con ultrasonidos. Para este propósito, los componentes se vierten en el tanque mezclador y el mezclador se enciende.
  La instalación para la mezcla ultrasónica consiste en una bomba de circulación, tuberías de succión y presión, una caja de conexiones y tres vibradores hidrodinámicos ultrasónicos: silbidos ultrasónicos con cuñas resonantes. El fluido suministrado por la bomba bajo una presión excesiva de 3.5-5 kgf / cm2, expira a alta velocidad desde la boquilla del vibrador y golpea la placa en forma de cuña. En este caso, la placa comienza a vibrar a una frecuencia de 25-30 kHz. Como resultado, se forman zonas de mezcla ultrasónica intensa en el líquido con la división simultánea de los componentes en las gotas más pequeñas. Duración de la mezcla 3-5 minutos
  Los lubricantes de emulsión son estables, no se estratifican en 7-10 días. Su aplicación elimina por completo la adhesión del hormigón al encofrado; Se mantienen bien en la superficie de formación y no contaminan el hormigón.
  Es posible aplicar estos lubricantes en el encofrado con brochas, rodillos y con la ayuda de barras de pulverización. Con una gran cantidad de escudos, se debe usar un dispositivo especial para lubricarlos.
El uso de lubricantes efectivos reduce los efectos nocivos sobre el encofrado de algunos factores. En algunos casos, el uso de lubricantes es imposible. Por lo tanto, al hormigonar en encofrados deslizantes o plegables, está prohibido usar tales lubricantes debido a su penetración en el concreto y una disminución en su calidad.
  Los recubrimientos protectores antiadhesivos proporcionan un buen efecto a base de polímeros. Se aplican a las superficies de formación de los tableros durante su fabricación y resisten de 20 a 35 ciclos sin necesidad de volver a aplicarlos ni repararlos.
  Para encofrados de tablero y madera contrachapada, se desarrolló un revestimiento a base de fenol-formaldehído. Se presiona sobre la superficie de los tableros a una presión de hasta 3 kgf / cm2 y una temperatura de + 80 ° C. Este recubrimiento elimina por completo la adhesión del hormigón al encofrado y puede soportar hasta 35 ciclos sin reparación.
  A pesar del costo relativamente alto, los recubrimientos protectores antiadhesivos son más rentables que los lubricantes debido a su respuesta múltiple.
  Es aconsejable usar escudos, cuyas cubiertas están hechas de getinaks, fibra de vidrio lisa o textolita, y el marco está hecho de esquinas metálicas. Tal encofrado es resistente al desgaste, fácil de quitar y proporciona superficies de hormigón de buena calidad.

Los candidatos tehn. Ya.P. BONDAR (vivienda TsNIIEP) Yu. S. OSTRINSKIY (NIIES)

Para descubrir cómo hormigonar en encofrados deslizantes para paredes con un espesor de menos de 12-15 ohmios, se investigaron las fuerzas de interacción entre el encofrado y las mezclas de concreto preparadas en agregados densos, arcilla expandida y piedra pómez de escoria. Con la tecnología existente de hormigonado en el encofrado deslizante es el espesor de pared mínimo permitido. Para el hormigón moldeado se usó grava de ceramsita, planta Beskudnikovsky con arena triturada de la misma arcilla expandida y piedra pómez de escoria, hecha de fundición de la planta metalúrgica Novo-Lipetsk con hilo de pescar, obtenida triturando lemza de escoria.

La marca Keramzitobeton 100 tenía vibroplaca, medida en el dispositivo N. Ya. Spivak, 12-15 s; factor estructural 0,45; Densidad aparente de 1170 kg / m3. La escoria piteum marca 200 tenía una compactación de vibración de 15-20 s, un factor estructural de 0,5 y una densidad aparente de 2170 kg / m3. El concreto pesado grado 200 con una densidad aparente de 2400 kg / m3 se caracterizó por un proyecto de un cono estándar de 7 cm.

Las fuerzas de interacción del encofrado deslizante con mezclas de concreto se midieron en una instalación de prueba, que es una modificación del dispositivo Kaza-Rande para medir las fuerzas de una cizalla de un solo plano. La instalación se realiza en forma de una bandeja horizontal llena de mezcla de hormigón. Las tiras de prueba de barras de madera, revestidas en la superficie de contacto con la mezcla de concreto con tiras de acero para techos, se colocaron sobre la bandeja. Por lo tanto, los listones de prueba imitaron el encofrado deslizante de acero. Los listones se mantuvieron en una mezcla de concreto bajo prigruzami de varios tamaños, simulando la presión del concreto sobre el encofrado, luego de lo cual fijaron los esfuerzos que causan el movimiento horizontal de los rieles a lo largo del concreto. La vista general de la instalación se da en la fig. 1)

Según los resultados de las pruebas, se obtuvo la dependencia de las fuerzas de interacción del encofrado deslizante de acero y la mezcla de hormigón, m, de la presión del hormigón sobre el encofrado a (Fig. 2), que es lineal. El ángulo de la línea del gráfico con respecto al eje x caracteriza el ángulo de fricción del encofrado sobre el hormigón, lo que permite calcular las fuerzas de fricción. El valor, cortado por la línea del gráfico en el eje de ordenadas, caracteriza las fuerzas de adhesión de la mezcla de hormigón y el encofrado m, independientemente de la presión. El ángulo de fricción del encofrado sobre el concreto no cambia con un aumento en la duración del contacto fijo de 15 a 60 minutos, la magnitud de las fuerzas de adhesión aumenta 1.5-2 veces. El incremento principal de adhesión ocurre durante los primeros 30-40 minutos con una disminución rápida en el incremento durante los siguientes 50-60 minutos.

La fuerza de agarre del encofrado de hormigón y acero pesado 15 minutos después de la compactación de la mezcla no excede los 2.5 g / ohm2, o 25 kg / m2 de la superficie de contacto. Esto equivale al 15-20% del valor generalmente aceptado de la fuerza de interacción total entre el hormigón pesado y el encofrado de acero (120-150 kg / m2). La mayor parte del esfuerzo proviene de las fuerzas de fricción.

El lento crecimiento de las fuerzas de adhesión durante las primeras 1.5 horas después de la compactación del concreto se explica por el número insignificante de nuevos crecimientos en el proceso de fraguado de la mezcla de concreto. Según la investigación, en el período comprendido entre el comienzo y el final del fraguado de la mezcla de concreto, se produce la redistribución del agua de mezcla entre el aglomerante y los agregados. Las neoplasias se desarrollan principalmente después del fraguado. El rápido crecimiento de la adhesión del encofrado deslizante a la mezcla de concreto comienza de 2 a 2.5 horas después de compactar la mezcla de concreto.

La proporción de fuerzas de adhesión en la cantidad total de fuerzas de interacción del encofrado deslizante de hormigón pesado y acero es de aproximadamente el 35%. La mayor parte del esfuerzo proviene de las fuerzas de fricción, determinadas por la presión de la mezcla, que varía con el tiempo en condiciones de hormigonado. Para probar esta suposición, se midió la contracción o hinchamiento de las muestras de concreto recién moldeadas inmediatamente después de la compactación con vibración. Durante el moldeo de cubos de hormigón con un tamaño de nervadura de 150 mm, se colocó una placa de textolita en una de sus caras verticales, cuya superficie lisa estaba en el mismo plano que la cara vertical. Después de compactar el concreto y retirar la muestra de la mesa vibratoria, las caras verticales del cubo se liberaron de las paredes laterales del molde, y durante 60-70 minutos con la ayuda de la masa, se midieron las distancias entre los bordes verticales opuestos. Los resultados de la medición mostraron que el concreto recién formado, inmediatamente después de la compactación, se contrae, cuyo valor es mayor, mayor es la movilidad del omega. La precipitación bilateral total alcanza 0.6 mm, es decir, 0.4% del espesor de la muestra. En el período inicial después del moldeo, la hinchazón del concreto fresco no ocurre. Esto se debe a la contracción en la etapa inicial de endurecimiento del hormigón en el proceso de redistribución del agua, acompañado de la formación de películas de hidrato, creando grandes fuerzas de tensión superficial.

El principio de funcionamiento de este dispositivo es similar al principio del plastómetro cónico. Sin embargo, la forma en forma de cuña del penetrador le permite utilizar el esquema de diseño de la masa viscosa. Los resultados de los experimentos con un penetrador en forma de cuña mostraron que To varía de 37 a 120 g / cm2, dependiendo del tipo de hormigón.

Los cálculos analíticos de la presión de una capa de mezcla de concreto con un grosor de 25 ohmios en el encofrado deslizante mostraron que las mezclas de las composiciones aceptadas, después de ser compactadas por vibración, no ejercen presión activa sobre el revestimiento del encofrado. La presión en el sistema de "encofrado deslizante - mezcla de hormigón" se debe a las deformaciones elásticas de los escudos bajo la influencia de la presión hidrostática de la mezcla en el proceso de compactación por vibración.

La interacción de los paneles de forma deslizante y el concreto compactado en la etapa de su trabajo conjunto está suficientemente modelada por la resistencia pasiva de un cuerpo viscoplástico bajo presión del muro de contención vertical. Los cálculos han demostrado que con una acción unilateral del panel de encofrado sobre la masa de hormigón), el desplazamiento de parte de la matriz, pero los planos de deslizamiento principales requieren una mayor presión, mucho más alta que la presión que ocurre durante la combinación más desfavorable de condiciones para colocar y compactar la mezcla. Cuando el prensado a doble cara de los paneles de encofrado a la capa vertical de concreto de espesor limitado, los esfuerzos de prensado necesarios para desplazar el concreto compactado ps a los planos de deslizamiento principales adquieren el signo opuesto y exceden significativamente la presión requerida para cambiar las características de compresión de la mezcla. El aflojamiento inverso de la mezcla compactada bajo la acción de compresión bilateral requiere una presión tan alta, que es inalcanzable cuando se hormigona en encofrado deslizante.

Por lo tanto, la mezcla de concreto, que se coloca de acuerdo con las reglas de hormigonado en encofrado deslizante con capas de 25-30 cm de espesor, no ejerce presión sobre los paneles de encofrado y puede percibir desde su lado la presión elástica que se produce durante el proceso de compactación por vibración.

Para determinar las fuerzas de interacción que surgen en el proceso de hormigonado, las mediciones se llevaron a cabo en un modelo de encofrado deslizante de tamaño completo. Se instaló un sensor con una membrana de bronce fosforoso de alta resistencia en la cavidad de moldeo. Las presiones y fuerzas en las barras de elevación en la posición de instalación estática se midieron con un medidor de presión automático (AID-6M) en el proceso de vibración y elevación del encofrado utilizando un fotooscilógrafo H-700 con un amplificador 8-ANC. Las características reales de la interacción del encofrado deslizante de acero con diferentes tipos de concreto se dan en la tabla.

En el período comprendido entre el final de la vibración y el primer aumento del encofrado, se produjo una disminución espontánea de la presión. que se mantuvo sin cambios hasta que el encofrado comenzó a moverse hacia arriba. Esto se debe a la intensa contracción de la mezcla recién formada.

Para reducir las fuerzas de interacción del encofrado deslizante con la mezcla de hormigón, es necesario reducir o eliminar por completo la presión entre los paneles de encofrado y el hormigón compactado. Este problema se resuelve con la tecnología de hormigonado propuesta con el uso de placas intermedias extraíbles ("revestimientos") de material de lámina delgada (hasta 2 mm). La altura del revestimiento es mayor que la altura de la moldura de la cavidad (30-35 ohmios). Los revestimientos se instalan en la cavidad de moldeo cerca de los paneles de forma deslizante (Fig. 5) e inmediatamente después de la colocación y compactación. El hormigón se retira alternativamente de él.

El espacio (2 mm) que queda entre el concreto y el encofrado, después de quitar los protectores, protege el blindaje del encofrado, que se endereza después de una deflexión elástica (generalmente no superior a 1-1.5 mm) del contacto con la superficie vertical del concreto. Por lo tanto, los bordes verticales de las paredes, liberados de los revestimientos, conservan su forma. Esto permite que los muros de hormigón se hormigonen en encofrados deslizantes.

La posibilidad principal de formar paredes delgadas con la ayuda de revestimientos se probó durante la construcción de fragmentos de paredes a gran escala con un espesor de 7 cm, hechos de hormigón de arcilla expandida, hormigón de escoria y suelo y hormigón pesado. Los resultados de las molduras de prueba mostraron que las mezclas de concreto ligero se corresponden mejor con las características de la tecnología propuesta que las mezclas en agregados densos. Esto se debe a las altas propiedades de sorción de los agregados porosos, así como a la estructura lisa del concreto liviano y a la presencia de un componente disperso hidráulicamente activo en arena ligera.

El hormigón pesado (aunque en menor medida) también muestra la capacidad de mantener la verticalidad de las superficies recién moldeadas con una movilidad de no más de 8 cm. Al hormigonar edificios civiles con paredes y particiones delgadas utilizando la tecnología propuesta, de dos a cuatro pares de revestimientos de 1.2 a 1,6 m, proporcionando hormigonado de muros con una longitud de 150-200 m. Esto reducirá significativamente el consumo de hormigón en comparación con los edificios construidos de acuerdo con la tecnología adoptada, y aumentará la eficiencia económica Ser su construcción.

La adherencia (adherencia) y la contracción del hormigón, la rugosidad y la porosidad de la superficie afectan la fuerza de adhesión del hormigón con encofrado. Con una gran fuerza de adhesión del concreto al encofrado, el trabajo de desmoldeo se vuelve más complicado, la intensidad de trabajo del trabajo aumenta, la calidad de las superficies de concreto se deteriora y los protectores del encofrado se desgastan prematuramente.

El hormigón se adhiere a las superficies de madera y acero del encofrado mucho más fuerte que al plástico. Esto se debe a las propiedades del material. La madera, la madera contrachapada, el acero y la fibra de vidrio están bien humedecidos, por lo tanto, la adhesión del hormigón a ellos es bastante alta, con materiales poco humectables (por ejemplo, textolita, getinax, polipropileno), la adhesión del hormigón es varias veces menor.

Por lo tanto, para obtener superficies de alta calidad, debe usar revestimiento de PCB, getinaks, polipropileno o madera contrachapada impermeable tratada con compuestos especiales. Cuando la adhesión es baja, la superficie del hormigón no se rompe y el encofrado se va fácilmente. Con una adhesión creciente, la capa de hormigón adyacente al encofrado se colapsa. Esto no afecta las características de resistencia de la estructura, pero la calidad de las superficies se reduce significativamente. Para reducir la adhesión se puede aplicar a la superficie del encofrado con suspensiones acuosas, lubricantes repelentes al agua, lubricantes combinados, lubricantes - retardantes de hormigón. El principio de acción de las suspensiones acuosas y los lubricantes repelentes al agua se basa en el hecho de que se forma una película protectora en la superficie del encofrado, lo que reduce la adhesión del hormigón al encofrado.

Los lubricantes combinados son una mezcla de retardadores de concreto y emulsiones repelentes al agua. En la fabricación de lubricantes agregan sulfito-levadura bardo (SDB), mylonaph. Dichos lubricantes plastifican el concreto de la zona adyacente y no se derrumba.

Los lubricantes, retardadores del hormigón, se utilizan para obtener una buena textura superficial. En el momento de la extracción, la resistencia de estas capas es algo menor que la mayor parte del hormigón. Inmediatamente después de pelar, la estructura de hormigón queda expuesta lavándola con una corriente de agua. Después de tal lavado, se obtiene una superficie hermosa con una exposición uniforme de agregado grueso. Los lubricantes se aplican a los paneles de encofrado antes de la instalación en la posición de diseño mediante pulverización neumática. Este método de aplicación garantiza la uniformidad y el espesor constante de la capa aplicada, además de reducir el consumo de lubricante.

Para aplicación neumática, aplique pulverizadores o cañas de pescar. Las grasas viscosas mayores se aplican con rodillos o brochas.