El libro contiene materiales de referencia relacionados con la fabricación e instalación de productos de construcción de carpintería y la producción de muebles para el hogar. Se brinda información sobre la madera y otros materiales utilizados, sobre máquinas, herramientas y accesorios, tecnología y organización de la producción, medidas de seguridad, así como algunos datos reglamentarios. El libro de referencia está destinado a personas que se unen y personal técnico que trabaja en las industrias de muebles y construcción.

Prólogo

Sección I. Carpintería y muebles.

Capítulo I. Carpintería
  1. Windows
  2. Puertas
  3. Tabiques, paneles y vestíbulos de carpintería
  4. Suelos de parquet.
  5. Tracción de unión
  6. Equipamiento de construcción incorporado

CAPITULO II Muebles
  1. Tipos de muebles
  2. Muebles para el hogar
  3. Conjuntos y conjuntos de muebles para el hogar.
  4. Muebles especiales

Sección II Materiales

Capítulo III Fundamentos de madera
  1. Estructura de la madera y especies arbóreas.
  2. Propiedades técnicas de la madera.
  3. Vicios de madera

CAPITULO IV Madera
  1. Madera
  2. Materiales cepillados y productos semiacabados.
  3. Contrachapado
  4. Placas de unión
  5. Tablero de fibras y aglomerado

Capítulo V. Secado de madera
  1. Métodos de secado.
  2. Subsidios por contracción
  3. Cámaras de secado
  4. modos de secado
  5. Secado por corrientes de alta frecuencia.

Capítulo VI Colas
  1. Las principales propiedades del pegamento
  2. Tipos de adhesivos

Capítulo VII Materiales de apoyo y accesorios
  1. Monturas de metal
  2. Electrodomésticos para ventanas y puertas
  3. Herrajes para muebles
  4. Resortes
5. Relleno y materiales de papel tapiz

Capítulo VIII Materiales de acabado y compuestos
  1. Materiales para pinturas y barnices.
  2. Formulaciones de tinte para acabados de madera transparente.
  3. Composiciones para acabados de madera opaca.
  4. Imprimaciones y masillas
  5. Barnices y barnices.
  6. Materiales de apoyo

Sección III Máquinas, herramientas y accesorios para el procesamiento de la madera.

Capítulo IX Corte de madera
  1. Los principales procesos de corte de madera.
  2. Métodos de procesamiento de madera.

Capítulo X. Herramientas de corte para trabajar la madera
  1. Tipos de herramientas de corte
  2. máquina herramienta
  3. Herramientas mecanizadas y manuales.
  4. herramienta abrasiva
  5. archivos
  6. herramienta auxiliar

Capítulo xi. Máquinas para trabajar la madera
  1. Tipos de máquinas para trabajar la madera y sus partes.
  2. Los principales parámetros de las máquinas.
  3. Máquinas de aserrar
  4. Cepilladoras
  6. Perforadoras y mortajadoras
  7. Máquinas combinadas y universales.

Capítulo XII Herramientas mecanizadas y manuales.
  1. herramienta eléctrica
  2. Herramientas manuales y accesorios

Ojos XIII. Máquinas y equipos para afilar y montar herramientas de corte.
  1. Rectificadoras
  2. Máquinas para soldar y vestir

Capítulo XIV Máquinas y dispositivos para pegar, ensamblar y terminar
  1. Equipos de encolado y máquinas de encolado
  2. Prensas, máquinas de montaje y accesorios.
  3. Rectificadoras
  4. Dispositivos y dispositivos para pintar y pulir.

Capítulo XV Configuración y mantenimiento de la máquina.
  1. La precisión del procesamiento en máquinas y sus configuraciones
  2. Mejora de la calidad del procesamiento de piezas.
  3. Reglas básicas para el cuidado de la máquina.

Sección IV Tecnología de carpintería

Capítulo XVI Construcción de carpintería
  1. Los principales tipos de juntas de carpintería
  2. La formación de piezas y conjuntos.
  3. Conexiones de piezas y conjuntos de productos básicos de mobiliario.
  4. Elaboración de planos de trabajo y marcado de conexiones.
  5. Condiciones técnicas para productos de construcción de carpintería y muebles para el hogar.
  6. Tolerancias y plantación en carpintería.

Capítulo XVII. Fabricación mecanizada de muebles.
  1. Las etapas de fabricación de productos.
  2. Compra y procesamiento mecanizados de piezas.
  3. Pegado y recubrimiento
  4. Montaje de piezas y ensamblajes.
  5. Ensamblaje de productos

Capítulo XVIII Acabado del producto
  1. Tipos de acabados
  2. Preparación para la decoración.
  3. Teñido y acabado mate.
  4. Barnizado y pulido
  5. Mecanización de procesos y modos de acabado.
  6. Decoración artística.
  7. Instalación de accesorios

Capítulo XIX Producción e instalación de carpintería.
1. La fabricación de carpintería
  2. Adquisición de elementos de varillas de unión, tabiques, paneles y equipos empotrados.
  3. Instalación de carpintería
  4. Acabado de paredes y techos con madera valiosa.
  5. El dispositivo de marcos de ventanas y puertas de madera valiosa
  6. Pisos de pisos de arte.

Sección V. Organización de la carpintería.

Capítulo XX Organización de la producción
  1. Tipos de carpintería
  2. Régimen tecnológico y normas de carpintería y producción mecánica.
  3. El cálculo de la productividad de los principales equipos tecnológicos.

Capítulo XXI. Organización del trabajo y reglamento técnico
  1. Organización laboral y características de calificación de los afiliados.
  2. Lugar de trabajo del carpintero
  3. seguridad
  4. Tarifas y precios

Capítulo XXII. Indicadores técnicos y económicos y documentación para la producción de carpintería y muebles.
  1. Indicadores técnicos y económicos.
  2. Documentación técnica
  3. Especificaciones de redacción

Literatura
  Índice de materias
  Aplicaciones

Para terminar la superficie de las partes de la pantalla (paneles, puertas), se utiliza una máquina de lacado LM-3 (Fig. 196). En esta máquina, se aplican barnices y esmaltes de nitrocelulosa y poliéster a base de estos barnices a los escudos. La máquina de lacado es un lecho en el que se ubica un transportador para alimentar tableros, plantas de alimentación de barniz y cabezales ajustables verticalmente, y un panel de control para la máquina.
Los escudos se apilan en el transportador, por el cual se mueven uniformemente debajo de las cabezas, formando una cortina de barniz. Al pasar por esta cortina, los escudos están barnizados.

Sobre el tema § 78. Equipo para el acabado de productos de carpintería y construcción:

1. ACABADO DE LAS SUPERFICIES DE PRODUCTOS CONJUNTOS Y DE CONSTRUCCIÓN
2. ESTRUCTURAS DE LOS PRINCIPALES PRODUCTOS DE ARTICULACIÓN Y CONSTRUCCIÓN
3. REPARACIÓN DE PRODUCTOS Y ESTRUCTURAS CONJUNTAS Y DE CONSTRUCCIÓN
4. MECANIZACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE PIEZAS Y PRODUCTOS PARA UNIÓN Y CONSTRUCCIÓN
5. FABRICACIÓN DE PRODUCTOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE TRABAJOS Y ESTRUCTURAS DE MADERA EN LAS EMPRESAS DE TRABAJO EN MADERA

Producción de bloques de ventanas con fijaciones separadas.Para la producción de elementos de bloques de ventanas, se proporciona el uso de líneas para cortar madera, procesamiento de barras, limpieza de superficies y procesamiento a lo largo del perímetro de los bordes de los marcos de las ventanas.

La línea OK507 está diseñada para cortar madera sin cortar en espacios en blanco para barras de bloques de ventana de guillotina. Mediante un transportador de rodillos de recepción, se alimenta una pila de madera a un elevador inclinado que gira en un ángulo de 45 °. Desde arriba, los tableros descienden alternativamente sobre las cadenas transportadoras, y luego sobre el transportador de rodillos, y después de soltar un número de tableros, las juntas se deslizan hacia la cinta transportadora, que las alimenta al accionamiento, después de inclinar el elevador. Las almohadillas transportadoras inclinadas de dos cadenas se sacan del variador a un transportador especial. El tablero, que cayó sobre el transportador de rodillos, se transfiere a la sierra circular, en la que se realiza un corte transversal preliminar con un corte de defectos. Al cortar, es necesario en primer lugar obtener los espacios en blanco más largos, ya que los cortos se obtienen en el camino.

La pieza de tablero obtenida después del corte se vierte en la cinta transportadora transversal, desde donde ingresa a la mesa receptora de la máquina. Las barras obtenidas como resultado del corte caen sobre un dispositivo de transporte desde el cual los trabajadores seleccionan las barras de las hojas para recortarlas en las máquinas, y las barras y desechos no medidos (listones) se alimentan a la unidad para dividir los desechos en segmentos.

En la línea es posible procesar tableros de hasta 6.500 mm de largo, 60–400 mm de ancho, 50–63 mm de espesor y piezas de trabajo de 310–2140 mm de largo, 47–70 mm de ancho y 50–63 mm de espesor. Productividad de línea 21 m / min.

En el proceso de fabricación de piezas de ventanas, el contenido de humedad de la madera aserrada se verifica sistemáticamente con un medidor electrónico de humedad EVA-5M de pequeño tamaño (Fig. 107).

Después del corte, las piezas de trabajo se someten a procesamiento de perfil mediante fresado en la línea OK508 (Fig. 108). En esta línea es posible procesar barras de 380–2220 mm de largo, 40–42 mm de ancho, 38–61 mm de espesor.

La capacidad de la línea es de 900 pcs / h con una longitud de barra de hasta 1.4 my 450 pcs / h, más de 1.4 m.

El trabajador del panel de control coloca las piezas de trabajo en las correas de alimentación, con las que se alimentan cerca de la regla en la mesa frontal de la fresadora.

Los postes son de cañón y las hojas se ensamblan en la línea OK509, que incluye dos máquinas de espiga, una máquina de ensamblaje, mortaja y encolado, una mesa elevadora, etc.

Las aletas ensambladas a lo largo del perímetro exterior se procesan en la línea OK511-2, que consiste en máquinas para procesar bordes longitudinales y transversales. Se pueden procesar fajas con una longitud de 695–2310 mm, un ancho de 342–1280 mm y un grosor de 38–61 mm en la línea. Capacidad de línea 135 persianas por hora.

En aquellas empresas donde no hay líneas, la madera se corta en longitud a un tamaño predeterminado en sierras circulares CPA-40, y en ancho, en sierras circulares TsDKA-3. Con el corte transversal, se agrega un margen para el recorte adicional al tamaño especificado.

Las partes de la barra se procesan de la siguiente manera: las capas y los bordes de las barras deformadas se centran en una cepilladora; Los marcos de las ventanas se fresan en una fresadora longitudinal de cuatro lados.

Los nudos se cierran después de procesar las piezas, teniendo en cuenta el hecho de que después del fresado se ven mejor los puntos defectuosos. En algunas empresas, los nudos se cierran antes del procesamiento; como resultado, la pieza resulta más limpia, ya que los tapones se limpian durante el procesamiento de piezas en una fresadora longitudinal.

Fig. 107) Hidrómetro electrónico de pequeño tamaño EVA-5M: 1 - dispositivo de medición electrónico; 2 - convertidor de tres agujas

Fig. 108)Esquema de la línea OK508 para el procesamiento de perfiles de barras de guillotina: panel de control de 1 línea; 2 - máquina de unir y fresar; 3 - alimentador

Las barras horizontales de las hojas generalmente se preparan en múltiplos de longitud u se obtienen después de procesar las barras verticales rechazadas de las alas.

Si hay una fresadora longitudinal de cuatro lados con cinco ejes de cuchilla en la empresa, los hilos de unión, reflujos, arcos se pueden hacer en varios tamaños de ancho para procesar dos barras en la máquina al mismo tiempo y, después de instalar una sierra de cepillado en el quinto eje horizontal, cortarlas.

Los listones, los reflujos y los diseños de vidrio se introducen al tamaño del "bigote" en una sierra circular o en una máquina especial para encoger. Para evitar la formación de astillas o grietas en las tiras (cuando se fijan con tornillos), es necesario preseleccionar los agujeros con recuento, y el diámetro de los agujeros debe ser menor que el diámetro del tornillo por el tamaño de la rosca.

Fig. 109   Un dispositivo para la perforación simultánea de dos agujeros para los pasadores: 1 - marco de marco; 2 - carro; 3, 4 - soportes; 5 - gafas de guía; 6 - palanca; 7 - máquinas de perforación eléctricas; 8 - transversal de apoyo; 9 - stock; 10 - canal

En las barras de las cajas de la ventana, la madera se corta en una línea o en máquinas de posicionamiento, luego de lo cual se procesan allí. Las barras procesadas de fajas, hojas de ventana y cajas se someten a un control selectivo y se dirigen al almacén de almacenamiento intermedio, donde están completamente equipadas en tamaño y propósito. Ensamblan fajas de ventanas, paneles, travesaños, cajas en máquinas de ensamblaje (contrataciones) sobre pegamento, instalando pasadores de madera o metal hechos de metal blando en las esquinas de los compañeros al ras del plano. Los orificios para los pasadores se seleccionan con un taladro eléctrico o un accesorio especial (Fig. 109) a la vez en dos o cuatro esquinas de las alas. La adaptación consiste en un marco de metal montado en una máquina de ensamblaje de hoja. Las barras de canal están unidas a los bastidores del marco, a lo largo de los cuales se mueve el carro con los soportes ubicados en él. Una palanca está unida de manera pivotante a los soportes con los que el carro se mueve hacia adelante y hacia atrás. Los soportes de guía están unidos a los soportes, a través de los cuales pasan las cortinas, conectados de manera pivotante a la palanca. Un travesaño con máquinas perforadoras eléctricas fijadas en él se encuentra en las barras. Dependiendo de la distancia entre los agujeros perforados, los taladros eléctricos pueden moverse a lo largo del recorrido. El operador (trabajador) con la palanca coloca el taladro eléctrico en la posición requerida sobre la hoja, luego baja la palanca y el taladro eléctrico de trabajo selecciona los agujeros.

Después de eso, las clavijas se instalan en el pegamento en las fajas, travesaños, hojas de ventana, cajas y se colocan en un lugar para sostener lo necesario para colocar el pegamento.

Antes de unir las cajas, los travesaños y fajas se procesan alrededor del perímetro para obtener las dimensiones geométricas correctas. Al mismo tiempo, las aletas y los travesaños se pliegan para formar los cuartos necesarios para el nártex.

Para ensamblar las válvulas de hasta 1925 mm de largo, hasta 740 mm de ancho y hasta 60 mm de espesor, se utiliza la máquina de ensamblaje hidráulico VGO-2, en la cual se ensamblan.

Puertas y marcos de ventanas de hasta 2360 mm de largo, hasta 1610 mm de ancho y hasta 180 mm de espesor se ensamblan en la máquina de ensamblaje VGK-2.

El montaje de travesaños y hojas de ventana de hasta 460 mm de largo, hasta 1290 mm de ancho y hasta 55 mm de espesor se realiza en la máquina VGF.

Para el ensamblaje de fajas de ventana de gran tamaño, se utiliza una máquina VHS, en la cual las fajas se pueden ensamblar en longitudes de hasta 2115 mm, anchos de hasta 1660 mm, espesores de hasta 55 mm.

Además, los marcos de ventanas y puertas se pueden ensamblar en la máquina VGK-3, donde las cajas se ensamblan hasta 2755 mm de largo, hasta 2966 mm de ancho y hasta 174 mm de espesor.

Plantilla para ventanas plegables (Fig. 110, pero) es un marco de madera ensamblado a partir de barras fresadas. La posición de las aletas en la plantilla está fijada por los topes, y la posición estable por las abrazaderas.

Plantilla para procesar hojas de puertas en ambos lados (Fig. 110, b) también es un marco ensamblado a partir de barras en una conexión de punta pegada.

Plantilla para procesar fajas y hojas de ventana (Fig. 110, en) consiste en un marco abrochado para mayor resistencia en las esquinas con cuadrados metálicos. La posición de la hoja en la plantilla se fija con topes. Fijado en la plantilla de la hoja, respiraderos con un clip. El procesamiento del perímetro en esta plantilla se realiza en una fresadora.

Fig. 110 Plantillas: pero- para cubiertas de ventanas plegables; b- para procesar a lo largo del perímetro de las hojas de las puertas desde dos lados; en- para procesar fajas de ventana y hojas de ventana alrededor del perímetro (las fajas derecha e izquierda se colocan en la plantilla); 1 - plantilla de rigidez cuadrada; 2 - eje de rotación de la abrazadera; 3 - clip; 4 - se detiene; 5 - marco

Al procesar, crean un perfil, un perfil de espejo de las barras de guillotina y el cuello, por lo tanto, cuando se coloca en su lugar, la ventana deja exactamente el perfil de la barra de guillotina y el cuello; no se requiere trabajo adicional para ajustar la ventana a la guillotina. Caída de los planos de las alas, las hojas de la ventana se eliminan en un medidor de superficie ancha o en una máquina rectificadora de tres cilindros.

La ranura para la marea se selecciona en la fresadora, monitoreando la limpieza del procesamiento. Para coser las fajas y barras de cajas en una máquina con cabezal vibratorio, se seleccionan nidos de forma rectangular. Las dimensiones de los nidos deben corresponder a las dimensiones de los bucles.

Las hojas de la ventana en el marco se cuelgan en el escritorio después de procesar a lo largo del perímetro y seleccionar los nidos para las bisagras. La marea baja en la ventana no está establecida, ya que en la barra inferior de la ventana la marea es integral con la barra.

El reflujo y los rellenos en los marcos exteriores e interiores se colocan en el lugar de trabajo antes de colgar las hojas de la ventana en el marco o después de eso. La marea embutida se instala en el pegamento de mayor resistencia al agua y se fija con tornillos o pernos; El listón que cubre el espacio formado por el vestíbulo de los folletos se fija al folleto con pegamento y tornillos.

Producción de bloques de ventanas emparejados.Los marcos de ventanas gemelas están hechos principalmente de madera especificada. El proceso tecnológico establece que el corte de madera se realiza en la línea semiautomática OK507. En ausencia de una línea, la madera se corta en longitud en sierras circulares para corte transversal CPA-40, y en ancho, en sierras circulares con alimentación de oruga TsDK4-3.

Para la producción de piezas, bloques de ventanas, se recomienda utilizar residuos de madera, empalmándolos a lo largo de las juntas de los engranajes. Las piezas también se pueden pegar en ancho y espesor en frío en máquinas de ensamblaje o en una línea semiautomática. Las superficies a unir están previamente fresadas. Piezas pegadas a lo largo de la costura en las líneas DV504.

Las barras pegadas de las cajas se someten a un procesamiento de perfil en la línea OK503, que consiste en un alimentador, una cepilladora, un separador de rastrillo, una fresadora longitudinal de cuatro lados. En él es posible procesar barras de 750–2210 mm de largo, 54–143 mm de ancho y 44–74 mm de grosor; productividad de línea - 460 pcs / h.

El procesamiento del perfil de las barras de guillotina se lleva a cabo en la línea OK508, los espárragos se perforan en las barras de caja, los nidos se procesan en la línea OK505, y los espárragos y ojales en las barras de guillotina se cortan y ensamblan en la línea OK509. En una máquina de espigas, los ojales en las barras se cortan, en el otro, espigas. Después del corte, se aplica pegamento a las puntas con un aplicador, después de lo cual las aletas entran en la máquina de ensamblaje. En una máquina de embutir en barras verticales, se seleccionan los nidos para las barras intermedias. Las cintas ensambladas en la mesa elevadora se ensamblan en un paquete apilado, y en el almacén mecanizado se mantienen hasta que el pegamento esté completamente fijado. En la línea es posible fabricar productos con una longitud de 690–2150 mm, un ancho de 300–1300 mm y un grosor de 43–55 mm; productividad de línea 125 pcs / h.

En aquellas empresas donde no hay línea, los marcos de las ventanas se ensamblan en máquinas de ensamblaje. En el proceso de ensamblar las uniones en las máquinas, es necesario asegurarse de que las hojas no tengan sesgos y que no haya fugas en las juntas. La precisión del ensamblaje se verifica con una plantilla de esquina a esquina.

Luego, las aletas ensambladas se procesan a lo largo del perímetro exterior (contorno) en la unidad OK213P2.02, que consta de dos máquinas para el procesamiento longitudinal y transversal de los bordes. Los bordes se mecanizan mediante cabezales de fresado. Cada máquina tiene una unidad base, una abrazadera para fijar las alas y dos pinzas móviles. Además, un mecanismo para mover las hojas está montado en la máquina para el procesamiento longitudinal.

Las unidades se ajustan al tamaño de la hoja que se procesa de acuerdo con un programa predeterminado, lo que reduce significativamente el tiempo de configuración de las máquinas. Las máquinas herramienta de la unidad están cerradas por cabinas que absorben el ruido. En la unidad, las bandas pueden procesarse con una longitud de 345–1 395 mm, un ancho de 295–1070 mm y un grosor de 32–42 mm.

Potencia de motores eléctricos - 44 kW; productividad: 180 persianas por hora.

Después de procesar las aletas a lo largo del perímetro exterior en una máquina de rectificado de tres cilindros o de espesamiento de luz ancha, los planos exteriores de la aleta se limpian y rectifican, después de lo cual se coloca en la plantilla y la barra horizontal superior y dos verticales se procesan en el perímetro desde tres lados.

Después de procesar alrededor del perímetro, en los marcos interiores, se seleccionan los nidos para las bisagras de embutir, y en los exteriores e interiores - nidos para la envoltura de embutir y agujeros para la envoltura del asa, en las barras de la caja (imposición) - una ranura para la tira de bloqueo, y en las hojas y ventanas del zócalo para el tornillo reglón

Para martillar los nidos, instale bucles y cerraduras (manijas de envoltura) en ellos y fíjelos con alfileres, use el agregado OK213R2.10. Las cabezas de mortaja se encuentran en él para la selección de nidos y para la instalación de dispositivos (bisagras, cerraduras): unidades automatizadas de alto rendimiento. Todo el trabajo en el procesamiento de enchufes y la instalación de dispositivos se llevan a cabo automáticamente.

Para ajustarse al ancho deseado de la hoja procesada, la unidad está equipada con un dispositivo de software. La velocidad de alimentación es continua. En la unidad, las fajas se pueden procesar 365–1395 mm de largo, 310–1070 mm de ancho, 42–52 mm de grosor. La velocidad de alimentación del transportador de varillas es de 6–30 m / min, la velocidad de alimentación de los cabezales en la muestra de nidos es de 0.3–0.7 m / min. Se instalan cuatro ranuras, dos cabezales de perforación y cuatro cabezales para instalar dispositivos en la unidad. La unidad es atendida por dos trabajadores.

En las empresas donde no hay líneas, los espacios en blanco de la caja se procesan de la siguiente manera: las barras con deformaciones e irregularidades se procesan en una cepilladora, y luego en cuatro lados con selección de perfil en una fresadora longitudinal de cuatro lados.

En las barras horizontales de las cajas para uniones de dos y tricúspides en una máquina centrífuga u horizontal de perforación-ranurado, se seleccionan nidos para las puntas de la imposta vertical, así como ranuras en la imposta para establecer la barra de envoltura de bloqueo. Las espinas y los ojos se cortan en máquinas espigadoras.

En las barras verticales de la caja, se seleccionan los nidos para los bucles, después de lo cual se colocan los medios bucles en el lugar de trabajo. Los defectos existentes en las barras (nudos) se cierran en la máquina. En la barra horizontal inferior de la caja para drenar el agua, se cortan surcos.

Las cajas de ventana se ensamblan en máquinas de ensamblaje VGK-2, VGK-3. Al ensamblar las cajas en el pegamento, la conexión de la espina se fija con los pasadores instalados en el pegamento. Nagels se colocan en todas las esquinas de la caja, así como en la unión del imposto con las barras horizontales al ras del plano de la caja.

Al armar la caja, debe asegurarse de que no haya distorsiones de esquina a esquina; El ensamblaje correcto se verifica con una regla y una plantilla. Las conexiones de los postes de las cajas deben ser apretadas, sin espacios.

Al ensamblar la unidad de ventana, las fajas y los respiraderos se cuelgan de las bisagras de la caja, las fajas se ajustan a la caja, eliminando defectos e inexactitudes. Después del ensamblaje, la unidad de ventana se pinta y luego se acristala.

Especificaciones para la fabricación de bloques de ventanas.Los elementos de los bloques de ventanas deben tener la forma geométrica correcta.

En las superficies frontales y en los extremos de las conexiones de las válvulas, travesaños, hojas de ventanas, válvulas y persianas, la flacidez es inaceptable.

No es posible utilizar madera de diferentes especies en el marco, la caja, etc. El sellado de defectos y defectos de procesamiento con corchos y tiras debe hacerse con pegamento, además, los corchos y las tiras deben estar libres de vicios, de la misma raza con la pieza e instalados firmemente sin espacios, al ras con la superficie.

En las superficies frontales de partes de ventanas y puertas de balcones bajo un revestimiento de acabado transparente, no se permiten defectos ni defectos en el procesamiento de la madera.

El recubrimiento opaco debe hacerse con pinturas y esmaltes al óleo o sintéticos.

El proceso tecnológico de fabricación de bloques de puertas con paneles de protección consiste en las siguientes operaciones básicas: fabricación de marcos y relleno, preparación de material de revestimiento, pegado de paneles de puertas, procesamiento de paneles alrededor del perímetro, configuración de revestimientos y diseños, fabricación de un marco de puerta, instalación (instalación) de puertas en una caja con colgante en el circuito.

Los protectores de las puertas se hacen rellenando un marco premontado con listones, panales, ensamblados a partir de piezas de tableros de fibra de madera dura, madera contrachapada, panales de papel o tiras rotas de tableros de fibra de madera sólida.

Para puertas con un grosor de 40 mm, los marcos están hechos de barras con una sección transversal de 40-60 × 32 mm, que se cortan a lo largo de la madera con un grosor de 40 mm, humedad 9 ± 3% en una sierra circular para corte transversal y de ancho - en una sierra circular para corte longitudinal. Conéctelos en una espiga o en clips de metal de extremo a extremo. La conexión de las barras en los picos aumenta la resistencia del marco, pero aumenta el consumo de madera y la complejidad de fabricar el marco debido a la entrada de una operación adicional (cortar los picos). Los clips de papel se colocan de manera que el marco no se deslice mientras se llena el centro y se coloca en la prensa.

Para la fabricación de una puerta acristalada, se utilizan dos marcos: externo e interno. Las secciones de las barras del marco interno deben ser las mismas que las secciones de las barras del marco externo. Las piezas de trabajo resultantes se procesan en tamaño por espesor en espesadores o fresadoras longitudinales de cuatro lados. Las barras del marco no deben tener nudos podridos, curvados, caídos, podridos, podridos y de tabaco.

El relleno está hecho de madera de pequeño tamaño y desechos de producción (para el medio sólido y escaso), madera contrachapada y tableros de fibra de madera sólida con un espesor de 4 mm (para el relleno de panal).

El contenido de humedad de los residuos de madera obtenidos al cortar madera aserrada para carpintería es aproximadamente del 15%.

Antes de llenar el centro, deben secarse hasta un contenido de humedad del 9-10% en cámaras de secado.

Para habitaciones con una humedad relativa de más del 60%, las puertas están hechas con un relleno continuo con listones de madera. Después de ensamblar el marco, se aplica madera contrachapada o una placa de fibra de madera sólida pre-recubierta con pegamento y unida al marco con pequeños clavos de 20–25 mm de largo. En puertas con relleno sólido, se permite un espesor de revestimiento de fibra de madera sólida de 3 mm.

Después de arreglar el revestimiento, el marco se gira y todo el espacio interno se llena con listones con un grosor correspondiente al grosor del marco. Al colocar los rieles, debe asegurarse de que estén presionados fuertemente uno contra el otro, su superficie sea uniforme y las juntas estén separadas.

Después de rellenar con listones, el marco se cierra desde arriba con una segunda lámina enfrentada, previamente recubierta con pegamento y sujetada con pequeños clavos en los cuatro lados. En la fabricación de un escudo con relleno escaso, el marco no se llena por completo, sino a intervalos.

Un protector de puerta con relleno tipo panal consiste en un marco con celosías de panal colocadas en él. Los panales se recogen de tiras de madera contrachapada o de un tablero de fibra de madera sólida con un espesor de 4 mm y un ancho de 32 mm.

En tiras de hasta 40 mm, las ranuras se cortan con un ancho igual al grosor de las tiras más 1 mm y una profundidad igual a la mitad del ancho de las tiras más 1 mm. De las tiras con ranuras, se recoge una celosía en forma de panales con células de tamaño 40 × 40 mm. El marco del escudo está lleno de dos o tres panales.

El material de revestimiento está pegado a las puertas interiores con pegamento de carbamida, y al exterior - pegamento KB-3 (resistente al agua).

Con una pequeña producción anual de puertas para pegar, se utilizan prensas mecánicas. La unión de paneles en prensas mecánicas consiste en las siguientes operaciones: formar un protector de puerta, formar paquetes y presionarlos, mantener el paquete bajo presión para pegar el adhesivo, sostener los paneles de la puerta (aclimatación).

Los protectores de las puertas se forman de la siguiente manera: se coloca un marco premontado en el escritorio, ubicado cerca de la prensa, y sobre él hay una hoja cortada de madera contrachapada o una tabla de fibra sólida con pegamento aplicado previamente en un plano. El pegamento se distribuye uniformemente en todo el plano de la lámina, la capa no debe ser gruesa, de lo contrario, el exceso de pegamento se exprimirá bajo presión en la prensa, lo que dificultará el desmontaje de las bolsas. La lámina de revestimiento se coloca con el lado recubierto en el marco. Sus extremos deben sobresalir uniformemente de los cuatro lados. La hoja colocada se fija en las esquinas con pequeños clavos o tachuelas, luego se da la vuelta al marco y se llena el centro del escudo con barras, panales, etc. para puertas con una altura de 2000 mm y una longitud de 700 mm - para puertas con una altura de 2300 mm para que se pueda insertar una cerradura en la puerta, independientemente de si tendrá bisagras, derecha o izquierda, e instale una manija.

El relleno celular debe llenar todo el espacio interno del marco, y los extremos de las tiras de una celda entran libremente en el espacio libre entre los extremos de las tiras de otras celdas.

Después de llenar el centro del escudo, el marco se cubre con otra lámina enfrentada, previamente engrasada con pegamento y fijada en las esquinas con pequeñas uñas. Luego, el escudo ensamblado se retira del escritorio y se transfiere a la prensa. Se colocan 18–20 paneles de 40 mm de espesor en la prensa. Los escudos deben apilarse estrictamente uno encima del otro, sin desplazamiento; desde arriba están cubiertos con un enorme escudo de madera de tres capas, similar a la base. Luego se activa el mecanismo de accionamiento de la prensa y se comprime la bolsa. Después de pegar las tablas, es decir, después de 6 a 12 horas, se desmonta la bolsa terminada, los paneles se apilan en pilas para exposición libre durante 12 a 24 horas en una habitación con humedad normal (hasta 60%) y una temperatura de 18 a 20 ° C. En una prensa hidráulica caliente, los paneles se pegan en la misma secuencia que en la mecánica, pero se forman en una plataforma de metal.

La presión de unión debe ser 0.5–0.8 MPa, con un límite inferior para paneles con panal y relleno escaso, y uno más grande para relleno continuo.

Después de pegar y curar, los paneles se procesan alrededor del perímetro y luego se instalan las placas y los diseños. El procesamiento del perímetro incluye la presentación del escudo al tamaño requerido y el rectificado de las superficies del escudo. En las puertas acristaladas poner diseños en el cristal.

Hacen una caja y conducen el lienzo dentro de ella de la misma manera que en las puertas con paneles (marco).

La línea de producción de hojas de puerta consiste en una serie de mecanismos dispuestos secuencialmente. En la cinta transportadora, coloque la lámina de revestimiento de una placa de fibra de madera sólida con un espesor de 4 mm, untada en el lado de la malla con pegamento. Se colocan dos barras verticales del marco y barras debajo del candado en esta hoja, después de lo cual el paquete resultante se transfiere a la siguiente posición, donde se colocan dos barras transversales del marco, que se sujetan con clips de papel en las esquinas. Luego, el centro se llena con barras (para puertas con relleno continuo) o panales.

En la siguiente posición, el paquete se cubre con una lámina de tablero de fibra, en cuyo lado de malla se aplica el pegamento preliminarmente. En las esquinas de la hoja, cebo con pequeñas uñas. El paquete de la puerta ensamblada es alimentado por un transportador de cadena al estante de carga. Después de cargar los 15 pisos de la estantería con un alimentador, se envían paquetes de pinturas a la prensa P-797-6. La unión se lleva a cabo con adhesivos de urea (CF-G) durante 6–8 minutos a una temperatura de placas de prensa de 115–120 ° C. Después de pegar, la prensa se abre y se activa el mecanismo de carga, que carga el siguiente lote de pinturas de la materia en la prensa y, al mismo tiempo, empuja parcialmente los paños pegados sobre la materia de descarga. Para expulsar por completo los lienzos de la prensa, el mecanismo de descarga se conecta a lo que se descarga, lo que empuja cada paño hacia el contenido de descarga, y desde allí lo transfiere al elevador de la mesa elevadora, desde donde los paños llegan al transportador de piso sin accionamiento. En este transportador, las bandas se mantienen durante 24 horas para igualar las tensiones.

El procesamiento de las hojas de la puerta a lo largo del perímetro es el siguiente: una pila de hojas de la puerta pegadas después de la exposición se alimenta a un elevador hidráulico con un cargador automático, desde donde cada hoja se alimenta alternativamente a un nivelador final de formato, en el que se procesan los bordes longitudinales y luego los transversales; Al mismo tiempo, el bisel necesario se forma mediante fresas en los bordes. Al salir de la máquina, las hojas de las puertas están cubiertas con barniz en todos los lados en un dispositivo especial. Después de secar a través de un transportador de rodillos, la banda ingresa a la máquina, en la cual se seleccionan las ranuras para medios bucles. Luego, cada hoja se alimenta a la unidad de elevación de la mesa, donde se forma una pila de hojas de puerta. A medida que se forman los pies de la altura requerida, se alimentan mediante un transportador de piso de doble cadena al mecanismo de dispensación, desde el cual cada banda se alimenta a la primera máquina perforadora para tomar muestras en el borde longitudinal de la ranura para el cuerpo de la cerradura o pestillo. En la segunda máquina de perforación, se seleccionan una ranura para la barra de bloqueo y un orificio para el mango de bloqueo. Las telas tratadas en un transportador de rodillos llegan para su instalación en cajas.

El flujo de ensamblaje del bloque de la puerta consta de dos líneas: Yo- montaje y transporte de cajas, II- montaje y transporte de bloques.

En línea Yoel trabajo se realiza de la siguiente manera. Las barras de cajas hechas en el taller de carpintería llegan en un carro a una máquina de dos sierras, en la cual se cortan nidos para bucles. En el lugar de trabajo, el trabajador introduce un medio bucle en la ranura y lo sujeta con pasadores o tornillos, después de lo cual las barras con puntas lubricadas con pegamento se recogen en una caja en la máquina de ensamblaje. Las cajas ensambladas sobre pegamento y pasadores van a un transportador de doble cadena, en el cual el pegamento se endurece naturalmente. Según sea necesario, las cajas se transfieren desde este transportador a la línea de ensamblaje de bloques.

Línea IIubicado en ángulo recto a la línea Yoy consiste en un transportador de piso de cadena simple que mueve la puerta en posición vertical. A lo largo del transportador hay trabajos. En los dos primeros, los medios bucles se atornillan con tornillos en el lienzo, en el tercer lugar de trabajo, los tornillos finalmente se envuelven con un destornillador, en el cuarto: cuelgan (conducen) los lienzos en una caja. El trabajador que se dedica a atornillar los tornillos controla los topes del pedal, con los cuales la puerta se instala en el lugar correcto para realizar las operaciones de trabajo.

Especificaciones para la fabricación de puertas.Las puertas se fabrican de acuerdo con GOST y dibujos de trabajo. Las desviaciones de las dimensiones nominales de los bloques de puertas y unidades de ensamblaje (hojas, marcos) deben cumplir con los documentos reglamentarios existentes.

En las superficies frontales de lienzos, cajas, no se permite la flacidez de las partes que no tienen chaflanes en la interfaz. Las puertas de mayor resistencia a la humedad están hechas de madera de coníferas: pino, abeto, abeto, alerce y cedro. El uso de madera de diferentes especies en la hoja o caja de la puerta no está permitido, con la excepción de pino, abeto, abeto y cedro (bajo un acabado opaco).

Las puertas están hechas principalmente con revestimientos opacos. Las puertas de madera maciza, coníferas y valiosas, seleccionadas en calidad, color y textura, están decoradas con un revestimiento transparente.

Se instalan dispositivos del mismo tipo y propósito en las puertas del mismo nivel. Las puertas y ventanas se transportan en contenedores (Fig. 111).

Fig. 111)   Contenedor para transportar bloques de ventanas y puertas: 1 - marco; 2 - estante; 3 - barra extensible; 4 - viga de sujeción; 5 - tornillo de sujeción; 6 - cinta de goma

Al almacenar y transportar carpintería, deben protegerse contra daños mecánicos, contaminación, humedad y luz solar directa.

Las particiones de unión se hacen en forma de paneles utilizando una tecnología similar a la tecnología para la fabricación de puertas con marco.

Los escudos de las particiones de carpintería están hechos con un ancho de 600, 1200 mm, una altura de 2300 mm o más, un espesor de 54, 64, 74 mm. Los paneles llegan al sitio de construcción ensamblados con paneles y aglutinantes.

En las particiones de carpintería, se instalan fajas sordas simples (sin abrir), travesaños, que sirven para iluminar una habitación desde las aberturas de luz (ventanas) de la otra.

El panel se instala en las ranuras de las barras de flejado. Si, de acuerdo con las condiciones de funcionamiento, se requiere una partición insonorizada, se hace un arnés más grueso y el panel se pega de un panel de fibra sólido, colocando entre ellos un panel de fibra suave o lana mineral.

Las particiones también se ensamblan a partir de tableros de perfil de 27–35 mm de espesor, 64–140 mm de ancho por un cuarto o en una ranura y cresta. Los tableros se fabrican en empresas y se entregan al sitio de construcción con una moldura o en forma de corte.

El tambor es un marco de madera al que se unen escudos de cercas. Dependiendo de las cargas, el marco del vestíbulo está hecho de barras con una sección de 44–54 × 74–94 mm.

Las barras se suministran para la construcción con un contenido de humedad de hasta el 18%, y se cortan en su lugar en el sitio de construcción. Los escudos del vestíbulo son marcos forrados en ambos lados con madera contrachapada de mayor resistencia al agua o paneles de fibra superduro de 6 u 8 mm de espesor con un relleno continuo en el medio con listones de madera. La altura y el ancho de los escudos dependen del tamaño del vestíbulo, el grosor debe ser de al menos 40 mm.

Los paneles se fabrican de acuerdo con un proceso tecnológico similar a la producción de puertas de paneles.

Para los vestíbulos en edificios públicos únicos, los escudos están chapados con chapa de madera valiosa o adornada con papel que imita la textura de la madera valiosa.

Los armarios empotrados, los entrepisos consisten en bloques de puertas y entrepisos, paredes laterales e intermedias, zócalo, plataforma, viga de montaje.

Los bloques de puertas y entrepisos (paneles) se fabrican de acuerdo con un proceso tecnológico similar a la fabricación de puertas de paneles.

La hoja de la puerta del gabinete, el entrepiso está forrado con ranuras en la ranura y el peine, con un perfil de PVC o revestido con bordes de plástico. Sujete las placas al pegamento.

En la fabricación de puertas de gabinete de aglomerado, este último se corta en sierras circulares, después de lo cual se elige una ranura en los bordes de la fresadora para sujetar las placas. Las placas se montan en máquinas de montaje o abrazaderas. Después de la exposición requerida para pegar el pegamento, el plano de los paneles de la puerta se rectifica en una rectificadora de tres cilindros. Las puertas pueden cubrirse con chapa de madera valiosa o pegarse con película de PVC, la pared del escudo lateral está hecha de aglomerado y chapada con chapa de madera valiosa, o recubierta con película de cloruro de polivinilo.

La pared intermedia está hecha de dos tableros sólidos de fibra de madera pegados con los lados de malla hacia adentro. Después de pegar, es necesario soportar las placas durante el día, colocadas en pies en el taller a una temperatura de 18-20 ° C y una humedad relativa del 60%, después de lo cual se cortan alrededor del perímetro, y luego los bordes se recubren (antes de pintar) con aceite de linaza para evitar la humedad. Los estantes intercambiables de hasta 800 mm de largo están hechos de madera contrachapada, y más de 800 mm de largo están hechos de aglomerado, cuyo borde exterior está forrado con un revestimiento de madera.

Placas cortadas, madera contrachapada para estantes en una sierra circular, las esquinas se cortan de acuerdo con el marcado o la plantilla en una sierra de cinta. La superficie de los estantes se rectifica en una máquina rectificadora.

Los elementos de los gabinetes, terminados con maderas preciosas, están barnizados, y los inacabados están pintados con esmalte nitro o pintura al óleo.

Durante el transporte, para evitar daños, los elementos del gabinete se empaquetan en pares con sus caras enfrentadas, colocando papel entre ellos. Almacene los elementos del gabinete horizontalmente en almacenes secos y transporte en contenedores o furgones.

Para la construcción, los gabinetes se suministran completos con dispositivos colocados en contenedores separados.

Las piezas se fabrican de acuerdo con el siguiente proceso tecnológico: secado de madera, corte de madera aserrada a lo largo y ancho en sierras circulares, sellado de defectos con la posterior exposición necesaria para fijar el pegamento. Los defectos en la máquina para taladrar y estampar nudos se cierran, se procesan en cuatro lados (fresados) para crear un perfil, en una fresadora longitudinal de cuatro lados, cortado a medida, en una máquina de recorte. Entonces las tablas del piso son antisépticas. Las piezas se suministran con longitudes de corte de 2100 mm y más.

La instalación de estructuras de madera se lleva a cabo de varias maneras: por elementos individuales, partes o unidades de ensamblaje de estructuras. El método de instalación de la carpintería depende del tamaño de los productos instalados y los métodos para levantarlos.

Al instalar estructuras de madera, todo el proceso se divide en etapas separadas, que consisten en trabajos preparatorios, montaje e instalación de estructuras en la posición de diseño.

El trabajo preparatorio implica verificar: el tamaño correcto de las aberturas en las que se montan las estructuras; resistencia y estabilidad de estructuras de madera montadas; Condiciones de trabajo de la herramienta y mecanismos de elevación, andamios, alarma.

Antes de instalar en su lugar, las estructuras de madera deben verificarse cuidadosamente, y también verificar si se ha hecho todo lo posible para protegerlas de la humedad, daños por hongos.

Los lugares de colocación de los productos están marcados con pintura. Verifique la precisión del ensamblaje de estructuras, el cumplimiento de sus dibujos de trabajo y las tolerancias. Es necesario verificar cuidadosamente las ubicaciones de instalación de las estructuras, para eliminar los golpes o desviaciones existentes.

La instalación de estructuras en el lugar consiste en eslingar, levantar e instalar en la posición de diseño, alineación y su fijación final.

Las estructuras de madera se montan de acuerdo con rutas previamente aprobadas y, si no están disponibles, de acuerdo con el esquema aprobado.

Para la instalación de estructuras de madera, se utilizan equipos de instalación: grúas, cabrestantes, bloques, montacargas y varios dispositivos de montaje: eslingas, travesaños, agarres. Estas máquinas y accesorios también se utilizan para cargar y descargar.

GrúasEn la construcción, las grúas son ampliamente utilizadas, que son máquinas de elevación y transporte con las que puede levantar, movimientos horizontales e inclinados de mercancías, y también rotarlas alrededor del eje vertical de la columna de la grúa (torre).

Para la instalación de estructuras de edificios, se utilizan grúas de brazo autopropulsadas: rueda neumática, oruga, automóvil, etc. Estas grúas tienen una gran movilidad, y no se requieren vías de ferrocarril para su instalación y movimiento.

WinchesHay tornos especiales y de uso general. Se utilizan cabrestantes especiales en grúas para levantar y bajar cargas (carga) y para cambiar la posición de la pluma (pluma). El método de instalación distingue entre winches fijos y móviles. Los cabrestantes de uso general vienen con accionamientos manuales y mecánicos (de un motor eléctrico o de un motor de combustión interna).

Los cabrestantes manuales se utilizan para trabajos de instalación con baja velocidad de movimiento de mercancías, así como para tirar de mercancías cuando se elevan. Los cabrestantes con accionamiento mecánico se dividen en marcha, marcha atrás y fricción.

Cuerdas de acerose utiliza para levantar, bajar y mover mercancías, hacer eslingas, cables, cuerdas de sujeción. Están equipados con mecanismos de elevación: grúas, cabrestantes, polipastos de cadena, polipastos, etc.

Fig. 112Eslingas para construcción: a - 1SK de una sola rama; b - doble rama 2SK; c - 3SK de tres ramas; d - cuatro ramas 4SK; d - anillo CCM; e - UPC de dos bucles; g - un esquema de eslingas con dos eslingas CCM; h - esquema de eslinga de carga con dos eslingas SKP; 1 - enlace dividido; 2 - enlace de nivelación; 3 - hilo de nivelación; 4 - rama de cuerda; 5 - captura

Durante el funcionamiento, debe controlar constantemente el estado de las cuerdas.

EslingasPara la eslinga de materiales de construcción, paneles de piso, paredes, vigas, cerchas, bloques de ventanas y puertas, se utilizan eslingas de cuerda de carga. Las eslingas se producen (Fig. 112) con ramas rectas para levantar y transportar con bucles de montaje de una sola rama - 1SK, dos ramas - 2SK, tres ramas - 3SK y cuatro ramas - 4SK. Además, hay eslingas sin anillo de bucles de montaje - SKK y dos bucles - SKP. Capacidad de elevación de eslingas con ramas rectilíneas, anulares y de dos vueltas 0,32–32 t.

Las ramas de cuerda de las eslingas están hechas de una cuerda entera sin empalmes.

Al transportar cargas, debe seleccionar correctamente la correa y fijarla de forma segura a la carga. La eslinga no debe tener curvas cerradas, bucles o giros.

Para capturar estructuras que deben ser forradas en dos puntos o más, se utilizan travesías, que son una viga ordinaria hecha de tuberías con suspensiones. Los dispositivos de aparejo en forma de travesaños, eslingas, agarres están unidos a los cuerpos de trabajo de las máquinas de elevación con anillos, ganchos, bucles.

Los bloques de ventanas y puertas llegan al sitio de construcción en su mayor parte premontados, con fajas, hojas de ventanas, travesaños, travesaños y lienzos colgados en las bisagras. Solo en algunos casos, los bloques de elementos de ventanas y balcones se ensamblan en el sitio de construcción. En la posición de diseño, los bloques de ventanas y balcones generalmente se instalan en forma de bloques terminados con elementos adjuntos.

Montaje de bloques de ventanas.El ensamblaje de los bloques de ventanas consiste en colocar y articular una hoja de ventana en el marco (Fig. 113, pero), ajustando los pliegues de las aletas entre ellos y a la caja con la instalación de listones (cuentas de acristalamiento) (Fig. 113, b), instalación de medio bucle en las hojas y la caja (Fig. 113, en), instalación del reflujo (Fig. 113, g), colgando la hoja en la caja (Fig. 113, d) Después de eso, corte los instrumentos (envoltorios, grapas). Antes de la instalación en la abertura, los bloques de ventanas y balcones están aceitosos y pintados.

Los elementos de los bloques de ventanas se ensamblan en su lugar. Después del ensamblaje, los elementos del bloque se mantienen durante 1-3 horas para pegar el pegamento, y luego se instalan bucles, reflujo, eclipse, etc. Los nidos para los bucles se marcan con la plantilla Pavlykhin. Para formar nidos para bucles de mortaja, puede usar un conjunto de tres cinceles (Fig. 114). Una tarjeta del bucle de embutir se introduce en el bloque de caja y la otra en el bloque de flejado de encuadernación interior. A diferencia de las bisagras convencionales, las bisagras se sujetan con tachuelas.

Las fajas se cuelgan en mesas especiales.

El plegado de las aletas consiste en quitar los pliegues que forman el nártex en el sitio. El plegado se puede hacer con herramientas mecanizadas o manuales. Para fijar el narthex en las ventanas sin quitarlos de las bisagras, use un cepillo adicional (Fig. 115). Al ajustar las fajas, verifican cuidadosamente la corrección del nártex, es decir, su estanqueidad a los cuartos de la caja. En todos los nártex, entre 2 y 4 mm deja un espacio de 2 a 4 mm para la posterior cobertura de las hojas con una capa de pintura y apertura y cierre libre de las hojas.

Fig. 113)   La secuencia de ensamblaje de bloques de ventanas con enlaces separados: a - ajuste de la ventana; b - ajuste la faja con la instalación de la parte inferior del cuerpo; c - instalación de un medio bucle; g - instalación de marea baja; d - colgar las cintas en la caja, instalar diseños en el vidrio; 1 - faja; 2 - ventana; 3 - caja

Fig. 114. Cinceles para seleccionar nidos para bucles de mortaja: a - 44 mm de ancho; b - 30 mm de ancho; en - 32 mm de ancho; 1 - bolígrafo; 2 - cuchilla

Fig. 115)   Cepilladora adicional: 1 - cuchillo; 2 - énfasis de un cuchillo; 3 - un perno de fijación; 4 - cuerpo cepillador; 5 - tuerca

Luego, las hojas se cuelgan en las bisagras, asegurándose de que se abran libremente y sin problemas, que no salten y que estén inmóviles en cualquier posición después de abrirlas.

Los lugares para configurar el dispositivo se marcan con plantillas. La plantilla más simple es un tablero delgado o madera contrachapada con contornos recortados de dispositivos en los que las marcas se hacen con un lápiz. Puede marcar los lugares para colocar instrumentos delineando los dispositivos con un lápiz. Los zócalos para dispositivos se seleccionan con un cincel o un cincel para que su profundidad a lo largo de todo el contorno del dispositivo sea la misma. Los dispositivos cortan al ras con la superficie de la madera. La desviación permitida no debe ser superior a 0,5 mm. Los dispositivos de ventanas y puertas se fijan a productos con tornillos avellanados. Las dimensiones de los tornillos deben corresponder al tamaño de los agujeros en los dispositivos. En la Fig. 2 se muestra un procedimiento aproximado para instalar dispositivos en ventanas y puertas de balcones. 116)

Fig. 116)El orden de instalación de dispositivos en carpintería: a - bloques de ventanas OS18-18V; OR18-18B; b - bloques de ventanas OS12-1, OSP5, OS12-13.5; en - puertas de balcón BS28-9, BR28-9; g - bloques de ventanas OS18-13.5; OP18-13.5; 1, 3 - bucles; 2 - dispositivo fanlight; 4 - énfasis; 5 - una abrazadera; 6 - envoltura; 7 - regla.

Para cerrar ventanas con carpetas vinculadas, use una envoltura de ventana de embutir-embutir ЗР1, envoltura de embutir ЗР2. Por lo general, se colocan dos envoltorios en cada hoja a una distancia que asegure un contacto uniforme de la hoja con la caja, y teniendo en cuenta la posibilidad de abrir las fijaciones desde el piso sin usar un soporte.

Para ventanas abatibles con una altura de hasta 1100 mm con fijaciones emparejadas o separadas, use el perno de parcheo SHN2, y para ventanas de una altura de más de 1100 mm y puertas de balcón con carpetas o lonas emparejadas o separadas, use el perno de parche SHN1. La válvula de compuerta superior ZT se usa para bloquear las ventanas abatibles de edificios residenciales y públicos.

En las ventanas de doble acristalamiento para edificios residenciales y públicos, se utilizan manijas de PC para abrir la hoja. Las mismas manijas también se pueden usar en puertas de balcón. Las ventanas abatibles se fijan con abrazaderas (Fig. 117).

Fig. 117)Abrazadera tipo FC1 (a) y su instalación (b)

Para bloquear uno de los lienzos de las puertas de balcón de doble cabeza con lienzos separados, se utilizan pestillos del tipo ШВ. Sus partes móviles deben abrirse suavemente, sin mucho esfuerzo. Los pestillos (superiores) de las puertas se instalan a una altura de 1.8-1.9 m, de modo que se puedan abrir desde el piso. Para limitar la apertura de las cúspides y evitar que golpeen la pared, se instala un tope de ventana del tipo UO en el lado interno de la cúspide externa del bloque con enlaces separados. Para travesaños de edificios públicos con enlaces emparejados y separados de hasta 1300 mm de ancho, use el dispositivo de espejo PF1, y para travesaños de hasta 830 mm de ancho use el dispositivo PF2.

Los tornillos para madera resistentes a la corrosión deben usarse en productos de madera que causen corrosión (roble, etc.).

Montaje de bloques de puerta.El ensamblaje de los bloques de la puerta consiste en ensamblar la caja, seleccionar los pliegues de los paneles a lo largo de la alineación, ajustar la puerta a la caja, insertar bisagras, una cerradura y otros dispositivos, instalar tiras, colgar las pinturas, pintar y pintar. Las cajas se recogen en una máquina de ensamblaje (wime).

El lienzo de una puerta de una sola puerta debe ajustarse cuidadosamente a los cuartos de la caja. Cuando trabaje manualmente, primero ajuste el borde de una barra vertical, la segunda y luego la barra horizontal.

Primero, se toma un pliegue de las puertas plegables a lo largo del maletero de los lienzos y, después de ajustar los lienzos, se pliegan de modo que las barras horizontales (puertas del marco) coincidan, es decir, estén en el mismo nivel. Luego, se ajustan ambos lienzos, deben ajustarse cómodamente a los cuartos de la caja alrededor del perímetro completo, sin sobresalir más allá del plano de la barra de la caja y sin acuñarse. Cuelgue el lienzo en dos o tres bucles, y los combates de los bucles superior e inferior deben estar en el mismo eje vertical. Los orificios de bloqueo en las hojas de la puerta se seleccionan usando una plantilla (Fig. 118), y también puede seleccionar las ranuras en las hojas de la puerta con bisagras. Seleccione las cerraduras en las puertas de la siguiente manera. Abra la puerta en un ángulo de aproximadamente 75 ° y fíjela en esta posición colocando dos cuñas debajo del lienzo. Luego marque la ubicación de instalación del conductor. El conductor se instala según la marca y los tornillos se fijan a la puerta.

Fig. 118)   El conductor para la selección de agujeros de bloqueo en las puertas: 1 - pinzas de sujeción; 2 puertas; 3 - riel; 4 - uñas

Puede fijar la posición del conductor con un riel, clavado en el borde del lienzo desde arriba. La longitud de las lamas debe corresponder a la posición de la cerradura desde la parte superior de la puerta.

Los agujeros en la puerta según el conductor eligen un taladro eléctrico. Primero, elija un agujero para el mango, agujeros y una ranura para la llave, luego una ranura para la cerradura.

Para cerrar las puertas de entrada en el apartamento, así como las habitaciones individuales de los edificios públicos, se usa un cilindro de embutir y una cerradura con un cerrojo ЗВ1 (Fig. 119, pero).

Las cerraduras se insertan en barras verticales. Al instalar cerraduras con manijas, es necesario que el eje de la manija coincida con el eje de la llave. Las cerraduras de las cerraduras y las larvas al ras de la superficie de las barras y cajas de flejado.

Para cerrar los gabinetes, use estreñimiento (Fig. 119, b, c), y para abrir las puertas sordas y acristaladas de la sala: un soporte de manija (Fig. 119, g) Fije el soporte a la puerta a una distancia de 950-1000 mm del piso. En las puertas de bañeras y baños, se instalan botones con manijas (Fig. 119, d) En puertas que no se bloquean, se utilizan pestillos y perillas simples. Para proteger contra la penetración de los olores de la cocina en las habitaciones, se instalan cerraduras de embutir en la puerta de la cocina.

Fig. 119)Dispositivos para carpintería: a - cerradura de embutir para puertas de cilindro con un perno ZV1; b, c - cerraduras para armarios; g - PC de tipo básico; d - botón de control RK-2; 1 - soporte de bloqueo; 2 - manija de cierre

Al instalar bloques pintados de ventanas y puertas en las aberturas, aparecen alfileres y otros defectos en la superficie, que son masilla y pintura.

En la construcción de edificios de bloques grandes, ladrillos y troncos de madera, bloques y marcos, los bloques de ventanas y puertas se instalan principalmente durante la construcción de muros. Los bloques son alimentados al sitio de instalación mediante mecanismos de elevación.

Antes de instalar la superficie de la ventana y los bloques de puertas externas en la abertura, son adyacentes a las paredes de piedra, son antisépticos y están protegidos con materiales impermeabilizantes (papel para techos, material para techos). Cuando los marcos antisépticos de ventanas y puertas alrededor del perímetro en la construcción, se tratan con pastas antisépticas con pistolas hidráulicas o de pulverización. La pasta debe aplicarse uniformemente sin espacios. A temperaturas ambiente inferiores a 0 ° C, la pasta se calienta a una temperatura de 30-40 ° C.

Después de aplicar la pasta y secarla alrededor del perímetro, las tiras de material para techos se sujetan a la caja con pequeños clavos, cinta para techos con un ancho igual o ligeramente mayor que el ancho de la caja. Las fajas o la hoja de la puerta antes de levantar la unidad a la posición de diseño deben asegurarse a los ganchos de montaje (para levantar la pieza). Levante los bloques con una línea de dos ramas. En algunos sitios de construcción, los bloques se completan para un apartamento y se levantan con una grúa en un contenedor.

Para dirigir el bloque a la posición de diseño, se utiliza una cuerda delgada de acero o cáñamo, que se une temporalmente a la barra vertical de la caja. La unidad se debe levantar con cuidado, sin sacudidas, y bajarla suavemente al sitio de instalación. Los giros de una flecha no deben ser agudos. Después de la instalación, la caja de la ventana se verifica horizontal y verticalmente con un nivel y una línea de plomada (Fig. 120). Los ejes de los bloques de ventanas y puertas deben coincidir con los ejes de las aberturas. La coincidencia de los ejes de los bloques y las aberturas se verifica mediante plomería de acuerdo con la marca del eje de la abertura realizada en su pendiente superior, y el cable debe pasar exactamente a través de la intersección de las diagonales de la caja de la caja. Las distorsiones del bloque se eliminan con la ayuda de cuñas.

La unidad de ventana se coloca en la abertura libremente, después de lo cual se verifica y se acuña con cuñas en la posición de diseño. La fuerza del atasco debe actuar solo en los extremos de la caja. Al mismo tiempo, no se debe permitir la inclinación de la caja, de lo contrario, las hojas y las hojas no se abrirán ni cerrarán bien. Antes de la instalación, es necesario verificar si las ventanas, fajas, travesaños, hojas de las puertas se abren y cierran bien. Los espacios libres después de la instalación entre las puertas, las hojas y los marcos no deben exceder los 2 mm, entre las puertas internas y el piso - 5-8 mm, entre las puertas y el piso en los baños - 12 mm.

Fig. 120Comprobación de la correcta instalación de la caja de la ventana en la abertura: 1 - puente de hormigón armado; 2 - cuñas; 3 - caja de ventana; 4 - espacio libre para calafatear; 5 - plomada

Al instalar bloques de ventanas y puertas, todos los elementos del mismo nombre se colocan en una línea, por ejemplo, en la fachada de un edificio de varios pisos, las barras verticales de los enlaces deben estar en la misma línea vertical.

Al instalar el bloque de la puerta en la abertura, se nivela y aploma tanto en el plano de la pared como a través de él para que la caja del bloque no sobresalga más allá del plano de la pared si las paredes no están enlucidas. Con paredes enlucidas, la caja debe sobresalir más allá del plano de la pared hasta el grosor del yeso para que la plataforma se ajuste contra la pared y la caja.

Antes de montar la unidad, verifique si la caja está torcida. Para esto, el bloque se mide en diagonal tirando del cable de una esquina a la otra. La inclinación de la caja también se puede verificar con un cuadrado vertical.

Las cajas instaladas en las aberturas de las paredes externas deben estar separadas del plano de la pared dentro del edificio a lo largo de toda su fachada a la misma distancia.

Las cajas de bloques de ventanas y puertas se fijan a paredes de piedra y tabiques con tornillos o cepillos de acero, que se introducen en tapones antisépticos de madera incrustados en las paredes. Las barras verticales de las cajas están unidas a las aberturas en al menos dos lugares, y la distancia entre los tornillos y los cepillos no debe ser superior a 1 m. Las cajas están conectadas con tabiques de madera mediante clavos.

Después de instalar en la abertura y fijar los bloques, los espacios entre la caja y la mampostería de las paredes externas deben calafatear con materiales aislantes del calor. Calafatee el calafateo de acero. En edificios residenciales, los bloques de ventanas y balcones generalmente se instalan en una abertura común. Para una mejor sujeción de los bloques, es aconsejable colocar un tapón adicional o un elemento metálico incrustado en la parte superior de la abertura (pendiente) en la unión de los bloques.

Los bloques de ventanas y balcones se sujetan con clavos, colocando entre los bloques un riel de 10–20 mm de grosor de la mitad del ancho de la caja para que el espacio restante pueda perforarse en el futuro.

Para sellar las ventanas y puertas de balcones, así como las juntas en los paneles exteriores en edificios de gran altura, se utiliza un sellador de masiso de poliisobutileno estireno. La masilla se adhiere bien a la superficie de madera y concreto; a temperatura positiva del aire, se puede usar masilla sin precalentar.

Los bloques de puertas en las aberturas de las paredes de ladrillo se instalan utilizando una grúa. Las barras verticales del marco de la puerta se fijan con volantes, forjados en corchos antisépticos de madera, colocados durante la colocación de las paredes.

En edificios de bloques y paneles, la caja está montada en tapones antisépticos de madera empotrados que miden entre 50 y 80 y 120 mm. En algunos edificios, los bloques de puertas se instalan en el proceso de colocación de muros. Para una mejor sujeción de las cajas a la mampostería en altura, se clavan trozos de alambre a las barras verticales, que luego se colocan en las costuras y se sellan con una solución.

Al instalar marcos de puertas en las paredes (Fig. 121, a, b)asegúrese de que la caja no esté sesgada. Al instalar bloques de puerta en particiones (Fig. 121, c), es deseable que no sobresalgan del plano de la partición. Debido al hecho de que las particiones tienen un espesor de aproximadamente 80 mm, se utilizan cajas con un ancho de 74 mm para la instalación en la abertura.

En las paredes de las casas de madera (cortadas, pavimentadas) en las aberturas en troncos, barras irregulares, se corta un peine, luego se instala una caja, que en el exterior tiene una ranura incluida en el peine. El espacio formado entre la caja y la pared se calafatea fuera y dentro de la habitación.

Fig. 121)Ejemplos de instalación de bloques de puertas en paredes internas y particiones: a - en paredes de ladrillo; b - en paneles de pared; en - en particiones; 1 - opción con yeso; 2 - clípeo; 3 - riel

Fig. 122)   Instalación de bloques de ventanas en las aberturas de los muros de piedra de edificios residenciales y públicos: a - con enlaces gemelos; b - con enlaces separados; 1 - clípeo; 2 - corcho de madera; 3 - ruff; 4 - calafateo; 5 - material de sellado

La instalación de bloques de ventanas en las aberturas de los muros de piedra de edificios residenciales y públicos se muestra en la Fig. 122. Los bloques de ventanas con fijaciones separadas se pueden instalar inmediatamente como un todo o por separado: primero, la unidad exterior y luego la unidad interior. Es necesario asegurarse de que no haya espacios entre las cajas exterior e interior, es decir, deben estar bien ajustados entre sí y firmemente sujetos con clavos.

El procedimiento de instalación para marcos de puertas en casas estándar de construcción de marcos se muestra en la Fig. 123. En la pared exterior (Fig. 123, a, b) la caja está casi junto a los bastidores del marco. Después de arreglar y perforar los espacios, la caja se cierra a ambos lados por un revestimiento.

En particiones (Fig. 123, c) la caja después de la instalación se recorta con platband o platband y forro.

La instalación de la caja en el horno se muestra en la Fig. 123, d. La caja durante la instalación está aislada del horno con material resistente al fuego.

Fig. 123Instalación de marcos de puertas en casas de madera de construcción de marco: a, b - en la pared exterior; c, d - en particiones; d - adyacencia al horno; 1 - marco de la puerta de la barra; 2 - láminas de revestimiento de yeso; 3 - papel grueso (aislante de aire); 4 - paneles de madera dispersos; 5 - marco de marco; 6 - forro de madera; 7 - fieltro sumergido en arcilla; 8 - clípeo; 9 - tablero de fibra sólida; 10 - fieltro mineral (aislamiento); 11 - papel bituminizado (barrera de vapor); 12 - tablero de fibra de madera blanda; 13 - piel exterior

Después de fijar la caja a la pared, la hoja de la puerta se retira de las bisagras para no dañarla durante el trabajo de acabado (enlucido). Los extremos de las barras verticales de la caja están incrustados en el piso a la profundidad de diseño. El espacio formado entre la caja y la pared de la abertura se calafatea, y las pendientes están enlucidas.

Después de terminar el trabajo, la hoja de la puerta se cuelga nuevamente en la caja, verificando que se ajuste a los cuartos de la caja.

Los nartex de las ventanas del balcón y las puertas externas están selladas con juntas elásticas, fijadas después de pintar y acristalar los bloques.

La hermeticidad de los bloques de ventanas y balcones, especialmente con carpetas y lienzos emparejados, se puede evitar mediante el uso de dispositivos que aseguren su tensión.

Para un ajuste perfecto a las paredes o particiones, las plataformas se fijan con un desbordamiento de al menos 10 mm. La instalación correcta de las plataformas se verifica mediante una plomada, un nivel y un cuadrado. Sujételos a la caja con clavos con sombreros ligeramente hundidos. En las esquinas están conectados a un "bigote". Las plataformas de valiosas especies de madera (roble, caoba, palo de rosa, etc.) se fijan con tornillos. Las plataformas instaladas en una habitación deben tener el mismo perfil. Los bloques de ventanas y puertas se esmaltan después de la tinción.

Los alféizares de las ventanas de madera se instalan principalmente en casas de madera, pero también se fabrican en edificios de piedra después de alterar y realizar trabajos de enlucido y sanitarios.

En una habitación, los alféizares de las ventanas deben estar al mismo nivel. La superficie inferior del alféizar de la ventana, adyacente a las superficies de piedra, debe ser antiséptica y estar aislada de las paredes de mampostería con fieltro. Para evitar la retención de humedad, la superficie superior del alféizar de la ventana debe tener una pendiente del 1% en la habitación. En los edificios de piedra, los extremos de los paneles empotrados en las paredes son antisépticos y están aislados de la mampostería por material para techos, fieltro para techos u otro material impermeabilizante. Las longitudes de los extremos de los alféizares incrustados en las paredes son de aproximadamente 40 mm.

Las particiones se instalan después de pisos, trabajos sanitarios y eléctricos, paredes de yeso y ventanas acristaladas.

Las particiones de carpintería de paneles prefabricados de un diseño de marco (panel) se instalan en un tablero que se coloca directamente en el piso.

La partición puede ser igual a la altura de la habitación o ligeramente más baja. Antes de la instalación, las tablas deben tener bordes lisos, es decir, deben estar bien horneadas. Los protectores están conectados en espigas y tornillos enchufables, envueltos en ángulo a la unión. El número de picos depende de la altura de la partición: no se establecen menos de tres picos. Los puntos de conexión de los protectores se cierran con diseños unidos a los protectores con tornillos o clavos pequeños con una tapa de ahogamiento.

Las particiones se fijan al piso con tornillos y a las paredes con sujetadores. Las juntas de las particiones con las paredes y el piso están cubiertas con un zócalo. Si la partición alcanza el techo, está rodeada por una cornisa rizada.

Las particiones hechas de madera valiosa, después de la instalación, están barnizadas y de madera de coníferas, pintadas con pinturas al óleo o esmaltadas. Al instalar particiones, asegúrese de que tengan una posición vertical. La instalación vertical de las particiones se verifica mediante una plomada. La desviación de la vertical no debe exceder los 3 mm por 1 m, y en toda la altura de la habitación, no más de 10 mm.

Las particiones de escudos lisos se instalan de la misma manera. La partición del marco se ensambla a partir de barras fabricadas en la fábrica en una posición horizontal en el piso cerca del sitio de instalación, y luego se eleva a una posición vertical y se sujeta al piso con clavos, y a las paredes con cepillos o clavos, y luego se chapa por ambos lados con madera contrachapada cubierta con chapa de madera valiosa. especies, pintadas con tableros de fibra de madera o tableros con un patrón que imita la madera de especies valiosas. Si, de acuerdo con las condiciones de funcionamiento, la partición debe ser insonorizada, se colocan una o dos capas de tableros suaves de fibra de madera o lana mineral dentro del marco. Después del ensamblaje y la instalación, verifique la verticalidad de la partición. Al fijar la partición a las paredes de piedra, se instalan previamente corchos de madera antisépticos. Las losas o la madera contrachapada destinadas a enfrentar la partición deben tener una superficie plana sin cavidades ni protuberancias. La placa, la madera contrachapada se une al marco con clavos. Las juntas de las placas adyacentes se superponen a los diseños de perfil.

Los paneles (acabado) se instalan en habitaciones en las que se realizan trabajos de ingeniería sanitaria y enlucido, así como las paredes se secan.

Antes de instalar los paneles en las paredes, marque los lugares para instalar las barras del marco, en función del tamaño de los paneles, así como de la habitación. El marco (barras) se fija con tornillos o cepillos a los tapones de madera antisépticos instalados en las paredes. El marco consta de barras con una sección de 25 a 80 mm. El paso de la disposición de las barras depende del tamaño del panel (ancho). La humedad de los tableros de marco no debe ser superior al 15%.

Los paneles se pueden ensamblar en un riel, en una ranura y un peine, y en un cuarto. El marco ensamblado debe estar estrictamente alineado verticalmente.

Los paneles están instalados en el piso. Los paneles de las paredes con paneles comienzan desde la esquina de la habitación, presionando el panel hacia el marco y verificando la verticalidad de las caras laterales, y luego lo clavaron en las barras del marco con clavos de 40 mm de largo con un paso de 300-400 mm. Primero, las uñas se doblan en ángulo en la ranura, y luego se terminan con un martillo y los sombreros se ahogan con una lata. Luego, se inserta una llave (riel) en la ranura (Fig. 124, pero) e instale el siguiente panel. Al unir los paneles a la ranura y la cresta (Fig. 124, b) el primer panel se instala y repara de la misma manera que se describió anteriormente. El segundo panel se monta cerca del marco y la cresta se introduce en la ranura mediante un golpe de martillo, y en el otro lado de la ranura, se sujeta con clavos al marco. Los paneles encajan bien juntos.

Sujete los paneles con diseños como se muestra en la Fig. 124, en. Se unen con clavos al marco estrictamente verticalmente, dejando un pequeño espacio, y después de verificar la verticalidad, los diseños se insertan en la costura y se sujetan a los paneles con clavos o tornillos. Los protectores en las articulaciones deben ajustarse cuidadosamente entre sí. Las uniones (conexiones) de los escudos están bloqueadas por diseños: rellenos. El panel se recorta con una cornisa en la parte superior, que cierra el espacio entre el panel y la pared. La cornisa se fija con tornillos o espárragos a las barras del marco. El borde inferior del panel del borde.

Los tambores se montan principalmente a partir de paneles de panel confeccionados. Antes de la instalación, marque la ubicación de instalación de los elementos del vestíbulo. La instalación de paneles generalmente comienza con la instalación de una de las paredes laterales, luego el bloque de la puerta y la segunda pared, los paneles del techo.

Con una gran altura del vestíbulo y puertas macizas colgantes, se construye un marco, al que luego se unen los paneles de protección de las paredes laterales, el techo y el bloque de la puerta. El marco del vestíbulo o los escudos (sin instalar el marco) se fijan a las paredes con soportes o cuadrados.

Los paneles del panel, el bloque de la puerta se verifican verticalmente y se fijan, y luego se sujetan. Entre ellos, los paneles se fijan con tornillos o sujetadores metálicos, el bloque de la puerta con protectores, también con tornillos.

Los pisos de los vestíbulos se arreglan después de instalar las paredes. Los espacios entre las paredes y los paneles del panel están cerrados con diseños.

Fig. 124)Diagrama de instalación del panel: a - montaje en riel; b - montar en la ranura y peinar; en - fijación en un cuarto con un diseño; 1 - chavetero; 2 - clavos para unir paneles al marco; 3 - pared; 4 - clavos para sujetar las barras del marco a los atascos; Marco de 5 bloques; 6 - panel; 7 - diseño

Fig. 125Esquema de instalación de los zócalos habituales (a) y ranurados (b): 1 - diseño; 2 - colocación

El proceso de instalación de zócalos (Fig. 125) en pisos de madera consta de las siguientes operaciones realizadas secuencialmente: perforación en paredes, particiones de agujeros con un diámetro de 15 mm, una profundidad de 50 mm con un paso de 1000–1200 mm a una altura de 25–35 mm desde la marca del piso: conducción en agujeros corchos antisépticos de madera; limpiar el piso y las paredes de la contaminación; cortar a lo largo de los zócalos con un corte en el "bigote"; fijación de zócalos a corchos. El zócalo está unido a la pared con clavos clavados en corchos de madera. El zócalo de hendidura se utiliza cuando la distancia entre la pared y el piso supera los 15 mm. Para un mejor ajuste a la pared, se elige una ranura de 2 mm de profundidad y 32 mm de ancho.

Las plataformas que enmarcan las aberturas en las esquinas están conectadas al "bigote" cortándolas. En las articulaciones, la articulación del bigote debe estar apretada, sin espacios. Con un acabado transparente, las plataformas se seleccionan de acuerdo con la textura antes de la instalación. Las plataformas instaladas en una habitación deben tener el mismo perfil. Plataformas verticales y horizontales en ángulo recto. La corrección de su instalación se verifica con una plomada y un cuadrado. Las plataformas, los zócalos se instalan en la habitación después de enlucir las paredes y antes de pegar las paredes con papel tapiz.

Al fijar zócalos y plataformas con clavos, los sombreros se ahogan con un amortiguador, y la cavidad se aplica antes de pintar. Rodapié instalado, la plataforma debe estar firmemente adyacente a la superficie.

Las barandillas de madera están unidas a barandillas de madera con tornillos y clavos, y a las barandillas de metal, con pernos con una cabeza empotrada. Recientemente, se han utilizado pasamanos de PVC.

Los muebles empotrados (gabinetes, entrepisos) se instalan después del piso en la habitación, enlucidos y trabajos sanitarios.

Los armarios se montan a partir de elementos prefabricados en el suelo. Están unidos al piso, techo, paredes con clavos, tornillos y pernos. Los elementos de los gabinetes se fijan a las paredes con la ayuda de corchos de madera, en los que se atornillan tornillos o se clavan clavos. Los elementos de los gabinetes se ensamblan con pernos o tornillos.

La rigidez del gabinete está garantizada por la fuerte conexión de las paredes con los bloques de la puerta, así como con las partes inferior y superior del gabinete (entrepisos, etc.). Conecte los elementos del gabinete con pernos o tornillos solo después de verificar la instalación correcta. La verticalidad de la instalación se verifica mediante una plomada y un cuadrado.

En los gabinetes, después de instalarlos en su lugar, se montan estantes o barras para vestidos. Los tipos de conexiones de elementos de armarios empotrados se muestran en la Fig. 126 a, b, c. Los elementos del gabinete adyacentes al piso, es decir, la parte inferior del gabinete, están cubiertos con un zócalo. Los lugares donde el gabinete está junto a las paredes están terminados con listones o plataformas. Dependiendo del tamaño, los espacios entre el techo y la parte superior del gabinete se cierran con un riel o una cornisa especial.

El estante que separa la puerta del entrepiso del armario se fija firmemente a las paredes laterales del gabinete, los estantes restantes son extraíbles y los estantes se colocan en barras de suelo, soportes de estantes de metal o plástico. Para facilitar la limpieza de la parte inferior de los armarios, haga una polik (Fig. 126, g).

Las puertas del gabinete se cuelgan los viernes o las bisagras de tarjetas. Los lazos de tarjeta sobresalen del exterior de la puerta, por lo que es más recomendable usar bisagras especiales (Fig. 126, d, e).

Fig. 126)La conexión de los elementos de los muebles empotrados: a - las paredes posteriores y laterales mediante una barra; b - una pared lateral con un bloque de puerta; en - una pared posterior con una pared intermedia; g - detalles de la parte inferior del gabinete; d - bucle; e - puertas colgantes en bisagras; 1 - pared lateral; 2 - un tornillo; 3 - barra; 4 - pared posterior de aglomerados; 5 - el bloque del marco de la puerta; 6 - hoja de la puerta; 7 - una pared intermedia de tablero de fibra sólida; 8 - piso (parte inferior) de madera contrachapada o tablero de fibra sólida; 9 - tablas de piso; 10 - zócalo; 11 - bucle de tarjeta, consola, cromado.

Para abrir las puertas del gabinete use las manijas. Las puertas del gabinete están cerradas con persianas que consisten en una caja de aluminio y un pestillo montado en ella. El pestillo tiene un botón para movimiento. Las puertas están colgadas para que estén bien cerradas y no se salten al abrir y cerrar. Las hojas de las puertas y otros elementos del gabinete cubiertos con chapa de madera valiosa se barnizan, y si los elementos del gabinete están hechos de madera contrachapada, un panel de fibra duro o aglomerado sin revestimiento, se pintan con esmalte nitro o pintura al óleo para que coincida con las paredes. En edificios residenciales separados, las superficies de los gabinetes que se abren en la habitación están cubiertas con el mismo papel tapiz que las paredes, y las superficies internas están cubiertas con aceite de linaza o con pinturas de aceite o esmalte.

En los sitios de construcción, es necesario producir elementos de gabinetes en el sitio a partir de aglomerados de 16 o 19 mm de espesor. De acuerdo con los dibujos de trabajo, las dimensiones de los elementos del gabinete (paredes, puertas, estantes) se aplican a la hoja y luego se cortan con una sierra eléctrica circular, una sierra para metales, etc. En aquellos elementos en los que es necesario instalar placas de madera en los bordes, elija una ranura en el borde de la placa, en que en el pegamento inserta un forro de madera con un peine. El revestimiento de los elementos del escudo está alineado con el plano del escudo.

La carpintería está terminada con pinturas y barnices que los protegen de las influencias ambientales. Los productos pintados tienen una buena apariencia, son más fáciles de mantener limpios y su durabilidad aumenta.

Los tipos de acabados se pueden dividir en los siguientes grupos principales: transparente, opaco, imitación, etc.

En un acabado transparente, la superficie de la madera está cubierta con materiales de acabado incoloros que conservan o incluso muestran la textura de la madera. Se utiliza para la decoración de muebles y productos de construcción de alta calidad: ventanas, puertas, paneles de madera valiosa.

Se obtiene un acabado transparente barnizando, puliendo, encerando y recubriendo con películas transparentes. Al barnizar, se utilizan barnices que tienen sustancias formadoras de película en solventes orgánicos, solventes, etc.

Muy a menudo, los barnices de poliéster, nitrocelulosa y urea-formaldehído se utilizan para el acabado de la madera, con menos frecuencia, los barnices de aceite y alcohol. Los barnices de nitrocelulosa se secan bien, dan una película transparente, elástica, fuerte y bastante resistente a la intemperie que está bien lijada. Los barnices a base de resinas de urea-formaldehído forman una película con una superficie brillante, bastante transparente. La película formada por barnices al aceite es elástica, fuerte, resistente a la intemperie, pero no lo suficientemente decorativa; los barnices con alcohol dan una película con resistencia insuficiente, resistencia a la intemperie, bajo brillo. Los recubrimientos brillantes, semibrillantes y mate se distinguen por el grado de brillo.

Al encerar, es decir, aplicar una mezcla de cera con solventes volátiles (aguarrás, trementina) a la superficie de la madera, también se forma una película transparente, formada por una capa delgada de cera (los solventes volátiles se evaporan durante el secado). El revestimiento de cera se aplica generalmente a la madera porosa (roble, fresno). La película de cera es suave, por lo que además está recubierta con una capa de barniz de alcohol. El revestimiento de cera tiene un acabado mate.

Con un acabado opaco, se crea una película en la superficie que cubre el color y la textura de la madera. El acabado opaco se utiliza en la fabricación de muebles escolares, de cocina, médicos, empotrados y para niños, puertas y ventanas.

Para obtener un recubrimiento opaco, se utilizan aceites, nitrocelulosa, alquidos, perclorovinilo, pinturas a base de agua y esmaltes.

Al pintar con esmaltes con un alto contenido de sustancias formadoras de película, se obtienen recubrimientos brillantes, con una cantidad menor, semi-brillante, y cuando se pintan con pinturas al óleo - mate.

El acabado de imitación mejora la apariencia de los productos hechos de madera, cuya textura no difiere en un hermoso patrón. Los principales métodos de acabado de imitación son el teñido profundo, el prensado de papel con textura con un patrón de madera preciosa, chapa, películas y láminas de plástico.

El acabado de la superficie mediante aerografía consiste en aplicar pintura con una pistola de aerógrafo para crear un patrón (plantilla). Mediante un aerógrafo en la superficie, puede aplicar dibujos con una imagen plana (adornos) y tridimensional.

La laminación es uno de los tipos de acabados de imitación y consiste en revestir aglomerados o tableros de fibra con papel impregnado con resinas sintéticas. Al presionar placas recubiertas con papel entre juntas de metal a una presión de 2.5–3 MPa y una temperatura de 140–145 ° C, se obtiene una superficie lisa y brillante en las placas.

El rendimiento de los recubrimientos debe tener una serie de propiedades físicas y mecánicas: adhesión a la madera, dureza, calor, resistencia a la luz y al agua. Estas propiedades son esenciales en las condiciones de uso de los productos. Están determinados por la calidad de las pinturas y barnices, las condiciones de su aplicación, los revestimientos de secado.

Por adhesión se entiende la fuerza de adhesión de la pintura a la superficie de la madera, y la dureza es la resistencia de la pintura a la penetración de un cuerpo más sólido en ella.

Resistencia al agua: la capacidad de un recubrimiento para resistir los efectos del agua en la superficie de un producto. Desempeña un papel muy importante en el funcionamiento de la carpintería (bloques de ventanas, puertas externas) en condiciones de humedad variable.

Los recubrimientos de pintura y barniz deben ser resistentes al calor, es decir, no destruirse cuando se calientan con la luz solar u otras fuentes de calor. Además, deben ser elásticos, ya que cuando las condiciones atmosféricas cambian, los recubrimientos de pintura se secan o se hinchan, como resultado de lo cual se forman grietas, los recubrimientos se arrugan o se despegan.

Preparación de carpintería.La preparación de Joiner incluye el sellado de nudos, grietas, eliminación de suciedad, limpieza de la superficie de la madera y posterior rectificado. Los nudos y grietas se cierran manualmente o en máquinas.

Las grietas en los detalles se reparan pegando insertos de madera seleccionados en tamaño y raza, y limpiando las superficies, y en partes chapadas pegando tiras de chapa de una raza similar, seleccionadas en color y textura. Pequeñas grietas de grasa y masilla.

La superficie de la madera se rectifica con un molinillo. Después de moler con una amoladora, la superficie de la madera debe ser uniforme, lisa y sin rebabas, incluso en lugares de svilovosti. Las asperezas de la superficie limpia se eliminan mediante un ciclo manual, que es una placa de acero rectangular delgada de 150 × 90 × 0.7–0.8 mm de tamaño. La parte cortante se afila en ángulo recto para formar dos nervaduras rectangulares afiladas.

El ciclo se lleva a cabo con ambas manos con una pendiente en la que puede cortar, y algo oblicuamente, dirigiendo el movimiento hacia sí mismo. Para que los dedos se cansen menos durante el trabajo de los ciclos, se recomienda utilizar una barra en la ranura en la que se inserta el ciclo.

Un buen ciclo debe ser delgado, ligeramente elástico, firme, bien afilado e inducido. El tamaño y la forma del ciclo deben ser tales que sea conveniente sostenerlo en sus manos.

Al pelar madera, un ciclo generalmente no lo corta, sino que lo raspa, es decir, elimina la capa delgada superior, dejando una pequeña pila. Cuando se procesa madera dura, esta pila es pequeña y no tiene importancia práctica, mientras que cuando se procesa madera blanda, es visible con un simple ojo y se nota al tacto, por lo tanto, las razas como el álamo temblón, el tilo no se procesan en ciclos, sino que se muelen.

Al moler, la superficie se alisa, y también se eliminan los defectos de color: cráteres, burbujas, cuero shagreen, ondulación, pelo elevado, etc., obtenidos después de aplicar la imprimación, masilla, la primera capa de barniz o pintura.

El rectificado se puede realizar manualmente, mediante rectificadoras eléctricas o en máquinas de cinta rectificadora. Las superficies planas se lijan con bloques lisos e incluso de madera envueltos con papel de lija, de esquina a esquina, y luego a lo largo de las fibras. No se recomienda lijar a través de las fibras porque se forman arañazos profundos en la superficie, que son difíciles de limpiar.

Los revestimientos se lijan en húmedo, utilizando queroseno, trementina o en seco, sin líquidos refrigerantes, para enfriar la superficie a lijar. La superficie de la madera se tritura primero con un papel de lija de grano grueso, luego con grano medio y luego con grano fino. Es necesario moler sin mucho esfuerzo, ya que con una fuerte presión se deteriora la calidad de la molienda. Antes de moler, se quita el polvo de la superficie de la madera con un trapo y luego se humedece con agua para levantar la pila; la pila levantada se elimina fácilmente con un papel de lija. Una superficie bien lijada debe ser lisa, limpia y sedosa al tacto.

Como materiales de molienda se utilizan pastas, polvos, pieles que contienen abrasivos en forma de pequeños granos con bordes afilados.

Polvo de molienda - granos abrasivos secos no unidos por aglomerantes.

Las pieles de molienda son una base flexible sobre la cual los granos de molienda se fijan con un material de unión. Las pieles se producen sobre una base de tela o papel en rollos y hojas. Las capas de láminas se utilizan para el rectificado manual, las capas de rodillos, para la rectificación mecanizada. Las pieles de molienda son impermeables y no impermeables; Por el tipo de abrasivos utilizados, corindón, electrocorindón, carburo de silicio se distinguen. Dependiendo del tipo de recubrimiento molido, se utilizan pieles de diferentes tamaños de grano: recubrimientos después de la masilla local: 16, 20, 25; recubrimientos con masilla sólida - 10, 12; recubrimientos imprimados y las primeras capas de barnices y esmaltes - 6, 8; Rectificado final de barniz y revestimiento de esmalte - 3.

Acabado de preparación.En preparación para un acabado transparente, la superficie de madera debe limpiarse, lijarse, desalarse, blanquearse, imprimarse a fondo.

La resina se produce en madera de coníferas, para lo cual la superficie de la madera se lava con un solvente (trementina, benceno) o se limpia con una solución caliente de hidróxido de sodio al 5%; La resina en la superficie se saponifica, después de lo cual se lava con agua tibia o una solución de soda al 2%. Al blanquear, elimine manchas de pegamento translúcido, restos de aceite. El blanqueo (a excepción de la madera de roble) se lleva a cabo con una solución de ácido oxálico al 6–10%, una solución de peróxido de hidrógeno al 15% con la adición de una solución de amoníaco al 2%. La solución se aplica a la superficie de la madera con un cepillo o brocha. Después de 3-8 minutos, se lava con agua tibia. Las soluciones blanqueadoras son venenosas, por lo que al trabajar con ellas debe usar anteojos, delantales de goma y guantes. Después del blanqueo, la superficie de la madera es molida.

El teñido le da a la madera el tono o color necesarios y también se usa para simular especies de madera de bajo valor bajo especies de madera valiosas. En acabados de madera transparente, el teñido no debe cambiar su color natural.

El teñido puede ser profundo y superficial. Con una tintura profunda, toda la madera está impregnada, con una profundidad de impregnación de la superficie de hasta 2 mm. Los más utilizados son el teñido de superficies con tintes solubles en agua.

El teñido de superficie se realiza manualmente con un tampón, método de inmersión, pulverización neumática, método de rodillo, etc.

Frote manualmente pequeños detalles del tinte. El tampón está hecho de lino que no deja fibras en la superficie de la madera. Las superficies horizontales se pintan a lo largo de las fibras con franjas anchas y los tintes verticales se aplican de arriba a abajo. El tinte se aplica a una temperatura de la solución de 40–50 ° C varias veces hasta obtener el color deseado. El intervalo de tiempo entre cada aplicación de pintura no debe exceder los 5 minutos. El exceso de pintura se elimina con un paño seco. Después de que el tinte esté completamente seco (2 horas a una temperatura de 18-20 ° C), la superficie de la madera se frota a lo largo de las fibras o se lija con un papel de lija. El método de inmersión se aplica en bañeras con una solución calentada a 40–50 ° C.

El teñido neumático se utiliza en la producción en masa de productos de madera.

El teñido también se puede llevar a cabo utilizando mordientes, que son una solución de chrompeak: sulfato de hierro, cloruro férrico, sulfato de cobre (0.5–5%). La solución se prepara disolviendo el mordiente en agua caliente, luego se filtra y se enfría. Aplique la solución manualmente sumergiéndola o pulverizándola.

Para rellenar los poros y formar una película que cree las condiciones para una mejor adhesión del barniz a la madera, las superficies están preparadas. La imprimación se realiza bajo recubrimientos transparentes y opacos.

Una imprimación es una composición que forma la capa de revestimiento inferior. Los cebadores consisten en una solución de resinas, nitrocelulosa y plastificantes en una mezcla de solventes.

Las piezas y productos terminados con nitro-lacas de endurecimiento ácido se imprimen con imprimación UkrNIIMOD-54. La imprimación es una solución de resinas de urea y oxiterpeno en solventes en la adición de una solución adhesiva y aceite de secado Oksol. El endurecedor es una solución acuosa de ácido oxálico.

La superficie de madera después de aplicar los imprimadores de emulsión GM-11, GM-12 no requiere molienda. Estas imprimaciones no elevan la pila y exhiben una buena textura de madera, se aplican con un hisopo y rodillos. El suelo grueso se aplica con una espátula y el líquido, con un hisopo. Cuando se aplica con un hisopo, el suelo se frota en la superficie de la madera, haciendo movimientos circulares. El exceso de tierra se elimina con un hisopo seco, moviéndolo a lo largo de las fibras.

Las partes hechas de madera de especies porosas grandes están sujetas a operaciones de llenado de poros. La superficie de la madera antes de aplicar el relleno debe estar limpia, incluso, sin rasguños, con una rugosidad de no más de 16 micras. El uso de rellenos porosos reduce el consumo de barniz para el recubrimiento de madera.

Como rellenos se usan composiciones especiales KF-1, KS-2. El relleno teñido se utiliza en la decoración de productos forrados con barnices curados en caliente de roble, fresno, nuez, caoba, urea-formaldehído y semi-éster.

La composición se aplica con un hisopo, una esponja de espuma en máquinas pulidoras planas. Después de la aplicación, el relleno se frota a fondo con un hisopo alternativamente a lo largo y a través de las fibras de madera, después de lo cual se limpia la superficie con un paño de franela y luego se seca durante 2 horas en una habitación a una temperatura de 18–23 ° C.

También se usa una composición en forma de masilla, que al mismo tiempo imprima y sirve como relleno para un acabado transparente. Con mayor frecuencia, se usa pasta de cera para este propósito (1 parte de cera disuelta en 2 partes de trementina o gasolina). La pasta cocinada con gasolina se seca más rápido (6–8 horas) que la pasta con trementina (20–24 horas), pero es más inflamable.

En la superficie de la madera, la pasta se aplica con un cepillo de pelo duro en una capa uniforme. Cuando la superficie después de la aplicación de la pasta está completamente seca, se frota con un cepillo con cerdas rígidas, cortas y gruesas, y luego con un paño hasta que aparezca un brillo. La superficie cubierta con cera está acabada con barniz transparente. En algunas empresas, la depilación con cera se reemplaza por secado.

La masilla se utiliza para el acabado opaco de productos de madera. Está destinado a nivelar la superficie y eliminar pequeñas grietas, abolladuras. El llenado ocurre local y continuo. Con masilla local, cierre pequeños defectos; La masilla continua mejora la apariencia del acabado de los productos. Rellene las superficies imprimadas y no imprimadas antes de recubrirlas con pinturas o esmaltes.

Dependiendo de las sustancias formadoras de película, las masillas son aceite, adhesivo, nitro-barniz, poliéster, etc. Las mas comúnmente utilizadas son masillas adhesivas al aceite, espesas o líquidas.

La masilla gruesa se prepara a partir de una mezcla de aceite de secado (25%), tiza precipitada (70%), una solución adhesiva al 10-20% en una cantidad de 5%; la masilla líquida se prepara a partir de la siguiente mezcla: 28% de aceite de secado, 65% de tiza y 7% de adhesivo 10 –20% de solución.

Para la carpintería de masilla, aplique la masilla de secado rápido KM, que consta de los siguientes componentes (en% en peso): adhesivo CMC (9%) - 18.5; pegamento de caseína (22%) - 1.9; látex SKS-30 - 3.9; jabón para la ropa (10%) - 1; asidol - 2; tiza - 72.6; lima - 0.1.

La superficie de madera preparada está recubierta con barnices, pinturas o esmaltes. La película de barniz le da al producto una apariencia hermosa y protege la superficie de la humedad.

Con un acabado opaco, la madera está pintada con pinturas al óleo: esmaltes blancos y PF-14 a base de resinas pentaftálicas. El espesor mínimo de la película debe ser de 50 a 70 micras. Para pintar carpintería, se utiliza zinc blanco.

La secuencia de operaciones tecnológicas que se llevan a cabo en la preparación de piezas para pintar con aceite, esmalte y pinturas sintéticas en superficies interiores es la siguiente: limpieza de superficies, corte de defectos (nudos, cabeceo) con agujeros agrietados, proliferación (imprimación), engrase parcial con proliferación de lugares engrasados, rectificado engrasado lugares, la primera pintura, la segunda pintura, y con una pintura de mayor calidad: limpieza, corte de defectos de madera, proliferación (imprimación), revestimiento parcial con proliferación de madera manchada t, molienda lugares grasa de relleno sólido, lijado, imprimación, fleytsevanie, molienda, primero fleytsevanie coloración, molienda, y el segundo fleytsevanie coloración o de recorte.

Los productos de Joiner por fuera y por dentro están pintados con pintura al óleo, esmalte y epoxi. La carpintería interior y los muebles empotrados están pintados con acetato de polivinilo tipo PVA, pinturas al óleo y acrilato.

Las superficies de las piezas y productos pintados con aceite, sintético, esmalte y barniz deben tener la misma textura: brillante o mate. No se permiten manchas, pegajosas, arrugas, golpes, marcas de pincel, flacidez y translucidez de las capas subyacentes de pintura, sin pintura.

Aplicación de pinturas y barnices de forma manual.En superficies estrechas (bordes), los barnices, pinturas, esmaltes se aplican con manivelas, con cepillos de cerdas redondas cortas del tipo KR, en superficies anchas, con cepillos planos o rodillos de pintura. En lugar de pinceles, puede usar pinceles, así como tampones.

El barniz se aplica a una superficie de madera seca, limpia de polvo, en capas uniformes sin ceder, aproximadamente 3-6 veces. Cada capa de barniz debe estar bien seca antes de aplicar la siguiente. Un producto se considera terminado si su superficie tiene el mismo brillo e incluso brillo.

Los productos de alta calidad están terminados con pulido, ya que la superficie pulida tiene un brillo constante y un buen aspecto.

El pulido se realiza por métodos manuales y mecanizados. Para protegerse contra la contaminación, el secado y el fuego, los tampones se almacenan en una caja de metal.

Aplicación mecanizada de pinturas y barnices.Pinturas en aerosol de forma mecánica y neumática. El más utilizado es la pulverización neumática, en la cual, bajo la influencia del aire comprimido, los materiales de pintura y barniz se trituran y se depositan en forma de pequeñas partículas en el producto a pintar, extendiéndose sobre su superficie y formando un recubrimiento continuo. Este método de acabado de madera tiene desventajas: para aplicar pintura, se requieren cámaras especiales equipadas con dispositivos de escape y limpieza; Al pulverizar, se pierde hasta el 20-40% de la pintura en la formación de niebla de pintura, lo que empeora las condiciones sanitarias de trabajo.

Una forma más avanzada de terminar la carpintería es pintar en un campo eléctrico de alto voltaje, seguido de secado en cámaras termo-radiantes-convectivas. La esencia del proceso de coloración en un campo eléctrico de alto voltaje es la siguiente: se crea un campo eléctrico de alto voltaje constante entre el producto pintado que tiene una carga positiva y las partículas rociadas de pinturas y barnices que tienen una carga negativa. Las partículas rociadas de pinturas y barnices se mueven a lo largo de las líneas del campo eléctrico y se depositan en el producto. En la fig. 127 muestra un esquema de pintura para carpintería en un campo eléctrico de alto voltaje. Los productos se cuelgan en la cadena del transportador, que se introducen en la cámara de normalización para recubrirlos con un compuesto conductor de electricidad especial, luego se envían a la cámara de pintura por el mismo transportador. Después de pintar con esmaltes, los productos ingresan a una cámara de secado por convección de radiación térmica.

Fig. 127)Esquema de color de la carpintería en un campo eléctrico de alto voltaje: 1 - lugar de productos colgantes; 2 - lugar de retiro de productos; 3 - cadena transportadora; 4 - zona de instalación de calentadores eléctricos; 5 - zona de secado por convección; 6 - un asterisco; 7 - secado de la cámara de termo-radiación-convección; 8 - cámara de pintura eléctrica; 9 - cámara de normalización

La calidad de la carpintería en un campo eléctrico se ve afectada por el contenido de humedad de la madera. Entonces, con una humedad inferior al 8%, la calidad del color se deteriora.

Al pintar carpintería en un campo eléctrico de alto voltaje, casi todos los procesos se automatizan, se reducen significativamente las pérdidas de pinturas y barnices, se mejoran las condiciones sanitarias e higiénicas para el trabajo en el taller, se reducen las áreas para pintar y se mejora la calidad de la pintura en la superficie de los productos.

Las pinturas y barnices también se aplican a la carpintería mediante pulverización. Los productos (ventanas, puertas) se cuelgan de un transportador aéreo que se mueve hacia la cámara de vertido, donde se aplica a la superficie pintura o esmalte que fluye de las boquillas bajo presión de hasta 0.1 MPa en forma de chorro. Después de pintar, los productos ingresan a la cámara de retención en vapores de solventes. En esta cámara, además del hinchamiento del exceso de pintura, se distribuye uniformemente por toda la superficie del producto. El exceso de pintura que fluye hacia abajo desde los productos pasa a través de la bandeja a los colectores y, después de la filtración, al sistema de rociadores. Después de la exposición en la cámara, los productos entran en una cámara de secado convectiva de múltiples pasos. La desventaja del método de inyección de tinta es el bajo poder de ocultación de los bordes y un consumo de pintura ligeramente mayor.

Las pinturas y barnices en superficies planas se aplican en fresadoras, que forman parte de líneas automáticas, donde realizan consistentemente las siguientes operaciones: calentamiento de hojas de puertas, imprimación, secado, rectificado, calentamiento de cuchillas, barnizado, secado. Las piezas planas (paneles, puertas, placas) se pueden recortar en una máquina de laca (Fig. 128). La parte principal de la máquina es el cabezal de llenado. El proceso de aplicación de materiales de pintura y barniz a granel consiste en el hecho de que las piezas colocadas en el transportador se alimentan debajo del cabezal de llenado, desde el cual el material de pintura fluye hacia abajo como una cortina continua y cubre las piezas de manera uniforme en todo el ancho con el mismo espesor de pintura y barniz.

En comparación con la pulverización neumática, la pérdida de pinturas y barnices se reduce durante el vertido y se mejoran las condiciones sanitarias del taller.

Fig. 128El esquema de la máquina de laca: 1 - detalle; 2 - pantalla; 3 - dique de drenaje; 4 - colector; 5 - una partición; 6 - filtro; 7 - revestimiento; 8 - transportador; 9 - bandeja

Recubrimientos de secado.Después de aplicar los recubrimientos, los productos se secan en cámaras de secado, que, según el diseño, se dividen en convectivos, termoradiantes, termoradiactivos. Las cámaras pueden ser de paso o sin salida.

El tiempo de secado de pinturas y barnices depende del tipo de pinturas, el grosor de la capa y la temperatura del medio en el que se seca el recubrimiento. Hay tres formas de acelerar el secado de una capa de pintura: acumulando calor en la madera (precalentando la madera), convectiva y por radiación térmica.

El proceso de almacenamiento de calor es el siguiente: antes de pintar, la superficie del producto se precalienta a una temperatura de 100-105 ° C, luego se pinta y se alimenta a otra cámara para su secado. Como el producto fue precalentado, al pasar a través de la segunda cámara, los solventes se evaporan rápidamente y la superficie se seca. Este método es especialmente efectivo cuando se decora con pinturas y barnices de secado rápido: se reduce el tiempo de secado del recubrimiento y el consumo de solventes.

En el secado por convección, el calor se transfiere desde la fuente a la superficie pintada con aire calentado a 40-60 ° C. Debido al pequeño valor calorífico del aire, el calor se transfiere lentamente desde la superficie pintada, por lo tanto, las superficies de los productos también se secan lentamente.

Más racional es el método de termo-radiación para secar revestimientos, en el cual el proceso de secado se acelera y se requieren cámaras más pequeñas. El proceso de secado se reduce debido a la absorción por la superficie de los rayos infrarrojos emitidos por los calentadores tubulares calentados.

La superficie de los productos pintados, que absorbe los rayos infrarrojos, se calienta, comenzando desde el fondo de la pintura, lo que permite evaporar libremente los disolventes calentados.

Al evaporarse y pasar a través de la capa de pintura, los solventes la calientan simultáneamente, lo que provoca un calentamiento intenso de toda la capa de pintura y acelera significativamente el secado.

Para el revestimiento de paredes, tabiques, se utiliza plástico laminado con papel, un material laminar obtenido al presionar a alta presión papeles especiales que están impregnados con resinas de urea o fenol-formaldehído. El papel laminado es de un color diferente con una superficie brillante o pulida. Es lo suficientemente fuerte, impermeable, duradero, fácil de limpiar.

El plástico con un grosor de 1–1,6 mm se adhiere a la superficie en las masillas (KN-2, KN-3) y con un grosor de 2-3 mm, con diseños unidos a un marco de madera.

Al terminar la superficie de las paredes, las particiones con láminas de plástico comienzan desde la fila inferior desde la esquina de la habitación.

Las hojas se unen entre sí en direcciones verticales y horizontales.

Antes de comenzar a trabajar, las hojas se cortan a medida, los bordes se unen, los bordes se unen correctamente. La masilla se aplica a la parte posterior de la hoja con una capa uniforme con un grosor de no más de 1 mm. Con el lado manchado, suavemente sin desplazamiento ni distorsiones, la lámina se aplica a la superficie de la pared, después de lo cual la tela se frota uniformemente primero en el medio de la lámina, y luego alternativamente izquierda y derecha, arriba y abajo. Exceso de masilla, la suciedad se elimina con un hisopo sumergido en acetona. Entre las hojas, deja un óxido (espacio en la pared) con un ancho de 5 mm. La posición de las hojas hasta que se coloca la masilla se fija con dispositivos de sujeción de inventario. Las costuras entre las láminas están pintadas con pinturas a base de agua o pegadas en una masilla KN-2 con una película a base de cloruro de polivinilo.

Para sujetar láminas de plástico, en lugar de masilla, puede usar diseños de madera, cloruro de polivinilo y metal. En este caso, el revestimiento de la pared comienza desde la esquina de la habitación, uniendo los diseños verticales angulares y horizontales, verifica su posición de acuerdo con la línea de plomada y el nivel, luego instalan la primera hoja y colocan el segundo diseño, etc.

La posición de las láminas de plástico en la superficie de la pared, las particiones se fijan antes de unirse a los diseños con clavos clavados en agujeros pretaladrados. A medida que se arreglan las sábanas, se sacan las uñas. Los diseños se establecen para que cubran los agujeros de las uñas.

Los diseños se fijan a las paredes con tornillos con un paso de 150-200 mm, para lo cual se taladran agujeros en las láminas de plástico de acuerdo con la marca con un diámetro ligeramente mayor que el diámetro del tornillo.

Después del revestimiento en la superficie del plástico laminado con papel, no se permiten manchas, goteos de masilla, rasguños, huecos entre el plástico y la pared, la partición, la hinchazón de la hoja, etc.

Se han creado varias líneas automatizadas y mecanizadas por flujo para el acabado de piezas de madera y productos de muebles empotrados. Las líneas están diseñadas para preparar piezas para barnizar y terminar, así como para pintar.

La línea de pintura de hojas de puertas, incluso para muebles empotrados, mediante el método de rodadura consiste en un mecanismo para aplicar pintura y una cámara de secado. Trabajan en la línea de la siguiente manera: con un transportador, la hoja de la puerta se alimenta debajo del tanque, del cual fluye una corriente continua de pintura, nivelada por tres rodillos de espuma. Mediante el mecanismo, los rodillos y el tanque se mueven continuamente a través de la hoja de la puerta, frotando la pintura aplicada de manera uniforme sobre la superficie de la puerta. Los bordes de la puerta están pintados con dos rodillos verticales. Después de recubrir la primera capa con pintura, la hoja de la puerta ingresa a la cámara de secado por convección, donde el recubrimiento se seca en 4 minutos a una temperatura de 60–80 ° C. Luego, el lienzo gira (gira) y, de la misma manera, se pinta otro plano de la puerta. Las puertas con un tamaño de 2000 × 800 × 40 mm están pintadas en la línea.

Las puertas forradas con madera preciosa están barnizadas en líneas mecanizadas. La hoja de la puerta de la mesa se alimenta a una cámara de termo-radiación equipada con calentadores eléctricos (elementos calefactores) con una temperatura de 410 ° C. La hoja de la puerta pasa a través de la cámara durante 64 s, y su superficie se calienta a una temperatura de 105 ° C. Después del calentamiento, la banda se alimenta para cebar los planos y bordes a las máquinas y a la máquina de pulverización de bordes. La tierra en el plano de la hoja de la puerta de la máquina se aplica con dos rodillos recubiertos con caucho corrugado y en los bordes con pistolas de pulverización. La hoja de la puerta, cubierta con una libra, entra en la cámara de secado, que está equipada con un deflector. Debido al hecho de que la hoja de la puerta fue precalentada, al pasar por la cámara, los solventes se evaporan más rápido.

Luego, la cuchilla se alimenta para rectificar primero un plano a la primera máquina rectificadora equipada con un cepillo cilíndrico. Una hoja de la puerta lijada en un lado es girada por un dispositivo giratorio (basculante) hacia el otro lado y alimentada a la segunda rectificadora de dos cilindros para rectificar otro plano. La hoja de la puerta lijada en ambos lados se alimenta a la segunda cámara de radiación térmica, donde se recalienta durante 30 s. En esta cámara, los calentadores eléctricos tienen una temperatura de 320 ° C. La banda calentada para barnizar tanto planos como bordes ingresa a la máquina, luego de lo cual se transfiere a la cámara de secado. La banda terminada se transfiere al sitio de instalación mediante un transportador de rodillos.

Las siguientes operaciones se realizan en la línea de acabado de hoja OK515: llenado de lugares defectuosos, secado de lugares de masilla, molienda de lugares de masilla, aplicación de la primera capa de esmalte, secado de la capa de esmalte aplicado, aplicación de la segunda capa de esmalte, secado de la segunda capa de esmalte, enfriamiento del esmalte.

La línea consiste en un transportador para llenar las aletas del transportador aéreo, cámaras de secado, dos unidades de pulverización por chorro, tres mesas elevadoras, dos aletas de accionamiento del transportador (izquierda y derecha), ocho máquinas de pulido neumáticas, ocho cabezales de rectificado.

En la línea, los productos están pintados con una altura de hasta 220 cm, un ancho de hasta 200 cm y un grosor de hasta 40 cm. La temperatura en las cámaras de secado es de 60–80 ° C.

Linóleo, azulejos.Se utilizan rollos sintéticos y materiales de baldosas para cubrir los pisos. Como revestimientos en rollo, el linóleo se usa principalmente, que es resistente al desgaste y tiene suficiente resistencia química.

Dependiendo del tipo de aglutinantes, el linóleo se produce en los siguientes tipos: cloruro de polivinilo, alquídico, caucho, etc. Además, el linóleo está sobre una base termoaislante y sin él.

El cloruro de polivinilo multicapa y el linóleo de una capa sin soporte se producen en tres tipos: MP: multicapa con una capa frontal de una película transparente de cloruro de polivinilo con un patrón impreso; M - multicapa de un color o mármol; O - monocapa cromático o de mármol. El linóleo se produce en rollos con una longitud de lámina de al menos 12 m, un ancho de 1200-2400 mm, un espesor de 1.5 y 1.8 mm. Se utiliza para pavimentos en edificios residenciales, públicos e industriales, excepto en habitaciones con mucho tráfico.

Dependiendo de la estructura y el tipo de la superficie frontal, el cloruro de polivinilo de linóleo sobre una base de tela se produce en cinco tipos: A: barra múltiple duplicada con una capa frontal de una película transparente de cloruro de polivinilo con un patrón impreso; B - barra múltiple con un patrón impreso, protegido por una capa transparente de cloruro de polivinilo; B - monocromo de barras múltiples; G - multi-bar de dos tonos; D - barra simple monocromo o mármol.

La longitud del rollo de linóleo debe ser de al menos 12 m, el ancho es de 1350–2000 mm, el grosor es de 1,6 y 2 mm para los tipos A, B, C y 2 mm para los tipos G, D. Se utiliza para pavimentos residenciales, públicos y Edificios industriales sin tráfico pesado y sin exposición a grasas, aceites, agua.

El linóleo de cloruro de polivinilo sobre una base de aislamiento térmico y acústico, según los métodos de producción y la estructura de la capa superior, se produce en cinco tipos: PR - promaznoy; VK - calendario de rodillos; VKP - calendario de rodillos con una película frontal transparente de cloruro de polivinilo; CE - extrusión; ECP: extrusión con una película frontal transparente de cloruro de polivinilo.

El linóleo se produce en rollos de 12 m de largo, 1350-1800 mm de ancho, con un espesor total de al menos 3,6 mm. Destinado al dispositivo de pisos en locales de edificios residenciales.

El linóleo alquídico se produce en dos grados: A y B, distinguidos por indicadores físicos y mecánicos, 2.5; 3; 4 y 5 mm, 15-30 m de largo, 2 m de ancho Se utilizan para cubrir pisos en edificios residenciales, públicos e industriales que no están expuestos a materiales abrasivos, ácidos, álcalis y solventes. El linóleo grado B con un grosor de 2.5 y 3 mm no se puede usar para los pisos de dispositivos de edificios públicos e industriales con tráfico pesado.

El linóleo de goma (relin) se produce en los siguientes tipos: A, B, C (antiestático). El linóleo tipo A está destinado a pisos en edificios residenciales e industriales; tipo B: para las mismas habitaciones, pero equipadas con ventilación forzada; B - para pavimentos en laboratorios especiales y quirófanos quirúrgicos.

Durante el transporte y el almacenamiento, el linóleo está protegido contra daños, humedad y contaminación. Los rollos se instalan en una fila verticalmente.

Las losetas de cloruro de polivinilo se producen en dos tipos: cuadradas y trapezoidales. Las baldosas cuadradas están hechas con un tamaño de 300 a 300 mm, un espesor de 1.5; Las baldosas trapezoidales de 2 y 2,5 mm tienen las dimensiones que se muestran en la Fig. 129)

Las baldosas son de un solo color y con una superficie frontal lisa y en relieve. En la superficie frontal de las baldosas no debe haber flacidez, abolladuras, rasguños, conchas, tubérculos, etc. Las baldosas monocromáticas deben tener una solidez de color uniforme en toda el área.

Colas, masillas e imprimaciones.Al revestir con materiales sintéticos, se usan masillas de goma KN-2 y KN-3 de marrón amarillento a gris oscuro, que se preparan a partir de los siguientes componentes (%): resina de inden-cumaron - 10, goma-nayrite - 25, relleno de caolín - 25 y un solvente, 40. La gasolina Galosha y el acetato de etilo se usan en partes iguales como solvente. Ready mastic se envasa en latas de metal con una capacidad de 1-10 kg. Aplique masilla KN-2 para pegar linóleo de goma, el dispositivo de las capas subyacentes en tableros de hormigón y fibra de madera. La masilla KN-3 es similar en composición a la masilla KN-2, pero contiene menos nirita y, además del caolín, se incluye tiza. Se utiliza para pegar linóleo y azulejos de cloruro de polivinilo, así como linóleo de goma.

Fig. 129)Baldosas de policloruro de vinilo para suelos (trapezoidales)

La masilla Caseinolatex se usa para pegar linóleo y tableros de fibra de madera. Consiste (partes en peso) de látex SKS-ZO SR - 0.8, caseína seca OB - 0.04; agua - 0.16. La masilla se prepara de la siguiente manera: se vierte agua en el dispersante DV-80, se vierte caseína y la mezcla se agita durante 2 minutos, luego se vierte el látex y la mezcla se mezcla durante 1 minuto. La masa después de mezclar debe estar en forma de crema agria líquida. Después de 24 horas, la masilla se espesa, su duración es de 7 días.

La masilla se aplica a la base y la parte posterior del linóleo con una llana dentada, después de lo cual se mantiene durante 15 minutos, luego el panel se pega a la base y se frota. Las costuras entre las láminas de linóleo se presionan con listones, que se retiran después de que la masilla se haya secado.

Las masillas bituminosas son frías y calientes. Se utilizan para pegar a la base de tableros de fibra. Las masillas se producen centralmente, van al sitio de construcción en forma terminada. La masilla bituminosa fría también se puede preparar en los sitios de construcción con la siguiente composición (% en peso): betún grado BN 70/30 - 48, cal apagada - 12, asbesto polvoriento - 8, solvente - 32. La cal y el asbesto son cargas.

La masilla "Perminid" consiste (partes en peso): resina de PVC-LF - 18, caucho de divinil-estireno DST-30 - 5, resina de octophor - 2.5, acetato de etilo - 58, colofonia de pino - 2.5, caolín - 14.

Las imprimaciones se usan para mejorar la penetración de pinturas y barnices (adhesión) a la capa subyacente y, además, para crear una película impermeable que evita la penetración de humedad de la base. En un sitio de construcción, la imprimación generalmente se prepara de acuerdo con la siguiente receta (partes en peso): betún grado BN 70/30 - 1, gasolina o queroseno - 2-3. Se vierte gasolina o queroseno en fundido y deshidratado y luego se enfría a gas a 80ºC y se mezcla hasta que se forma una mezcla homogénea.

La imprimación se aplica al sustrato 18–48 horas antes de pegar linóleo o baldosas.

Al instalar pisos de linóleo de cloruro de polivinilo sobre una base de aislamiento térmico y acústico, se utilizan los siguientes adhesivos (masillas): bustilato de acetato de polivinilo, goma adhesiva, para la instalación de pisos de linóleo de cloruro de polivinilo sobre una base de tela: los mismos adhesivos y, además, la masilla de betún sintético "Perm".

Linóleo y losetas de cloruro de polivinilo sin base se fijan a la base con masillas Perminid, betún sintético, KN-2 y KN-3, linóleo de goma con masillas KN-2 y KZN-3.

Para que los revestimientos de linóleo y baldosas sean de alta calidad y tengan una buena apariencia, debe colocar sustratos duros: lisos, duraderos y sin grietas. Debido a la elasticidad del linóleo, al colocarlo sobre bases irregulares con huecos o golpes, el recubrimiento es desigual. La uniformidad del recubrimiento se logra mediante el dispositivo de arena de cemento, hormigón ligero y otras soleras.

El diseño de los pisos de linóleo y baldosas al colocarlos en varias bases se muestra en la Fig. 130. De gran importancia al colocar linóleo y baldosas es la humedad de la base. Cuando la humedad es superior al 89%, las baldosas no se adhieren bien. Se obtienen recubrimientos de alta calidad después de secar las bases: cemento-arena, hormigón ligero y soleras de hormigón durante 28–42 días.

Como base, también se utilizan paseos marítimos. Es mejor colocar linóleo o azulejos sobre ellos aproximadamente un año después de que el edificio se ponga en funcionamiento.

La regla forma una superficie densa a lo largo de elementos de piso no rígidos o porosos, y nivela el elemento de piso subyacente. Las soleras monolíticas de cemento y arena están hechas de soluciones de grado 150 y superiores.

El grosor de las reglas, dependiendo de la capa subyacente, varía de 20 a 50 mm.

En el caso de que se coloque linóleo sobre masilla sobre la regla, se imprima con una imprimación de betún.

Para evitar grietas durante 7-10 días, la regla se humedece sistemáticamente y se rocía con aserrín húmedo. La uniformidad de las reglas se verifica por nivel y riel.

Además de las soleras monolíticas prefabricadas de cemento y arena de losas con un tamaño de 0.5 a 0.5 my un espesor de 35 mm o más, que se conectan a surcos y estrías trapezoidales. A veces, para nivelar la superficie de las reglas, se usa un mortero de cemento de polímero, que consiste en un mortero de arena de cemento con una dispersión de acetato de polivinilo de PVA de 8-10 mm de espesor.

Fig. 130Suelos de linóleo y baldosas de polímero: 1 - revestimiento (linóleo, baldosas); 2 - masilla; 3 - solera de hormigón ligero o tablero de fibra; 4 - capa subyacente de hormigón; 5 - suelo base; 6 - capa de aislamiento térmico y acústico; 7 - solera de cemento y arena; 8 - losa de piso con una superficie irregular; 9 - losa de piso.

La solución se prepara en un sitio de construcción a partir de una mezcla seca (cemento y arena), en la que se introduce una dispersión de acetato de polivinilo en una cantidad de 5% en peso de la mezcla seca. Antes de aplicar la solución, la regla se limpia de flacidez, suciedad y polvo.

Para la instalación de soleras, también se utilizan tableros de fibra de madera sólida, que se fijan a la base sobre masilla de betún. La irregularidad encontrada de la base se elimina mediante raspadores o amoladoras. Las juntas de tableros de fibra se pegan a lo largo de toda la longitud con tiras de papel grueso con un ancho de 40-60 mm. Los baches están cubiertos con mortero de cemento de yeso, y los pequeños están cubiertos con masilla. Limpian la base del polvo y escombros pequeños con aserrín húmedo. El contenido de humedad de la base no debe ser superior al 6%.

La base del tablero también debe tener una superficie plana y sin hundimiento. Los nudos en los tableros se cierran con corchos en el pegamento. Los tablones con putrefacción y desgastados se reemplazan por otros nuevos. El piso de tablones reparado está planeado para obtener una superficie uniforme.

El linóleo de cloruro de polivinilo se coloca en el siguiente orden: marcar, perforar agujeros en las paredes e instalar tapones para fijar zócalos, limpiar y nivelar la superficie de las bases, sellar los defectos individuales de la base con una composición de cemento y cemento, imprimar la base, colocar las tablas de fibra de madera en la masilla, limpiar las juntas entre las placas con la extracción betún y relleno con una composición de cemento y polímero, diseño y envejecimiento del linóleo cortado, corte parcial de linóleo a lo largo del contorno, dibujo en la base m alfombras áticas y encoladas, linóleo laminado, corte y pegado de linóleo en juntas, instalación de zócalos, cubriendo el piso con aserrín. El procedimiento de colocación de linóleo se muestra en la Fig. 131

Fig. 131Colocación de linóleo: a - corte y disposición de paneles de linóleo; b - mezclar la masilla con un remo; c - corte y pegado de linóleo; g - rodando.

El linóleo se puede colocar en seco y sobre masilla. Por lo general, los paneles de linóleo, preparados para el tamaño de la sala en un orden centralizado en los talleres, se colocan sobre una base seca y limpia y se mantienen durante tres días en estado libre a una temperatura de al menos 10-15 ° C, y los lugares convexos o curvos de linóleo se cargan con carga (bolsas con arena) hasta que estén completamente nivelados. Después de eso, se corta linóleo con una regla de metal y un cuchillo en las paredes, tabiques.

Las alfombras de linóleo se preparan en una habitación con una temperatura de al menos 15 ° C y a un nivel de suelo de al menos 10 ° C en el siguiente orden: se cortan los paneles de linóleo, se sueldan los bordes de los paneles unidos. La soldadura de linóleo se realiza mediante el aparato Pilad-220M o СО-104. Después de soldar, la alfombra se transfiere a la alfombra para envejecer.

Al ingresar a la construcción de linóleo en rollos, se corta solo después de colocarlo durante 2-3 días en una habitación cálida. Al mismo tiempo, adquiere elasticidad, rueda bien y no se rompe. Es necesario extender el rollo con cuidado para que no haya roturas, después de lo cual cortan con un cuchillo a lo largo de la regla un paño de la longitud deseada, teniendo en cuenta la capacidad de contracción (con una longitud de hasta 6 m - 2 cm y con una longitud de más de 10 m - 2-5 cm). El ancho del rollo se corta de tal manera que los bordes de los paneles adyacentes tienen una superposición de 1.5 a 2 cm. La herramienta para colocar linóleo se muestra en la Fig. 132. Las láminas de linóleo para cortar y colocar se colocan cerca de las paredes y se cortan en su lugar. El ajuste debe ser sin espacios, especialmente en lugares donde los paneles tienen una junta no cerrada (en las puertas y entre sí).

Al cortar, debe haber la menor cantidad de desperdicio posible. En el caso de que el ancho de la habitación no sea un múltiplo del ancho del linóleo, la pieza necesaria se corta a lo largo del panel extremo y el resto se usa para colocar en otro lugar. El linóleo, colocado en lugares inaccesibles, se corta de acuerdo con las plantillas cortadas de cartón y se coloca en su lugar. Los paneles recortados se extienden y se mantienen hasta que se peguen durante al menos dos días.

Fig. 132)La herramienta para colocar linóleo: a - un martillo de metal; b - espátula de acero; en - rodillo de linóleo; g - cuchillo de linóleo; d - cuchillo de linóleo con cuchillas intercambiables; e - un dispositivo para recortar los bordes de linóleo; g - llana dentada grande; h - llana dentada pequeña; y - un mazo de goma.

El linóleo se puede colocar en interiores solo al final de todos los trabajos de construcción, instalación y acabado. La temperatura en la habitación no debe ser inferior a 15 ° C, y la humedad relativa no debe superar el 70%. El panel de linóleo colocado sobre la base se dobla hacia el centro con la parte posterior hacia arriba, luego se coloca masilla con una llana sobre una base seca y libre de polvo, dejando tiras de 100 mm de ancho en las juntas de los paneles desenchufadas. Se usa una capa delgada de masilla para lubricar la parte posterior del panel, después de lo cual la parte doblada y enyesada del panel se pega a la base preparada. Luego, la segunda mitad del panel y los bordes están pegados. Después de colocar los paneles en la base, la superficie se enrolla con un rodillo vibratorio (СО-153) para distribuir uniformemente la masilla y aumentar la resistencia de la unión.

El linóleo pegado no tiene juntas herméticas. El sellado se logra mediante soldadura. Es posible soldar linoleos plastificados con un bajo contenido de relleno (cloruro de polivinilo). El espesor de la capa adhesiva no debe superar los 0,8 mm.

Puedes pegar el linóleo de otra manera. Para hacer esto, el panel se enrolla hasta el centro de la habitación en un rollo con la cara hacia adentro, luego se aplica masilla a la base, después de lo cual se pega el linóleo, enrollando el rollo. El panel pegado se enrolla con un rodillo vibratorio. Al cortar los bordes, los paneles adyacentes deben superponerse entre sí 1,5–2 cm. Al pegar linóleo sobre masilla KN-2 (endurecimiento rápido), el borde se corta al mismo tiempo que se coloca el linóleo, y cuando se utilizan masillas bituminosas (secado lento), después de 2-3 días . Los bordes de los paneles deben estar bien unidos entre sí y formar una costura invisible. En los bordes superpuestos, la junta se corta a lo largo de la línea con un cuchillo afilado (Fig. 133) (ambos paneles al mismo tiempo). Después del corte, los bordes se levantan cuidadosamente, la parte posterior de los paneles y la base debajo de ellos se limpian y se aplica masilla, después de lo cual los bordes se presionan contra la base y se enrollan cuidadosamente con un rodillo.

Fig. 133)   Corte de la junta de linóleo: 1 - base; 2 - linóleo; 3 - cuchillo; 4 - regla de metal; 5 - masilla

El linóleo de cloruro de polivinilo sobre una base de aislamiento térmico y acústico se mantiene a temperatura ambiente durante 24 horas. Luego se despliega en la base y se mantiene en este estado durante 48 horas, después de lo cual se corta a lo largo del perímetro. La alfombra cortada a medida se alisa desde el medio hasta los bordes y se fija a lo largo del perímetro del zócalo para que el plano inferior del zócalo la presione hacia la base, pero al mismo tiempo no impide su movilidad cuando la temperatura cambia. El zócalo está unido a las paredes, particiones.

Los defectos más comunes en los recubrimientos son la formación de burbujas, hinchazones, ondulaciones, grietas, retraso de los bordes, desgaste de secciones individuales. Las burbujas aparecen cuando el grosor de la masilla supera los 2 mm (se seca lentamente) o menos de 0,5 mm. La hinchazón puede ocurrir como resultado del mal alisado (laminado) del linóleo. La hinchazón se elimina perforándola con un punzón (se libera aire), después de lo cual este lugar se alisa con una plancha caliente y se coloca una carga sobre él. Puede rociar masilla caliente en el lugar perforado con una jeringa y luego alisarla. Si toda la superficie del linóleo está hinchada, el revestimiento se reconstruye. La ondulación se elimina de la misma manera que la hinchazón.

La desviación de la superficie del recubrimiento del plano cuando se verifica con un riel de control de dos metros no debe exceder los 2 mm. No se permite el espacio entre hojas adyacentes. Las grietas se forman debido al hecho de que el linóleo no se mantuvo en una habitación cálida antes de pegarlo y encogerlo. Los bordes se despegan porque la masilla se aplicó a una base húmeda o sucia. Para eliminar este defecto, la base se limpia de polvo y se seca bien, se aplica más masilla impermeable y los bordes se presionan firmemente.

Las áreas muy desgastadas se cortan cuidadosamente y limpian la base de la masilla vieja. Se coloca una nueva pieza de linóleo, de color similar al anterior, en el lugar de corte. En un extremo, el inserto se ceba con clavos pequeños, y dos capas de linóleo, el nuevo y el viejo, se cortan del otro. Por lo tanto, corte el inserto en todos los lados. Después del corte, la base se unta con masilla, se coloca un inserto, se alisa y se cubre con una hoja de madera contrachapada, sobre la cual se coloca la carga. Al colocar linóleo sobre masilla, se deben observar estrictamente las medidas de seguridad contra incendios: está prohibido calentar la masilla al fuego, usar fuego abierto, almacenar la masilla en un recipiente cerrado.

El revestimiento de baldosas sintéticas se lleva a cabo en el siguiente orden tecnológico: limpiar y nivelar la superficie de la base, imprimar la superficie de la base, clasificar las baldosas por tamaño y seleccionarlas por color, intercambiar y romper los ejes del piso de la habitación, colocar las baldosas sin pegarlas de acuerdo con la imagen con el montaje en ellas paredes adyacentes, tabiques, etc., calentando baldosas, aplicando masilla con un espesor de 0,8–1 mm con nivelación con una llana dentada, colocando baldosas sobre masilla con extremos de sellado de moly de goma com, ajuste de los plintos, paño de limpieza humedecido con un disolvente, coloca el mastic proyectar, revestimiento de suelo serrín, azulejos calentados sólo en tiempo de invierno cuando la temperatura ambiente está por debajo de 10 ° C y para la colocación de ellos en una masilla de endurecimiento rápido.

La regla se limpia con un raspador de metal en un mango largo, y el polvo se elimina con una aspiradora industrial. Las depresiones, las irregularidades en la regla se eliminan al untarla con una composición de cemento de polímero con una espátula. El procedimiento de instalación se muestra en la fig. 134)

Fig. 134)El orden de colocación de los azulejos: a - dedo del pie, clasificación y disposición de los azulejos en los pies; b - aplicar masilla a la base; c - el comienzo de la colocación de azulejos; g, d, e - colocación de baldosas

Fig. 135)   Opciones de colocación de azulejos

Los pisos de baldosas de policloruro de vinilo coloreado con una superficie lisa o en relieve se colocan de acuerdo con un patrón dado (Fig. 135) sobre una base imprimada seca. Los cimientos de las habitaciones pequeñas se imprimen con un cepillo para moscas, y las habitaciones con un área de más de 500 cm 2 se rocían con una varilla de pulverización desde un tanque a presión. Las baldosas se llevan a la habitación y se mantienen para que adquieran temperatura ambiente. Después de que la capa de imprimación se haya secado, los ejes longitudinales y transversales de las instalaciones se marcan con un cordón. Desde el punto de su intersección, dos filas de mosaicos se colocan perpendiculares entre sí, aplicando sus bordes a los ejes (cuerdas) y tratando de colocar un número entero de mosaicos a lo largo y ancho. Si el número entero de mosaicos no encaja, los ejes cambian o recortan los mosaicos más externos de la fila en un tamaño. Los azulejos se colocan paralelos a las paredes de la habitación, comenzando desde el medio, ya que al romper los ejes, el punto de intersección está en el medio de la habitación.

Al colocar baldosas en un ángulo de 45 °, es decir, de manera desarrollada, los bordes de las baldosas son paralelas a las diagonales de la habitación. Con una disposición diagonal de azulejos alrededor del perímetro de las paredes, se hace un friso, cuyo ancho debe ser tal que el campo principal del friso alrededor de todo el perímetro tenga mitades de azulejos del mismo color.

Para aclarar el desglose correcto del patrón del piso, deje secar antes de pegar las baldosas. Para hacer esto, primero coloque cuatro fichas en la intersección de los ejes, es decir, arriba, abajo, a la derecha y a la izquierda del centro de los ejes.

Después de esto, los mosaicos se colocan alternativamente uno cerca del otro a ambos lados de los cuatro mosaicos colocados previamente a lo largo y ancho de la habitación; Si el número entero de mosaicos no cabe, cambie el eje.

Las baldosas se pegan de dos maneras: encendido y apagado. Cuando se recuesta, el trabajador, cuando las baldosas están pegadas, se mueve y siempre está sobre una base descubierta; cuando se aleja de sí mismo, el trabajador avanza a lo largo del revestimiento terminado. Al pegar baldosas de PVC, la masilla se aplica a la base o a las baldosas. La masilla de endurecimiento rápido KN-2 se aplica a la base (en una parcela de hasta 2-3 m 2, después de lo cual la loseta se coloca cuidadosamente, siguiendo la uniformidad de la colocación y la selección del patrón, así como observando los espacios permitidos. La masilla se vierte del cubo y se nivela uniformemente con una llana dentada. El espesor de la capa adhesiva no debe superar los 0,8 mm.

El trabajador toma el azulejo con la mano izquierda y, sosteniéndolo con ambas manos en los bordes laterales, lo coloca cuidadosamente en la base del cable o cerca de los azulejos previamente colocados en la masilla y lo presiona firmemente contra la base. Para adherir completamente el azulejo a la base, golpéelo con un mazo de goma. El exceso de masilla que sobresale de las costuras se elimina con un trapo empapado en el disolvente sobre el que se prepara la masilla. Después de pegar los azulejos, no puedes caminar durante tres días.

Los principales defectos de los recubrimientos de azulejos: pelar azulejos, bordes de deformación, grietas en las juntas. Las baldosas se despegan porque estaban pegadas a una base polvorienta o húmeda. Durante la reparación, levantan la loseta, limpian la base de la masilla vieja, polvo, y si está mojada, luego la secan, después de lo cual se aplica nueva masilla a este lugar y se pega la loseta. En el caso de pelar bordes o esquinas, se coloca papel grueso o cartón delgado sobre el azulejo, se alisa con una plancha caliente y luego se presiona hacia abajo con una carga. Las fichas gastadas se reemplazan por otras nuevas de la siguiente manera. Retire la loseta defectuosa, limpie la base de la masilla vieja, ajuste la loseta nueva al lugar anterior y colóquela sobre la masilla, después de lo cual la carga se coloca en la loseta durante varias horas. No se permite el espacio entre fichas adyacentes.

Debido al hecho de que la masilla tiene solventes dañinos en su composición, las habitaciones en las que se colocan los pisos deben estar bien ventiladas. El betún caliente al lugar de colocación debe llevarse en un recipiente cerrado con un volumen de llenado de no más del 75%.

La masilla solo se puede calentar en agua caliente. En lugares de almacenamiento de masilla y al colocar pisos es imposible usar fuego. No se permite fumar al colocar pisos.

Los pisos de linóleo se deben lavar con agua tibia y limpia, y si están muy sucios, con agua tibia y ligeramente jabonosa. No es deseable lavar los pisos con soda, porque el linóleo pierde su brillo y se desvanece de la soda. Las manchas sucias que no se pueden eliminar con agua caliente se eliminan con trementina o polvo de tiza. En la superficie del linóleo, las manchas mate desaparecen después de frotarlo con masillas de trementina.

Reparación de bloque de ventana.Para la reparación de bloques de ventanas, la madera de coníferas se utiliza con humedad para los marcos, travesaños, hojas de ventana 9 ± 3% y para cajas: 12 ± 3%. En los bloques de ventanas, en su mayor parte, las barras de caja y las barras individuales de las hojas, las hojas de las ventanas y, con menos frecuencia, la hoja en su conjunto fallan. Las cajas de cajas separadas se reemplazan por cajas nuevas hechas con precisión de acuerdo con el perfil y las dimensiones de las barras reemplazadas.

Para reemplazar la barra de caja (Fig. 136, pero) retire la hoja de las bisagras y luego retire la caja de la abertura. Después de reemplazar la barra, la caja alrededor del perímetro es antiséptica y se envuelve con papel para techos, luego se vuelve a insertar en la abertura, se adhiere a la pared y se calafatea. En cajas y barras separadas, se insertan en lugar de los lugares dañados de sellado en el pegamento, y el sellado en el pegamento también se coloca en los lugares de las bisagras.

Si en el marco la barra entera está dañada, se reemplaza por una nueva (Fig. 136, b), y si solo una parte de la barra está dañada, solo se reemplaza esta parte. Una nueva sección de la barra está conectada a la parte restante de la barra en puntas y pegamento. Cuando la hoja está sesgada y las juntas de las esquinas se aflojan, la hoja se endereza y se instalan cuadrados en las esquinas (Fig. 136, en) en los tornillos.

Las salidas que han fallado no se reparan, pero se reemplazan por otras nuevas (Fig. 136, g), instalándolos en lugar de los viejos en pegamento y tornillos o clavos, habiendo limpiado previamente el sitio de instalación del pegamento viejo.

En las cajas de las cajas, la parte podrida se reemplaza por una nueva con una conexión en puntas o en un cuarto con fijación en el pegamento. En los alféizares de las ventanas, las reparaciones se llevan a cabo insertando un riel en el pegamento (Fig. 136, d).

Reparación de puertas.En las puertas del panel durante la operación, el revestimiento se despega y el revestimiento se agrieta en los puntos de bisagra.

En lugares donde el revestimiento se ha despegado, se levanta y se limpia con pegamento viejo. Luego, este lugar se unta con pegamento y el revestimiento se une temporalmente con clavos o barras. Después de que el pegamento se haya endurecido, se quitan las uñas o barras.

En los lugares de fijación de las bisagras en el borde de la puerta, se corta la parte no apta y se coloca un nuevo inserto en el pegamento. Hasta que esté completamente fijado, el inserto se une al lienzo con una abrazadera o clavos.

Fig. 136)Reparación de fijaciones, cajas, marcos de ventanas: a - reparación de la caja - reemplazo de la parte inferior de la barra vertical; b - reparación de la parte inferior de la hoja, reemplazo de barras; c - fijación de esquinas con cuadrados; g - reemplazo de la marea baja en la hoja exterior; d - reparación del alféizar de la ventana insertando un riel en el pegamento.