«PLANTAS DE MARCADO

DE METAL TONKOLÍSTICO Y CABLES "

Propósito   Introducir a los estudiantes a la disposición de espacios en blanco de chapa y

alambre inculcar las habilidades del uso racional de los materiales;

promover el desarrollo del pensamiento técnico.

Tipo de lección:   combinado (desarrollo de nuevos conocimientos, generalización y sistematización de lo estudiado).

Métodos de entrenamiento:  encuesta oral, historia, demostración de ayudas visuales,

trabajo practico.

Curso de la lección:

I. Parte organizativa y preparatoria.

Saludo a los maestros, supervisión de la asistencia, verificación de la preparación de los estudiantes para una lección, comunicación de temas y objetivos de la lección.

Ii La parte teórica.

1. Repetición del material cubierto.
Preguntas:

• ¿Qué operación se llama edición?
• ¿Por qué es necesario enderezar la chapa o el alambre antes de marcar?
• ¿Qué herramientas y dispositivos se utilizan al editar?
• ¿Cómo puedo enderezar un cable grueso?
• ¿Cuáles son las formas de enderezar el alambre delgado y blando?
• ¿Cómo es la edición de chapa?
• ¿Por qué es posible enderezar solo láminas de metal con una barra de madera para alisar?
• ¿Cómo controlar la calidad de las ediciones de chapa y alambre?

2. Presentación del nuevo material.

El profesor acompaña su explicación mostrando técnicas de marcado.

Plan de historia del maestro:

1. Diseño de espacios en blanco.
2. Diseño de chapa en blanco.

1. Marcar los alambres en blanco.

Para hacer cualquier producto, debe establecer con precisión los límites del procesamiento, aplicar a la superficie de la pieza de trabajo los contornos del producto futuro en forma de líneas y puntos con respecto a las dimensiones del dibujo. Esta operación de cerrajería se llama marcado.

El marcado del alambre (que determina los lugares de doblado o corte) se realiza con la ayuda de una regla y un lápiz. Si, por ejemplo, necesita doblar el cable a 50 mm de su borde, entonces la regla se aplica al trozo de alambre de modo que la marca cero de la regla coincida con el comienzo del trozo de cable. Luego, en la regla, encuentre la marca de 50 mm y frente a ella, pa alambre, haga un guión. Este será el lugar del pliegue.

Al marcar los lugares de la curva del cable para la fabricación de cualquier producto a partir de él, se tiene en cuenta que un segmento de cable igual a un poco más de la mitad de su grosor se gasta adicionalmente en cada curva del cable en ángulo recto.

Por ejemplo, si un trozo de alambre de aluminio tiene 200 mm de largo y 3 mm de grosor

doble en el centro en ángulo recto y luego mida el cable antes de doblar y

después de esto y sumar estas dimensiones, resulta que la longitud de un trozo de cable es

disminuido Será aproximadamente 198 mm., Es decir, 2 mm más corto que antes

flexión

Al hacer alambre de un anillo redondo, es importante saber cómo determinar

la longitud del cable para convertirlo en un anillo de un tamaño determinado. Tamaño

el anillo de alambre generalmente está determinado por el tamaño de su diámetro. Magnitud

diámetro menor que la circunferencia 3.14 veces. Por lo tanto, para determinar

la longitud del cable para la fabricación de un anillo de alambre redondo, necesita tamaño

multiplique el diámetro de este anillo por 3.14.

2. Marcado de la preforma de chapa delgada.

El marcado de la hoja en blanco se realiza para determinar

corte o doblado de chapa y límites de procesamiento de piezas de trabajo

en la fabricación de productos.

Puntos de marcado- núcleos -   Son pequeñas hendiduras. Líneas

aplicado al marcar, llamadoriesgos . Los riesgos son mayores y menores. Los principales riesgos son los límites del procesamiento. Del risok auxiliar se despide el tamaño de los principales riesgos.

Los riesgos y núcleos se aplican a la pieza de trabajo con la ayuda de herramientas especiales de marcado: trazador, compás de marcado, pasadores centrales, así como líneas de medición, accesorios y martillos de marcado.

Escribano   es una varilla de acero afilada y sirve para

aplicar arañazos Los escribanos son de alambre, cincelados y doblados.

al final

Compás de marcado  Sirve para dibujar líneas de círculos y arcos sobre una superficie metálica. A diferencia de la brújula regular, ambas piernas

marcado tiene extremos puntiagudos.

Usando el punzón central   al marcar pequeñas hendiduras o núcleos. Estas ranuras son necesarias para designar centros de círculos y arcos, así como para indicar más claramente los riesgos de marcado que pueden borrarse durante la operación.

Durante el marcado se utilizan medidores de metal para medir

los tamaños de preparación y realización de marcado razok.

Cuadrados   También sirven para hacer riesgos de marcado.

El cuadrado permite ejecutar líneas estrictamente en ángulo recto. El control de las esquinas ya hechas de la pieza de trabajo también se verifica con un ángulo.

Martillo de marcado  golpee el punzón central cuando escuche los centros de los agujeros y marque las marcas.

Antes de marcar es necesario limpiar la pieza de trabajo del polvo y la suciedad. Debe marcar la pieza de trabajo para que se desperdicie la menor cantidad posible de metal.

Hay dos tipos de marcado: por plantilla y por dibujo (boceto).

Patrón   - es un dispositivo en forma de placa con los contornos de la pieza, que

esta hecho. La plantilla se aplica a la lámina de metal de la que está hecho el producto.

Es racional llevar a cabo un marcado en un patrón en los casos en que necesite marcar un gran número de partes. Coloque la plantilla de modo que se ajuste a todos en la hoja. Para un uso económico del material, intentan encontrar dicha posición de la plantilla en la hoja de modo que durante el corte posterior del blanco de la hoja haya la menor cantidad de desperdicio y chatarra posible. Luego, la plantilla presionó firmemente la hoja. Para hacer esto, puede usar una abrazadera, un objeto bastante pesado, o simplemente presionarlo con la mano. Sin mover la plantilla, desplácese por sus contornos, presionando firmemente su punta hasta el borde de la plantilla. Luego, usando un punzón central y un martillo de marcado, se hacen pequeñas hendiduras (núcleos) a lo largo de las marcas de marcado. Para picotear el elevador, la punta del punzón central se coloca exactamente en riesgo con una ligera inclinación de sí mismo. Antes de golpear al delantero, el golpe se transfiere a la posición vertical.

Los martillos nerviosos se usan pequeños, con un peso de 100-150 g. La distancia entre los núcleos puede ser de 5-10 mm o más. Depende de la duración de los riesgos: cuanto mayor es la longitud, mayor puede ser la distancia.

El marcado en el dibujo es transferir los puntos y líneas del dibujo del papel a la chapa. Para realizarlo, necesita saber cómo se representan gráficamente las piezas y productos de chapa fina.

Si la parte no tiene las curvas de la hoja de la que está hecha, como, por ejemplo, un ojal, entonces la imagen se da solo en una forma: al frente. El grosor de la pieza se indica mediante una inscripción del tipo "Grosores". 0.5 "o con la ayuda de la línea de extensión con un estante, donde se da una inscripción como" S 0.5 ".

A menudo, el producto de chapa se fabrica doblando sus partes individuales. Tal es, por ejemplo, una caja para sujetadores.

En este caso, el diseño de la pieza de trabajo está en el escaneo de dibujo de este producto, mostrando la forma y las dimensiones de la pieza antes de la operación de doblado.

Los pliegues se indican con una línea de trazos de dos puntos. La construcción del dibujo del escariador de un producto rectangular debe comenzar con la imagen de la base del rectángulo. Después de eso, dibuja los otros lados adyacentes a la base a lo largo de las líneas de plegado. Un escaneo de un producto cilíndrico es un rectángulo, un lado del cual es igual a la circunferencia de su base, y el otro lado es la altura del producto. Comenzando a marcar, la hoja de metal se inspecciona cuidadosamente, verificando la oxidación, las irregularidades y la curvatura. Si es necesario, se limpia y endereza. Determine la posibilidad de fabricar a partir de los detalles de la hoja de los tamaños requeridos. Para hacer esto, compare las dimensiones más grandes (generales) de la pieza con las dimensiones de la hoja. Es necesario que las dimensiones de la hoja fueran un poco más grandes que las dimensiones de la pieza. Para que las líneas de marcado se vean más claramente, la superficie de metal a menudo se recubre con pintura de tiza u otras soluciones. Luego determine la base para marcar: líneas o superficies, desde las cuales se establecen las dimensiones para la aplicación de otras marcas de marcado. En otras palabras, el marcado en sí comienza desde las bases de marcado. El marcado generalmente se realiza desde el borde más plano de la hoja o desde riesgos auxiliares en el medio de la pieza de trabajo.

Al aplicar líneas rectas, una regla o un cuadrado se presiona firmemente contra la pieza de trabajo con los dedos de la mano izquierda para que no quede espacio. El trazador se toma con la mano derecha, como un lápiz, y, sin interrumpir el movimiento, se lleva a cabo bajo el riesgo de la longitud requerida. Llevando a cabo los riesgos, el trazador apretó fuertemente la regla o gon, rechazándolo en un ángulo pequeño.

La magnitud de esta inclinación no se puede cambiar mientras se realizan riesgos, de lo contrario, el riesgo será una curva. Si la parte tiene agujeros y redondeos de radio, primero marque y centre los centros de estos agujeros o arcos de redondeo. Luego, una solución de brújulas, igual al radio del círculo o redondeo, conduce curvas de riesgo de contorno. Para este fin, la punta de una pata (fija) de la brújula se coloca en el núcleo del núcleo y, presionando ambas patas de la brújula ligeramente hacia la superficie de la pieza de trabajo, la otra pata (móvil) realiza un arco de una longitud determinada. Al mismo tiempo, la brújula se inclina ligeramente en la dirección del movimiento.

En las fábricas, el marcado de piezas se realiza mediante marcadores mecánicos. Las plantillas están hechas por los mecánicos más expertos: fabricantes de herramientas.

La parte práctica.

Trabajo practico

"Marcado de blancos de chapa y alambre".

1. Organización del lugar de trabajo.

Los estudiantes realizan tareas cada uno en su lugar de trabajo. Para hacer el trabajo necesitará: un banco de trabajo, un tornillo de banco, una placa de acero, un martillo, un mazo, un bloque de madera, alicates, una tabla con clavos martillados, una barra de metal, tablones, palanquillas de chapa y alambre.

2. Información introductoria.
Tarea

utilizando enrutamiento desarrollado, marcado

hojas de metal en blanco y alambre;

Normas de seguridad

Es necesario cumplir con las normas generales de seguridad del trabajo, solo trabajo

herramienta útil

El trazador y la marca de la brújula deben mantenerse solo en el banco de trabajo, no colocar

bolsillos de bata.

Después de aplicar el trazador en sus extremos afilados se debe usar.

tapones de seguridad.

Para no lastimarte las manos, debes darle a un escriba a un amigo un bolígrafo tuyo, y

poner en un lugar de trabajo: el mango para sí mismo.

3. Información actual.

Realización independiente por parte de los alumnos de la tarea. Observaciones continuas del profesor, supervisando el cumplimiento de las normas de seguridad, respondiendo preguntas emergentes en el proceso de trabajo, verificando la corrección de las tareas.

Posibles errores:  la discrepancia entre las dimensiones del blanco marcado y las dimensiones en el dibujo o muestra de la pieza fabricada;

Causas: inexactitud del instrumento de medición, incumplimiento de las técnicas de marcado o descuido del trabajador;

tenencia de riesgos inexacta;

tomando riesgos varias veces en el mismo lugar.

4. Resumen final.

Evaluación del desempeño del alumno, selección de los mejores trabajos; análisis de admitidos

errores y análisis de sus causas; aclaración de posibilidades de aplicación

adquirió conocimientos y habilidades en trabajo socialmente útil.

La parte final.

1. Instalación para la próxima lección.

En la próxima lección, continuará familiarizándose con la tecnología de procesamiento de alambre y chapa.

2. Tarea

Propósito del trabajo:    desarrollo y adquisición de habilidades prácticas en marcado de metalurgia, así como familiarización con la herramienta utilizada.

Marcado   - Esta es una producción a pequeña escala.

El marcado se refiere a la operación de aplicar a la superficie de las líneas de la pieza de trabajo (rasguños), que, según el dibujo, definen los contornos de la pieza o el lugar a mecanizar. Las líneas de marcado pueden ser de contorno, control o auxiliar.

Los riesgos de contorno definen el contorno de la parte futura y muestran los límites del procesamiento.

Los riesgos de control se llevan a cabo paralelamente al contorno "dentro del cuerpo" de la pieza. Sirven para verificar el procesamiento.

Los riesgos secundarios describen los ejes de simetría, los centros de los radios de curvatura, etc.

El marcado de los espacios en blanco crea las condiciones para la eliminación del margen de metal de los espacios en blanco a los límites especificados, para obtener detalles de una determinada forma, dimensiones requeridas y para la máxima economía de materiales.

Aplique el marcado principalmente en la producción individual y en pequeña escala. En la producción en masa y la producción en masa, generalmente no hay necesidad de marcar debido al uso de herramientas especiales: conductores, paradas, paradas, plantillas, etc.

El marcado se divide en lineal (unidimensional), plano (bidimensional) y espacial, o tridimensional (tridimensional).

El marcado lineal se usa al cortar acero conformado, preparar piezas en blanco para productos de alambre, varilla, fleje de acero, etc. luego, cuando los límites, como cortar o doblar, indican solo un tamaño - longitud.

El marcado plano generalmente se usa en el procesamiento de piezas hechas de chapa. En este caso, los riesgos se aplican solo en un plano. Las marcas planas también incluyen el marcado de planos individuales de partes de forma compleja, si esto no tiene en cuenta la posición relativa de los planos marcados.

El marcado espacial es el más complejo de todos los tipos de marcado. Su peculiaridad radica en el hecho de que no solo las superficies individuales de la pieza de trabajo están ubicadas en diferentes planos y en diferentes ángulos entre sí, sino que también la disposición de estas superficies está vinculada entre sí.

Al realizar el marcado de estos tipos de herramientas de medición y marcado varias aplicadas.

Scrippers, pines centrales, brújulas de marcado, medidores de superficie se conocen como herramientas especiales de marcado. Además de estas herramientas, al marcar utilice martillos, placas de marcado y diversos accesorios: revestimientos, gatos, etc.

El trazador (7) se utiliza para dibujar líneas (arañazos) en la superficie marcada de la pieza de trabajo. Los escribas de tres tipos son ampliamente utilizados en la práctica: redondos (7, a), con un extremo doblado (7, b) y con una aguja insertada (7, c). Los scrippers generalmente están hechos de acero para herramientas U10 o U12.

Los pasadores centrales (8) se utilizan para aplicar huecos (núcleos) en líneas marcadas previamente. Esto se hace para que las líneas sean claramente visibles y no se borren durante el procesamiento de las piezas.

Hacer kerners de herramienta de acero al carbono. Las partes de trabajo (punta) y de impacto son tratadas térmicamente. Los Kerners se dividen en ordinarios, especiales, mecánicos (de resorte) y eléctricos.

El punzón común () es una barra de acero con una longitud de 100-160 mm y un diámetro de 8-12 mm. Su parte de impacto (cara) tiene una superficie esférica. El borde del punzón central afila la muela en un ángulo de 60 °. Con marcas más precisas, el ángulo de inclinación del punzón central puede ser de 30-45 °, y para marcar los centros de futuros agujeros -75 °.

Los pasadores centrales especiales incluyen una brújula central (arroz, 8, b) y una central (buscador central) (8, c). Una brújula de punzón central es conveniente para envolver arcos de diámetro pequeño, y una campana de punzón es para marcar los agujeros de centrado de las piezas de trabajo que se procesarán, por ejemplo, el torneado.

El punzón mecánico (resorte) (8, g) se utiliza para marcar con precisión piezas delgadas e importantes. Su principio de funcionamiento se basa en la compresión y la liberación instantánea del resorte.

El punzón central eléctrico (8, d) consta del cuerpo 6, resortes 2 y 5, batería, bobina 4 y punzón central en sí. Al presionar la pieza de trabajo montada bajo el riesgo de la punta del punzón, el circuito eléctrico se cierra y la corriente, que pasa a través de la bobina, crea un campo magnético; el baterista se retrae en la bobina y golpea el punzón central. Durante la transferencia del punzón central a otro punto, el resorte 2 abre el circuito, y el resorte 5 regresa al baterista a su posición original.

Los núcleos especiales, mecánicos y eléctricos facilitan enormemente el trabajo y aumentan su productividad.

Las brújulas de marcado (cerrajería) (9) se usan para marcar círculos y arcos, dividiendo círculos y segmentos en partes y otras construcciones geométricas al marcar el espacio en blanco. También se utilizan para transferir dimensiones desde la línea de medición a la pieza de trabajo. Según el dispositivo, son similares a dibujar medidores circulares.

Las brújulas de marcado son principalmente de dos tipos: simples (9, a) y de resorte (9, b). Las patas de las brújulas de resorte se comprimen bajo la acción del resorte y se abren con la ayuda de un tornillo y una tuerca. Las patas de la brújula pueden ser sólidas o con agujas insertadas (9, c).

Una de las principales herramientas para realizar marcado espacial es el medidor de superficie. Sirve para aplicar rasguños paralelos verticales y horizontales y para verificar la instalación de piezas en una placa de marcado.

El medidor de superficie (10) es un trazador 5, montado en un estante 2 con la ayuda de una abrazadera 3 y un tornillo 4. La abrazadera se mueve sobre un estante y se fija en cualquier posición. Scriber pasa a través del orificio del tornillo y se puede instalar con cualquier inclinación. El tornillo está asegurado con una tuerca de mariposa. Indicador de rack montado en un soporte masivo 1.

Se producen marcas planas y especialmente espaciales de los espacios en blanco en las placas de marcado.

La placa de marcado es una fundición de hierro fundido, cuya superficie de trabajo horizontal y sus caras laterales están mecanizadas con mucha precisión. En la superficie de trabajo de las placas grandes, haga surcos longitudinales y transversales con una profundidad de 2-3 mm y un ancho de 1-2 mm, que forman cuadrados con lados de 200 o 250 mm. Esto facilita la instalación de varios accesorios en la placa.

Además del marcado considerado en el dibujo, aplique el marcado en la plantilla.

Una plantilla es un dispositivo mediante el cual las piezas se fabrican o verifican después del procesamiento. El marcado de patrones se utiliza en la fabricación de grandes lotes de partes idénticas. Es conveniente porque el marcado que lleva mucho tiempo y tiempo en el dibujo se realiza solo una vez durante la fabricación de la plantilla. Todos los espacios en blanco de las operaciones de marcado posteriores deben copiar los contornos de la plantilla. Además, las plantillas fabricadas se pueden usar para controlar la pieza después de procesar la pieza de trabajo.

Las plantillas están hechas de material en láminas con un espesor de 1.5-3 mm. Al marcar el patrón se impone en la superficie marcada de la pieza de trabajo y en su contorno se lleva a cabo por los riesgos del trazador. Luego se aplican núcleos sobre los riesgos. Con la ayuda de un patrón, también se pueden marcar los centros de futuros agujeros. El uso de plantillas acelera y simplifica enormemente el diseño de las piezas de trabajo.

El marcado contribuye a obtener piezas precisas, relevantes para el tamaño y la forma del dibujo y, en consecuencia, un uso más económico de la madera. En la producción manual, el marcado se realiza según sea necesario durante todo el proceso de fabricación del producto, comenzando con el corte.

El marcado es una operación importante y que requiere mucho tiempo, y por lo tanto requiere mucho cuidado. En la producción en masa, con un gran número de piezas que se mecanizan, no es posible marcarlas previamente, por ejemplo, antes de hacer puntas, muestrear nidos, marcar, etc., por lo tanto, las piezas se procesan sin marcar.

Las herramientas son herramientas especiales: agujas, para aplicar arañazos en una superficie marcada con una regla, un cuadrado o una plantilla.

Riesgo   -línea, aplicada al producto al marcarlo para procesamiento mediante perforación, ranurado, fresado o línea de tinta de acero o latón.

Aplique 3 tipos de trazador: trazador redondo: un núcleo de acero de 150-200 mm de largo y 4-5 mm de diámetro y un ángulo puntiagudo de 15 grados, y el otro extremo está doblado en un anillo de 25-30 mm.

Kerner- herramientas para trabajar el metal, utilizadas para dibujar surcos en las líneas de marcado.

Brújulas- Se utiliza para marcar círculos y arcos de estructuras geométricas.

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Marcado

Al marcar en la superficie de chapa delgada se aplica líneas de marcado (riesgos) utilizando herramientas de marcado y accesorios. La figura muestra las herramientas para marcar espacios en blanco de chapa: trazador (varilla de acero afilada), compás de marcado.

El marcado se puede hacer usando patrón  - parte plana de la muestra. La plantilla se presiona contra la superficie de la pieza de trabajo (para este propósito, puede usar una abrazadera) y corta los contornos de la plantilla con un trazador, presionando firmemente la punta del trazador hasta el borde de la plantilla.

El marcado de piezas rectangulares según el dibujo (boceto) comienza con la definición del borde base de la pieza de trabajo y la aplicación de los riesgos básicos. El borde más plano de la pieza de trabajo se selecciona como base para marcar. A partir de él, se lleva a cabo el marcado: el riesgo básico se lleva a cabo de acuerdo con la regla (Fig. un), en el cuadrado se lleva a cabo el segundo riesgo en un ángulo de 90 ° (Fig. 6 ), recuéstese en el tamaño de la regla A (Fig. en el), en el cuadrado se lleva a cabo el tercer riesgo (Fig. g) establecer tamaño B  (Fig. d) y en el cuadrado mantenga el cuarto riesgo (Fig. e).

El borde del trazador debe presionarse firmemente contra la regla, y ella misma está inclinada en la dirección del movimiento. El riesgo debe aplicarse una vez. La punta del trazador se presiona contra la regla o plantilla, pero no se establece verticalmente (consulte la figura de la derecha).

La siguiente figura muestra el marcado con kerner  y compás de marcado. Se aplica un ligero golpe del martillo en el punzón central de la pieza de trabajo ( atornillado) centros de arcos y círculos.

En estos centros instale la brújula marcadora de piernas. Al marcar la brújula ligeramente inclinada en la dirección del movimiento, y el esfuerzo se aplica a la pierna, que se encuentra en el centro del círculo.

Antes de marcar es necesario limpiar la pieza de trabajo del polvo, la suciedad, la corrosión y verificar la capacidad de servicio de las herramientas de marcado.
El marcado es una operación muy importante. La calidad del producto futuro depende de la precisión con que se haga.
Es imposible pasar al trazador en el mismo lugar más de una vez.
El manipulador de trazos debe tener mucho cuidado de no lastimarse los ojos o las manos. Debe servirse con un bolígrafo de uno mismo y colocarse en el lugar de trabajo con un bolígrafo hacia uno mismo.
No puede poner el trazador en el bolsillo de la bata, solo puede mantenerlo sobre la mesa.

En la producción de marcado manual utilizado en la fabricación de plantillas, modelos, muestras de productos. En los talleres de herramientas, el marcado se realiza en máquinas perforadoras especiales. Las empresas de marcado están ocupadas cerrajeros. Los patrones están hechos de altamente calificados fabricantes de herramientas.

  Marcado de metal

A  categoría:

Marcado

Marcado de metal

El marcado se refiere a la operación de aplicar a la pieza de trabajo (forja, fundición, laminado, etc.) un goteo (líneas) para su posterior procesamiento. Los riesgos pueden ser contorno, control y auxiliar.

Los riesgos de contorno separan el stock metal del metal de la pieza terminada. Para que los riesgos del contorno se distingan y se conserven mejor durante el transporte y el procesamiento de la pieza de trabajo, se pellizcan, es decir, se aplican pequeñas depresiones cónicas (núcleos) a lo largo de los arañazos.

Durante el procesamiento posterior, se elimina el margen de costura para que los detalles permanezcan a la mitad del ancho de los riesgos del contorno y la mitad de cada agujero central (núcleo). Los riesgos de contorno también se utilizan para la instalación y alineación de espacios en blanco en la máquina.

Los riesgos auxiliares se utilizan para contar las dimensiones al marcar e instalar la pieza de trabajo en la máquina.

Los riesgos de control se aplican cerca del contorno a una distancia de 5-10 mm. Al ser un contorno paralelo (o concéntrico), estos riesgos hacen posible verificar en cualquier momento tanto la corrección de la instalación como la corrección del procesamiento (si el riesgo del contorno ha desaparecido por alguna razón).

Por lo tanto, el marcado consiste en dibujar en el blanco las líneas necesarias para mecanizar la pieza. Antes de marcar, los lugares de las piezas de trabajo en los que se aplicarán los riesgos se pintan de modo que los riesgos y los núcleos se puedan buscar fácilmente. Para colorear la tiza más utilizada con una mezcla de pegamento, diluida en agua. Las superficies tratadas de piezas de acero y hierro fundido a veces están recubiertas con una solución de sulfato de cobre en agua; Esto lleva (como resultado de la reacción del sulfato de cobre con hierro) a la formación en la superficie de la pieza de trabajo de una fina capa de cobre, sobre la cual se aplican los riesgos de marcado.

El marcado se divide en plano y tridimensional. El marcado plano se realiza en el material de la lámina en un lado (en un plano); Los riesgos de marcado a granel se aplican a dos (o más) superficies de la pieza de trabajo.

En la ingeniería moderna, intentan abandonar el marcado tanto como sea posible, ya que requiere mano de obra altamente calificada y la precisión del procesamiento es baja. Sin embargo, esto solo es posible con la producción en masa y a gran escala, donde el marcado se puede eliminar total o ampliamente mediante el uso de máquinas y dispositivos especiales que aseguran el posicionamiento correcto (instalación) de la pieza de trabajo y garantizan las dimensiones de las piezas dentro de las tolerancias especificadas. Con una producción única y a pequeña escala, el costo de fabricación de dispositivos no vale la pena, por lo que el procesamiento de piezas producidas por marcado. La falta de precisión de las piezas mecanizadas de acuerdo con las marcas nos obliga a ajustarlas individualmente durante el montaje. Para marcar la pieza de trabajo se instala en las placas de marcado. El plano superior (de trabajo) de la losa en el que se montan las piezas de trabajo y las herramientas de marcado, y sus caras laterales están mecanizadas con precisión (cepilladas).

A menudo, las ranuras estrechas y poco profundas perpendiculares entre sí se postran a lo largo del plano superior de la losa, de modo que se forman cuadrados con lados que van de 200 a 500 mm. Estas ranuras en muchos casos facilitan la instalación en los espacios en blanco de la placa y los accesorios. Las dimensiones de las placas varían ampliamente de 750 X 750 a 4000 X X 6000 mm; las losas más grandes (para marcar piezas de trabajo muy grandes) están formadas por varias losas y se colocan sobre una base.

Los escaladores, medidores, cuadrados, brújulas, pasadores centrales, etc. se utilizan como herramientas para marcar.

La barra de escala se usa para leer las dimensiones; Se fija en el cuadrado de modo que su extremo (carrera cero) toque la superficie de trabajo de la placa.

El medidor de superficie se utiliza para aplicar arañazos en la pieza de trabajo paralela al plano de trabajo de la placa de marcado. Cuando se trabaja con un medidor de superficie, la base se mueve a lo largo de la placa, y la aguja instalada en la regla de escala se dimensiona en altura, lo que genera riesgos.

Se usa una aguja de mano o un trazador para dibujar líneas a lo largo de una regla, un cuadrado o una plantilla.

Fig. 1. Barra de escala unida al cuadrado

Fig. 2. Indicador de marcado

Fig. 3. Aguja de mano (trazador)

Fig. 4. Malka

El cuadrado se usa para aplicar rasguños verticales de trazador y para verificar la posición vertical de cualquier plano de la pieza de trabajo, así como para construir ángulos rectos.

Malka y el transportador se utilizan para aplicar nuestros rasguños y controlar la instalación de la pieza de trabajo en una placa de marcado. La regla de instalación Mulka en el ángulo deseado se realiza en el transportador o transportador. Después de la instalación, la regla se fija girando el cordero.

La brújula de marcado sirve para dibujar riesgos de círculos y arcos, así como para posponer dimensiones tomadas a lo largo de la barra de escala. En algunos casos, los calibradores también se usan para marcar los círculos y arcos.

El detector central cuadrado se utiliza para aplicar arañazos diametrales en los extremos de los ejes y, en consecuencia, para encontrar los centros en los extremos. El visor central cuadrado consta de un cuadrado y una regla unidos a él, cuyo borde de trabajo divide el ángulo del cuadrado por la mitad. Para marcar, el cuadrado se aplica a la pieza de trabajo y se aplica a riesgo a lo largo de la regla. Para encontrar el centro de la pieza de trabajo, ponga el segundo riesgo después de girar el ángulo en cierto ángulo.

Fig. 5. Compás de marcado

Fig. 6. Detector de centro cuadrado

Fig. 7. Kerner

Se utiliza un punzón para aplicar núcleos a los riesgos o perforar los centros de los agujeros.

El marcado es una operación.en el dibujo en la superficie de las líneas de la pieza de trabajo (risok), definiendo los contornos de las piezas fabricadas, que es parte de algunas operaciones tecnológicas. A pesar de los altos costos de la mano de obra altamente calificada, el margen de beneficio se usa ampliamente, incluso en empresas de producción en masa. Por lo general trabajo de marcado  no están controlados, por lo tanto, los errores cometidos durante su ejecución se detectan en la mayoría de los casos en las partes terminadas. Corregir tales errores es difícil y a veces imposible. Dependiendo de las peculiaridades del proceso tecnológico, se distinguen las marcas planas y espaciales.

Las marcas planas se utilizan en el procesamiento de material en láminas y productos laminados, así como en las partes a las que se aplican riesgos de marcado en el mismo plano.

Marcado espacial  - es la aplicación de arañazos en las superficies de la pieza de trabajo, interconectados por disposición mutua.

Dependiendo del método de aplicación del contorno a la superficie de la pieza de trabajo, se utilizan varias herramientas, muchas de las cuales se usan tanto para el marcado espacial como para el plano. Existen algunas diferencias solo en el conjunto de marcadores, que es mucho más amplio con el marcado espacial.

Herramientas, herramientas y materiales utilizados en el marcado.

Escribano Son la herramienta más simple para aplicar el contorno de la pieza a la superficie de la pieza de trabajo y son una barra con un extremo puntiagudo de la pieza de trabajo. Los scrippers están hechos de aceros al carbono para herramientas de los grados U10A y U12A en dos versiones: unilateral (Fig. 2.1, a, b) y bilateral (Fig. 2.1, c, d). Los escribanos están hechos con una longitud de 10 ... 120 mm. La parte de trabajo del trazador está endurecida a una longitud de 20 ... 30 mm a una dureza de HRC 58 ... 60 y afilada en un ángulo de 15 ... 20 °. Un trazador aplica los riesgos a la superficie de una pieza utilizando una barra de escala, una plantilla o una muestra.

Reismas  Se utiliza para aplicar arañazos en el plano vertical de la pieza de trabajo (Fig. 2.2). Es un trazador 2, montado en un bastidor vertical montado en una base masiva. Si es necesario aplicar rasguños con mayor precisión, use una herramienta con una escala: medidor de rayos X (ver. Fig. 1.13, d). Para establecer los reismas en un tamaño determinado, puede usar bloques de calibres finales de longitud, y si no necesita una precisión de marcado muy alta, use la barra de escala vertical 1 (ver. Fig. 2.2).

Marcando brújulasse usa para dibujar arcos de círculos y dividir segmentos y ángulos en partes iguales (Fig. 2.3). Los compases de marcadores se realizan en dos versiones: simple (Fig. 2.3, a), que permite fijar la posición de las patas después de su instalación en el tamaño, y el resorte (Fig. 2.3, b), utilizado para una instalación más precisa del tamaño. Para marcar los contornos de las partes en cuestión, use un calibrador de marcado (ver. Fig. 1.13, b).

Para que los riesgos de marcado sean claramente visibles en la superficie marcada, se insertan agujeros en ellos - núcleos, que se aplican con una herramienta especial - punzón central.

Kerners(fig. 2.4) está hecha de acero para herramientas U7A. La dureza sobre la longitud de la parte de trabajo (15 ... 30 mm) debe ser HRC 52 ... 57. En algunos casos, se utilizan pasadores centrales de diseño especial. Entonces, por ejemplo, para la aplicación de cavidades centrales al dividir un círculo en partes iguales, es aconsejable usar un punzón central, propuesto por Yu. V. Kozlovsky (Fig. 2.5), que puede aumentar significativamente la productividad y la precisión cuando se aplica. Dentro del alojamiento 1 del punzón central se encuentra el resorte 13 y el percutor 2. Al cuerpo, usando el resorte 5 y los tornillos 12 y 14, fije las patas 6 a 11, que, gracias a la tuerca 7, pueden moverse simultáneamente, proporcionando un ajuste al tamaño especificado. Las agujas reemplazables 9 y 10 se unen a las patas con las tuercas 8. Al ajustar el punzón central, la posición del golpeador con la cabeza de impacto 3 se fija mediante un manguito roscado 4.

El marcado con este punzón se realiza en la siguiente secuencia:

La punta de las agujas 9 y 10 está en riesgo de un círculo previamente dibujado en el blanco;

Golpee la cabeza de choque 3, haciendo el núcleo del primer punto;

El centro del pivote central gira alrededor de una de las agujas hasta que la segunda aguja coincida con el círculo marcado, nuevamente golpean la cabeza de impacto 3. La operación se repite hasta que todo el círculo se divide en partes iguales. Al mismo tiempo, la precisión de la marca aumenta, ya que, debido al uso de agujas, el ajuste del punzón central en un tamaño determinado puede llevarse a cabo utilizando un bloque de indicadores finales.

Si es necesario, el centrado de los agujeros centrales en los extremos de los ejes es conveniente para usar un dispositivo especial para centrar: la campana (Fig. 2.6, o). Este dispositivo le permite aplicar las ranuras Kern en los centros de las superficies finales de los ejes sin marcar previamente.

Para estos propósitos, puede usar el detector de centro cuadrado (Fig. 2.6, b, c), que consiste en el cuadrado 1 con una regla 2 adjunta, cuyo borde divide el ángulo recto por la mitad. Para determinar el centro, la herramienta se coloca en el extremo de la pieza para que los estantes interiores del cuadrado toquen su superficie cilíndrica y dibujen una línea a lo largo de la regla con un trazador. Luego, el buscador central gira en un ángulo arbitrario y realiza un segundo riesgo. La intersección de las líneas puestas al final de la parte determinará la posición de su centro.

Muy a menudo, se usa un transportador de centrado (Fig. 2.6, d) para encontrar centros en los extremos de las piezas cilíndricas, que consisten en una regla 2 sujeta a un cuadrado 3. El transportador 4 se puede mover a lo largo de la regla 2 y fijarse en la posición deseada usando un tornillo de bloqueo 1. El transportador se coloca en la superficie final del eje para que los estantes laterales del cuadrado toquen la superficie cilíndrica del eje. La regla luego pasa a través del centro del extremo del eje. Estableciendo un transportador en dos posiciones en la intersección de los rasguños, determine el centro del extremo del eje. Si desea hacer un agujero ubicado a una cierta distancia del centro del eje y en un ángulo determinado, use un transportador, moviéndolo en relación con la regla en una cantidad específica y girándolo en el ángulo requerido. En el punto de intersección de la regla y la base del transportador, fijan el centro del futuro agujero que está desplazado del eje del eje.

Simplificar el proceso de punzonado permite el uso de un punzón mecánico central automático (Fig. 2.7), que consiste en un cuerpo ensamblado de tres partes: 3, 5, 6. En el cuerpo hay dos resortes 7 y 11, una barra 2 con un punzón central 1, un baterista 8 con una galleta de desplazamiento 10 y resorte plano 4. El punzonado se lleva a cabo presionando el tocho con la punta del punzón, mientras que el extremo interno de la barra 2 descansa contra la galleta, como resultado de lo cual el baterista se mueve hacia arriba y comprime el resorte 7. Descansando contra la costilla del hombro 9, la galleta se mueve hacia un lado y su borde se mueve hacia afuera de la barra 2. En esto en el momento en que el impactador bajo la acción de la fuerza del resorte comprimido provoca un fuerte golpe en el extremo de la varilla con el punzón central, después de lo cual el resorte 11 restaura la posición normal del punzón central. El uso de un punzón de este tipo no requiere el uso de un instrumento especial de percusión, un martillo, que simplifica enormemente el trabajo de aplicar hoyos centrales.

Para la mecanización de trabajos de marcado  Se puede usar un punzón central eléctrico (Fig. 2.8), que consta del cuerpo 8, resortes 4 y 7, batería 6, bobina 5 con bobinado de alambre barnizado, varilla 2 con punzón central 3 y cableado eléctrico. Cuando presiona la punta del punzón central instalada en el riesgo de marcado, el circuito eléctrico 9 se cierra y la corriente pasa a través de la bobina, creando un campo magnético. El baterista se retrae instantáneamente en la bobina y golpea la varilla con el punzón central. Durante la transferencia del punzón central a otro punto, el resorte 4 abre el circuito, y el resorte 7 devuelve al baterista a su posición original.

Para aplicar un núcleo preciso pasadores centrales especiales (Fig. 2.9). Kerner representado en la fig. 2.9, a, es un estante 3 con un punzón central 2. Las ranuras de los rasguños se lubrican con aceite antes que ellos, el punzón con las patas 5 fijas en el soporte /, las partes se colocan en los riesgos de intersección para que las dos patas ubicadas en la misma línea recta caigan en un riesgo, y la tercera pata está en riesgo, perpendicular a la primera. Entonces el punzón central cae exactamente en el punto de intersección. El tornillo 4 protege el punzón de girar y caerse de la carcasa.

Otro diseño del punzón central con el mismo propósito se muestra en la Fig. 2.9 b. Este punzón difiere de la construcción anterior en que el punzón en el núcleo está hecho por una carga especial 6, que, al impactar, descansa sobre el hombro de la tubería.

Como instrumento de percusión al realizar ranuras centrales, use un martillo martillo, que debe tener un peso pequeño. Dependiendo de qué tan profunda debe ser la cavidad central, utilizan martillos que pesan de 50 a 200 g.

Al realizar marcas espaciales, es necesario utilizar una serie de dispositivos que permitan colocar la parte marcada en una determinada posición y darle la vuelta (invertir) durante el proceso de marcado.

Para estos fines, con el marcado espacial, se utilizan placas de marcado, prismas, cuadrados, cuadros de marcado, cuñas de marcado y gatos.

Placas de marcado  (fig. 2.10) está fundido en hierro fundido gris, sus superficies de trabajo deben procesarse con precisión. En el plano superior de las grandes placas de marcado, se planifican surcos longitudinales y transversales de pequeña profundidad, dividiendo la superficie de la placa en secciones cuadradas. Instale placas de marcado en soportes especiales y pedestales (Fig. 2.10, a) con cajones para almacenar herramientas y accesorios de marcado. Las placas de marcado de pequeño tamaño se colocan en las mesas (Fig. 2.10, b).

Las superficies de trabajo de la placa de marcado no deben tener desviaciones significativas del plano. La magnitud de estas desviaciones depende del tamaño de la placa y se proporciona en las referencias relevantes.

Marcado de prismas  (fig. 2.11) están hechas con una y dos ranuras prismáticas. En términos de precisión, se distinguen los prismas de precisión normal y mayor. Los prismas de precisión normal están hechos de acero de grado CG y X o acero para herramientas de carbono de grado U12. La dureza de las superficies de trabajo de los prismas no debe ser inferior a HRC 56. Los prismas con mayor precisión están hechos de fundición gris de la marca СЧ15-23.

Al marcar ejes escalonados, se utilizan prismas con un soporte de tornillo (Fig. 2.12) y prismas con mejillas móviles, o prismas ajustables (Fig. 2.13).

Cuadrados con un estante  (Fig. 2.14) utilizado tanto para marcado plano como espacial. En las marcas planas, los cuadrados se utilizan para mantener los rasguños paralelos a uno de los lados de la pieza de trabajo (si este lado se procesó previamente), y para aplicar los rasguños en un plano vertical. En el segundo caso, el estante del cuadrado de marcado está instalado en la placa de marcado. En el marcado espacial, el cuadrado se usa para alinear la posición de las partes en el dispositivo de marcado en el plano vertical. En este caso también use un cuadrado de marcado con un estante.

Cajas de marcado  (Fig. 2.15) se utiliza para instalarlos al marcar las piezas de trabajo de forma compleja. Representan un paralelepípedo hueco con agujeros hechos en sus superficies para asegurar los espacios en blanco. Para cajas de marcado de gran tamaño con el fin de aumentar la rigidez de la estructura en su cavidad interior, realice particiones.

Marcado de cuñas  (fig. 2.16) se utiliza si es necesario ajustar la posición de la pieza marcada a lo largo de la altura en límites insignificantes.

Gatos(Fig. 2.17) se usa de la misma manera que las cuñas ajustables para ajustar y alinear la posición de la pieza de trabajo marcada en altura, si la pieza tiene una masa suficientemente grande. El soporte del gato, sobre el cual se coloca el blanco marcado, puede ser esférico (Fig. 2.17, a) o prismático (Fig. 2.17, b).

Para que los riesgos de marcado sean claramente visibles en la superficie del blanco marcado, esta superficie debe pintarse, es decir, cubrirse con una composición cuyo color contrasta con el color del material del blanco marcado. Para colorear las superficies marcadas use formulaciones especiales.

Los materiales para pintar superficies se seleccionan en función del material de la pieza de trabajo, que está sujeto a marcado, y del estado de la superficie marcada. Para teñir las superficies marcadas, use: una solución de tiza en agua con la adición de pegamento para madera, que proporcione una adhesión confiable de la composición colorante con la superficie de la pieza de trabajo marcada, y desecante, contribuyendo al secado rápido de esta composición; el sulfato de cobre, que es sulfato de cobre y, como resultado de las reacciones químicas que tienen lugar, asegura la formación de una capa delgada y duradera de cobre en la superficie de la pieza de trabajo; Pinturas y esmaltes de secado rápido.

La elección de la composición colorante para su aplicación a la superficie de la pieza de trabajo depende del material de la pieza de trabajo y del estado de la superficie de marcado. Las superficies no tratadas de palanquillas hechas por fundición o forja se pintan con tiza seca o una solución de tiza en agua. Las superficies maquinadas (pre-limado, cepillado, fresado, etc.) se pintan sobre las superficies de los espacios en blanco con una solución de sulfato de cobre. El sulfato de cobre solo se puede utilizar en los casos en que las piezas de trabajo están hechas de metal ferroso, ya que no hay reacción química entre los metales no ferrosos y el sulfato de cobre con la deposición de cobre en la superficie de la pieza de trabajo.

Las chapas de aleaciones de cobre, aluminio y titanio con superficies pretratadas se pintan con barnices y pinturas de secado rápido.