El marcado plano es la deposición de piezas planas en la superficie de chapas y tiras de metal, así como en las superficies de piezas fundidas y forjadas de varias líneas.

El marcado plano se utiliza en el procesamiento de material en láminas y acero perfilado, así como en las partes en las que se aplican riesgos de marcado en el mismo plano.

Se utilizan varios métodos de marcado: de acuerdo con el dibujo, la plantilla, la muestra y en su lugar. La elección del método de marcado está determinada por la forma de la pieza de trabajo, la precisión requerida y la cantidad de productos. La precisión del marcado afecta en gran medida la calidad del procesamiento.

Herramienta y accesorios

Usados ​​en el marcado, se combinan en tres grupos principales:

• 1) una herramienta para aplicar y envolver imágenes: trazos, guías de superficie, pinzas, brújulas de resorte, pinzas, punzones centrales; herramienta para encontrar centros de piezas: detector de centro-centro, detector de centro cuadrado, detector de centro-transportador, dispositivos especiales para marcar piezas con grandes agujeros;
• 2) dispositivos para espacios marcados: almohadillas, gatos, dispositivos rotativos, bastidores verticales para medir reglas, planos adicionales a la placa de marcado, dispositivos de división y cabezal central, en forma de caja y equipados con refuerzos en el interior.

Para que los riesgos de marcado sean claramente visibles en la superficie de la pieza de trabajo marcada, esta superficie debe pintarse, es decir. cubra con una composición cuyo color contrasta con el color del material de la pieza de trabajo marcada. Para pintar superficies marcadas use composiciones especiales.

Los materiales para pintar superficies se seleccionan en función del material de la pieza de trabajo que se está marcando y del estado de la superficie que se está marcando. Para pintar superficies marcadas use: una solución de tiza en agua con la adición de pegamento para madera, que proporciona una adhesión confiable de la composición colorante a la superficie de la pieza de trabajo marcada, y desecante, contribuyendo al secado rápido de esta composición; sulfato de cobre, que es sulfato de cobre y, como resultado de reacciones químicas, asegura la formación de una capa delgada y fuerte de cobre en la superficie de la pieza de trabajo; Pinturas y esmaltes de secado rápido.

Marcado  - la operación de aplicar líneas de marcado (marcas) a la pieza de trabajo, que determinan los contornos de la futura parte o lugar a procesar. La precisión de marcado puede alcanzar 0.05 mm. Antes de marcar, es necesario estudiar el dibujo de la parte marcada, para descubrir las características y dimensiones de la parte, su propósito. El marcado debe cumplir los siguientes requisitos básicos: coincidir exactamente con las dimensiones indicadas en el dibujo; Las líneas de marcado (riesgos) deben ser claramente visibles y no borrarse durante el procesamiento de la pieza de trabajo. Para instalar las piezas a marcar, se utilizan escribas, almohadillas, conectores y dispositivos rotativos. Para marcar, use trazador, punzón, marcando calibradores a vernier y calibradores de superficie. Dependiendo de la forma de los espacios en blanco y las partes marcadas, se utiliza el marcado plano o espacial (volumen).

Marcado plano  realizar en las superficies de piezas planas, así como en tiras y material en láminas. Al marcar, las líneas de contorno (riesgos) se aplican a la pieza de trabajo según los tamaños especificados o según las plantillas.

Marcado espacial  más común en ingeniería mecánica y significativamente diferente del plano. La dificultad del marcado espacial es que no solo debe marcar las superficies de la parte ubicadas en diferentes planos y en diferentes ángulos entre sí, sino también vincular el marcado de estas superficies entre sí.

Base - una superficie base o línea base desde la cual se miden todos los tamaños durante el marcado. Se elige de acuerdo con las siguientes reglas: si la pieza de trabajo tiene al menos una superficie mecanizada, se elige como base; en ausencia de superficies tratadas en la pieza de trabajo, la superficie externa se toma como base.

Preparación de espacios en blanco para marcar  Comienza con la limpieza con un cepillo de suciedad, incrustaciones, corrosión. Luego, la pieza de trabajo se limpia con papel de lija y se desengrasa con aguarrás. Antes de pintar la superficie a marcar, es necesario asegurarse de que no haya conchas, grietas, rebabas u otros defectos en la pieza. Para pintar las superficies de la pieza de trabajo antes de marcar, se utilizan las siguientes composiciones: tiza, diluida en agua; tiza seca ordinaria La tiza seca se frota sobre las superficies marcadas no tratadas de pequeños espacios en blanco no responsables, ya que este color es frágil; solución de sulfato de cobre; el barniz con alcohol se usa solo para marcar con precisión las superficies de productos pequeños. La elección de una composición colorante para su aplicación a la superficie base depende del tipo de material de la pieza de trabajo y del método de preparación: las superficies en bruto de las piezas de trabajo hechas de metales ferrosos y no ferrosos obtenidos por forjado, estampado o laminado se pintan con una solución acuosa de tiza; Las superficies tratadas de las piezas de metal ferroso están pintadas con una solución de sulfato de cobre que, al interactuar con el material de la pieza en bruto, forma una película delgada de cobre puro en su superficie y garantiza marcas claras de marcado; Las superficies tratadas de piezas de metal no ferrosas están pintadas con barnices de secado rápido.

Métodos de marcado

El marcado de plantillas se utiliza en la fabricación de grandes lotes de piezas idénticas en forma y tamaño, a veces para marcar pequeños lotes de piezas de trabajo complejas. La marca en la muestra se utiliza durante los trabajos de reparación, cuando las dimensiones se toman directamente de la parte defectuosa y se transfieren al material marcado. En este caso, el desgaste se tiene en cuenta. La muestra difiere de la plantilla en que tiene un uso único. El marcado en el lugar se lleva a cabo cuando las partes se acoplan y una de ellas está conectada a la otra en una determinada posición. En este caso, una de las partes actúa como plantilla. El marcado con un lápiz se realiza en una regla sobre piezas de aluminio y duraluminio. Al marcar espacios en blanco de estos materiales, no se utilizan guiones, ya que al dibujar la capa protectora, la capa protectora se destruye y se crean las condiciones para la aparición de corrosión. Matrimonio con marcado, es decir la falta de coincidencia de las dimensiones de la pieza de trabajo marcada con los datos de dibujo ocurre debido a la falta de atención del trazador o la inexactitud de la herramienta de trazo, la superficie sucia de la placa o la pieza de trabajo.

Cortar metal.

Corte de metales  - esta es una operación en la cual el exceso de capas de metal se elimina de la superficie de una pieza de trabajo o la pieza de trabajo se corta en pedazos. El corte se realiza utilizando un instrumento de corte y percusión. Al cortar, un cincel, una cruceta y una ranura sirven como herramienta de corte. El instrumento de percusión es un martillo de banco. Propósito del corte: - eliminación de grandes irregularidades de la pieza de trabajo, eliminación de la corteza dura, escamas; - corte de chaveteros y ranuras de lubricación; - cortar los bordes de las grietas en las partes para soldar; - corte de cabezas de remaches al retirarlas; - agujeros de corte en el material de la hoja. - corte de material de barra, tira u hoja. Picar puede ser fino y áspero. En el primer caso, un cincel elimina una capa de metal con un espesor de 0,5 mm en una pasada, en la segunda, hasta 2 mm. La precisión de mecanizado lograda mediante el corte es de 0,4 mm.

Edición y enderezado.

Edición y enderezado  - operaciones para enderezar el metal, piezas de trabajo y piezas con abolladuras, ondulaciones, curvaturas y otros defectos. La edición se puede hacer manualmente en una placa de acero recta o en el yunque de hierro fundido y maquinar en los rodillos, prensas y dispositivos especiales correctos. La edición manual se utiliza al procesar lotes pequeños de partes. Las empresas utilizan la edición automática.

Doblado

Doblar - operación, como resultado de lo cual la pieza de trabajo toma la forma y las dimensiones requeridas debido al estiramiento de las capas externas del metal y la compresión de las internas. La flexión se realiza manualmente con martillos con huelguistas suaves en una placa de flexión o utilizando dispositivos especiales. La chapa delgada se dobla con mazo, productos de alambre con un diámetro de hasta 3 mm, con alicates o alicates de punta redonda. Solo el material plástico está sujeto a flexión.

Corte.

Corte (corte)  - separación de piezas metálicas de alta calidad en piezas utilizando una hoja de sierra, tijeras u otra herramienta de corte. El corte se puede hacer con o sin remoción de viruta. Al cortar metal con una sierra para metales, la sierra para metales y las máquinas de corte y torneado eliminan las virutas. El corte de materiales con palanca manual y tijeras mecánicas, tijeras de presión, pinzas y cortatubos se realiza sin quitar las virutas.

Procesamiento dimensional.

Aserrado de metal.

Archivando  - operación para eliminar una capa de material de la superficie de la pieza de trabajo utilizando una herramienta de corte manualmente o en máquinas de archivo. La principal herramienta de trabajo para archivar: archivos, archivos y raspas. El uso de archivos procesa superficies planas y curvas, ranuras, ranuras, agujeros de cualquier forma. La precisión de la presentación es de hasta 0,05 mm.

Mecanizado de agujeros

Al procesar agujeros, se utilizan tres tipos de operaciones: perforación, avellanado, escariado y sus variedades: escariado, avellanado, recuento. Perforación  - operación para la formación de agujeros pasantes y ciegos en el material sólido. Se lleva a cabo con la ayuda de una herramienta de corte: un taladro, que realiza movimientos de rotación y traslación sobre su eje. Propósito de la perforación: - obtener agujeros no responsables con un bajo grado de precisión y una clase de rugosidad de la superficie procesada (por ejemplo, para pernos de montaje, remaches, pernos, etc.); - Obtención de agujeros para roscado, despliegue y avellanado.

Perforación  - aumentar el tamaño de los agujeros en el material sólido obtenido por fundición, forjado o estampado. Si se requiere una alta calidad de la superficie procesada, el agujero después de la perforación se avellana y despliega adicionalmente.

Avellanado - procesamiento de agujeros cilíndricos y cónicos pretaladrados en piezas con una herramienta de corte especial: un taladro vertical. El propósito del avellanado es aumentar el diámetro, mejorar la calidad de la superficie procesada, aumentar la precisión (reducir la conicidad, la ovalidad). El escariado puede ser la operación de mecanizado final del pozo o intermedio antes de desplegar el agujero.

Avellanado  - esto se procesa con una herramienta especial - avellanado - de huecos cilíndricos o cónicos y chaflanes de agujeros perforados para las cabezas de pernos, tornillos y remaches. El contraataque se realiza mediante perforaciones para limpiar las superficies finales. Las orejetas procesan los jefes para arandelas, anillos de empuje, tuercas.

Despliegue  - Este es el acabado de los agujeros, proporcionando la mayor precisión y limpieza de la superficie. Los agujeros se taladran con una herramienta especial (escariadores) en máquinas de perforación y torneado o de forma manual.

Categoría: Trabajos de fontanería

Marcado plano

El marcado plano consiste en dibujar líneas de contorno (marcas) en un material o pieza de trabajo: paralelas y perpendiculares, círculos, arcos, ángulos, varias formas geométricas en dimensiones dadas o contornos en patrones. Las líneas de contorno se aplican como patrones sólidos. Para preservar los rastros de rasguños hasta el final del tratamiento, a menudo con la ayuda de un punzón, se utilizan pequeñas hendiduras, que están muy separadas entre sí, o se aplica un riesgo de control junto al riesgo de marcado. Los riesgos deben ser sutiles y claros.

Las siguientes herramientas se utilizan para marcar, medir y verificar la exactitud de la fabricación de productos; regla, cuadrado, brújula, calibrador a vernier, calibrador, calibrador, escala y regla de escala, transportador, trazador, punzón central, placa de marcado y plantillas.

En la fig. 1 muestra las herramientas de marcado y medición más simples, así como los métodos de medición.

Precisión de medición con una regla de escala milimétrica, calibrador y calibrador - 0.5 mm, calibrador a vernier - 0.1 mm. Para un marcado correcto, es necesario que la herramienta sea precisa y reparable.

La corrección de la línea se verifica de la siguiente manera. Dibuje una línea a lo largo de la regla, desplace la regla hacia el otro lado de la línea, sin darle la vuelta, combine el borde de la regla con la línea dibujada, que en la regla correcta debe coincidir en todos los puntos con la línea dibujada.

La rectitud de los lados del cuadrado se verifica con una regla precisa. Para verificar la corrección del ángulo recto, el cuadrado se aplica en un lado de la regla y se dibuja una línea vertical en el otro lado. Luego, el cuadrado se desplaza al otro lado de la línea dibujada para que su parte superior permanezca en el mismo punto. El cuadrado se aplica cerca de la regla y se dibuja una segunda línea vertical. Si el cuadrado es correcto, ambas líneas deben coincidir.

La corrección de las divisiones aplicadas en una regla o medidor se verifica de la siguiente manera: las patas de la brújula se colocan 2-3 cm y se reorganizan a lo largo de toda la regla o medidor.

Fig. 1. Una herramienta de marcado y medición y técnicas de medición: una regla de escala; b - métodos de medición con una regla de escala; c - cuadrado de plomería y métodos para verificar la corrección del ángulo; d - calibrador y métodos para medirlos; 1.9 - mordazas fijas y móviles para medición externa, 2.4 - mordazas para medición interna, 3 - dimensión interna de la pieza, 5 - tornillo para fijar el marco, 6 - marco móvil, 7 - varilla con división milimétrica, 8 - nonius, 10 - dimensión exterior de la pieza, 11 - medidor de profundidad; d - calibrador y calibrador y métodos para medirlos; f - una regla y métodos para verificar su superficie mecanizada

El trazador de acero debe ser puntiagudo, de sección transversal redonda, para no estropear la regla y el cuadrado. Al dibujar, el trazador debe presionarse firmemente contra el borde de la regla o el cuadrado, inclinándolo ligeramente hacia adelante. Un riesgo claro y delgado debe permanecer en la lámina de acero. El trazador de latón deja una marca claramente visible en acero negro.

Las patas del compás de marcado deben ser puntiagudas y endurecidas.

Al marcar láminas de acero delgadas, una pata de dibujo debe afilarse fuertemente y la otra debe tener un punto ligeramente oblicuo, para no dejar agujeros en la lámina de acero.

Al dibujar círculos en metal, los centros se marcan con un punzón central.

Los métodos de marcado de planos en metal se muestran en la Fig. 2. Las líneas paralelas se dibujan con un trazador a lo largo de un cuadrado (Fig. 2, a, b).

Fig. 2. Métodos de marcado plano a - dibujo, b - trazado a lo largo del cuadrado con un desfile de "líneas distintas, c - dibujo con un trazo a través de un cuadrado perpendicular" a la línea, d - construcción de una línea perpendicular usando una brújula, e - construcción de líneas paralelas usando una brújula, e - construcción de un hexágono inscrito en un círculo, g - construcción de esquinas por un transportador, 3 - división de ángulos usando una brújula

Las líneas perpendiculares se construyen usando un cuadrado con un ángulo recto.

Puede bajar la perpendicular desde el punto O a la línea recta AB o restaurar la perpendicular a la línea recta desde el punto M usando una regla y un cuadrado (Fig. 2, c). La regla se alinea con la línea AB, el cuadrado se coloca firmemente en un lado de la regla y se mueve a lo largo de la regla hasta que el otro lado del cuadrado se alinee con el punto O o M, y luego se dibuja una línea perpendicular a la línea AB.

La perpendicular también se puede restaurar y bajar con una brújula (Fig. 2, d). Se hacen dos puntos desde un punto M en una línea recta con un radio arbitrario (arcos cortos) 1 y 2. Luego, desde los puntos 1 y 2 con un radio mayor que el segmento 1-2, se forman las serifas 3 y 4. El punto de intersección S de las serifas S y 4 se conecta al punto M. La línea EM resultante será perpendicular a la línea AB.

Las líneas paralelas se pueden construir usando un cuadrado y una brújula. Para dibujar la línea SH (Fig. 2, e), paralela a la línea AB, desde cualquiera de los dos puntos de la línea AB, por ejemplo D y G, restaure las líneas perpendiculares utilizando un cuadrado o una brújula, en el que se colocan segmentos iguales (en nuestro caso, 6 cm) DE y ZhZ. A través de los puntos E y 3, se dibuja una línea VG, que será paralela a la línea AB.

Las líneas paralelas también se pueden dibujar con una regla y un cuadrado. Si mueve el cuadrado a lo largo de la regla, entonces todas las líneas dibujadas a lo largo del costado del cuadrado serán paralelas entre sí.

El marcado del círculo en el metal se lleva a cabo utilizando una brújula, habiendo dibujado previamente el centro О como un punzón central (Fig. 2, f).

La distancia establecida por la brújula desde el centro O a cualquier punto del círculo se llama radio y se denota con la letra R.

Al marcar, a menudo se requiere dividir el círculo en partes iguales, así como medir, construir y dividir los ángulos. Para dividir el círculo en dos partes iguales, es suficiente dibujar un diámetro. Para dividirlo en 4, 8, 16, 32 partes, se llevan a cabo los dos primeros diámetros perpendiculares entre sí, que dividen el círculo en cuatro partes iguales. Luego, cada parte se divide por la mitad, etc., y se obtienen 8, 16 y 32 partes. Para dividir el círculo en 3, 6, 12, 24 partes, etc., su radio se coloca en el círculo, que se ajusta exactamente seis veces. Conectando estos puntos a través de uno, divide el círculo en tres partes. Dividiendo la parte ‘/ b del círculo por la mitad y en cuatro partes, obtenga sus partes Vi2 y V24.

Los ángulos son medidos por un transportador (Fig. 2, g). Usando un transportador, la construcción de esquinas es más simple y correcta.

Los ángulos de 90, 45, 60, 120 y 135 ° también se pueden construir usando un cuadrado, una brújula y una regla. Se construye un ángulo de 90 ° utilizando un cuadrado y una regla. Se puede construir un ángulo de 45 ° dividiendo el ángulo de 90 ° por la mitad. Para hacer esto, se dibuja un arco 1 desde el vértice del ángulo A (Fig. 2, h) con un radio arbitrario, intersectando los lados de la esquina en los puntos B y D y la continuación del lado de la AG en el punto B. Desde los puntos B y D, se usa el mismo radio para el cruce de las muescas 2 y 3 punto D. La línea que conecta el punto D con el vértice del ángulo A divide el ángulo por la mitad.

Habiendo dibujado un ángulo de 45 ° a un ángulo de 90 °, se obtiene un ángulo de 135 °.

Para construir ángulos de 30 y 60 °, debe dividir el ángulo recto en tres partes. Un tercio del ángulo recto será de 30 °, y dos tercios serán de 60 °.

Para dividir un ángulo recto en tres partes, se dibuja un arco desde el vértice del ángulo A (Fig. 2, h), intersectando los lados del ángulo en los puntos B y C. A partir de estos puntos, se forma el mismo radio en el arco de las muescas 4 y 5. Los puntos resultantes E y G conecta con la parte superior del ángulo A. Las líneas EA y JA dividen el ángulo en tres partes iguales.
  Se aplican varias figuras geométricas al plano con la misma herramienta de marcado: una regla, un cuadrado, un par de brújulas y un transportador.
  Para acelerar y simplificar el diseño plano de productos idénticos, se utilizan plantillas de chapa.

Se coloca una plantilla sobre la pieza de trabajo o el material y se presiona firmemente para que no se mueva durante el marcado. A lo largo del contorno de la plantilla con un trazador, se dibujan líneas que indican los contornos de la pieza de trabajo.

Las piezas grandes están marcadas en la estufa, y las piezas pequeñas están en un vicio.

Si el producto es hueco (por ejemplo, una brida), se clava un corcho de madera en el orificio y se fija una placa de metal en el centro del corcho, en la cual el centro de la pata de la brújula se marca con un punzón. La brida se marca de la siguiente manera. La superficie de la pieza de trabajo está pintada con tiza, delinea el centro y dibuja un círculo con un par de brújulas: el contorno exterior, el contorno del agujero y la línea central a lo largo de los centros de los agujeros para los tornillos.

A menudo, las bridas se marcan de acuerdo con la plantilla, y los agujeros se taladran a lo largo del conductor sin marcar.

Es necesario diseñar con precisión y cuidado, ya que la calidad del producto depende de la marca correcta.

Las herramientas de marcado deben almacenarse en áreas designadas.

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Propósito y requisitos técnicos de marcado

El marcado es la operación de aplicar a la superficie de una parte o un espacio en blanco de patrones de marcado que definen los contornos del perfil de la parte y los lugares a procesar. El objetivo principal del marcado es indicar los límites a los que se debe procesar la pieza de trabajo. Para ahorrar tiempo, los espacios en blanco simples a menudo se mecanizan sin marcado preliminar. Por ejemplo, para que un instalador de herramientas haga una llave ordinaria con extremos planos, es suficiente cortar un trozo de acero cuadrado de una barra de cierto tamaño y luego archivarlo en los tamaños indicados en el dibujo.

Marcado espacial   - esta es la marca de las superficies de la pieza de trabajo (pieza) ubicada en diferentes planos y en diferentes ángulos, realizada desde cualquier superficie inicial o riesgos de marcado seleccionados para la base.

El marcado espacial es más común en ingeniería mecánica; en recepciones, difiere significativamente de plano. La dificultad del marcado espacial radica en el hecho de que es necesario no solo marcar superficies separadas de la parte ubicadas en diferentes planos y en diferentes ángulos entre sí, sino vincular las marcas de estas superficies separadas entre sí.

Figura 1. Marca espacial

Se utilizan tres grupos principales de marcado: construcción de máquinas, sala de calderas y barco. El marcado de ingeniería es la operación de cerrajería más común.

La herramienta más común para medir dimensiones lineales es un medidor, una regla de metal sobre la cual se aplica una escala con divisiones expresadas en milímetros. La marca de escala de la regla es de 1 mm.

Fig.2 . Reducción del 1% del medidor frente al medidor principal

Marcado espacial  significativamente diferente del plano. La dificultad del marcado espacial radica en el hecho de que el volteador no solo tiene que marcar superficies separadas de la parte ubicadas en diferentes planos y en diferentes ángulos entre sí, sino también para vincular las marcas de estas superficies entre sí

Al marcar, se utilizan varias herramientas especiales de medición y marcado. Para mejorar la visibilidad de las líneas de marcado, se debe golpear una serie de puntos poco profundos con un punzón a una pequeña distancia entre sí. El marcado se realiza con mayor frecuencia en placas especiales de hierro fundido.

En la producción en serie de piezas, es mucho más rentable usarlo que marcarlo individualmente. copiando.

Copia(esquema): dibujar en la pieza de trabajo de forma y tamaño de acuerdo con la plantilla o la parte terminada.

La operación de copia es la siguiente:

una plantilla o parte terminada se superpone en una hoja de material;

la plantilla se fija a la hoja con abrazaderas;

se resumen los contornos de la plantilla.

para mejorar la visibilidad de la línea

Las plantillas se realizan de acuerdo con los bocetos, teniendo en cuenta todo tipo de derechos de emisión. El material para las plantillas puede ser chapa de acero, chapa, cartón. El método de disposición de las piezas de trabajo de las piezas en el material se llama revelará.

Hay tres formas principales de cortar hojas:

Corte individual, en el que el material se corta en tiras para la fabricación de piezas del mismo nombre (placas para estampar anillos Raschig, tiras para colocar intercambiadores de calor).

Corte mixto, en el que se marca un conjunto de piezas en una hoja. El corte mixto le permite ahorrar metal, pero esto aumenta la complejidad, a medida que aumenta el número de operaciones y reajustes de equipos.

Para el corte mixto, se desarrollan tarjetas de corte que representan bocetos de la colocación de piezas en metal, dibujadas a escala en una hoja de papel. Las tarjetas de corte están hechas de tal manera que coloquen en las hojas el conjunto completo de piezas necesarias para la fabricación de unidades y proporcionen el corte de piezas en bruto más racional y conveniente. La figura 3.1.3 muestra un ejemplo de tarjetas de corte de un ciclón, de las cuales se puede ver que el corte correcto proporciona un corte en línea recta.

Figura 3 Tarjetas de corte: a - corte correcto; b - corte irracional

Herramientas, accesorios y materiales de marcado.

Escribano  son la herramienta más simple para dibujar el contorno de una parte en la superficie de la pieza de trabajo y son una barra con un extremo puntiagudo de la parte de trabajo. Las tintas están hechas de aceros al carbono para herramientas de los grados U10A y U12A en dos versiones: unilateral (Fig. 2.1, a, b) y bilateral (Fig. 2.1, c, d). Los scrippers están hechos con una longitud de 10 ... 120 mm. La parte de trabajo del trazador se enfría con una longitud de 20 ... 30 mm a una dureza de HRC 58 ... 60 y se afila en un ángulo de 15 ... 20 °. Los riesgos en la superficie de la pieza se aplican con un trazador, utilizando una regla de escala, plantilla o muestra.

Reismas  Se utiliza para aplicar imágenes en el plano vertical de la pieza de trabajo (Fig. 2.2). Es un trazador 2, montado en un bastidor vertical montado en una base masiva.

Marcando brújulasse usa para dibujar arcos de círculos y dividir segmentos y ángulos en partes iguales (Fig. 2.3). Las brújulas de marcado se realizan en dos versiones: simple (Fig. 2.3, a), que le permite fijar la posición de las patas después de ajustarlas, y el resorte (Fig. 2.3, b), utilizado para una configuración de tamaño más precisa. Para marcar los contornos de las partes críticas, use un calibrador de marcado

Para que los riesgos de marcado sean claramente visibles en la superficie marcada, se aplican huecos puntuales a ellos - núcleos, que se aplican con una herramienta especial - punzón.

Al marcar, debe manejar cuidadosamente los scrippers puntiagudos. Para proteger las manos del trabajador antes de marcar en la punta del trazador, debe ponerse un corcho, una cubierta de madera o plástico.

Para instalar piezas pesadas en una placa de solera, use polipastos, grúas o grúas.

El aceite u otro líquido derramado en el piso o la regla puede causar un accidente.

Referencias

1. Makienko N.I .: plomería con los fundamentos de la ciencia de los materiales. - M .: Escuela Superior, 2004

2. Makienko N.I .: Trabajo práctico en fontanería. - M .: Escuela superior, 2001

3. Kropyvnytskyi N.N .: Curso general de fontanería. - L .: Ingeniería mecánica, 1997.

Las líneas de marcado se aplican en el siguiente orden: primero, horizontal, luego vertical, luego inclinado y, por último, círculos, arcos y curvas. Dibujar arcos en el último turno permite controlar la precisión de la ubicación de las imágenes directas: si se aplican con precisión, el arco las cerrará y las conjugaciones resultarán suaves.

Los riesgos directos son causados ​​por el trazador, que debe inclinarse hacia afuera de la regla (Fig. 45.6) y en la dirección del movimiento del trazador (Fig. 45, a). Los ángulos de inclinación deben corresponder a los indicados en la figura y no cambiar durante el proceso de dibujo, de lo contrario, los riesgos no serán paralelos a la regla. El trazador siempre se presiona contra la regla, que debe ajustarse perfectamente contra la pieza.

Los riesgos conducen solo una vez. Cuando las líneas se vuelven a dibujar, es imposible entrar exactamente en el mismo Mestre; como resultado, se obtienen varios patrones paralelos. Si el riesgo se aplica mal, se pinta, se deja secar y se vuelve a realizar.

Las líneas perpendiculares (no en construcciones geométricas) se aplican usando un cuadrado. La parte (en blanco) se coloca en la esquina de la placa y se presiona ligeramente con una carga para que no se mueva durante el proceso de marcado. El primer riesgo se lleva a cabo en un cuadrado, cuyo estante se aplica a la superficie lateral b (Fig. 46, a) del trazo (posición del cuadrado 1-1). Después de eso, el cuadrado se aplica con un estante a la superficie lateral a (posición // - ID y se gasta el segundo riesgo, que será perpendicular al primero.

Los riesgos paralelos (líneas) se aplican usando un cuadrado (Fig. 46.6), moviéndolo a la distancia deseada.

La búsqueda de centros de círculo se lleva a cabo con la ayuda de buscadores de centros y detectores de centros. El buscador central más simple (Fig. 47, a) representa un cuadrado con una regla adjunta, que es una bisectriz de ángulo recto. Instalando un buscador de centro cuadrado en la superficie exterior del producto, dibuje un trazador recto. Ella pasará por el centro del círculo. Al girar el cuadrado en cierto ángulo (aproximadamente 90 °), dibuje una segunda línea recta. En su intersección se encuentra el centro deseado.

Con un diámetro pequeño del extremo marcado, los buscadores centrales son incómodos de usar. En este caso, use un punzón central.

Se utiliza un punzón de centro a centro (Fig. 47.6) para aplicar centros en piezas cilíndricas con un diámetro de hasta 40 mm. Tiene un punzón ordinario 7, colocado en un embudo (campana) 3. Se inserta una brida 2 en el embudo con un orificio en el que el punzón se desliza fácilmente. La marca consiste en el hecho de que el embudo se presiona hasta el final del producto y con un martillo golpea la cabeza 5 del punzón central. Bajo la acción del resorte 4, el punzón siempre está en la posición superior.

Buscador de precios articulado K. f. El gancho (Fig. 47, c) tiene ventajas sobre otros buscadores centrales. Con él, la posición de las líneas centrales se encuentra no solo

agujeros cilíndricos, pero también cónicos, rectangulares y otros. El buscador central tiene cuatro tiras interconectadas pivotantemente conectadas por resortes. Cuando el buscador central está funcionando, los resortes presionan los extremos de las barras contra las paredes del agujero. Los puntos A y B trazados en el eje de las bisagras indican la posición de las líneas perpendiculares entre sí.

El marcado de ángulos y pendientes se realiza mediante transporte (Fig. 48, a) y goniómetros. Al marcar, el transportador (Fig. 48.6) se establece en un ángulo predeterminado, sosteniendo su base con la mano izquierda y con la mano derecha, girando el extremo ancho de la regla hasta que el extremo de la regla, en forma de flecha, coincida con la división de los grados especificados graficados basado en. Después de eso, la regla se fija con un tornillo de bisagra, luego las líneas se dibujan con un trazador.

Pinza de bolsillo vernier  (Fig. 49) con una regla para medir la profundidad de producción de la RDA, en lugar del vernier habitual, tiene un indicador de cuadrante. Los marcadores utilizan con éxito esta herramienta, ya que reduce el voltaje de visión al tomar muestras y proporciona una precisión suficiente. La escala del dial indicador es de 1/10 mm, el límite de medición es de 135 mm, las superficies de trabajo de las mordazas están endurecidas a lo largo de toda la longitud.

  Centerrader Transportador(Fig. 50) difiere del detector centrado en transportador habitual por la presencia de un transportador 2, que, utilizando el motor 4, puede moverse a lo largo de la regla 3 y fijarse en la posición deseada mediante una tuerca 5. La regla está unida al cuadrado 7. El transportador permite encontrar los centros de los agujeros ubicados en una distancia dada desde el centro de la parte cilíndrica y en cualquier ángulo. En la fig. 50, se encuentra la posición del punto d, que está en un ángulo de 45 ° y a una distancia de 25 mm del centro.

El nivel de burbuja con una escala de grados y un goniómetro tipo dial (Fig. 51), producido en la RDA, se puede usar para operaciones de marcado. El nivel de burbuja (Fig. 51, a) es racional para usar cuando se miden pendientes con una precisión de 0.0015 ° y cuando se instalan piezas en una losa en los casos en que el plano de la losa de marcado está estrictamente ajustado al nivel.

El indicador de cuadrante (Fig. 51, 6) no requiere mucha tensión visual cuando se configuran valores angulares en una escala.

El precio de la división del dial es de 5 minutos de arco. Un giro completo de la flecha corresponde a un cambio en el ángulo entre las reglas en 10 °. En el orificio redondo del dial, se cuenta el número correspondiente a un número entero de grados. La pata auxiliar se usa para medir ángulos pequeños.