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Los parámetros geométricos de los rascadores dependen del tipo de procesamiento, el material que se procesa y el ángulo de instalación de la herramienta con respecto a la superficie que se mecaniza. La superficie del extremo del rascador se afila en un ángulo de 60 ... 100 0 con respecto al eje de la herramienta, formando un ángulo de afilado β, que es igual a: para procesamiento en bruto - 60 ... 75 0, para acabado - 90 0, y para trabajos especialmente limpios - 90 ... 100 0.

El material procesado influye en la elección del ángulo de afilado β de un rascador plano de la siguiente manera: cuando se procesan hierro fundido y bronce, β \u003d 90 ... 100 0 (Fig. 12.2, a); acero - 75 ... 90 0 (Fig. 12.2, b); metales blandos - 35 ... 40 0 \u200b\u200b(Fig. 12.2, c).

La elección de la longitud del filo y el radio de su redondeo también depende de la dureza del material que se procesa y la rugosidad de la superficie requerida. Cuanto más duro es el material, más estrecho es el filo y más pequeño es el radio de curvatura. La longitud del filo también depende de un número y tamaño de puntos dados por unidad de área. Entonces, para una disposición preliminar (aproximada), elija un raspador con una cuchilla ancha - 20 ... 30 mm, para una exacta - 15 ... 20 mm; para el diseño más preciso: 5 ... 12 mm. Para el raspado final (final), el radio de la cuchilla de corte se toma más grande que el desbaste, ya que en este caso se obtiene la desviación más pequeña del plano de la superficie.

Para procesar superficies cóncavas curvas, se utilizan rascadores triédricos, en cuyos lados se cortan surcos longitudinales para facilitar el afilado. El ángulo de punta del rascador triédrico β \u003d 60 ... 70 0.

El afilado de los rascadores se realiza en una máquina rectificadora mediante enfriamiento. Para los rascadores hechos de acero para herramientas, se utilizan muelas de electrocorindón de grano fino (PP 25A 16 V CM1 6 K3 A), y para rascadores equipados con insertos de carburo, muelas de carburo de silicio verde (PP 63C 16 V CM1 6 K3 A). El procedimiento de afilado es el siguiente: tome el raspador con la mano derecha por el mango y con la cubierta izquierda lo más cerca posible del extremo de trabajo. Apoyándose en el pasamanos con la cara plana del raspador, el extremo final se lleva suavemente a la muela. La posición del raspador debe ser horizontal o inclinada para proporcionar el ángulo de afilado deseado. El eje del raspador debe coincidir con el centro del círculo. Agitando suavemente el raspador por el vástago en un plano horizontal, afile el raspador, manteniendo el radio de curvatura requerido del filo (Fig. 12.3, a).

El afilado de los bordes anchos del rascador a una longitud de 25 ... 30 mm desde los bordes de corte se realiza en el mismo orden, manteniendo los bordes paralelos entre sí (Fig. 12.3, b).

El acabado (apósito) de los bordes cortantes del raspador después del afilado sirve para eliminar rebabas e irregularidades en los bordes, cuya presencia reduce la calidad del raspado. El acabado se realiza en barras abrasivas con un tamaño de grano M14 ... M40 y menor. La superficie de la barra está lubricada con una fina capa de aceite de motor. En lugar de una barra abrasiva, se puede usar un azulejo liso de hierro fundido para reabastecer el raspador, sobre cuya superficie se aplica una pasta de micropolvo abrasivo M28 ... M20 en aceite de máquina.

El bloque durante el ajuste fino (Fig. 12.4, a) se coloca en un revestimiento fijo de madera, y el raspador con la parte final se instala en el bloque verticalmente. Con dos dedos de la mano izquierda, el rascador se sujeta por el mango, presionándolo suavemente contra la barra, y la mano derecha oscila el extremo del raspador a lo largo de la barra a lo largo del filo para obtener un filo curvado. Luego se llevan las superficies laterales anchas (Fig. 12.4, b), para lo cual, con ambas manos, sostenga el raspador en una posición horizontal sobre la barra y, moviéndolo a lo largo de la barra, coloque ambos bordes de corte a su vez. Vuelva a raspar el acabado inmediatamente, tan pronto como sientan una leve opacidad y deterioro del corte de metal. En promedio, el rascador se ajusta después de cada hora de trabajo, dependiendo de las propiedades mecánicas del material procesado, la calidad y la precisión del rascador.

La preparación de la pieza de trabajo para el desguace consiste en aserrar (o en otra forma de procesamiento) la superficie deseada, dejando lo menos posible un margen que, dependiendo de la longitud y el ancho de la superficie, es de 0.1 ... 0.4 mm. Antes de desguazar, la superficie se limpia, lava, limpia y luego se le aplica pintura.

La placa de prueba se tiñe con una pintura raspadora, que es una mezcla de aceite de motor (o autol en queroseno) con hollín, azul o ultramar, que se aplica con un hisopo a la placa de prueba con una capa delgada (Fig. 12.5, a). Luego, la pieza de trabajo a procesar se baja suavemente sobre la placa de prueba y se mueve lentamente en un movimiento circular en diferentes direcciones utilizando toda la superficie de la placa, luego la pieza de trabajo se retira cuidadosamente de la placa (Fig. 12.5, b). Al desguazar piezas de trabajo pesadas, se dejan en su lugar y se aplica una herramienta de prueba a las superficies tratadas para determinar los lugares sobresalientes (Fig. 12.5, d). En superficies pretratadas, la pintura se encuentra uniformemente, pero mal preparada, de manera desigual. En pequeñas depresiones, la pintura se acumula, y en lugares más profundos no existirá en absoluto. Entonces, en una superficie preparada para el desguace, aparecen manchas blancas, los lugares más profundos que no están cubiertos con pintura, manchas oscuras, menos profundas, la pintura se ha acumulado en ellas, las manchas grises son las más prominentes, una fina capa de pintura cae sobre ellas (Fig. 12.5, c).

El proceso de raspado consiste en la eliminación gradual de metal de las áreas pintadas (puntos grises). Cuando trabaje, el raspador debe sujetarse con la mano derecha, y con la palma de la mano izquierda, agarre la herramienta en el medio, sosteniendo cuatro dedos hacia abajo (Fig. 12.6, a). Tome la posición de trabajo en relación con el tornillo de banco o la pieza de trabajo que se está procesando como durante el archivo e instale el raspador en un ángulo de 30 ... 40 0 \u200b\u200ba la superficie que se va a desechar. El golpe de trabajo cuando se desguaza es el movimiento hacia adelante, es decir. de mi mismo. Cuando se mueve hacia atrás (inactivo), se levanta el raspador. Shabri no debe doblarse cuando la carcasa está en una posición libre.

El raspado se realiza en varias transiciones: borrador (preliminar), semiacabado (spot) y fino (acabado). En casos especiales, se realiza un raspado preciso y delicado. Al comienzo del desguace, el movimiento de la herramienta (longitud del trazo) es de 15 ... 20 mm, y luego, a medida que la superficie se nivela, disminuye a 2 ... 5 mm. Cada vez, la dirección del trazo de trabajo debe cambiarse para que los trazos resultantes se crucen en un ángulo de 45 ... 60 0 (Fig. 12.6, b). Es necesario comenzar a raspar una superficie plana del borde más distante, acercándose gradualmente al borde proximal. Después de cada ciclo de fregado, la superficie a tratar debe secarse, revisarse nuevamente para ver si hay pintura y continuar el fregado hasta que toda la superficie a terminar esté cubierta con manchas de pintura uniformemente alternas. El desguace preliminar se considera exitoso si las manchas de pintura están espaciadas uniformemente en toda la superficie.

El desguace final es deshacer manchas grandes por la mitad o en varias partes de igual tamaño y forma, y \u200b\u200boblongas en otras más pequeñas en la dirección transversal. Cuanto más precisa sea la superficie del prikrabilato, más delgada se aplicará una capa de pintura a la placa de prueba, un raspador más estrecho (8 ... 10 mm) y la longitud del trazo no debe ser más de 4 ... 5 mm.

La calidad del raspado está determinada por el número de puntos por unidad de la superficie tratada, para lo cual hay un marco de control con una ventana cuadrada de 25 x 25 mm, que se aplica a la superficie unida y se considera el número de puntos (Fig. 12.6, c). Se cuenta el número de puntos en 2 ... 4 lugares de la superficie probada. Con un raspado áspero, el número de manchas debe ser al menos 10, con semiterminado - 12, con fino - 15, con precisión - 20, con fino - 25.

Dado que el raspado es la operación final de la carpintería metálica, la calidad de su implementación debe ser monitoreada durante todo el proceso. Para estos fines, se pretenden herramientas de verificación.

Las herramientas de prueba (Fig. 12.7) incluyen: placas de prueba para monitorear superficies planas anchas; reglas de prueba planas (Fig. 12.7, a, b) utilizadas para controlar el raspado de superficies planas largas y relativamente estrechas; reglas en ángulo triédricas (Fig. 12.7, c) utilizadas para controlar el raspado de superficies ubicadas en un ángulo interno; placas de esquina: para control de calidad de superficies de raspado en ángulo recto; así como rodillos de prueba para controlar el raspado de superficies cilíndricas y huecos. El control de calidad del raspado con todas estas herramientas se basa en la identificación de irregularidades en la superficie tratada con raspado. Las irregularidades en la superficie a tratar se hacen visibles después de aplicarlo a la herramienta de prueba pintada o, por el contrario, después de aplicar la herramienta pintada a la superficie tratada y moverlas una con respecto a la otra.

Es muy importante que las herramientas de prueba se mantengan en buenas condiciones, por lo tanto, después del trabajo, la herramienta de prueba debe limpiarse, lubricarse y luego colocarse en una caja o cubrirse con una tapa.

A categoría:

Raspado, lapeado, etc.

La esencia del proceso de raspado y los rascadores.

El rascador es la operación de quitar (raspar) de las superficies de partes de partículas metálicas muy delgadas con una herramienta de corte especial: un raspador. El propósito del raspado es asegurar un ajuste perfecto en las superficies de contacto y la estanqueidad (impermeabilidad) de la junta. Las superficies rectas y curvas se manejan con un raspador manualmente o en máquinas.

En una pasada, se elimina una capa de metal con un espesor de 0.005-0.07 mm con un raspador, el raspador logra una alta precisión: hasta 30 puntos de carga en un cuadrado de 25 x 25 mm, rugosidad de la superficie no más de Ra 0.32.

Fig. 1. Aserrar la superficie con una prueba de "pintura"

El raspado se usa ampliamente en la producción de herramientas como el proceso final para procesar superficies no endurecidas.

El uso generalizado del raspado se explica por las cualidades especiales de la superficie resultante, que son las siguientes:
   - en contraste con el pulido u obtenido por molienda con abrasivos, el rascador es más resistente al desgaste, ya que no tiene granos abrasivos en sus poros afilados para acelerar el proceso de desgaste;
   - la superficie rascada se humedece mejor y retiene los lubricantes por más tiempo debido a la presencia de la llamada ruptura (raspado) de esta superficie, que también aumenta su resistencia al desgaste y reduce el coeficiente de fricción;
   - la superficie raspada le permite utilizar el método más simple y económico para evaluar su calidad por el número de puntos por unidad de área.

El raspado manual es un proceso laborioso, por lo que se reemplaza por métodos de mecanizado más productivos en las máquinas.

El acabado está precedido por corte.

La superficie a raspar se limpia y se trata con precisión, se archiva con un archivo personal, se cepilla o se muele. Se deja un margen de 0.1-0.4 mm para el raspado, dependiendo del ancho y la longitud de la superficie. Con grandes márgenes e irregularidades significativas, primero se cortan con una lima personal con un cheque de "pintura", mientras que la lima se frota previamente con tiza para evitar resbalones en la pintura y engrasar las muescas.

El archivo se mueve, eliminando el metal de los lugares pintados. Para evitar la formación de arañazos profundos, la lima se limpia con un cepillo de acero.

El aserrado se realiza con cuidado, ya que con pases excesivos el archivo puede dejar depresiones profundas.

Fig. 2. Raspadores planos unilaterales (a) y bilaterales (b) y sus ángulos de afilado

Fig. 3. Rascadores con un extremo curvo y sus ángulos de afilado.

La alternancia de archivo y prueba se repite hasta obtener una superficie lisa, con una gran cantidad de puntos espaciados uniformemente en todo el plano de la pieza (especialmente a lo largo de los bordes).

Raspadores: varillas de metal de varias formas con bordes cortantes. Fabrican rascadores de acero al carbono para herramientas U10 y U12A. El extremo de corte del rascador se enfría sin templar hasta una dureza de HRC e 64-66.

Según la forma de la parte cortante, los rascadores se dividen en planos, triédricos, con forma; por el número de extremos de corte (caras), en unilateral y bilateral; por diseño - en sólido y con placas de inserción.

Los rascadores planos se utilizan para raspar superficies planas: abiertas, ranuras, ranuras, etc.

Según el número de extremos de corte, los rascadores planos pueden ser de un lado y de dos lados. Racional es la forma convexa de la cuchilla, delineada por un arco con un radio de 30-40 mm para semi-raspado y 40-55 mm para el acabado.

Los rascadores planos están hechos con extremos rectos (Fig. 307) y curvos (Fig. 308). Los planos abiertos se raspan con rascadores de extremo recto; paredes de surcos, surcos y planos adyacentes, así como metales blandos (aluminio

niy, zinc, babbit, etc.) - raspadores con un extremo doblado.

La longitud de los rascadores planos de doble cara es de 350 a 400 mm. El ancho del rascador para raspado grueso se toma de 20 a 25 mm, para el exacto - 5 - 10 mm. El grosor del extremo de la pieza de corte varía de 2 a 4 mm. El ángulo de afilado de los rascadores se toma para el raspado en bruto 70 - 75 °, para el acabado - 90 °.

El rascador plano de doble cara debido a la presencia de dos extremos de corte tiene una larga vida útil.

Los rascadores triédricos se usan para raspar superficies cóncavas y cilíndricas. Los raspadores triédricos a veces están hechos de viejos archivos triédricos. ,

Como regla general, se hacen solo de un lado. Los rascadores triédricos tienen 190, 280, 380 y 510 mm de largo.

Para facilitar el afilado de los planos, el raspador tiene ranuras que forman bordes cortantes con un ángulo de afilado de 60 a 75 ° para el acero.

Los rascadores compuestos son mucho más livianos que los raspadores enteros del mismo tamaño. Según la forma de la parte cortante, se dividen en planos, triédricos rectos y triédricos curvos. Tales rascadores surgen durante la operación, y esto aumenta la sensibilidad de las manos del raspador y ayuda a aumentar la precisión del raspado.

Debido a la suavidad y facilidad de penetración en el metal, el raspador con afilado de radio facilita enormemente el raspado, ya que requiere menos esfuerzo que cuando se raspa con un rascador plano. Para el raspado preliminar, el radio de rectificado es de 30 a 40 mm y para el final de 40 a 55 mm.

Si el raspador está diseñado para trabajar en hierro fundido blanco u otro metal duro, entonces se usan placas de aleación dura, por ejemplo VK6 o T15K6. La placa roma se reemplaza girando el mango (varilla), ya que la mordaza de la parte de sujeción

Fig. 4. Raspadores de tres y cuatro lados y sus ángulos de afilado

Fig. 5. Rascadores compuestos: a - plano, b - línea recta triédrica, c - curva triédrica

Fig. 6. Rascador compuesto con afilado de radio V. A. Alekseev

Fig. 7. Raspador con insertos intercambiables

Fig. 8. Raspador avanzado

Fig. 9. Raspador con un portabrocas: a - rascador, b - un juego de platos

Fig. 10. Disco (a), rascadores universales (b): 1 - disco de corte, 2 - tuerca, 3 - soporte, 4 - placa, 5 - tornillo, 6 - cabeza, 7 - tuerca de seguridad, 8 - eje, 9 - mango de textolita , 10 - anillo de fijación, 11 - mango de madera

El rascador de disco se usa para raspar planos anchos. La parte de corte es un disco de acero endurecido, fijado al soporte con una tuerca. Un disco con un diámetro de 50-60 mm y un grosor de 3-4 mm se rectifica en una rectificadora circular. A medida que se vuelve opaco, se gira en un cierto ángulo y se opera con un área opaca. Por lo tanto, se usa todo el disco rascador, lo que ahorra significativamente tiempo para afilar, aumenta la productividad laboral.

El rascador hexagonal universal tiene 12 filos de corte. Pueden trabajar durante 7 horas sin rectificar, lo que ahorra tiempo de trabajo. El rascador es fácil de fabricar, versátil en operación, ya que las seis caras se pueden afilar en diferentes ángulos para raspar las superficies de metales duros y blandos, hierro fundido, acero, aluminio, etc. Además, le permite tener un conjunto de placas de diferente dureza hechas de acero U13A , P6M5, BK10. Su reemplazo lleva un poco de tiempo.

Para el funcionamiento del rascador, la placa se inserta en la ranura de la cabeza y se fija con un tornillo. La placa en la posición de trabajo es presionada por la varilla 8, que se fija con una contratuerca.

Para girar la placa con los nuevos filos de corte a la posición de trabajo, debe desenroscar la tuerca de seguridad una vuelta y girar el eje dos vueltas, girar la placa a la posición deseada, luego atornillar la barra completamente en la placa y apretar la tuerca de seguridad.

Fig. 11. Anillos rascadores y su afilado

El rascador con forma es un conjunto de placas de acero endurecido reemplazables montadas en una varilla con un mango. Estos rascadores están diseñados para raspar en lugares difíciles de alcanzar: huecos, bucles cerrados, ranuras, ranuras y otras superficies con forma. Las caras extremas de las placas se afilan de acuerdo con la forma de las superficies mecanizadas.

Los anillos raspadores están hechos de rodamientos de rodillos cónicos desgastados o anillos de pistón grandes; estos raspadores reemplazan el rascador triédrico y curvo y reducen el número de vueltas. Se afilan en una muela abrasiva y se ponen a un lado en una muela de grano fino. Estos rascadores proporcionan un rendimiento significativamente mayor que el triédrico.

Boleto número 17

1. Organización del lugar de trabajo de un fabricante de herramientas.

2. Raspado (definición, tipos de raspadores, control de raspado)

Lugar de trabajo del fabricante de herramientas

La organización del lugar de trabajo afecta directamente la calidad y la productividad del fabricante de herramientas. Esto se debe a la naturaleza compleja, responsable y diversa del trabajo que realiza. Utiliza una gran cantidad de diferentes herramientas de diseño, accesorios y dispositivos. Su uso racional solo es posible con una organización estricta y adecuada del lugar de trabajo. En la actualidad, se han desarrollado diseños estándar para el lugar de trabajo de un fabricante de herramientas basados \u200b\u200ben los principios de la organización científica del trabajo.

La base del lugar de trabajo del fabricante de herramientas (Fig. 1) está compuesta por los bancos de trabajo principales y auxiliares. En el banco de trabajo principal realizan el procesamiento dimensional y en el ensamblaje auxiliar. Para trabajar con piezas voluminosas, el lugar de trabajo está equipado con un control estacionario y una placa de corte.

Fig. 1. El lugar de trabajo del fabricante de herramientas 1.3 - bancos de trabajo, 2 - placa de control y marcado

En el banco de trabajo principal, se instala una prensa paralela de tipo rotativo, una lámpara de iluminación local, un dispositivo para usar dibujos y una silla, así como (si es necesario) una prensa de mesa de varios diseños, utilizada para realizar trabajos de cerrajería de precisión y procesar piezas pequeñas.

En los cajones del banco de trabajo almacenan todas las herramientas necesarias para el trabajo, y las condiciones de almacenamiento deben corresponder a las requeridas para cada tipo de herramienta. Cada instrumento debe tener una ubicación fija. Las herramientas deben agruparse por propósito (es decir, los archivos deben almacenarse en un lugar, medir herramientas en otro, etc.). Si no hay suficiente espacio en el cajón del banco de trabajo para todas las herramientas necesarias, entonces también se utilizan dispositivos adicionales para su almacenamiento: mesas giratorias, cajas de herramientas portátiles de mesa, etc.

La superficie de trabajo del banco de trabajo debe ser plana y cubierta con chapa de acero, textolita o linóleo. La altura del banco de trabajo se considera correcta si la mano de un cerrajero de pie doblado en el codo en un ángulo de 90 °, con la posición vertical de la parte del hombro, está al nivel de las mandíbulas de un vicio.

En la encimera del banco de trabajo y en la placa de trazado, solo se deben colocar las herramientas y dispositivos necesarios para llevar a cabo este trabajo. Las herramientas, los accesorios y las piezas de trabajo deben organizarse de acuerdo con el principio: lo que se toma con la mano izquierda se debe ubicar a la izquierda del trabajador, y lo que se toma con la mano derecha está a la derecha. Más cerca tienen herramientas y electrodomésticos que se usan con más frecuencia.

El lugar de trabajo de un fabricante de herramientas que realiza un trabajo preciso y responsable debe cumplir con los más altos requisitos de una cultura de producción.

SCABRING

Raspador La operación de remoción (raspado) de las superficies de partes de partículas metálicas muy delgadas se llama herramienta de corte especial: un raspador.

El propósito del raspado es asegurar un ajuste perfecto en las superficies de contacto y la estanqueidad (impermeabilidad) de la junta. Las superficies rectas y curvas se manejan con un raspador manualmente o en máquinas.

Figura 17.1 Esquema, a la izquierda, una superficie con un patrón de retención de petróleo (Glenn McKechnie, septiembre de 2005)

En una carrera de trabajo, una capa de metal con un espesor de 0.005 ... 0.07 mm se elimina con un raspador.

Como resultado del raspado, se puede garantizar la precisión del procesamiento, que se caracteriza por tales indicadores: la planitud y la rectitud alcanzan valores de hasta 0.002 mm / m, o hasta 30 puntos en un área de 25 X 25 mm cuando se verifica la pintura y la rugosidad de la superficie no más de Ra0.16. Es ampliamente utilizado en la fabricación de herramientas como el proceso final para procesar superficies no endurecidas.

El uso generalizado del raspado se explica por el hecho de que la superficie resultante tiene cualidades especiales:

más resistente al desgaste que la molienda u obtenida por la molienda con abrasivos, ya que no tiene restos de granos abrasivos afilados en los poros, acelerando el proceso de desgaste;
se humedece mejor y retiene los lubricantes por más tiempo debido a la presencia de la llamada ruptura (raspado) de esta superficie, que también aumenta su resistencia al desgaste y reduce el coeficiente de fricción;
le permite utilizar el método más simple y asequible para evaluar su calidad por el número de puntos por unidad de área.

El raspado manual es un proceso lento, por lo que se reemplaza por un procesamiento más productivo en las máquinas.

El acabado está precedido por corte. La superficie a raspar se limpia y se trata con precisión, se archiva con un archivo personal, se cepilla o se muele. Se deja un margen de 0.1 ... 0.4 mm para el desguace, dependiendo del ancho y largo de la superficie.

Con grandes tolerancias e irregularidades significativas, la superficie se corta primero con una lima personal con un cheque para pintura (Figura 17.2), la lima se frota previamente con tiza para eliminar el deslizamiento sobre la pintura y engrasar las muescas.

Figura 17.2 Aserrar la superficie con un cheque para pintura (Makienko NI Curso general de plomería M.: Higher. Shk., 1989.)

El archivo se mueve en un movimiento circular, eliminando el metal de los lugares pintados. Para evitar la formación de limas profundas, se limpian con un cepillo de acero. El aserrado se realiza con cuidado, ya que con un limado excesivo, pueden permanecer depresiones profundas.

Después de llenar los puntos pintados, la pieza de trabajo (parte) se libera del tornillo de banco y los planos en la placa de calibración pintada se revisan por segunda vez, luego la capa de metal se continúa a través de los nuevos puntos de pintura. El aserrado y la verificación se alternan hasta obtener una superficie lisa con una gran cantidad de puntos espaciados uniformemente (especialmente a lo largo de los bordes).

Figura 17.3 Detalle preparado para el raspado (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)

Raspadores - varillas metálicas de varias formas con bordes cortantes. Están hechos de acero al carbono para herramientas. El extremo de corte del rascador se enfría sin templar a una dureza de HRC 64 ... 66.

Figura 17.4 Raspadores manuales (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)

Tipos de rascadores

Raspe las superficies con un raspador de un lado y de dos lados.

Según la forma de la superficie de trabajo, los rascadores se dividen en planos, triédricos, con forma. Los rascadores están hechos de acero al carbono para herramientas y endurecen su parte de corte.

Según la forma de los extremos de corte, los rascadores distinguen entre rectos y curvos. El rascador plano procesa superficies rectas.

Rascador plano

Los raspadores de extremo curvo procesan superficies en esquinas afiladas o metales blandos (por ejemplo, aluminio).

Los rascadores triédricos, que, por regla general, se liberan solo por un lado, procesan superficies cóncavas y cilíndricas. A menudo, los raspadores triédricos están hechos de archivos triédricos trabajados. La longitud de los rascadores triédricos es de 100 a 150 mm.

Pintura de superficie. La pintura se aplica a la superficie de la placa con un hisopo de trapos de lino limpios doblados en varias capas. Es conveniente manchar una bolsa hecha de un lienzo limpio (lienzo), en el que se aplica la pintura (en ningún caso debe poner pintura seca en la bolsa y sumergirla en aceite).

Figura 17.5 Pintura de superficie (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)

Para obtener una superficie de alta calidad, se realizan secuencialmente el borrador, el semiacabado y el raspado de acabado.

Raspado áspero (preliminar) consiste en el tratamiento de superficies rugosas: las trazas anchas eliminan las trazas y los riesgos del procesamiento anterior. Al principio, debido a una preparación insuficientemente completa de la superficie, los lugares individuales y más prominentes serán densamente coloreados y se formarán grandes manchas en ellos. En este caso, se realiza un "desglose" de manchas grandes: eliminan el metal de las manchas de colores fuertes. Después de cada coloración, se cambia la dirección del movimiento del raspador. El raspador captura todo el lugar, de lo contrario se formarán rebabas en la superficie. Cuando los puntos están espaciados uniformemente, el desglose se completa y comienza a aumentar el número de puntos, fregando todos los puntos pintados, incluidos los ligeramente coloreados. Habiendo recibido de cuatro a seis puntos en un cuadrado de 25X25 mm, se completa el desguace preliminar.

Figura 17.6 Primer pase de raspador

Figura 17.7 Raspado áspero. longitud de carrera superior a 20 mm.

Figura 17.8 El raspado brusco comenzó a "bautizar" la primera pasada

El trabajo se realiza con un raspador de 20 ... 30 mm de ancho con una longitud de carrera de 10 ... 15 mm. La dirección del rascador cambia continuamente para que la carrera posterior se ubique en un ángulo de 90 ° con respecto a la anterior.

En una carrera del raspador, se elimina una capa con un espesor de 0.02 ... 0.05 mm. Scrabber hasta que desaparezcan los riesgos visibles. La calidad del raspado se verifica para la pintura, que se aplica a la placa de calibración. Después de aplicar y mover la losa (o parte), los puntos sobresalientes sobresaldrán nuevamente.

Semiacabado(punto) raspado consiste en eliminar solo los grises, es decir puntos más prominentes identificados por una prueba de pintura. El trabajo se realiza con un raspador plano y estrecho (12 ... 15 mm) con una longitud de carrera de 5 ... 10 mm; en una carrera del raspador, se elimina una capa con un espesor de 0.01, .. 0.02 mm.

Limpio(acabado) raspado Se utiliza para obtener una precisión superficial muy alta. Con una ligera presión sobre el raspador, se elimina una capa delgada (8 ... 10 μm). Aplique rascadores con un ancho de 5 ... 10 mm con una longitud de trazo de 4 ... 5 mm (pequeños trazos).

Raspado decorativo llevado a cabo de la siguiente manera. En la superficie tratada con un raspador, se aplican trazos que forman uno u otro patrón en la superficie. El patrón de ajedrez más utilizado es cuando se forman rombos con diferentes golpes en la superficie. Se realiza en dos pasos: primero, los trazos se aplican en un patrón de tablero de ajedrez en una dirección, luego, en el medio, los trazos en la dirección opuesta. "Frost" se induce en superficies de trabajo y no de trabajo. Al crear trazos en la superficie en cierta dirección, el desguace decorativo al mismo tiempo mejora las condiciones para su lubricación, ya que la lubricación se retiene mejor en los trazos resultantes debido a la tensión superficial.

Por la desaparición de los trazos, se juzga el desgaste (con un desgaste superior a 3 μm, el patrón desaparece).

PRECISIÓN PRECISIÓN Y CONTROL DE CALIDAD

Preparación para el raspado.Antes de desguazar, se limpian las superficies y, si es necesario, se lavan, se limpian y luego se les aplica una pintura especial. Esta pintura es una mezcla de aceite de máquina y polvo azul, menos comúnmente ultramar (azul) o lo mismonegro de humo mezclado en una mezcla de autol con queroseno.

Raspador - esta es una operación de cerrajería en la que se eliminan (raspan) las virutas más pequeñas de la superficie del producto con una herramienta de corte: un raspador. Raspe, como regla, después de procesar con un cortador, archivo u otra herramienta de corte.

El Scrabble es más frecuente cuando es necesario ajustar las superficies de dos partes para que encajen entre sí. Por lo tanto, rasparán las guías de la cama de tornos, pinzas, así como las superficies de los cojinetes deslizantes.

El raspado es una operación que requiere mucha mano de obra y requiere mucho tiempo, ya que es necesario eliminar gradualmente capas muy delgadas de metal de la superficie tratada; Con un raspado fino, se eliminan las virutas con un grosor de hasta 0,01 mm en una carrera del raspador.

Para identificar qué lugares se deben raspar, el producto se coloca en la superficie de la placa de prueba cubierta con una capa delgada de pintura con la superficie procesada. Empujando suavemente el producto, muévalo en diferentes direcciones. Como resultado, las manchas que sobresalen en la superficie del producto se manchan con pintura. Estos lugares son tratados con un raspador.

Preguntas

¿Qué se llama raspado?
¿Para qué se utiliza el raspado?
¿Qué partes y partes de máquinas rasparán?

Tipos de rascadores

Raspe las superficies con un raspador de un lado y de dos lados.

Según la forma de los extremos de corte, los rascadores distinguen entre rectos y curvos. El rascador plano procesa superficies rectas.

Los raspadores de extremo curvo procesan superficies en esquinas afiladas o metales blandos (por ejemplo, aluminio).

El rascador plano de doble cara sirve para los mismos fines que el de una sola cara, pero tiene una vida útil más larga.

La longitud de los rascadores unilaterales planos es de 200 a 300 mm y los bilaterales de 200 a 400 mm. El ancho del rascador para desbaste y semiacabado es de 20-30 mm, para el acabado: 15-20 mm. El ángulo de afilado para rascadores ásperos y semifinales es de 60 - 75 °, para finos - 90 °.

Los rascadores triédricos, que, por regla general, se liberan solo por un lado, procesan superficies cóncavas y cilíndricas. A menudo, los raspadores triédricos están hechos de trihédricos trabajados. La longitud de los rascadores triédricos es de 100 a 150 mm.

Preguntas

¿Cuáles son los tipos de rascadores?
¿Por qué usar rascadores planos?
¿Por qué usar el rascador triédrico?

"Fontanería", I.G. Spiridonov,
G.P. Bufetov, V.G. Kopelevich

En el proceso, los rascadores son aburridos; Por lo tanto, se afilan en afiladores eléctricos con un círculo de corindón. El afilado lleva el extremo o la superficie lateral del círculo. Primero afile el extremo y luego los bordes del raspador. Afilado de un rascador plano a - final; b - facetas; en - filos de corte afilados. Después de esto, se ajusta el raspador. Al afilar, presione el raspador firmemente. El afilado debe realizarse con ...

Raspadorla operación de remoción (raspado) de las superficies de partes de partículas metálicas muy delgadas se llama herramienta de corte especial: un raspador. El propósito del raspado es asegurar un ajuste perfecto en las superficies de contacto y la estanqueidad (impermeabilidad) de la junta. Las superficies rectas y curvas se procesan mediante raspador, manualmente o en máquinas.

En una pasada, se retira una capa de metal con un espesor de 0.005-0.07 mm con un raspador, se logra una alta precisión con el raspador: hasta 30 puntos de carga en un cuadrado de 25 × 25 mm, rugosidad de la superficie no más de Ra 0.32.

El raspado se usa ampliamente en la producción de herramientas como el proceso final para procesar superficies no endurecidas.

El uso generalizado del raspado se explica por las cualidades especiales de la superficie resultante, que son las siguientes:

a diferencia del pulido u obtenido por molienda con abrasivos, el raspador es más resistente al desgaste, ya que no tiene granos abrasivos que se afilan en sus poros y aceleran el proceso de desgaste;

la superficie del rascador está mejor humedecida y retiene los lubricantes por más tiempo debido a la presencia de la llamada ruptura (raspado) de esta superficie, que también aumenta su resistencia al desgaste y reduce el coeficiente de fricción;

la superficie raspada le permite utilizar el método más simple y económico para evaluar su calidad por el número de puntos por unidad de área.

El raspado manual es un proceso laborioso, por lo que se reemplaza por métodos de mecanizado más productivos en las máquinas.

El acabado está precedido por corte.

La superficie a raspar se limpia y se trata con precisión, se archiva con un archivo personal, se cepilla o se muele. Se deja un margen de 0.1-0.4 mm para el raspado, dependiendo del ancho y la longitud de la superficie. Con grandes márgenes e irregularidades significativas, primero se cortan con un archivo personal con un cheque de "pintura" (Fig. 306). En este caso, la lima se frota previamente con tiza para evitar resbalones en la pintura y engrasar las muescas.

El archivo se mueve, eliminando el metal de los lugares pintados. Para evitar la formación de arañazos profundos, la lima se limpia con un cepillo de acero.

El aserrado se realiza con cuidado, ya que con pases excesivos el archivo puede dejar depresiones profundas.

Después de llenar los puntos de color, la pieza de trabajo (parte) se libera del tornillo de banco y los planos se verifican por segunda vez en la placa de calibración pintada, luego la capa de metal continúa a través de los nuevos puntos de pintura. La alternancia de archivo y prueba se repite hasta obtener una superficie lisa con una gran cantidad de puntos espaciados uniformemente en todo el plano de la pieza (especialmente a lo largo de los bordes).

Raspadores- varillas metálicas de varias formas con bordes cortantes. Fabrican rascadores de acero al carbono para herramientas U10 y U12A. El extremo de corte del rascador se enfría sin templar hasta una dureza de HRC 56-64.

Según la forma de la parte cortante, los rascadores se dividen en planos, triédricos, con forma; por el número de extremos de corte (caras) en unilateral y bilateral; por diseño - en sólido y con placas de inserción.

Fig. 306. Aserrar la superficie con una marca "en la pintura"

Los rascadores planos se utilizan para raspar superficies planas: abiertas, ranuras, ranuras, etc.

Por el número de extremos de corte, los rascadores planos pueden ser unilaterales (Fig. 307, a) y bilaterales (Fig. 307, 6). Racional es la forma convexa de la cuchilla, delineada por un arco con un radio de 30 a 40 mm para recibir un raspado verdadero y de 40 a 55 mm para el acabado.

La longitud de los rascadores planos de doble cara es de 350 a 400 mm. El ancho del rascador para raspado grueso se toma de 20 a 25 mm, para el exacto - 5 - 10 mm. El grosor del extremo de la pieza de corte varía de 2 a 4 mm. El ángulo de afilado de los rascadores (Fig. 307, 308, 309) se toma para el raspado áspero 70 - 75 °, para el acabado - 90 °.

Un rascador plano de dos lados (Fig. 307, b) debido a la presencia de dos extremos de corte tiene una larga vida útil.

Los rascadores triédricos (Fig. 309) se usan para raspar superficies cóncavas y cilíndricas. Los raspadores triédricos a veces están hechos de viejos archivos triédricos.

Como regla general, se hacen solo de un lado. Los rascadores triédricos tienen 190, 280, 380 y 510 mm de largo.

Para facilitar el afilado de los planos, el raspador tiene ranuras que forman bordes cortantes con un ángulo de afilado de 60 a 75 ° para el acero.

Los rascadores compuestos son mucho más livianos que los raspadores enteros del mismo tamaño. Según la forma de la parte cortante, se dividen en planos, triédricos rectos y triédricos curvos (Fig. 310, a, b, c). Tales rascadores surgen durante la operación, y esto aumenta la sensibilidad de las manos del raspador y ayuda a aumentar la precisión del raspado.

Debido a la suavidad y facilidad de penetración en el metal, un raspador con afilado de radio (Fig. 311) facilita enormemente el desguace, ya que requiere menos esfuerzo que cuando se raspa con un raspador plano. Para el raspado preliminar, el radio de rectificado es de 30 a 40 mm y para el final de 40 a 55 mm.

En la fig. 312 muestra un rascador universal con insertos de corte intercambiables. Consiste en una carcasa 3, un soporte 2, un mango 5, un tornillo de sujeción 4, un inserto de corte reemplazable 7 hecho de acero de alta velocidad o aleación dura. La placa insertada en el soporte se sujeta con un tornillo mientras se gira el mango (mango) del raspador en el sentido de las agujas del reloj (para quitar el plato, el mango se gira en sentido antihorario).

Un rascador avanzado consta de tres partes: un soporte, un mango de madera y una placa extraíble (Fig. 313). Se inserta una placa reemplazable con un vástago de cola de milano en la ranura del soporte, esto asegura su fijación confiable.

En la fig. 314 muestra el raspador más avanzado, que consta de una placa extraíble 7, un mandril 2 y una varilla 3. Las placas 4 de dicho rascador están hechas de 3 × 16 × 50 mm de tamaño de acero U12A, y la varilla está hecha de acero 45.

Si el raspador está diseñado para trabajar en hierro fundido blanco u otro metal duro, entonces se usan placas de aleación dura, por ejemplo VK6 o T15K6. La placa roma se reemplaza por el mango (varilla), ya que la mordaza de la parte de sujeción del cartucho está conectada de manera pivotante a la carcasa. Este diseño del rascador permite el uso de un conjunto de placas afiladas en diferentes ángulos.

El raspador de disco (Fig. 315) se utiliza para desguazar planos anchos. La parte de corte 7 es un disco de acero endurecido, fijado en el soporte 3 con una tuerca 2. El disco con un diámetro de 50-60 mm, un espesor de 3-4 mm se afila en una máquina de rectificado circular. A medida que se vuelve opaco, gira un cierto ángulo y es operado por un área no opaca. Por lo tanto, se usa todo el disco rascador, lo que ahorra significativamente tiempo para afilar, aumenta la productividad laboral.

un rascador conformado (Fig. 316) es un conjunto de placas de acero endurecido reemplazables 7 montadas en una varilla 2 con un mango 3. Estos rascadores están diseñados para raspar en lugares difíciles de alcanzar: huecos, bucles cerrados, ranuras, ranuras y otras superficies conformadas. Las caras extremas de las placas se afilan de acuerdo con la forma de las superficies mecanizadas.

Los anillos raspadores están hechos de rodamientos de rodillos cónicos desgastados o anillos de pistón grandes; estos raspadores reemplazan el rascador triédrico y curvo y reducen el número de vueltas. Se afilan en la muela abrasiva 7 (Fig. 317) y se ponen a un lado en una muela de grano fino 2. Estos rascadores proporcionan una productividad significativamente mayor que las triédricas.

Tema 12 Patrones

El alumno debe:

saber:

Propósito y propósito del raspado;

Variedades de rascadores;

Diferencias en desbaste y acabado de raspado;

Normas de seguridad para el raspado.

ser capaz de:

Realice raspado con varios métodos de superficies rectilíneas y curvas.

Equipo de trabajo y sitio: banco de trabajo; el vicio es metalistería; mandíbulas aéreas; limas planas romas de 200 ... 300 mm de largo con muesca No. 3; diferentes rascadores planos; calibración de reglas (patrón); placas de calibración; afiladora con muelas ПП 25А 16 В СМ1 6 К3 А (para afilar rascadores de acero) y software 63С 16 В СМ1 К3 А (para afilar rascadores de carburo); barras abrasivas para el acabado de rascadores; Marco de 25x25 mm para verificar el número de puntos; pintura: azul, hollín, ultramar (azul), etc. aceite de máquina; trapos tampones Piezas de fundición con superficies planas que requieren raspado.

Raspador llamada operación de acabado de ajuste, utilizada para alinear y ajustar superficies planas y curvas (generalmente cilíndricas) para obtener un ajuste perfecto. El raspado se utiliza para procesar y reparar las superficies de fricción de las piezas de acoplamiento: lechos, pinzas, cojinetes deslizantes y superficies de herramientas de verificación: placas, cuadrados, reglas, etc. Además del limado, el raspado es una de las operaciones de cerrajería más comunes. En la práctica de las operaciones de cerrajería, cerrajería, montaje y reparación, el volumen de trabajo del rascador alcanza el 20 ... 25%. El uso generalizado del raspado se explica por las propiedades especiales de la superficie obtenida, que son las siguientes: la superficie rascada, en contraste con el pulido abrasivo pulido u obtenido, es más resistente al desgaste, ya que no tiene granos abrasivos que se afilan en sus poros (riesgos, arañazos), acelerando el proceso de desgaste del roce. superficies; la superficie rascada está mejor lubricada y retiene los lubricantes por más tiempo debido a la presencia de la denominada descomposición de esta superficie en puntos (alternancia de lugares sobresalientes y más profundos), lo que también aumenta su resistencia al desgaste y reduce el coeficiente de fricción; La superficie raspada le permite utilizar la forma más simple y asequible para evaluar su calidad, por la cantidad de puntos por área de unidad. El corte está precedido por corte, por ejemplo, limado, rectificado, cepillado, fresado, etc. El raspado permite obtener una superficie con una rugosidad baja (0.003 ... 0.01 mm), ya que en una pasada la capa de metal con un espesor de 0.005 ... 0.07 mm se elimina con un raspador durante el acabado y no más de 0.01 ... 0 , 03 mm durante el pretratamiento. La esencia del raspado radica en el hecho de que las partículas de metal muy finas se raspan de los lugares convexos (elevados) de la superficie pretrabajada de la pieza de trabajo con una herramienta de corte: un raspador.

Raspadores - se trata de varillas de metal de varias formas con bordes cortantes hechos de acero al carbono para herramientas de los grados U10 a U13 y endurecidos a una dureza de 56 ... 64 HRC e. En ocasiones, está equipado con placas de acero o carburo de alta velocidad. Según la forma de la parte cortante, los rascadores se dividen en planos, triédricos, conformados y especiales; por el número de extremos de corte (caras) - en un lado y bilateral (Fig. 12.1, a ... g); por diseño - en sólido y con placas de inserción. Forma y parámetros geométricos de filos

elija según la forma y el tamaño de la superficie de trabajo y las propiedades del material de la pieza de trabajo. Por lo tanto, para raspar superficies planas, se usan rascadores planos con un borde de corte rectilíneo o de radio, para superficies curvas e internas (cóncavas): raspadores triédricos y con forma. El raspador con un borde de corte recto es más conveniente de usar al procesar los bordes de la pieza de trabajo, ya que durante la operación no se saldrá de la pieza de trabajo y no dañará su superficie. Al procesar el resto de la pieza de trabajo, un raspador de borde recto es menos conveniente ya que los bordes laterales de la cuchilla pueden dejar rasguños profundos en la superficie. En este caso, es más conveniente usar rascadores con filos de corte radiales (arqueados), que proporcionan una menor aspereza de la superficie rayada que cuando se trabaja con un raspador de corte de borde recto.

a - plano unilateral; b - plano bilateral; en - con un extremo curvo; d - triédrica y tetraédrica Figura 12.1 Raspadores

Figura 12.2 Ángulos de afilado de rascadores para varios metales.



	Fig. 90. Técnicas para examinar y verificar la superficie antes de raspar.

La pintura se aplasta para que no se sientan granos entre los dedos. Luego se vierte en un frasco (metal o vidrio) y se vierte aceite allí. La cantidad de aceite de motor en la mezcla debe ser tal que la pintura tenga una consistencia de pasta, pero no líquida, ya que el exceso de aceite se extenderá sobre la placa de control y la superficie a analizar se cubrirá con pintura cuando se coloque en la placa.

La pintura se utiliza en el proceso de raspado para controlar la calidad de la superficie. Se aplica una capa delgada y uniforme de pintura a la placa de calibración con un tampón (Fig. 90, a) hecho de un trapo limpio.

Precisión de raspado. Después de verificar con una placa de calibración o una regla de una superficie a unir, quedan puntos y puntos de color separados en sus lugares sobresalientes. La cantidad, el tamaño y la distribución de dichos puntos juzgan la calidad del raspado. La verificación se lleva a cabo con dos o tres movimientos circulares de la pieza a terminar en la placa (Fig. 90, b)

En superficies bien tratadas, la pintura se extiende uniformemente sobre toda la superficie. Con un procesamiento de baja calidad en la superficie, solo aparecen unos pocos puntos grandes (Fig. 90, c)

La precisión del raspado está determinada por el número de puntos coloreados (puntos) por

por unidad de superficie. Como unidad de superficie tomar un cuadrado de 25X25 mm. Cuantos más puntos de este tipo y más espaciados de manera uniforme, mayor será la calidad del raspado ymás precisamente la superficie.

Control de calidad de raspado.Para acerca dese utiliza la verificación de la calidad del raspado

marco de inspección especial (Fig. 91). Se coloca en la superficie y se cuenta el número de puntos de pintura en la ventana del marco. Finalmente, su número se determina como el promedio aritmético de las mediciones en varios lugares de la superficie que se verifica (Tabla 114).

	Fig. 91. Control de calidad del raspado con un marco de verificación.
	Al calcular el número de puntos en los agujeros de alfiler o conchas de apoyo, puede usar un patrón de celuloide doblado a lo largo del radio del revestimiento. Se aplica una cuadrícula con cuadrados de 25X25 mm a la plantilla usando

	Cuadro114

REGLAS DE PRUEBA Y PLACAS

Las placas de verificación, las reglas * y las reglas angulares y los prismas se usan para verificar la rectitud, la planitud y la posición relativa de las superficies raspadas, y los rodillos del tamaño y la forma correspondientes se usan para verificar los agujeros cilíndricos y cónicos (Tabla 115).

A menudo, para verificar la calidad del raspado de la superficie, se utilizan las superficies de las partes a las que están unidas.

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