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Die geometrischen Parameter der Abstreifer hängen von der Art der Bearbeitung, dem zu bearbeitenden Material und dem Aufstellwinkel des Werkzeugs zur zu bearbeitenden Oberfläche ab. Die Endfläche des Abstreifers wird in einem Winkel von 60 ... 100 0 zur Werkzeugachse geschärft und bildet einen Schärfwinkel β, der gleich ist: für die Grobbearbeitung - 60 ... 75 0, für die Endbearbeitung - 90 0 und für besonders saubere Arbeiten - 90 ... 100 0.

Das bearbeitete Material beeinflusst die Wahl des Schärfwinkels β eines Flachschabers wie folgt: Bei der Bearbeitung von Gusseisen und Bronze beträgt β \u003d 90 ... 100 0 (Abb. 12.2, a); Stahl - 75 ... 90 0 (Abb. 12.2, b); weiche Metalle - 35 ... 40 0 \u200b\u200b(Abb. 12.2, c).

Die Wahl der Länge der Schneide und des Radius ihrer Abrundung hängt auch von der Härte des zu bearbeitenden Materials und der erforderlichen Oberflächenrauheit ab. Je härter das Material, desto schmaler die Schneide und desto kleiner der Krümmungsradius. Die Länge der Schneidkante hängt auch von einer gegebenen Anzahl und Größe von Flecken pro Flächeneinheit ab. Wählen Sie für ein vorläufiges (grobes) Layout einen Abstreifer mit einer breiten Klinge - 20 ... 30 mm, für eine exakte Klinge - 15 ... 20 mm; für das genaueste Layout - 5 ... 12 mm. Für das abschließende (endgültige) Abkratzen wird der Radius des Schneidmessers größer gewählt als für das Schruppen, da in diesem Fall die geringste Abweichung von der Oberflächenebene erhalten wird.

Für die Bearbeitung von gewölbten konkaven Flächen werden dreiflächige Abstreifer verwendet, an deren Seiten Längsrillen geschnitten sind, um das Schärfen zu erleichtern. Der Spitzenwinkel des Dreiflügelschabers β beträgt 60 ... 70 0.

Das Schärfen der Schaber erfolgt auf einer Schleifmaschine unter Kühlung. Für Abstreifer aus Werkzeugstählen werden feinkörnige Elektrokorund-Schleifscheiben (PP 25A 16V CM1 6 K3 A) und für Abstreifer mit Hartmetalleinsätzen Schleifscheiben aus grünem Siliziumkarbid (PP 63C 16 V CM1 6 K3 A) verwendet. Der Schärfvorgang ist wie folgt: Nehmen Sie den Schaber mit der rechten Hand am Griff und mit der linken Abdeckung so nahe wie möglich am Arbeitsende. Wenn Sie sich mit der flachen Seite des Abstreifers auf den Handlauf stützen, wird das Ende sanft zur Schleifscheibe geführt. Die Position des Abstreifers sollte horizontal oder geneigt sein, um den gewünschten Schärfwinkel zu erzielen. Die Abstreiferachse muss mit dem Kreismittelpunkt übereinstimmen. Schütteln Sie den Schaber vorsichtig am Schaft in einer horizontalen Ebene, schärfen Sie den Schaber und halten Sie dabei den erforderlichen Krümmungsradius der Schneide ein (Abb. 12.3, a).

Das Schärfen der breiten Kanten des Abstreifers in einem Abstand von 25 bis 30 mm von den Schneidkanten erfolgt in der gleichen Reihenfolge, wobei die Kanten parallel zueinander bleiben (Abb. 12.3, b).

Das Schlichten (Abrichten) der Schneidkanten des Abstreifers nach dem Schärfen dient zum Entfernen von Graten und Unregelmäßigkeiten an den Kanten, deren Vorhandensein die Qualität des Abstreifens verringert. Die Nachbearbeitung erfolgt an Schleifstäben der Körnung M14 ... M40 und kleiner. Die Oberfläche der Stange ist mit einer dünnen Schicht Motoröl geschmiert. Anstelle eines Schleifstabs kann zum Auftanken des Abstreifers eine glatte Gusseisenplatte verwendet werden, auf deren Oberfläche eine Paste aus Schleifmikropulver M28 ... M20 in Maschinenöl aufgetragen wird.

Der Block wird während der Feinabstimmung (Abb. 12.4, a) auf eine feste Holzverkleidung gelegt, und der Abstreifer mit dem Endteil wird vertikal auf dem Block installiert. Mit zwei Fingern der linken Hand wird der Abstreifer am Griff gehalten und leicht gegen die Stange gedrückt. Mit der rechten Hand wird das Ende des Abstreifers entlang der Stange entlang der Schneidkante geschwungen, um eine gekrümmte Schneidkante zu erhalten. Dann werden die seitlichen breiten Flächen gebracht (Abb. 12.4, b), für die mit beiden Händen der Abstreifer in einer horizontalen Position auf der Stange gehalten wird und die beide Schneiden der Reihe nach entlang der Stange bewegt werden. Nachschaber sofort fertig stellen, sobald sie eine leichte Mattheit und Verschlechterung des Metallschnitts spüren. Im Durchschnitt wird der Abstreifer nach jeder Arbeitsstunde in Abhängigkeit von den mechanischen Eigenschaften des verarbeiteten Materials, der Qualität und Genauigkeit des Abstreifers eingestellt.

Die Vorbereitung des Werkstücks für die Verschrottung besteht aus dem Sägen (oder einer anderen Form der Bearbeitung) der gewünschten Oberfläche, wobei so wenig wie möglich ein Aufmaß verbleibt, das je nach Länge und Breite der Oberfläche 0,1 ... 0,4 mm beträgt. Vor dem Verschrotten wird die Oberfläche gereinigt, gewaschen, abgewischt und anschließend mit Farbe versehen.

Die Testplatte wird mit einer Kratzerfarbe, einer Mischung aus Motoröl (oder Autol auf Kerosin) mit Ruß, Azurblau oder Ultramarin, angefärbt, die mit einem Tupfer gleichmäßig dünn auf die Testplatte aufgetragen wird (Abb. 12.5, a). Anschließend wird das zu bearbeitende Werkstück vorsichtig auf die Testplatte abgesenkt und langsam mit kreisenden Bewegungen in verschiedene Richtungen über die gesamte Oberfläche der Platte bewegt. Anschließend wird das Werkstück vorsichtig von der Platte entfernt (Abb. 12.5, b). Wenn schwere Werkstücke verschrottet werden, bleiben sie an Ort und Stelle, und ein Testwerkzeug wird auf die behandelten Oberflächen aufgebracht, um die hervorstehenden Stellen zu bestimmen (Abb. 12.5, d). Auf vorbehandelten Oberflächen liegt der Lack gleichmäßig, aber schlecht vorbereitet - ungleichmäßig. In kleinen Vertiefungen sammelt sich Farbe an und an tieferen Stellen gibt es sie überhaupt nicht. Auf einer zum Verschrotten vorbereiteten Oberfläche treten also weiße Flecken auf - die am stärksten vertieften Stellen, die nicht mit Farbe bedeckt sind, dunkle Flecken - weniger vertieft, Farbe hat sich in ihnen angesammelt, graue Flecken treten am stärksten hervor, eine dünne Farbschicht fällt auf sie (Abb. 12.5, c).

Der Schabevorgang besteht in der schrittweisen Entfernung von Metall von den lackierten Bereichen (graue Flecken). Während der Arbeit sollte der Abstreifer mit der rechten Hand gehalten werden und mit der linken Handfläche das Werkzeug in der Mitte mit vier Fingern nach unten greifen (Abb. 12.6, a). Nehmen Sie die Arbeitsposition in Bezug auf den Schraubstock oder das zu bearbeitende Werkstück wie beim Feilen ein und montieren Sie den Abstreifer in einem Winkel von 30 ... 40 0 \u200b\u200bzur Abstreiffläche. Der Arbeitshub beim Verschrotten ist eine Vorwärtsbewegung, d.h. von mir. Bei Rückwärtsfahrt (Leerlauf) wird der Abstreifer angehoben. Shabri sollte sich nicht verbiegen, wenn sich das Gehäuse in einer freien Position befindet.

Körnung wird in mehreren Übergängen hergestellt: Entwurf (vorläufig), Halbfinish (punktiert) und Finish (Finish). Führen Sie in besonderen Fällen ein genaues und subtiles Schaben durch. Zu Beginn des Schabens beträgt die Bewegung des Werkzeugs (Hublänge) 15 ... 20 mm, und wenn die Oberfläche eben wird, nimmt sie auf 2 ... 5 mm ab. Die Richtung des Arbeitshubs muss jedes Mal geändert werden, damit sich die Hübe in einem Winkel von 45 ... 60 0 kreuzen (Abb. 12.6, b). Es ist notwendig, eine ebene Fläche von der äußersten Kante aus abzukratzen und sich allmählich der nahen Kante zu nähern. Nach jedem Schabezyklus sollte die behandelte Oberfläche trocken gewischt, erneut auf der Farbe überprüft und die Reinigung fortgesetzt werden, bis die gesamte bedruckte Oberfläche mit gleichmäßig wechselnden Farbflecken bedeckt ist. Das Vorabkratzen gilt als erfolgreich, wenn sich die Farbflecken gleichmäßig über die gesamte Oberfläche verteilen.

Das abschließende Schrubben besteht darin, große Flecken in der Hälfte oder in mehrere Teile gleicher Größe und Form zu schaben und in Querrichtung zu kleineren zu verlängern. Je genauer die Oberfläche angebracht werden muss, desto dünner sollte die Farbschicht auf die Testplatte aufgetragen werden, es sollte ein schmalerer Abstreifer (8 ... 10 mm) verwendet werden und die Länge des Arbeitshubs sollte nicht mehr als 4 ... 5 mm betragen.

Die Qualität des Abstreifens wird durch die Anzahl der Flecken pro Einheit der behandelten Oberfläche bestimmt, für die ein Kontrollrahmen mit einem quadratischen Fenster von 25 x 25 mm dient, der auf der genagelten Oberfläche platziert wird, und die Anzahl der Flecken wird berücksichtigt (Abb. 12.6, c). Die Anzahl der Spots wird an 2 ... 4 Stellen der Prüffläche gezählt. Beim Schruppen sollte die Anzahl der Stellen mindestens 10 betragen, beim Vorschlichten 12, beim Schlichten 15, beim exakten Schlichten 20 und beim Dünnen 25.

Da das Schrubben der letzte Arbeitsgang der Metallbearbeitung ist, muss die Qualität der Leistung während des gesamten Prozesses überwacht werden. Für diese Zwecke sind Validierungswerkzeuge vorgesehen.

Zu den Testwerkzeugen (Abb. 12.7) gehören: Testplatten zur Inspektion breiter ebener Flächen; Lineale mit flacher Kontrolle (Abb. 12.7, a, b), mit denen das Abschaben langer und relativ schmaler flacher Flächen gesteuert wird; Dreiecks-Ecklineale (Abb. 12.7, c), mit denen das Abkratzen von Flächen gesteuert wird, die sich in einem Innenwinkel befinden; Eckplatten - zur Kontrolle der Qualität von Abstreifflächen im rechten Winkel; und überprüfen Sie auch Rollen - um das Abkratzen der zylindrischen Oberflächen und der Nuten zu steuern. Die Qualitätskontrolle beim Schrubben mit all diesen Werkzeugen basiert auf der Identifizierung von Unregelmäßigkeiten auf der geschabten Oberfläche. Unregelmäßigkeiten auf der bearbeiteten Oberfläche werden sichtbar, nachdem sie auf ein lackiertes Prüfinstrument aufgebracht wurden, oder im Gegenteil, nachdem ein lackiertes Instrument auf die bearbeitete Oberfläche aufgebracht wurde und deren Relativbewegung zueinander.

Es ist sehr wichtig, dass die Prüfinstrumente in einwandfreiem Zustand aufbewahrt werden. Nach der Arbeit sollte das Prüfinstrument gereinigt, geschmiert und erst dann in einen Koffer gelegt oder mit einem Deckel abgedeckt werden.

Zu Kategorie:

Blendung, Läppen usw.

Die Essenz des Schabens und Schabers

Abrieb ist der Vorgang des Entfernens (Abschabens) von Teilen sehr feiner Metallpartikel von der Oberfläche mit einem speziellen Schneidwerkzeug - einem Schaber. Der Zweck des Schrubbens besteht darin, einen festen Sitz der Passflächen und eine Dichtheit (Undurchlässigkeit) der Verbindung sicherzustellen. Scabrene behandelt gerade und gekrümmte Oberflächen manuell oder maschinell.

In einem Arbeitsgang entfernt der Schaber eine Metallschicht mit einer Dicke von 0,005 - 0,07 mm, durch Scheuern wird eine hohe Präzision erreicht - bis zu 30 Lagerstellen in einem Quadrat von 25 x 25 mm, die Oberflächenrauheit beträgt nicht mehr als Ra 0,32.

Abb. 1. Ausrichtung der Oberfläche mit einem Häkchen "auf dem Lack"

Das Schaben wird in der Werkzeugherstellung häufig als letztes Verfahren zur Bearbeitung von nicht gehärteten Oberflächen eingesetzt.

Der weit verbreitete Einsatz von Schaben erklärt sich durch die besonderen Eigenschaften der resultierenden Oberfläche, die wie folgt sind:
   - Im Gegensatz zu geschliffenen oder geschliffenen Schleifmitteln ist das gemusterte Schleifmittel verschleißfester, da es keine Schleifkornrückstände in den Poren aufweist, wodurch der Verschleißprozess beschleunigt wird.
   - die gemusterte Oberfläche ist besser benetzt und hält Schmierstoffe länger zurück, da diese Oberfläche durch das sogenannte Durchschlagen (Abkratzen) strapazierfähiger wird und der Reibungskoeffizient abnimmt;
   - Eine gemusterte Oberfläche ermöglicht die einfachste und am besten zugängliche Methode zur Beurteilung ihrer Qualität anhand der Anzahl der Flecken pro Flächeneinheit.

Das manuelle Abkratzen ist ein mühsamer Prozess, der durch produktivere Bearbeitungsmethoden an Maschinen ersetzt wird.

Vor dem Schlichten wird geschnitten.

Die zu schabende Oberfläche wird gereinigt und präzise bearbeitet, mit einer Personalakte abgelegt, gehobelt oder gefräst. Das Kratzen lässt je nach Breite und Länge der Oberfläche 0,1-0,4 mm Spielraum. Bei großen Toleranzen und erheblichen Unregelmäßigkeiten legen sie diese zunächst mit einer persönlichen Akte ab, prüfen sie auf „Farbe“ und reiben die Akte mit Kreide vor, um ein Abrutschen der Farbe und ein Versalzen der Kerben zu vermeiden.

Die Feile wird verschoben und das Metall von den lackierten Stellen entfernt. Um tiefe Kratzer zu vermeiden, wird die Feile mit einer Stahlbürste gereinigt.

Das Sägen wird sorgfältig durchgeführt, da die Feile bei übermäßigen Übergängen tiefe Vertiefungen hinterlassen kann.

Abb. 2. Flache einseitige (a) und zweiseitige (b) Schaber und Schärfwinkel

Abb. 3. Schaber mit gebogenem Ende und den Winkeln zum Schärfen

Der Wechsel von Feilen und Prüfen wird wiederholt, bis eine glatte Oberfläche mit einer großen Anzahl gleichmäßig verteilter Stellen auf der gesamten Ebene des Teils (insbesondere an den Rändern) erhalten wird.

Schaber - Metallstangen in verschiedenen Formen mit Schneidkanten. Sie fertigen Abstreifer aus Werkzeugstahl U10 und U12A. Das Schneidende des Abstreifers wird ohne Anlassen auf eine Härte von HRC 64 - 66 abgeschreckt.

Entsprechend der Form des Schneidteils werden die Abstreifer in flache, dreieckige Formen unterteilt. nach der Anzahl der Schneiden (Kanten) - einseitig und beidseitig; von der Konstruktion - auf festem und mit eingelegten Platten.

Flache Schaber werden zum Schaben von flachen Oberflächen verwendet - offen, Rillen, Rillen usw.

Durch die Anzahl der Schneidenden können Flachschaber einseitig und zweiseitig sein. Rational ist die konvexe Form der Klinge, die durch einen Bogen mit einem Radius von 30 - 40 mm für die Halbfertigbearbeitung und 40 - 55 mm für die Fertigbearbeitung umrissen wird.

Flache Abstreifer werden mit geraden (Abb. 307) und gebogenen (Abb. 308) Enden hergestellt. Offene Flugzeuge werden mit geraden Enden abgekratzt; Wände aus Rillen, Rillen und angrenzenden Ebenen sowie Weichmetallen (Aluminium

, Zink, Babbitt usw.) - Abstreifer mit gebogenem Ende.

Die Länge der flachen doppelseitigen Abstreifer beträgt 350 - 400 mm. Die Breite des Schabers für das Grobschaben beträgt 20 bis 25 mm, für eine Genauigkeit von 5 bis 10 mm. Die Dicke des Endes des Schneidteils reicht von 2 bis 4 mm. Der Schärfwinkel für Schaber beträgt 70-75 ° für grobes Schaben und 90 ° für feines Schaben.

Der doppelseitige Flachschaber hat durch seine beiden Schneidenden eine lange Lebensdauer.

Dreieckschaber werden zum Schaben von konkaven und zylindrischen Oberflächen verwendet. Dreieckige Abstreifer werden manchmal aus alten dreieckigen Feilen hergestellt. ,

Sie sind in der Regel nur einseitig ausgeführt. Dreiflächige Abstreifer sind 190, 280, 380 und 510 mm lang.

Um das Schärfen der Hobel zu erleichtern, weist der Abstreifer Rillen auf, die Schneidkanten mit einem Schärfwinkel von 60 - 75 ° für Stahl bilden.

Verbundschaber sind viel leichter als ganze Schaber gleicher Größe. Entsprechend der Form des Schneidteils werden sie in flache, dreieckige, gerade und dreieckig gekrümmte Teile unterteilt. Ein derartiger Absorber federt, und dies erhöht die Empfindlichkeit der Hände des Abstreifers und trägt zur Genauigkeit des Abstreifens bei.

Der Abstreifer erleichtert aufgrund der Glätte und der Leichtigkeit des Eindringens in das Metall das Abkratzen erheblich, da er weniger Kraftaufwand erfordert als mit einem flachen Abstreifer. Zum Vorschaben beträgt der Schärfradius 30 - 40 mm und zum Schluss 40 - 55 mm.

Wenn der Abstreifer für die Bearbeitung von weißem Gusseisen oder anderem festen Metall ausgelegt ist, verwenden Sie Hartmetallplatten wie VK6 oder T15K6. Ersetzen Sie die durch Drehen des Griffs (Stange) als Klemmteil des Schwamms entstandene stumpfe Platte

Abb. 4. Drei- und vierseitige Abstreifer und Schärfwinkel

Abb. 5. Verbundschaber: a - flach, b - dreieckig gerade, c - dreieckig gekrümmt

Abb. 6. Kompositschaber mit Radiusschärfung V. A. Alekseeva

Abb. 7. Chaber mit austauschbaren Klingen

Abb. 8. Fortgeschrittener Shaber

Abb. 9. Chaber mit Spannfutter: a - Abstreifer, b - ein Satz Teller

Abb. 10. Scheibe (a), Universalschaber (b): 1 - Trennscheibe, 2 - Mutter, 3 - Halter, 4 - Platte, 5 - Schraube, 6 - Kopf, 7 - Kontermutter, 8 - Stange, 9 - Textolitegriff , 10 - Befestigungsring, 11 - Holzgriff

Der Scheibenschaber wird zum Schaben von breiten Ebenen verwendet. Das Schneidteil ist eine stahlgehärtete Scheibe, die mit einer Mutter am Halter befestigt ist. Eine Scheibe mit einem Durchmesser von 50-60 mm, einer Dicke von 3-4 mm wird auf einer Rundschleifmaschine geschärft. Wenn es stumpf wird, wird es in einem bestimmten Winkel gedreht und funktioniert mit einem nicht abgestumpften Abschnitt. Dadurch wird die gesamte Scheibe des Abstreifers ausgenutzt, was erheblich Zeit zum Schärfen spart und die Produktivität erhöht.

Der Universalschaber mit Sechskantplatte hat 12 Schneiden. Sie können 7 Stunden ohne Nachschleifen arbeiten, was Arbeitszeit spart. Der Abstreifer ist einfach herzustellen und vielseitig einsetzbar, da alle sechs Flächen in verschiedenen Winkeln geschliffen werden können, um harte und weiche Metalle, Gusseisen, Stahl, Aluminium usw. abzukratzen. Außerdem können Sie einen Satz von Platten mit unterschiedlicher Härte aus Stahl U13A verwenden , R6M5, VK10. Ihr Austausch nimmt wenig Zeit in Anspruch.

Für den Betrieb des Abstreifers wird die Platte in die Nut des Kopfes eingelegt und mit einer Schraube gesichert. Die Platte in Arbeitsstellung wird durch die Stange 8 angezogen, die mit einer Kontermutter gesichert ist.

Um die Platte mit neuen Schneidkanten in die Arbeitsposition zu drehen, müssen Sie die Kontermutter eine Umdrehung herausdrehen und den Schaft zwei Umdrehungen drehen, die Platte in die gewünschte Position drehen, dann den Schaft vollständig in die Platte einschrauben und die Kontermutter festschrauben.

Abb. 11. Abstreifringe und deren Schärfen

Ein geformter Abstreifer ist ein Satz austauschbarer gehärteter Stahlplatten, die mit einem Griff auf einer Stange montiert sind. Diese Schaber sind zum Schaben an schwer zugänglichen Stellen vorgesehen - Vertiefungen, geschlossene Konturen, Rillen, Rillen und andere geformte Oberflächen. Die Stirnseiten der Platten werden entsprechend der Form der zu behandelnden Oberflächen geschärft.

Abstreifringe bestehen aus verschlissenen Kegelrollenlagern oder großen Kolbenringen. Diese Abstreifer ersetzen den dreiseitigen und gekrümmten Abstreifer und verringern die Anzahl der Überläufe. Sie werden auf einer Schleifscheibe geschärft und am Ende einer feinkörnigen Scheibe fertiggestellt. Diese Abstreifer bieten eine wesentlich bessere Leistung als dreieckige.

Ticket Nummer 17

1. Die Organisation des Arbeitsplatzwerkzeugmachers

2. Shabrenie (Definition, Schabertypen, Kontrollschorf)

Werkzeugmacher am Arbeitsplatz

Die Organisation des Arbeitsplatzes wirkt sich direkt auf die Qualität und Leistung des Werkzeugmachers aus. Dies liegt an der komplexen, verantwortungsvollen und vielfältigen Art seiner Arbeit. Er verwendet eine Vielzahl von Werkzeugen, Geräten und Geräten unterschiedlicher Bauart. Ihr rationeller Einsatz ist nur mit einer strengen und ordnungsgemäßen Organisation des Arbeitsplatzes möglich. Derzeit wurden typische Projekte am Arbeitsplatz des Werkzeugmachers entwickelt, die auf den Grundsätzen der wissenschaftlichen Arbeitsorganisation beruhen.

Die Basis des Arbeitsplatzwerkzeugmachers (Abb. 1) bildet die Haupt- und Nebenwerkbank. Führen Sie auf der Hauptwerkbank die Maßbearbeitung und auf der Nebenmontage durch. Um mit großformatigen Werkstücken arbeiten zu können, ist der Arbeitsplatz mit einer stationären Bedienplatte rezmetochnoy ausgestattet.

Abb. 1. Werkzeugmonteur am Arbeitsplatz 1,3 - Werkbänke, 2 - Steuer- und Markierungsplatte

Auf der Hauptwerkbank sind ein Parallel-Drehschraubstock, eine örtliche Beleuchtungslampe, ein Gerät zur Verwendung von Zeichnungen und ein Stuhl sowie (falls erforderlich) Tischschraubstöcke verschiedener Bauart installiert, die zur Ausführung präziser Klempnerarbeiten und zur Bearbeitung kleiner Werkstücke verwendet werden.

In den Werkbankboxen lagern alle für die Arbeit notwendigen Werkzeuge, und die Lagerbedingungen müssen den für jeden Werkzeugtyp erforderlichen entsprechen. Jedem Instrument muss ein fester Platz zugewiesen werden. Werkzeuge müssen nach Zweck gruppiert werden (d. H. Dateien müssen an einem Ort gespeichert werden, Messinstrumente an einem anderen Ort usw.). Wenn in den Werkbankkästen nicht genügend Platz für alle erforderlichen Werkzeuge vorhanden ist, werden zusätzliche Geräte für die Aufbewahrung verwendet - Drehtische, tragbare Tischwerkzeugkästen usw.

Die Arbeitsfläche der Werkbank sollte eben und mit Stahlblech, Textolit oder Linoleum bedeckt sein. Die Höhe der Werkbank gilt als korrekt, wenn sich der im Winkel von 90 ° zum Ellbogen gebogene Arm bei gerader Stellung des Schlossers in Höhe der Kieferbacken befindet.

In der Tischplatte der Werkbank und auf dem Kennzeichnungsschild sollten nur die Werkzeuge und das Zubehör platziert werden, die für diese Arbeit erforderlich sind. Werkzeuge, Werkzeuge und Werkstücke sollten nach dem Prinzip angeordnet sein: Was mit der linken Hand aufgenommen wird, sollte sich links vom Arbeiter befinden, und was mit der rechten Hand aufgenommen wird, sollte sich rechts befinden. Näher haben Werkzeuge und Geräte, die häufiger verwendet werden.

Der Arbeitsplatz des Werkzeugmachers, der exakt und verantwortungsbewusst arbeitet, muss den höchsten Anforderungen der Produktionskultur genügen.

SHABRENIA

Schaber bezeichnet den Vorgang des Entfernens (Abschabens) von Teilen sehr feiner Metallpartikel von den Oberflächen mit einem speziellen Schneidwerkzeug - Schaber.

Der Zweck des Schrubbens besteht darin, einen festen Sitz der Passflächen und eine Dichtheit (Undurchlässigkeit) der Verbindung sicherzustellen. Scabrene behandelt gerade und gekrümmte Oberflächen manuell oder maschinell.

Abbildung 17.1 Griff links - eine Oberfläche mit einem Ölhaltemuster (Glenn McKechnie, September 2005)

In einem Arbeitstakt wird die Metallschicht mit einer Dicke von 0,005 ... 0,07 mm vom Abstreifer entfernt.

Durch das Abkratzen kann eine Verarbeitungsgenauigkeit gewährleistet werden, die durch folgende Indikatoren gekennzeichnet ist: Ebenheit und Geradheit erreichen Werte bis zu 0,002 mm / m oder bis zu 30 Stellen in einem Bereich von 25 x 25 mm bei der Prüfung auf Farbe und Oberflächenrauheit nicht mehr als Ra0,16. Es wird häufig im Werkzeugbau als Endbearbeitungsverfahren für ungehärtete Oberflächen eingesetzt.

Die weit verbreitete Verwendung von Schorf beruht auf der Tatsache, dass die resultierende Oberfläche besondere Eigenschaften aufweist:

verschleißfester als Schleifen oder durch Schleifen mit Schleifmitteln erhalten, da keine Schleifkörner in den Poren eingeschlossen sind, was den Verschleißvorgang beschleunigt;
es ist besser benetzt und hält die Schmierstoffe länger zurück, da diese Oberfläche beschädigt wird. Dies erhöht auch die Haltbarkeit und verringert den Reibungskoeffizienten.
ermöglicht es Ihnen, die einfachste und kostengünstigste Methode zur Beurteilung der Qualität anhand der Anzahl der Spots pro Flächeneinheit zu verwenden.

Das manuelle Schaben ist ein mühsamer Prozess, der durch eine produktivere Bearbeitung auf Maschinen ersetzt wird.

Shabreniyu geht dem Schlichten des Schnitts voraus. Die zu schabende Oberfläche wird gereinigt und präzise bearbeitet, mit einer Personalakte abgelegt, gehobelt oder gefräst. Das Kratzen lässt je nach Breite und Länge des Untergrundes 0,1 ... 0,4 mm Spielraum.

Bei großen Toleranzen und erheblichen Unregelmäßigkeiten wird die Oberfläche zuerst mit einer persönlichen Feile mit einem Farbtest (Abbildung 17.2) angefärbt. Die Feile wird mit Kreide vorgerieben, um ein Abrutschen der Farbe und ein Einreiben der Kerbe zu verhindern.

Abbildung 17.2 Sägen der Oberfläche mit einem Lacktest (NI Makienko. Allgemeiner Sanitärkurs M: Higher School., 1989.)

Die Feile wird in einer kreisförmigen Bewegung bewegt, wobei das Metall von den lackierten Bereichen entfernt wird. Um die Bildung tiefer Feilen zu vermeiden, mit einer Stahlbürste reinigen. Die Ablage wird sorgfältig durchgeführt, da bei übermäßiger Ablage tiefe Vertiefungen verbleiben können.

Nach dem Feilen der Flecken wird das Werkstück (Teil) vom Schraubstock befreit und die Ebenen werden erneut auf der lackierten Kalibrierplatte überprüft, dann wird die Metallschicht auf den neuen Farbflecken weiter gefeilt. Feilen und Prüfen wechseln sich ab, bis eine glatte Oberfläche mit einer großen Anzahl von gleichmäßig verteilten Stellen (insbesondere an den Rändern) erhalten wird.

Abbildung 17.3 Ein zum Verschrotten vorbereitetes Teil (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)

Abstreifer - Metallstangen verschiedener Formen mit Schneidkanten. Sie bestehen aus instrumentellen Kohlenstoffstählen. Das Schneidende des Abstreifers wird ohne Anlassen auf die Härte von HRC 64 ... 66 abgeschreckt.

Abbildung 17.4 Handverfolger (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)

Arten von Schabern

Oberflächen schaben mit einseitigem und zweiseitigem Schaber.

Entsprechend der Form der Arbeitsfläche werden die Abstreifer in flache, dreiflächige Formen unterteilt. Abstreifer bestehen aus Kohlenstoff-Werkzeugstahl und haben ein gehärtetes Schneidteil.

Je nach Form der Schneidenden unterscheiden die Abstreifer zwischen gerade und gebogen. Flache Abstreifer bearbeiten gerade Flächen.

Flacher Schaber

Abstreifer mit gekrümmten Enden bearbeiten Oberflächen in scharfen Ecken oder in weichen Metallen (z. B. Aluminium).

Dreieckschaber, die in der Regel nur einseitig produzieren, sind mit konkaven und zylindrischen Oberflächen behandelt. Oft werden Dreiecksschaber aus Dreiecksfeilen gearbeitet. Die Länge der dreieckigen Abstreifer - 100 - 150 mm.

Oberflächenlackierung. Die Farbe wird mit einem Tupfer sauberer Leinenlappen, der in mehreren Schichten gefaltet ist, auf die Oberfläche der Platte aufgetragen. Es ist zweckmäßig, das Färben aus einer sauberen Leinwand (Canvas) mit einem Beutel, in dem Farbe aufgetragen wird, durchzuführen (auf keinen Fall sollten Sie trockene Farbe in den Beutel geben und ihn in Öl tauchen).

Abbildung 17.5 Oberflächenfärbung (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)

Um eine hochwertige Oberfläche zu erhalten, werden Schruppen, Vorschlichten und Schlichten konsequent durchgeführt.

Draft Scab (vorläufig) ist eine raue Oberflächenbehandlung - breite Abstreifer entfernen die Spuren und Risiken der vorherigen Bearbeitung. Aufgrund der unzureichenden Vorbereitung der Oberfläche werden zunächst einzelne, hervorstechende Stellen dick gestrichen und es bilden sich große Flecken auf ihnen. In diesem Fall machen Sie eine "Panne" von großen Flecken: Entfernen Sie das Metall mit einem starken gemalten Flecken. Nach jeder Färbung wird die Richtung der Schaberbewegung geändert. Die Schaufel fängt alle Flecken ein, da sich sonst Grate auf der Oberfläche bilden. Wenn die Punkte gleichmäßig angeordnet sind, ist die Aufteilung abgeschlossen und sie beginnen, die Anzahl der Punkte zu erhöhen, was zu einem Muster aller farbigen Bereiche führt, einschließlich derjenigen, die leicht gefärbt sind. Nach vier bis sechs Flecken auf einem Quadrat von 25 x 25 mm endet das vorläufige Schaben.

Abbildung 17.6 Erster Durchgang mit Abstreifer

Abbildung 17.7 Verschrottung. Hublänge mehr als 20 mm.

Abbildung 17.8 Rough Scratch begann, den ersten Durchgang zu taufen

Die Arbeit wird von einem Abstreifer mit einer Breite von 20 ... 30 mm und einer Arbeitshublänge von 10 ... 15 mm ausgeführt. Die Richtung des Abstreifers wird kontinuierlich geändert, so dass sich der nachfolgende Hub in einem Winkel von 90 ° zum vorherigen befindet.

Entfernen Sie mit einem Hub des Abstreifers die Schichtdicke von 0,02 ... 0,05 mm. Krusten, bis sichtbare Risiken verschwinden. Die Abstreifqualität wird auf Farbe überprüft, die auf die Kalibrierplatte aufgetragen wird. Nach dem Aufbringen und Bewegen der Platte (oder Teile) werden die hervorstehenden Stellen erneut abgekratzt.

Halbblättrig(Punkt) kratzen ist es, nur graue zu entfernen, d.h. die markantesten Stellen, die durch den Lacktest identifiziert wurden. Die Arbeit wird von einem flachen, schmalen (12 ... 15 mm) Abstreifer mit einem Arbeitshub von 5 ... 10 mm ausgeführt. Entfernen Sie mit einem Hub des Abstreifers die Schicht mit einer Dicke von 0,01, ... 0,02 mm.

Fair(Finishing) kratzen wird verwendet, um eine sehr hohe Oberflächengenauigkeit zu erzielen. Mit leichtem Druck auf den Abstreifer wird eine dünne Schicht (8 ... 10 µm) entfernt. Abstreifer mit einer Breite von 5 ... 10 mm werden mit einer Hublänge von 4 ... 5 mm (kleine Hübe) verwendet.

Dekoratives Schaben wie folgt durchgeführt. Auf den behandelten Oberflächenschaber legen Sie Striche, die sich auf der Oberfläche eines bestimmten Musters bilden. Das am häufigsten verwendete Schachmuster ist, wenn Diamanten mit unterschiedlichen Strichrichtungen auf der Oberfläche gebildet werden. Es wird in zwei Schritten ausgeführt: zuerst gestaffelt in einer Richtung in gestaffelter Reihenfolge, dann in den Intervallen - Striche in die entgegengesetzte Richtung. "Frost" auf den Arbeits- und Nichtarbeitsflächen vorschlagen. Durch das Erzeugen von Strichen in einer bestimmten Richtung auf der Oberfläche und das gleichzeitige dekorative Abkratzen werden die Schmierbedingungen verbessert, da der Schmierstoff aufgrund der Oberflächenspannung besser in den resultierenden Strichen zurückgehalten wird.

Nach dem Verschwinden der Striche wird der Verschleiß beurteilt (bei einem Verschleiß von mehr als 3 μm verschwindet das Muster).

GENAUIGKEITSÄNDERUNG UND QUALITÄTSKONTROLLE

Vorbereitung für das Peeling.Vor der Reinigung werden die Oberflächen gereinigt und bei Bedarf gewaschen, gerieben und anschließend mit einer speziellen Farbe versehen. Diese Farbe ist eine Mischung aus Maschinenöl mit Pulver aus Azurblau, seltener Ultramarin (blau) oder gleichruß gemischt mit einer mischung aus autol und kerosin.

Schaber - Dies ist eine Schlosserei, bei der die kleinsten Späne mit einem Schneidewerkzeug - einem Schaber - von der Oberfläche des Produkts entfernt (abgekratzt) werden. Kratzen Sie in der Regel nach der Bearbeitung mit einem Cutter, einer Feile oder einem anderen Schneidwerkzeug.

Scrabble kommt am häufigsten vor, wenn es erforderlich ist, die Oberflächen von zwei Teilen so zusammenzufügen, dass sie am engsten zusammenpassen. Sie werden also die Führungen des Bettes von Drehmaschinen, Bremssätteln sowie die Oberflächen von Gleitlagern abkratzen.

Das Schaben ist ein arbeitsintensiver Vorgang, der viel Zeit erfordert, da sehr dünne Metallschichten allmählich von der behandelten Oberfläche entfernt werden müssen. Beim Dünnschaben werden Späne mit einer Dicke von bis zu 0,01 mm in einem Hub des Schabers entfernt.

Um zu identifizieren, welche Stellen abgekratzt werden müssen, wird das Produkt auf die Oberfläche der Testplatte gelegt, die mit einer dünnen Farbschicht mit der bearbeiteten Oberfläche bedeckt ist. Schieben Sie das Produkt vorsichtig in verschiedene Richtungen. Infolgedessen werden hervorstehende Stellen auf der Oberfläche des Produkts mit Farbe befleckt. Diese Stellen werden mit einem Schaber behandelt.

Fragen

Was heißt Schaben?
Wofür wird Schaber verwendet?
Welche Teile und Teile von Maschinen werden kratzen?

Arten von Schabern

Oberflächen schaben mit einseitigem und zweiseitigem Schaber.

Entsprechend der Form der Arbeitsfläche werden die Abstreifer in flache, dreiflächige Formen unterteilt. Abstreifer bestehen aus Kohlenstoff-Werkzeugstahl und haben ein gehärtetes Schneidteil.

Je nach Form der Schneidenden unterscheiden die Abstreifer zwischen gerade und gebogen. Flache Abstreifer bearbeiten gerade Flächen.

Abstreifer mit gekrümmten Enden bearbeiten Oberflächen in scharfen Ecken oder in weichen Metallen (z. B. Aluminium).

Der doppelseitige Flachschaber dient den gleichen Zwecken wie der einseitige, hat aber eine längere Lebensdauer.

Die Länge flacher einseitiger Abstreifer beträgt 200 - 300 mm und zweiseitiger - 200 - 400 mm. Die Breite des Abstreifers zum Schruppen und Vorschlichten beträgt 20 - 30 mm, zum Schlichten - 15 - 20 mm. Der Schärfwinkel für Grob- und Halbfertigschaber beträgt 60 - 75 °, für Feinschaber - 90 °.

Dreiflächige Abstreifer, die in der Regel nur einseitig freigegeben werden, bearbeiten konkave und zylindrische Flächen. Oft werden dreiflächige Abstreifer aus bearbeitetem Dreiflächiger hergestellt. Die Länge der Dreikantschaber beträgt 100 - 150 mm.

Fragen

Welche Arten von Abstreifern gibt es?
Warum Flachschaber verwenden?
Warum Dreikantschaber verwenden?

"Plumbing", I. G. Spiridonov,
G. P. Bufetov, V. G. Kopelevich

Dabei sind die Abstreifer stumpf; deshalb werden sie auf elektrischen Schleifern mit einem Korundkreis geschärft. Das Schärfen führt zum Ende oder zur Seitenfläche des Kreises. Schärfen Sie zuerst das Ende und dann die Kanten des Abstreifers. Schärfen eines flachen Abstreifers am Ende; b - Facetten; eingeschärfte Schneiden. Danach wird der Abstreifer eingestellt. Drücken Sie beim Schärfen fest auf den Abstreifer. Das Schärfen sollte mit ...

Schaberdas Entfernen (Abschaben) sehr dünner Metallpartikel von der Oberfläche wird als spezielles Schneidwerkzeug bezeichnet - als Schaber. Das Schaben dient dazu, einen festen Sitz auf den Passflächen und die Dichtheit (Undurchlässigkeit) der Verbindung zu gewährleisten. Gerade und gekrümmte Oberflächen werden manuell oder maschinell mit einem Schaber bearbeitet.

In einem Durchgang wird eine Metallschicht mit einer Dicke von 0,005 bis 0,07 mm mit einem Schaber entfernt. Eine hohe Präzision wird durch Schaber erreicht - bis zu 30 Lastpunkte in einem Quadrat von 25 × 25 mm, Oberflächenrauheit nicht mehr als Ra 0,32.

Das Schaben wird in der Werkzeugherstellung häufig als letztes Verfahren zur Bearbeitung von nicht gehärteten Oberflächen eingesetzt.

Der weit verbreitete Einsatz von Schaben erklärt sich durch die besonderen Eigenschaften der resultierenden Oberfläche, die wie folgt sind:

im Gegensatz zum Polieren oder Schleifen mit Schleifmitteln ist der Schaber verschleißfester, da er keine Schleifkörner enthält, die in den Poren angespitzt sind und den Verschleißvorgang beschleunigen.

die Abstreiferoberfläche ist besser benetzt und hält die Schmierstoffe länger zurück, da diese Oberfläche durch das sogenannte Abplatzen (Abkratzen) beschädigt wird. Dadurch wird auch die Verschleißfestigkeit erhöht und der Reibungskoeffizient verringert.

die abgekratzte Oberfläche ermöglicht es Ihnen, die einfachste und kostengünstigste Methode zur Beurteilung der Qualität anhand der Anzahl der Flecken pro Flächeneinheit zu verwenden.

Das manuelle Abkratzen ist ein mühsamer Prozess, der durch produktivere Bearbeitungsmethoden an Maschinen ersetzt wird.

Vor dem Schlichten wird geschnitten.

Die zu schabende Oberfläche wird gereinigt und präzise behandelt, mit einer Personalakte abgelegt, gehobelt oder gefräst. Abhängig von der Breite und Länge der Oberfläche verbleibt eine Toleranz von 0,1 bis 0,4 mm zum Abkratzen. Bei großen Toleranzen und erheblichen Unregelmäßigkeiten werden sie zunächst mit einer Personalakte auf "Farbe" gesägt (Abb. 306). In diesem Fall wird die Feile mit Kreide vorgerieben, um ein Verrutschen der Farbe und ein Einfetten der Kerben zu vermeiden.

Die Feile wird verschoben und das Metall von den lackierten Stellen entfernt. Um tiefe Kratzer zu vermeiden, wird die Feile mit einer Stahlbürste gereinigt.

Das Sägen wird sorgfältig durchgeführt, da die Feile bei übermäßigen Übergängen tiefe Vertiefungen hinterlassen kann.

Nach dem Abfeilen von Farbflecken wird das Werkstück (Teil) vom Schraubstock befreit und die Ebenen werden zum zweiten Mal auf der lackierten Kalibrierplatte überprüft, dann wird die Metallschicht weiter durch die neuen Farbflecken gefeilt. Der Wechsel von Ablage und Prüfung wird wiederholt, bis eine glatte Oberfläche mit einer großen Anzahl gleichmäßig verteilter Stellen auf der gesamten Ebene des Teils (insbesondere entlang der Kanten) erhalten wird.

Abstreifer- Metallstangen verschiedener Formen mit Schneidkanten. Sie fertigen Abstreifer aus Werkzeugstahl U10 und U12A. Das Schneidende des Abstreifers wird ohne Anlassen auf eine Härte von HRC 56 - 64 abgeschreckt.

Entsprechend der Form des Schneidteils werden die Abstreifer in flache, dreiflächige Formen unterteilt. durch die Anzahl der Schneidenden (Flächen) einseitig und beidseitig; Designbedingt - auf festem Untergrund und mit Einsatzplatten.

Abb. 306. Sägen der Oberfläche mit einem Häkchen "auf der Farbe"

Flache Schaber werden zum Schaben von flachen Oberflächen verwendet - offen, Rillen, Rillen usw.

Durch die Anzahl der Schneidenden können flache Abstreifer einseitig (Fig. 307, a) und beidseitig (Fig. 307, 6) sein. Rational ist die konvexe Form der Klinge, die durch einen Bogen mit einem Radius von 30 - 40 mm für die Aufnahme von echtem Schaben und 40 - 55 mm für die Endbearbeitung umrissen wird.

Flache Abstreifer werden mit geraden (Abb. 307) und gebogenen (Abb. 308) Enden hergestellt. Offene Flugzeuge werden mit geraden Abstreifern abgekratzt. Wände aus Rillen, Rillen und angrenzenden Ebenen sowie Weichmetallen (Aluminium, Zink, Babbit usw.) - mit Abstreifern mit gebogenem Ende.

Die Länge flacher doppelseitiger Abstreifer beträgt 350 - 400 mm. Die Breite des Schabers für das Grobschaben beträgt 20 bis 25 mm, genau 5 bis 10 mm. Die Dicke des Endes des Schneidteils reicht von 2 bis 4 mm. Der Schärfwinkel der Abstreifer (Abb. 307, 308, 309) wird für das Schruppen von 70 - 75 °, für das Schlichten von 90 ° verwendet.

Ein zweiseitiger Flachschaber (Fig. 307, b) hat aufgrund des Vorhandenseins von zwei Schneidenden eine lange Lebensdauer.

Dreiflächige Schaber (Abb. 309) dienen zum Schaben von konkaven und zylindrischen Flächen. Dreiflügelschaber werden manchmal aus alten Dreiflügelfeilen hergestellt.

Sie sind in der Regel nur einseitig ausgeführt. Dreiflächige Abstreifer sind 190, 280, 380 und 510 mm lang.

Um das Schärfen der Hobel zu erleichtern, weist der Abstreifer Rillen auf, die Schneidkanten mit einem Schärfwinkel von 60 - 75 ° für Stahl bilden.

Verbundschaber sind viel leichter als ganze Schaber gleicher Größe. Je nach Form des Schneidteils werden sie in flache, dreiflächige gerade und dreiflächige gekrümmte unterteilt (Abb. 310, a, b, c). Solche Abstreifer springen während des Betriebs auf, und dies erhöht die Empfindlichkeit der Hände des Abstreifers und hilft, die Genauigkeit des Abstreifens zu erhöhen.

Ein Schaber mit Radiusschärfung (Abb. 311) erleichtert aufgrund der Glätte und des leichten Eindringens in das Metall das Schaben erheblich, da er weniger Kraftaufwand erfordert als beim Schaben mit einem flachen Schaber. Für das Vorabkratzen beträgt der Schleifradius 30 - 40 mm und für das Endkratzen 40 - 55 mm.

In Abb. 312 zeigt einen Universalschaber mit austauschbaren Schneideinsätzen. Es besteht aus einem Gehäuse 3, einer Halterung 2, einem Handgriff 5, einer Klemmschraube 4, einem auswechselbaren Schneideinsatz 7 aus Schnellarbeitsstahl oder Hartmetall. Die in den Halter eingesetzte Platte wird mit einer Schraube festgeklemmt, während der Griff (Griff) des Abstreifers im Uhrzeigersinn gedreht wird (zum Entfernen der Platte wird der Griff gegen den Uhrzeigersinn gedreht).

Ein Hochleistungsschaber besteht aus drei Teilen: einem Halter, einem Holzgriff und einer abnehmbaren Platte (Abb. 313). In die Nut des Halters ist eine auswechselbare Platte mit Schwalbenschwanzschaft eingelegt, die eine zuverlässige Befestigung gewährleistet.

In Abb. 314 zeigt den am weitesten fortgeschrittenen Abstreifer, der aus einer entfernbaren Platte 7, einem Spannfutter 2 und einer Stange 3 besteht. Die Platten 4 eines solchen Abstreifers sind 3 × 16 × 50 mm groß und die Stange ist aus Stahl 45 hergestellt.

Wenn der Abstreifer für die Bearbeitung von weißem Gusseisen oder anderem Hartmetall ausgelegt ist, werden Hartmetallplatten, z. B. VK6 oder T15K6, verwendet. Die stumpfe Platte wird durch den Griff (Stange) ersetzt, da die Backe des Klemmteils der Kartusche schwenkbar mit dem Gehäuse verbunden ist. Diese Konstruktion des Abstreifers ermöglicht die Verwendung eines Satzes von Platten, die in verschiedenen Winkeln geschärft sind.

Der Scheibenschaber (Abb. 315) dient zum Verschrotten von breiten Ebenen. Das Schneidteil 7 ist eine aus Stahl gehärtete Scheibe, die mit einer Mutter 2 am Halter 3 befestigt ist. Die Scheibe mit einem Durchmesser von 50 bis 60 mm und einer Dicke von 3 bis 4 mm wird auf einer Rundschleifmaschine geschärft. Wenn es langweilig wird, wird es um einen bestimmten Winkel gedreht und von einem nicht langweiligen Bereich bedient. Somit wird die gesamte Abstreifscheibe verwendet, was erheblich Zeit zum Schärfen spart und die Arbeitsproduktivität erhöht.

ein geformter Abstreifer (Fig. 316) ist ein Satz austauschbarer gehärteter Stahlplatten 7, die an einer Stange 2 mit einem Griff 3 befestigt sind. Diese Abstreifer sind zum Abstreifen an schwer zugänglichen Stellen bestimmt - Hohlräumen, geschlossenen Schleifen, Rillen, Rillen und anderen geformten Oberflächen. Die Stirnseiten der Platten sind entsprechend der Form der bearbeiteten Flächen angeschliffen.

Abstreifringe bestehen aus verschlissenen Kegelrollenlagern oder großen Kolbenringen, die den dreiflügeligen und gekrümmten Abstreifer ersetzen und die Anzahl der Nachschleifvorgänge verringern. Sie werden auf der Schleifscheibe 7 (Abb. 317) geschärft und auf einer feinkörnigen Scheibe 2 zu einer Stirnfläche gebracht. Diese Abstreifer bieten eine deutlich höhere Produktivität als die dreiflächigen.

Thema 12 Musterung

Der Student muss:

zu wissen:

Zweck und Zweck des Schabens;

Sorten von Schabern;

Unterschiede beim Schruppen und Schlichten;

Sicherheitsvorschriften für das Schaben.

in der Lage sein:

Führen Sie das Schaben mit verschiedenen Methoden für geradlinige und gekrümmte Oberflächen durch.

Arbeitsplatz- und Standortausstattung: Werkbank; Laster ist Metallarbeiten; Überkopfbacken; flache stumpfe Feilen 200 ... 300 mm lang mit Kerbe Nr. 3; verschiedene Flachschaber; Lineale Kalibrierung (Muster); Kalibrierplatten; Schärfmaschine mit Schleifscheiben ПП 25А 16 В СМ1 6 К3 А (zum Schärfen von Stahlschabern) und Software 63С 16 В СМ1 К3 А (zum Schärfen von Hartmetallschabern); Schleifstäbe für die Endbearbeitung von Schabern; 25x25 mm Rahmen zur Kontrolle der Anzahl der Spots; Farbe - azurblau, Ruß, Ultramarin (blau) usw .; Maschinenöl; Lumpen; Tampons; gusseiserne Rohlinge mit ebenen Oberflächen, die abgekratzt werden müssen.

Schaber Wird als Passfinish-Vorgang bezeichnet und dient zum Ausrichten und Anpassen von flachen und gekrümmten (normalerweise zylindrischen) Oberflächen, um einen festen Sitz zu erzielen. Das Abkratzen dient zur Bearbeitung und Reparatur der Reibflächen von Gegenstücken - Betten, Bremssätteln, Gleitlagern und Oberflächen von Prüfwerkzeugen - Platten, Quadrate, Lineale usw. Neben dem Feilen gehört das Abkratzen zu den häufigsten Schlosserarbeiten. In der Schlosser-, Schlosser-, Montage- und Reparaturpraxis beträgt das Arbeitsvolumen der Schaber 20 ... 25%. Die weit verbreitete Verwendung des Schabens erklärt sich aus den besonderen Eigenschaften der erhaltenen Oberfläche, die wie folgt sind: Die geschabte Oberfläche ist im Gegensatz zum polierten oder erhaltenen Schleifschleifen verschleißfester, da sie keine Schleifkörner aufweist, die in ihren Poren geschärft sind (Risiken, Kratzer), was den Abriebvorgang beschleunigt Oberflächen; Die abgekratzte Oberfläche ist besser geschmiert und hält die Schmierstoffe länger zurück, da diese Oberfläche in Flecken zerfällt (abwechselnd hervorstehende und vertiefte Stellen), wodurch auch die Verschleißfestigkeit erhöht und der Reibungskoeffizient verringert wird. Mit der abgekratzten Oberfläche können Sie die Qualität auf einfachste und kostengünstigste Weise beurteilen - anhand der Anzahl der Flecken pro Flächeneinheit. Vor dem Schneiden wird geschnitten, beispielsweise gefeilt, geschliffen, gehobelt, gefräst usw. Durch Abkratzen kann eine Oberfläche mit geringer Rauheit (0,003 ... 0,01 mm) erhalten werden, da in einem Durchgang die Metallschicht mit einer Dicke von 0,005 ... 0,07 mm mit einem Schaber während des Endbearbeitens und nicht mehr als 0,01 ... 0 mm entfernt wird , 03 mm während der Vorbehandlung. Das Wesentliche beim Schaben ist, dass sehr dünne Metallpartikel von einem Schneidwerkzeug - einem Schaber - von den konvexen (aufragenden) Stellen der vorbearbeiteten Oberfläche des Werkstücks abgeschabt werden.

Abstreifer - Dies sind Metallstangen verschiedener Formen mit Schneiden aus Kohlenstoffstahl der Güten U10 bis U13, die auf eine Härte von 56 ... 64 HRC gehärtet sind. e. Manchmal mit Platten aus Schnellarbeitsstahl oder Hartmetall ausgestattet. Je nach Form des Schneidteils werden die Abstreifer in flache, dreieckige, geformte und spezielle unterteilt. nach der Anzahl der Schneiden (Flächen) - einseitig und beidseitig (Abb. 12.1, a ... g); Designbedingt - auf festem Untergrund und mit Einlegeplatten. Form und geometrische Parameter der Schneiden

wählen Sie je nach Form und Größe der Arbeitsfläche und den Eigenschaften des Werkstückmaterials. Zum Abkratzen von ebenen Flächen werden flache Schaber mit einer geradlinigen oder einer Radiusschneide für gekrümmte und innere (konkave) Flächen verwendet - dreiflächige und geformte Schaber. Schaber mit gerader Schneide sind bei der Bearbeitung der Werkstückkanten zweckmäßiger, da sie im Betrieb nicht vom Werkstück abplatzen und dessen Oberfläche nicht beschädigen. Bei der Bearbeitung des restlichen Werkstücks ist ein Schaber mit gerader Kante weniger praktisch, da die Seitenkanten der Klinge tiefe Kratzer auf der Oberfläche hinterlassen können. In diesem Fall ist es zweckmäßiger, Schaber mit (bogenförmigen) Schneidkanten zu verwenden, die eine geringere Rauheit der abgenutzten Oberfläche ergeben als bei der Arbeit mit einem Schaber mit gerader Schneide.

a - flach einseitig; b - beidseitig; in - mit einem gebogenen Ende; d - dreieckig und tetraedrisch Abbildung 12.1 Abstreifer

Abbildung 12.2 Schärfwinkel von Abstreifern für verschiedene Metalle



	Abb. 90. Techniken zum Färben und Prüfen der Oberfläche vor dem Abkratzen.

Die Farbe wird so zerdrückt, dass keine Finger zwischen den Körnern zu spüren sind. Dann wird es in ein Glas (Metall oder Glas) gegossen und dort Öl gegossen. Die Menge des Motoröls in der Mischung sollte so bemessen sein, dass der Lack die Konsistenz der Paste aufweist, jedoch nicht flüssig, da sich das überschüssige Öl auf der Kontrollplatte verteilt und die zu prüfende Oberfläche beim Auftragen auf die Platte mit Lack bedeckt wird.

Beim Schrubben wird Farbe verwendet, um die Oberflächenqualität zu kontrollieren. Mit einem Tampon (Abb. 90a) aus einem sauberen Tuch wird eine dünne, gleichmäßige Farbschicht auf die Testplatte aufgetragen.

Abstreifgenauigkeit. Nach der Überprüfung mit einem Kontrollschild oder Lineal auf der Oberfläche verbleiben separate farbige Punkte auf den hervorstehenden Punkten. Die Anzahl, Größe und Verteilung solcher Flecken wird anhand der Qualität der Bewertung beurteilt. Die Prüfung erfolgt mit zwei oder drei kreisförmigen Bewegungen des auf die Platte zu druckenden Teils (Abbildung 90, b).

Auf gut behandelten Oberflächen liegt der Lack gleichmäßig auf der gesamten Oberfläche auf. Bei schlechter Oberflächenbearbeitung treten nur wenige große Flecken auf (Abb. 90, c)

Die Abstreifgenauigkeit wird durch die Anzahl der Flecken (Punkte) pro bestimmt

pro Flächeneinheit. Nehmen Sie als Flächeneinheit ein Quadrat mit den Maßen 25X25 mm. Je mehr solcher Punkte und je gleichmäßiger sie lokalisiert sind, desto höher ist die Qualität des Schabens undgenauer gesagt die Oberfläche.

Qualitätskontrolle shabreniya.Für überqualitätsprüfung verwendet

spezieller Testrahmen (Abb. 91). Es wird auf die Oberfläche gelegt und zählt die Anzahl der Farbpunkte im Rahmenfenster. Schließlich wird ihre Anzahl als arithmetisches Mittel der Messungen an mehreren Stellen der Prüffläche bestimmt (Tabelle 114).

	Abb. 91. Abstreifrahmen für die Qualitätskontrolle.
	Wenn Sie die Anzahl der Flecken auf den Nadellöchern oder Lagerschalen zählen, können Sie eine Zelluloidform verwenden, die entlang des Linerradius gebogen ist. Auf die Schablone wird das Raster mit "Quadraten 25X25 mm" aufgetragen, was hilft

	Tabelle 114

PRÜFVORSCHRIFTEN UND PLATTEN

Zur Überprüfung der Geradheit, Ebenheit und relativen Position der abzufasenden Flächen dienen Prüfplatten, Lineale * Winkellineale und Prismen sowie zur Überprüfung der zylindrischen und konischen Löcher - Rollen der entsprechenden Größen und Formen (Tabelle 115).

Oft werden die Oberflächen der Teile, an denen sie befestigt sind, verwendet, um die Qualität der Abstreifflächen zu überprüfen.

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