Remaches: un sistema de fijación que se utiliza para conectar dos o más partes. Se insertan en agujeros prefabricados en los espacios en blanco, hechos en una línea. El sujetador es una varilla redonda, que como resultado de la deformación cubre firmemente las paredes de los agujeros y se mantiene en ellos debido a la fuerza de fricción.

Principales propiedades de los remaches.

El remache proporciona una conexión más segura que un tornillo o tornillo. Al mismo tiempo, ocupa un mínimo de espacio, sin sobresalir de la pieza de trabajo con una cabeza grande, que ocurre alrededor de los pernos. La principal ventaja de tales sujetadores en su bajo costo y su instalación de alta velocidad. Los remaches se usan en casos en los que no se planea desconectar la pieza de trabajo. Habiendo puesto un remache, ya es imposible desarmar la conexión sin perforar.

Una ventaja importante de usar remaches es su resistencia a la vibración. Si, por ejemplo, una conexión roscada con una sacudida constante puede aflojarse, ya que los tornillos, tuercas o pernos se aflojan, entonces el remache no tiene esta desventaja. Se planta firmemente y ya no se va. En ese caso, si la junta tiene una gran carga mecánica en el espacio o la cizalla, entonces el metal remachado solo puede romperse o dañar las piezas, pero no funcionará así.

Los remaches son un elemento de conexión popular, por lo que no es sorprendente que se ofrezcan en una gama bastante extensa. Todas las estructuras existentes se pueden dividir en dos grupos: remachado en frío y en caliente. Frio  hecho de metales más blandos y dúctiles, que se deforman con relativa facilidad, tomando la forma deseada. Remache caliente  El tipo está hecho de acero sólido, por lo tanto, como resultado de la presión que se crea, prácticamente no cambia su forma sin un calentamiento preliminar. Proporciona una conexión más confiable, pero no siempre se puede usar. Este tipo se usa en casos donde el calentamiento no daña las partes. En particular, tales elementos de fijación se utilizan en la construcción naval y las máquinas herramientas.

Tipos de remaches

Hay bastantes variedades de remaches. Cada uno de ellos tiene sus ventajas y está destinado para su uso en ciertos casos. Los sujetadores difieren entre sí no solo en la forma de instalación, sino también en la carga que pueden soportar.

Además de la clasificación de los remaches según su temperatura de montaje, también se dividen en tres grupos según sus características de construcción:

• Ordinario
• Escape con cola.
• Roscado

Cada especie está destinada a un propósito específico, por lo tanto, decir que algún grupo no puede ser mejor.

Ordinario

Ordinario apareció el primero. Son fáciles de reconocer, ya que tienen forma de hongo. Su barra de metal está decorada con una tapa ancha. Tales remaches se consideran uno de los más duraderos, pero difíciles de instalar. Este tipo de sujetador solo se puede usar si necesita conectar dos elementos con la posibilidad de instalar remaches a través de ellos. Es decir, un hongo debe permanecer en un extremo de la conexión, y la varilla principal del sujetador debe ir al menos unos pocos milímetros de la carretera.

Para conectar dos espacios en blanco, es necesario descansar un objeto de metal sólido contra el cabezal de remachado y aplanar el material para formar una similitud con un cabezal existente con golpes suaves en su núcleo. Por lo tanto, se proporciona una conexión fuerte no solo por la fricción interna en los agujeros, sino también por la sujeción externa, que se crea entre la fábrica y la tapa creada.

Escape

El remachado de escape se utiliza en los casos en que es necesario unir dos láminas de metal. Le permiten asegurar una fijación confiable de los espacios en blanco, incluso cuando solo hay acceso a un lado de ellos. Para trabajar con ellos se aplica la pistola especial de tipo neumático o mecánico. También hay boquillas que también permiten trabajar con dicho accesorio. El remache en sí es una varilla metálica larga, al final de la cual hay una funda tubular de aluminio. También se puede usar otro metal blando.

Cuando se estira una varilla de acero, el manguito se deforma, porque en su extremo hay una pequeña tapa que no le permite salir. Como resultado de la presión creada, el manguito se ajusta firmemente a toda la superficie del orificio. Para hacer una conexión de calidad, es necesario descansar el extremo de la pistola de remaches contra las partes a unir. Esta es la clave del éxito. Directamente, la cola del acero, que es atraída por la pistola, puede romperse, ya que tiene muescas especiales para debilitar la resistencia, o completamente fuera de la funda.

Los remaches de tipo de escape se usan con mayor frecuencia porque proporcionan una instalación fácil y la pistola para el trabajo es relativamente barata. Una ventaja importante a favor de tales sujetadores es el hecho de que puede conectar partes delgadas y gruesas, incluso si la altura del revestimiento es menor que el grosor total de las piezas de trabajo. Simplemente insertando el remache y comenzando a apretar la cola, puede crear una amplia deformación para lograr la alta fricción necesaria para reparar las piezas. Por supuesto, la fiabilidad de una conexión de este tipo no será tan alta como cuando se utiliza una instalación completa.

Roscado

El remache roscado es el más caro. El cierre en sí es una manga hueca, dentro de la cual está roscada. El manguito se inserta directamente en el orificio preparado de las partes a unir, después de lo cual el núcleo se retuerce dentro. Después de eso, estalla en la dirección de la superficie de soporte, con la que se retuerce. En este caso, la manga comienza a arrugarse, como en el caso del escape. Una vez que se ha logrado la calidad de conexión requerida, la varilla simplemente resulta.

Tales mangas generalmente están hechas de aluminio, pero hay cobre y latón. La principal desventaja de tales sujetadores en su alto costo. Además, para lograr una conexión de calidad, es importante observar la dirección de tirar de la barra a 90 grados. En este sentido, el trabajo se realiza mejor con una pistola especial, pero es posible hacerlo con un perno y una tuerca.

La principal ventaja de estos remaches es un trauma mínimo. En el caso de los remaches convencionales, siempre existe el riesgo de lesiones. Cuando se trabaja con un tipo de escape, la pistola puede deslizarse y causar lesiones. Los remaches de tornillo proporcionan un ajuste seguro. Tales sujetadores se usan generalmente en ingeniería mecánica, también en la fabricación de cajas de electrodomésticos. Le permite sujetar un remache grueso, cuyo diámetro es significativamente más alto que el de un escape convencional.

Cómo elegir el diámetro y la longitud del remache

Para que la conexión resulte confiable y atractiva, es importante elegir los parámetros de fijación correctos:

• Diámetro
• Longitud
• Material.

En primer lugar, preste atención al material. Los remaches de aluminio se utilizan para unir piezas en las que la apariencia de óxido es inaceptable. No solo son resistentes a la corrosión, sino que también tienen un buen indicador de resistencia. Los sujetadores de latón se usan para fijar el suelo en los paneles, así como en otros en áreas donde necesita garantizar la instalación de elementos conductores.

El remache de acero inoxidable se usa comúnmente en equipos utilizados en la industria alimentaria o química, que se encuentra bajo una gran presión. Tal compuesto no teme a la corrosión, y al mismo tiempo proporciona el máximo grado de fijación. El remache de cobre se usa generalmente para techos de cobre. El uso de sujetadores hechos de otros materiales para tales propósitos puede conducir a la oxidación, lo que reduce la vida útil del techo.

El siguiente indicador importante es la longitud del sujetador. Si elige un remache demasiado corto, la conexión resultante no será confiable. Si toma una varilla excesivamente larga, como resultado de la deformación obtendrá un hongo inexacto que estropeará la apariencia de los productos. En ese caso, si se usa un manguito de escape, esto puede conducir a una extracción temprana de la cola, lo que creará una conexión poco confiable. Idealmente, use un remache, cuya longitud es 20% mayor que el grosor de los elementos unidos que están firmemente unidos entre sí. Esto le permite obtener la tapa perfecta desde la parte posterior, que sujetará de forma segura las piezas junto con el cabezal de fábrica.

También es importante la relación entre el grosor del remache y el diámetro del agujero preparado. Debe ser solo un poco más pequeño para permitir la entrada fácil de la barra. Si la diferencia es demasiado grande, el espacio resultante no se llenará lo suficiente, lo que creará una fricción mínima. Como resultado, dicha conexión no será confiable, por lo que se romperá incluso bajo una carga ligera.

Si es necesario lograr una conexión confiable, es necesario aplicar remaches del mayor diámetro posible, siempre que el material que está conectado lo permita. En el caso de que no haya tal sujetador a mano, puede arreglárselas con más sutiles, pero al mismo tiempo use varios remaches ubicados cerca uno del otro.

En el caso de que sea necesario conectar con la ayuda de un remache materiales que no pueden soportar la carga que se crea durante la deformación, puede ir al truco. Para hacer esto, en la parte posterior de la funda, que se deformará, debe usar una arandela ancha. Como resultado, la punta aplastada no podrá pasar a través de ella, por lo tanto, comenzará a presionarla como un vicio, atrayendo a su hongo. Esto le permitirá crear una fijación completamente confiable sin romper el material blando. Este método es policarbonato fijo y madera contrachapada.

En la época soviética y en la primera mitad de los 90, la conexión del remache se realizó con una herramienta voluminosa. En la construcción, así como en las condiciones del hogar, el proceso de remachado fue extremadamente inconveniente y tomó un tiempo considerable. Se usaron remaches de martillo del siguiente tipo: que se hicieron manualmente con golpes de martillo o nastavki, que se desabrocharon del lado en el que no hay tapa. Al mismo tiempo, desde el lado de la cabeza del remache, se necesita un énfasis, lo que reduce significativamente el alcance de la aplicación de este tipo de fijación. Y, por supuesto, este método de "choque" puede dañar el revestimiento de los elementos sujetos.

Como resultado, las tecnologías de cierre occidentales entraron rápidamente en nuestra vida y apareció una herramienta como remachadoras manuales, ideal para una serie de trabajos domésticos y de construcción.

Remachadora

Un desgarrador o remachador es una herramienta utilizada para la fijación permanente y la fijación de elementos de chapa con remaches.

Para trabajar con esta herramienta no necesitas ninguna habilidad. Es conveniente y bastante fácil de usar.

Cuando se trabaja como peluquero, no se requiere acceso a los dos lados de las partes fijadas. Es suficiente perforar un agujero en el lugar correcto y luego arreglar el remache. Debido a esto, el proceso de remachado es bastante rápido y simple.

Remaches

En construcción, los más utilizados son remaches de escape. Están disponibles (se pueden comprar en cualquier ferretería y mercado), son fáciles de usar y proporcionan una conexión confiable de materiales de una sola pieza.

Los remaches de escape se distinguen por el tamaño y tipo de material utilizado para la fabricación de remaches.

El material de remache es un factor extremadamente importante. La elección de los remaches en el material depende directamente del tipo de material de las piezas sujetadas y del entorno en el que se ubicará el sujetador.

Los materiales de remachado pueden ser los siguientes:

• Acero galvanizado.
• Aluminio. Hay aluminio puro y sus variantes: anodizado, barnizado.
• Acero inoxidable. A2 - resistente a la oxidación, A4 - resistente a la corrosión y al ambiente ácido (utilizado en la industria química). O contrapartes importadas, por ejemplo, DIN 7337. El acero inoxidable es uno de los materiales más comunes y duraderos.
• Cobre: ​​los remaches de cobre se utilizan para unir materiales de cobre.
• Aleación de cobre y níquel (Monel). Contiene 70% de níquel, 30% de cobre.

El remache de escape es un tubo con una tapa. Dentro de la estructura hay una varilla de acero, un extremo del cual se expande ligeramente. Riveter tira de la barra, de modo que el tubo se expande gradualmente. Cuando la fuerza se vuelve máxima, la barra muerde.

En los remaches de escape, el proceso de deformación del manguito se lleva a cabo con la ayuda de una varilla con un engrosamiento en el extremo, presionado en el cuerpo del manguito de montaje. Para colocar el cuerpo remachado en su lugar, su extremo se apoya contra la superficie de soporte del remachador; después de la alineación, el núcleo central se extrae varios milímetros con un esfuerzo. Como resultado, las paredes del revestimiento se deforman, formando una conexión de una pieza bastante fuerte. El vástago de la barra a menudo se rompe o corta al nivel de la manga de corte.

Tipos de Klepalnikov

No es fácil elegir un modelo adecuado de dicha herramienta, porque hay varias variedades a la venta. Todos ellos se distinguen por sus características técnicas y costo.

Remachadora mecánica simple

El tipo más barato y más común de remachadores. Ampliamente utilizado en construcción y trabajos domésticos.

ENVÍO de trinquete

Aplicable para trabajos de producción y no popular para la construcción.

Remachadora de dos manos

Se considera que es un klepochnik. Raramente utilizado en la construcción.

Cabeza giratoria

Este tipo es el más conveniente para trabajos de construcción. El cabezal giratorio promueve la accesibilidad para remachar en varios lugares que son difíciles de alcanzar para otros tipos de remachadores.

Además de remachar piezas con remaches avellanados, los remaches con cabeza semicircular son ampliamente utilizados. Para estos remaches aplique los mismos tipos de costuras que para los remaches con cabeza avellanada. El orificio se desliza a una profundidad de 1 mm desde aquellos lados donde se deben ubicar la hipoteca y las cabezas de remaches (Fig. 255). Esto se hace para que la superficie de transición en la varilla de remache debajo de la cabeza no evite que la cabeza de remache se una firmemente al plano remachado y la cabeza de cierre esté mejor formada.

Los remaches se seleccionan de acuerdo con los siguientes requisitos.

1. El diámetro de la varilla del remache debe tener un ajuste libre en el orificio con una tolerancia de 0.1-0.2 mm (dependiendo del diámetro del remache).

2. La longitud de la barra para la formación de una cabeza semicircular debe ser de 1.25-1.5 diámetros del remache de la barra. Es necesario tener en cuenta el grosor de las partes remachadas (ver. Fig. 255).

La longitud total de la barra de remache l = en + 1,5ddonde en - el espesor total de las partes remachadas.

Ejemplo. Determine la longitud de la varilla de remache con una cabeza de semi-bobina con un diámetro de 5 mm si el grosor de las partes remachadas es de 5 mm.

La longitud del extremo de la barra del remache para formar una cabeza de cierre se toma igual a 1,5 diámetros.

Determine la longitud total de la barra de remache:

l = + 1.5d = 5+ 1.5x5 = 12.5 mm.

Fig. 255. Esquema para determinar la longitud del vástago del remache para la formación de una cabeza redonda:
1 - cabeza de la hipoteca; 2 - cabeza de cierre; 3 - barra de remache

Si la longitud de los pernos de los remaches es mayor que la longitud establecida, los núcleos se acortan al archivarlos con una lima o, en casos excepcionales, cortarlos con una sierra para metales. Remache inspeccione y verifique si tiene abolladuras, grietas; compruebe también la perpendicularidad de la base de la cabeza del remache con respecto al eje de la barra.

1. El remache se inserta en el orificio de la pieza y coloca la cabeza de la hipoteca en el orificio de soporte montado en la placa correcta.

2. Para asentar las partes remachadas, la varilla que sobresale del remache se inserta en el orificio de estiramiento y se golpean con un martillo en su parte de impacto hasta que los planos de las partes estén apretados entre sí y la cabeza del remache (Fig. 256, a).

3. Remache un remache, asediándolo con varios golpes de martillo incluso en el extremo sobresaliente de la varilla, como resultado de lo cual el remache se espesa (Figura 256, b).

Fig. 256. Las técnicas de remachado remachan con una cabeza semicircular:
a - láminas remachadas de sedimentos; b - proyecto de varilla de remache; en - la formación de la cabeza de cierre; d - acabado de la voz de cierre

4. Al remachar remaches posteriores en una secuencia determinada, repita las técnicas que se muestran en la fig. 256, a, b.

5. Además, mediante golpes uniformes del martillo, dirigidos en ángulo a la parte final de la barra, se forma una cabeza de cierre, dándole una forma preliminar (Fig. 256, c). Los golpes de martillo deben aplicarse solo a ciertos lugares de la cabeza; para que sea concéntrico con respecto al agujero.

6. En el cabezal de bloqueo preformado, coloque el extremo del engarzado con el orificio y los golpes uniformes del martillo en la parte de impacto del engarzado recorte el cabezal de bloqueo para formar una forma esférica lisa (Fig. 256, d).

Cuando se trabaja con un engarzado, es necesario asegurarse de que sus bordes no corten la parte y el contorno de la cabeza del remache. Esta técnica se realiza en todos los remaches ubicados en la pieza.

7. La calidad del remachado verifica la densidad de los remaches. Para hacer esto, coloque el pulgar de la mano izquierda sobre la cabeza del remache y luego golpee ligeramente la otra cabeza con un martillo. Con un remache de aterrizaje débil sintió la conmoción cerebral y el sonido de traqueteo.

Las uniones de remaches se realizan utilizando el método de remachado directo discutido anteriormente (se aplica martilleo al remache desde el cabezal de cierre) y el método inverso utilizado cuando el acceso al cabezal de cierre es difícil (se aplican golpes al remache desde el cabezal de la hipoteca). Por lo general, estos trabajos se realizan juntos. La peculiaridad de remachar por el método inverso es la siguiente.

Después de estirar previamente las hojas, el remache se instala en el orificio preparado. Uno de los trabajadores mantiene el soporte plano en contacto con el extremo de la varilla del remache, y el otro golpea el martillo con un martillo, colocando el extremo del remache (Fig. 257, a). Después del aterrizaje, el primer trabajador mantiene el apoyo con un rebajo semicircular en el extremo de la varilla trastornada, y el segundo golpea un martillo en la prensa hasta que se forma la cabeza de cierre (Fig. 257, b). Es necesario realizar golpes en el remache de manera coordinada, ya que durante una huelga el soporte rebota desde el extremo del remache y el primer trabajador debe colocar rápidamente el soporte al final de la barra del remache para dar el siguiente golpe. El soporte no se aprieta en las manos, sino que solo se dirige debajo de la cabeza del remache. Las cabezas de los remaches de tiro dependen principalmente de la masa de soporte, y no de la fuerza que lo presiona contra la cabeza, por lo que el soporte debe ser masivo.

Fig. 257. Recepción de remachado por el método inverso:
y - proyecto de un núcleo de un soporte plano de remache; b - remachado en el soporte

Remachado: uno de los tipos de sujetadores más simples para crear conexiones permanentes. En el caso general, se trata de una barra o parte tubular que tiene en un extremo una cabeza "incrustada" de soporte de cierta forma. Se instala en la junta, como su nombre lo indica, por el método de remachado (así como contracción, rodadura, brochado y explosión).

La forma del remache se puede dividir en varios tipos básicos:

• Remaches de primer plano (con cuerpo, huecos y semi-huecos)
• Remaches de brocha (también llamados corte o escape)
• Remaches roscados (también llamados tuercas remachadas)

Cabeza de cierre remaches

Históricamente, los remaches con cabeza de cierre fueron los primeros en inventarse, por eso se convirtieron en los más comunes. Estos remaches tienen en un lado de la cabeza de la hipoteca. La segunda cabeza, llamada cabeza de bloqueo, se forma con la ayuda de una herramienta de rodadura o remachado: un martillo remachador, pinzas.

La forma de los remaches de la cabeza con cabeza de bloqueo se divide en:

• Remaches remachados

Además, se caracterizan estructuralmente por la presencia de un orificio dentro del remache:

• Remaches de cuerpo completo - sin agujero
• Los remaches huecos, tubulares, tienen un orificio pasante
• Los remaches semi huecos, debajo de la antorcha, tienen un agujero ciego

Materiales de remachado

Los remaches de cabeza de bloqueo pueden estar hechos de una variedad de metales y aleaciones, que son muy susceptibles a la deformación plástica.

Los más utilizados son los siguientes materiales:

• Acero: acero de plástico de alto punto de ebullición utilizado principalmente 03kp, 05kp, 08kp, 10kp, 15kp, 20kp
• Aceros inoxidables - aceros austeníticos 12Х18Н9, 08Х18Н10, 03Х18Н11, 12Х18Н10Т
• Aleaciones de aluminio: las aleaciones más aplicables AD, AD1aleaciones de aluminio y magnesio AMg2, AMg5, AMg5P, AMg6aleaciones AMC, B94, B65, también use aleaciones de duraluminio D1, D16, D16T, D18, D18P, D19P
• Aleaciones de latón - principalmente aleaciones L63
• Cobre - marca MT, M3

Marcado de remaches en materiales

Los remaches se pueden marcar en la cabeza para su posterior identificación. El marcado puede ser convexo o cóncavo (marca).

Determinación de la longitud del remache

La instalación adecuada del remache proporciona la creación de la forma completa del cabezal de bloqueo y la ausencia de espacios y flacidez excesivos. Para instalar correctamente el remache, es necesario determinar la longitud del cuerpo del remache, dependiendo del grosor de los materiales remachados y el tipo de remache.

"Diseñador de referencia-Ingeniero mecánico" editado por Anurev V.I. sugiere usar una fórmula universal para todas las formas de cabezas de remache. El sentido común sugiere que este enfoque es incorrecto, por lo que utilizamos las fórmulas de otra fuente: "Conceptos básicos de diseño", editado por P. Orlov, 1988.

Diseño de remache	Asignación "H" para remaches sin espacio libre	Asignación "H" para remaches con un espacio
	H = 1,2d	H≈1.2d + 0,1S
	H = 0.54d	H≈0.5d + 0.1S
	H = 0.6d	H≈0.5d + 0.1S
	H = 0.8d	H≈0.7d + 0.1S
	H = d	H≈0.9d + 0.1S
	H = 1,2d	H≈1,1d + 0,1S

Al calcular el tamaño de la asignación requerida utilizando la fórmula, puede determinar la longitud del remache L Añadiendo al espesor de los materiales remachados. S   valor de asignación H . Luego, debe seleccionar la longitud de remache más cercana del rango de longitud estándar. Para los remaches, se ha aprobado un rango de longitud estándar, según el cual se producen (en mm):

• 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 24, 26, 28, 30, 32, 34, 36, 38, 40, 42, 45, 48, 50, 52, 55, 58, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 110, 120, 130, 140, 150, 160, 170, 180

Ejemplo de cálculo de la longitud del remache.

Por ejemplo, necesitamos remachar varias hojas con un grosor total de 32 mm; Remacharemos sin un hueco con remaches con una cabeza semicircular de Ø6 mm (la primera construcción en la tabla).

d = 6 mm

S = 32 mm

H = 1.2d = 1.2 x 6 = 7.2 mm

Por lo tanto, es necesario utilizar un remache con una longitud de varilla.

L = S + H = 32 + 7.2 = 39.2 mm

Elija la longitud más cercana del rango estándar: es de 40 mm.

Como resultado, descubrimos que para remachar un paquete de láminas con un grosor de 32 mm necesitaríamos un remache de Ø6x40 mm.

Remaches de brochado

Los remaches de brocha se hacen huecos, con una cabeza en un extremo, una varilla de expansión móvil se inserta dentro del remache, que, cuando se instala, se tira a través del remache, se expande, forma una segunda cabeza de bloqueo y aprieta las hojas de material adherido. Después de apretar, las varillas se rompen o se extienden completamente a través de los remaches.

Estos remaches a menudo se llaman desmontables o de escape, de acuerdo con la tecnología de instalación. Los remaches de brochado son cada vez más populares últimamente. Esto sucede por varias razones:

• simplicidad tecnológica de instalación de remaches;
• es suficiente tener acceso a la instalación en un solo lado de la estructura;
• no se requiere soporte de remache trasero;
• bajo coste y compacidad de la herramienta para la instalación de remaches.
• alto rendimiento en la instalación de remaches.
• variedad de tipos de remaches

Dado que los remaches de corte están huecos, después de la instalación, hay un agujero dentro del remache en el que se pueden colocar los cables, instalar otros sujetadores, por ejemplo, tornillos. El diámetro de la cabeza normal de tales remaches es aproximadamente igual a dos diámetros de los remaches. D ≈ 2d . Junto con una cabeza de remache normal, puede tener una cabeza agrandada con un diámetro igual a tres diámetros de remache. D ≈ 3d.

También está disponible un tipo especial de remaches estancos al agua y al gas con brocha: remaches sordos o herméticos, después de la instalación de los cuales se sella la junta.

La instalación de remaches con brocha se realiza con la ayuda de una herramienta especial, una pistola de remaches, un remachador. Se producen remachadoras mecánicas manuales y neumáticas de alto rendimiento y eléctricas.

En el video se muestra un diagrama esquemático de la instalación de un remache con brocha:

Materiales para remaches con brocha.

Según el método de instalación de los remaches con brocha, parece lógico que el conjunto del remache consista en dos materiales, y el material de la varilla debe ser más resistente que el material del remache en sí mismo; de lo contrario, la varilla se abrirá y comprimirá el remache antes de que se derrumbe. En tales remaches, se utilizan un par de materiales diferentes o materiales similares, pero con diferentes resistencias. Damos los pares más comunes de materiales para remaches con un broche:

•   (De hecho, el remache no está hecho de aluminio, sino de una aleación de aluminio-magnesio. AMGque puede tener diferentes porcentajes de magnesio (Mg): 1%; 2,5%; 3,5%; 5% - respectivamente aleaciones AMg, AMg2, AMg3, AMg5- cuanto mayor sea el contenido de magnesio (Mg), más fuerte será el remache) - denota Al / St
•   (remache fabricado en aleación de aluminio-magnesio AMG, y el exterior está pintado con pintura en polvo en un cierto color de la disposición del color RAL) - designar Al / St 0000 donde 0000   - Número de color de diseño de cuatro dígitos. RAL
• Remache de aluminio + varilla de aluminio   (el remache y la varilla están hechos de aleaciones de aluminio-magnesio AMg, pero con un porcentaje diferente de magnesio, la varilla es más fuerte) - denota Al / al
• Remache de aluminio + varilla inoxidable   - designar Al / A2
•   (Tanto el remache como la varilla están hechos de acero inoxidable, pero de diferentes calidades, y la varilla es más fuerte) - designar A2 / A2   o A4 / A4
•   - designar Cu / St
• Remache de cobre + varilla de bronce   - designar Cu / Br
• Remache de cobre + varilla inoxidable   - designar Cu / A2
•   (remache y varilla de acero, pero de diferentes calidades y varilla más fuerte) - denota St / St

Determinación de la longitud del remache con brocha.

La longitud del remache con brocha se puede determinar utilizando la siguiente tabla, dependiendo del grosor de los materiales que se sujetan (el fabricante recomienda encarecidamente el uso de remaches para remachar materiales con un grosor inferior al límite inferior recomendado y por encima del límite superior).

Remaches roscados

Los remaches roscados, aunque se inventaron casi simultáneamente con remaches con brocha, solo se utilizaron recientemente.

Un remache roscado es un híbrido de un remache hueco y una tuerca, por lo tanto, el segundo nombre de tales remaches es una tuerca remachadora. De hecho, no hay unidad en el nombre, también llaman el remache de la tuerca, el remache con la rosca, la tuerca del remache. Tal desorden con los nombres se debe a la falta de una norma ISO o DIN para este tipo de sujetador. La característica de diseño de las tuercas remachadoras es de doble uso: con su ayuda, ambos pueden remachar los materiales de la hoja o simplemente crear puntos de sujeción roscados en elementos estructurales de paredes delgadas. La facilidad de instalación de los remaches se debe a la falta de acceso desde la parte posterior de la estructura, la llamada "instalación a ciegas". Durante la instalación, la superficie ya mecanizada de la pieza no se daña, por ejemplo, con un revestimiento o pintura.

La forma del collar (cabeza) tuercas remachado se divide en:

• con un collarín cilíndrico plano (normal y reducido).
• con collar secreto (normal y reducido).

Por su diseño, los remaches se enroscan en abierto (con un orificio pasante y se cierran sordos en un lado).

La forma de la superficie exterior de los remaches roscados se divide en:

• suave
• corrugado
• hexagonal
• mitad hexagonal

La instalación, como en el caso de los remaches desmontables (escape), se lleva a cabo con la ayuda de una herramienta especializada: remaches para remaches. Se producen remachadoras neumáticas manuales y mecánicas de alto rendimiento.

Materiales para remaches roscados.

Actualmente, los fabricantes europeos hacen remaches roscados de los siguientes materiales:

• Aleaciones de aluminio-magnesio
• Acero galvanizado
• Acero inoxidable

Cómo elegir la longitud del remache

La selección de la longitud correcta del remache se realiza según el tipo de remache y el grosor de la estructura de la hoja sobre la cual se monta el remache. La longitud del remache con el mismo hilo varía según el tipo de remache. Muchos tipos de remaches roscados son de longitud normal y alargados. Elija la longitud del remache debe ser guiado

Tablas con dimensiones de remache y parámetros.

Solía ​​remachar de todos modos, con una herramienta primitiva. Pero una vez decidí hacer los remaches "hermosos". Y además según GOST. Lo que ya está por hacer, como debe ser.

También recurrí a la norma de la economía: por qué inventar algo si puedes usarlo ya hecho.

Luego procedió a hacer la herramienta.

Herramienta de remachado

Para remachado manual, a excepción del martillo, necesita apoyo, estiramiento, engarce.

Apoyo  Sirve como soporte para remachar la varilla de remache. Tiene un orificio en el que la cabeza del remache semicircular del remache encaja perfectamente.

Estiramiento  Sirve para colocar las hojas a remachar a lo largo de la varilla de remache. Se hace un agujero ciego a lo largo del eje de tensión, en el que entra la varilla de remache.

Crimpado  Sirve para formar la cabeza semicircular de cierre de la articulación remachada. Es una varilla de acero, al final de la cual se fabrica un pozo del tamaño apropiado.

Fabricación de herramientas de remachado

Apoya a hacer lo que tengas. Tomó, en particular, un bloque de acero en forma de paralelepípedo. Tiene caras anchas y anchas. En todas las caras se hacen los agujeros de varios tamaños estándar. Para los lugares de remachado son diferentes. Incluyendo el estrecho, donde realmente no se arrastran. Así que tienes que hacer todo tipo de apoyo.

Perfore orificios en los soportes y en el estampado. El tamaño del orificio debe coincidir estrechamente con el tamaño estándar de la cabeza del remache (consulte la tabla anterior). Para hacer agujeros, hice una herramienta especial, por separado para cada tamaño de remaches.

Pues hazlo. Primero, lo perforo con un taladro ordinario de metal. Luego profundizo el semicircular. Y, por último, elimino los últimos micrones con una herramienta simple: esmerilar. La disponibilidad de un pozo está simplemente determinada: es buena, es decir, completamente, al ras con los bordes y sin “retroceso”, la cabeza de un remache estándar entra en él.

Esmerilada es una varilla de acero del mismo diámetro que el agujero, cuyo extremo de trabajo tiene la misma forma semicircular. Mojé el agujero con agua, vertí un poco de polvo de pulido en él, inserto el pulido en el portabrocas, enciendo el taladro y rectificando el agujero. Y la vara no estaba pulida todo el tiempo verticalmente; Debe describir un cono al revés en el agujero.

En la fabricación del pulido no puede molestar particularmente, dando una forma semicircular de su parte de trabajo. Es suficiente comenzar con un esquema aproximado de tal forma. Y en el curso del trabajo, esta parte se pule y se convertirá en una forma semiesférica perfecta, brillante y lisa. Aparentemente, esta es la forma de equilibrio limitante para una barra del tipo de suelo, que surge inevitablemente bajo la acción mecánica de este tipo.

Otra forma de llevar el orificio al estándar, con la ayuda de conos abrasivos, no estaba justificada. El abrasivo del cortador de rodillos se desmorona rápidamente, el tamaño del cortador de rodillos cambia rápidamente y deja de encajar en el orificio.

El tercer método es un shock: debes poner una bola de acero en el agujero y golpearla con un martillo. Es deseable que el diámetro del agujero y la bola fueran iguales. Por supuesto, este método es más fácil. Pero no trato de juzgar qué tan efectivo es, no lo he intentado.

Como no tenemos que hacer uno, sino varios agujeros, aquí hay otro motivo para seguir el estándar: todos los agujeros son iguales, lo que es importante para mí.

Proceso de remachado

El proceso de remachado generalmente no es sabio. En las láminas de material unidas taladré un orificio con un diámetro de 0.1 a 0.3 mm más grande que el diámetro de la varilla de remache.

Si planeo unir partes no con uno, sino con dos remaches y más, entonces tengo en cuenta la posibilidad de desplazar las partes entre sí al remachar. Entonces actúa en tal secuencia. Hago un orificio en un extremo del "paquete" de las hojas que se van a unir y produzco completamente el remachado. Luego hago lo mismo en el otro extremo del "paquete", luego en el hueco, si es necesario, de acuerdo con el principio: un agujero es un remache, un agujero es un remache. Con este procedimiento, no tengo que volver a perforar agujeros.

Acorté el núcleo del remache, dejando un extremo libre 1,5 veces el diámetro de la varilla para formar una cabeza de bloqueo.