das Werkstück muss sicher montiert und fest fixiert sein;

defekte Abstreifer dürfen nicht arbeiten (ohne Griffe oder mit rissigen Griffen);

beachten Sie beim Arbeiten mit Schleifköpfen die elektrischen Sicherheitsvorschriften.

SCHNEIDEN UND FÜLLEN

51. Sägen

Beim Sägen werden Löcher bearbeitet, um ihnen die gewünschte Form zu verleihen. Die Bearbeitung von runden Löchern erfolgt durch runde und halbrunde Feilen, dreieckig - durch dreischneidige, Bügelsäge- und Rhombusfeilen, quadratisch - durch quadratische Feilen.

In das quadratische Loch des Werkstücks sägen.    Markieren Sie zuerst das Quadrat und darin - das Loch, und bohren Sie dann das Loch mit einem Bohrer, dessen Durchmesser 0,5 mm unter der Seite des Quadrats liegt.

Die weitere Bearbeitung der Seiten erfolgt so lange, bis der quadratische Kopf leicht ist, aber nicht mehr fest in das Loch passt.

In das Werkstück dreieckige Löcher sägen.    Sie markieren die Kontur des Dreiecks und darin - das Loch und bohren es mit einem Bohrer, ohne die Markierungen des Dreiecks zu berühren. Der Abstand zwischen den Seiten des Dreiecks und den Auskleidungen bei der Prüfung der Sonde sollte nicht mehr als 0,05 mm betragen.

52. Fit und fit

Durch fit bezeichnet die Bearbeitung eines Teils auf einem anderen, um die Verbindung herzustellen. Dieser Vorgang wird häufig bei Reparaturarbeiten sowie bei der Montage einzelner Produkte eingesetzt.

Wenn bei der Montage keine scharfen Kanten und Grate in den Details entstehen, muss eine persönliche Akte geglättet werden. Wie gut die Kante geglättet ist, können Sie feststellen, indem Sie sie mit dem Finger nachzeichnen.

Durch Anpassen    bezeichnet die exakte gegenseitige Passung von Teilen, die in allen Umkehrungen lückenlos verbunden werden. Dazu werden Feilen mit kleinen und sehr kleinen Kerben - Nr. 2, 3, 4 und 5 - sowie Schleifpulver und -pasten angebracht.

Bei der Herstellung und Anpassung von Schablonen mit einer halbkreisförmigen Außen- und Innenkontur wird zunächst ein Teil mit einer Innenkontur - Armloch - hergestellt. An das behandelte Armloch angepasster (passender) Einsatz.

Das manuelle Sägen, Montieren und Montieren ist sehr zeitaufwändig. Bei der Durchführung von Montage- und Reparaturarbeiten sowie bei der Endbearbeitung von durch Stanzen erhaltenen Teilen ist es jedoch erforderlich, diese Arbeiten manuell durchzuführen. Die Verwendung von Spezialwerkzeugen und Zubehör (manuelle Feilen mit austauschbaren Platten, Feilen aus mit Diamantspänen überzogenem Draht, Füllprismen usw.) erhöht die Produktivität beim Sägen und Montieren.

BRUST UND ARRAY

  53. Allgemeine Informationen. Läppmaterialien.

Allgemeine Informationen Läppen    genannt Bearbeitung von Teilen, die paarweise arbeiten, um den besten Kontakt ihrer Arbeitsflächen zu gewährleisten.

  Feinabstimmung    - Es handelt sich um eine Endbearbeitung von Teilen, um genaue Abmessungen und geringe Oberflächenrauheit zu erzielen.

Das Läppen und Schlichten erfolgt durch Schleifpulver oder -pasten, die auf die zu behandelnden Oberflächen aufgebracht werden, oder durch ein spezielles Werkzeug, das Läppen.

Die Toleranz für das Schleifen beträgt 0,01 ... 0,02 mm, für die Feinabstimmung 0,001 ... 0,0025 mm.

Die Läppgenauigkeit beträgt 0,001 ... 0,002 mm. Läppen bietet Genauigkeit auf 5 ...

... 6 Qualitäten und Rauhigkeiten bis Rz 0,05.

Hydraulikpaare, Ventile und Sättel in Verbrennungsmotoren, Arbeitsflächen von Messgeräten werden geläppt.

Läppmaterialien. Schleifmittel    (Schleifmittel) sind feinkörnige kristalline Pulver oder massive Feststoffe, die für die Bearbeitung von Werkstoffen verwendet werden.

Schleifmittel werden in natürliche und künstliche eingeteilt und zeichnen sich durch Härte aus.

Harte natürliche Schleifmittel    - Dies sind Mineralien, die Aluminiumoxid (Schmirgel) und Siliziumoxid (Quarz, Feuerstein, Diamant) enthalten.

Harte künstliche Schleifmittel   - in Elektroöfen einsteigen, hohe Härte und gleichmäßige Zusammensetzung aufweisen. Dazu gehören: Elektrokorund - normal (1A); weiß (2A); Chrom (3A); Monokorund (4A); Siliciumcarbide (carbocorund) grün (6C), schwarz (5C); Borcarbid (kb); kubisches Bornitrid (KBN); Elbor (L); synthetischer Diamant (AC). Verwendung bei der Verarbeitung von Gusseisen, spröden und schwierigen Werkstoffen.

Weiche abrasive Materialien    - Mikropulver M28, M20, M14, M10, M7, M5 und GOI. Wird für die Endbearbeitung verwendet.

Diamantpaste    - Natürlich und synthetisch haben zwölf Körner, die in vier Gruppen mit jeweils eigener Farbe unterteilt sind:

grobkorn (AP100, AP80, AP60) rot;

mittelkörnig (AP40, AP28, AP20) grün;

feinkörnig (AP14, AP10, AP7) blau;

feinkörnig (AP5, AP3 und AP1) gelb.

Diamantpasten nutzen den Anteil von Schleif- und Veredelungsprodukten aus Hartlegierungen, Stählen, Glas, Rubin, Keramik.

Die Konsistenz der Diamantpaste ist unterteilt in fest, ölig und flüssig .

Schmierstoffe    Beim Schleifen und Schlichten beschleunigen sie diese Prozesse, reduzieren die Rauheit und kühlen die Oberfläche des Teils. Beim Läppen (Schlichten) von Stahl und Gusseisen wird Kerosin häufiger unter Zusatz von 2,5% Ölsäure und 7% Kolophonium verwendet, was die Produktivität des Prozesses erheblich verbessert.

54. Reiniger

Das Läppen erfolgt mit einem speziellen Werkzeug - Priter, dessen Form der Form der zu behandelnden Oberfläche entsprechen soll.

Flaches Läppen    sind gusseiserne Platten, die das Flugzeug bringen. Der ebene Grund für die Vorbehandlung hat Rillen mit einer Tiefe und Breite von 1 ... 2 mm, die sich in einem Abstand von 10 ... 15 mm befinden und in denen die Reste des Schleifmaterials gesammelt werden. Erdung für die Endbearbeitung machen glatt.

Zylinderförmige Runde    zum Schlichten von zylindrischen Löchern. Solche Überlappungen sind (a) ungeregelt und (b) reguliert. Die Regulierung des Durchmessers des Priters erfolgt mit Muttern.

Cartoons, die in hartem Schleifmittel mahlen.    Es gibt zwei Möglichkeiten - direkt und indirekt.

Mit direktmodus   Das Schleifpulver wird in den Schoß gedrückt, um zu arbeiten. Rundschleifen mit einem Durchmesser von mehr als 10 mm erfolgt auf einer harten Stahlplatte, auf die ein Schleifpulver mit einer dünnen, gleichmäßigen Schicht gegossen wird.

Nach der Karikaturierung wird der Rest des Schleifpulvers mit einer Haarbürste entfernt, der Schoß leicht geschmiert und für die Arbeit verwendet.

Indirekter Weg Es besteht darin, die Watte mit einer Gleitmittelschicht zu überziehen, die dann mit einem Schleifpulver bestreut wird.

Neuen Schleifstaub während des Betriebes nicht zugeben, da dies zu einer Abnahme der Verarbeitungsgenauigkeit führt.

Gemahlene Materialien. Drucke aus Gusseisen, Bronze, Kupfer, Blei, Glas, Faser und Hartholz, Eiche, Ahorn usw. Für die Endbearbeitung von Stahlteilen wird empfohlen, Überlappungsverbindungen aus mittelhartem Gusseisen (HB 100 ... 200) herzustellen, für dünne und lange Überlappungen Stahl St2 und St3 (HB 150 ... 200). Stahlwickel nutzt sich schneller ab als Gusseisenwickel, daher werden sie mit GOI-Pasten geschmiert, um eine Spiegeloberfläche zu erhalten.

Methoden des Läppens und Schlichtens.    Für produktives und genaues Läppen ist es notwendig, richtig auszuwählen und genau zu dosieren. menge an abrasiven Materialien  sowie Schmierstoffe. Beim Überrunden ist zu beachten   Druck auf die zu schleifenden Teile  . Typischerweise beträgt der Überlappungsdruck 150 ... 400 kPa (1,5 ... 4 kgs / cm). Beim letzten Läppen muss der Druck reduziert werden.

Läppen von ebenen Flächen    In der Regel auf festen Gusseisen-Finishplatten hergestellt. Das Läppen der Platten führt zu sehr guten Ergebnissen. Es handelt sich also um bearbeitete Teile, die eine hochpräzise Bearbeitung erfordern (Muster, Lehren, Fliesen usw.).

Die vorläufige Feinabstimmung erfolgt auf einer Platte mit Rillen und die letzte auf einer glatten Platte an einer Stelle, wobei nur die Reste des Pulvers verwendet werden, die von dem Teil des vorherigen Vorgangs übrig geblieben sind.

Verfeinerung der Qualitätskontrolle.    Überprüfen Sie nach dem Fertigstellen der Oberfläche die Farbe (auf einer gut bearbeiteten Oberfläche). Die Ebene bei der Feinabstimmung wird mit einem gekrümmten Lineal mit einer Genauigkeit von 0,001 mm gesteuert. Es ist zu beachten, dass zur Vermeidung von Kontrollfehlern alle Messungen bei 20 ° C durchgeführt werden sollten.

Arbeitssicherheit.    Bei Läpp- und Nachbearbeitungsarbeiten ist Folgendes erforderlich: Die zu behandelnde Oberfläche nicht mit der Hand, sondern mit einem Lappen reinigen. mit Pasten vorsichtig umgehen, da sie Säuren enthalten; Halten Sie die Sicherheitsanforderungen ein, wenn Sie mit einem mechanisierten Werkzeug sowie an Werkzeugmaschinen arbeiten.

PAIKA, MENSCHEN, BONDING

55.Allgemeine Informationen zum Löten. Lote und Flussmittel

  Allgemeine Informationen Löten   - ist der Prozess der dauerhaften Verbindung von Materialien mit Erhitzung unterhalb der Temperatur ihres autonomen Schmelzens durch Benetzen, Spreizen und Füllen der Lücke zwischen ihnen mit geschmolzenem Lot und deren Anhaften während der Kristallisation der Naht. Löten ist in verschiedenen Branchen weit verbreitet.

Die Vorteile des Lötens sind: leichte Erwärmung der Verbindungsteile, wodurch die Struktur und die mechanischen Eigenschaften des Metalls erhalten bleiben; Größe und Form des Teils erhalten; Haftfestigkeit.

Moderne Verfahren ermöglichen das Löten von Kohlenstoff, legierten und rostfreien Stählen, NE-Metallen und deren Legierungen.

  Lote -   Diese Qualität, Haltbarkeit und Betriebssicherheit der Lötverbindung. Lote sollten die folgenden Eigenschaften haben:

einen Schmelzpunkt haben, der unter dem Schmelzpunkt von Hartlot liegt;

Studienfragen:

1. Das Wesentliche beim Sägen und Montieren.

2. Die Grundregeln für das Sägen und Befestigen von Teilen.

3. Typische Mängel beim Sägen und Montieren von Teilen, deren Ursachen und Vorsorgemethoden.

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Bildunterschriften für Folien:

Disziplin "Technologie der Leistung der Metallbearbeitung" College ISTiD (Zweig) der NCFU in Pyatigorsk Goncharov Oleg Yurievich College Lehrer

Thema 11. Sägen und Montieren 1. Das Wesentliche beim Sägen und Montieren. 2. Grundregeln für das Sägen und Montieren von Teilen. 3. Typische Mängel beim Sägen und Montieren von Teilen, deren Ursachen und Vorsorgemethoden. Studienfragen:

1. Das Wesentliche beim Sägen und Montieren Das Schneiden ist eine Art des Sägens. Beim Sägen wird die Feile durch ein Loch oder eine Öffnung bearbeitet, um eine bestimmte Form und Größe zu gewährleisten, nachdem dieses Loch oder diese Öffnung zuvor durch Bohren, Bohren der Kontur, anschließendes Schneiden der Jumper, Schneiden der offenen Schleife (Öffnung) mit einer manuellen Bügelsäge, Stanzen oder anderem erzielt wurde. Die Qualitätskontrolle der Verarbeitung (Größe und Konfiguration) erfolgt mit speziellen Testwerkzeugen - Schablonen, Bearbeitungen, Beilagen usw. (Abb. 1.1) zusammen mit dem Einsatz von Universalmessgeräten.

Fortsetzung von 1 Frage Abb. 1.1. Vorlage und Liner: a - Vorlage; b - Entwicklung; c - liner Fitting ist ein Metallbearbeitungsvorgang zum gegenseitigen Zusammenfügen mit der Methode zum Feilen zweier zusammenpassender Teile (Paar). Passkonturen von Teilepaaren werden in geschlossene (ähnliche Löcher) und offene (ähnliche Öffnungen) unterteilt. Eines der Beschlagteile (mit einem Loch, einer Öffnung) wird als Armloch bezeichnet, und das Teil, das in das Armloch eintritt, wird als Einsatz bezeichnet.

2. Grundregeln für das Sägen und Befestigen von Teilen Regeln für das Sägen 1. Es ist vernünftig, die Methode der Vorformung von Sägeöffnungen und Löchern zu bestimmen: bis zu einer Dicke von 5 mm durch Schneiden und über 5 mm durch Bohren oder Bohren, gefolgt von Schneiden oder Schneiden von Jumpern. 2. Beim Bohren, Reiben, Abschneiden oder Abschneiden von Steckbrücken muss die Unversehrtheit der Markierungsmarkierungen streng überwacht werden, wobei eine Bearbeitungszeit von ca. 1 mm einzuhalten ist. 3. Eine rationelle Abfolge von Bearbeitungsöffnungen und Löchern ist zu beachten: Behandeln Sie zuerst gerade Teile von Oberflächen und dann krummlinige Abschnitte, die mit ihnen verbunden sind.

Fortsetzung von Frage 2 4. Das Sägen von Öffnungen und Löchern muss in regelmäßigen Abständen mit der Überprüfung ihrer Konturen anhand eines Kontrollmusters, einer Auskleidung oder einer Entwicklung kombiniert werden. 5. Die Ecken der Öffnungen oder Löcher müssen mit der Feilenkante des entsprechenden Querschnittsprofils (Nr. 3 oder 4) oder mit Feilen gereinigt werden, wobei die Verarbeitungsqualität bei der Bearbeitung zu prüfen ist. 6. Die endgültige Behandlung der Oberflächen der Löcher sollte mit einem Längsstrich erfolgen. 7. Für die endgültige Kalibrierung und Fertigstellung des Lochs sollten Sie Schnitte, Ziehen und Stechen an einer Schraube oder einer pneumatischen Presse verwenden (Abb. 2.1). Abb. 2.1. Zylinderförmige Firmware

Fortsetzung von Frage 2 8. Die Arbeit gilt als abgeschlossen, wenn die Kontrollschablone oder Auskleidung vollständig ohne Rollen in die Öffnung oder das Loch eintritt und der Abstand (Abstand) zwischen der Schablone (Einsatz, Ausgabe) und den Seiten der Kontur der Öffnung (Öffnung) gleichmäßig ist. Die Anpassungsregeln: 1. Die Anpassung von zwei Teilen (ein Paar) aneinander sollte in der folgenden Reihenfolge erfolgen: Zuerst wird ein Teil hergestellt und fertiggestellt (normalerweise mit Außenkonturen) - der Liner, und dann wird es als Schablone ausgelegt und angepasst (angepasst). ) ein weiteres Paarungsteil - Armloch. 2. Die Qualität der Verschraubung sollte auf Spiel überprüft werden: Im Spalt zwischen den Teilen eines Paares sollte das Spiel gleichmäßig sein. 3. Wenn die Kontur eines Paares von Teilen - Auskleidung und Armloch - symmetrisch ist, müssen diese beim Umformen um 180 ° mit einem gleichmäßigen Abstand zusammenpassen.

3. Typische Fehler beim Sägen und Montieren von Teilen, deren Ursachen und Warnmethoden Fehler Ursache Warnmethode Verformung der Öffnung oder Bohrung gegenüber der Grundfläche des Teils Verformung beim Bohren oder Bohren. Unzureichende Kontrolle beim Sägen Achten Sie beim Bohren und Reiben des Lochs (Lochs) auf die Rechtwinkligkeit des Werkzeugs auf der Grundfläche des Werkstücks. Überprüfen Sie im Laufe der Arbeit systematisch die Rechtwinkligkeit der Ebene der gesägten Öffnung (Loch) der Grundfläche des Teils. Nichtbeachtung der Form der Öffnung (Loch) Das Schneiden wurde ohne Überprüfung der Form der Öffnung (Loch) mit einer Schablone (shu Beiträge) durchgeführt. „Kerben“ zum Markieren beim Schneiden einer Kontur Zuerst sollte entsprechend der Markierung gesägt werden (0,5 mm zur Markierungslinie). Die endgültige Bearbeitung der Öffnung sollte mit Messwerkzeugen oder einer Schablone (Einlage) auf Form und Größe überprüft werden.

Fortsetzung von 3 Fragen Unstimmigkeit der symmetrischen Konturen des eingepassten Paares (Innenschuh und Armloch) beim Umstylen um 180 ° Eine der Angaben des Paares (Gegenmuster) ist nicht symmetrisch Überprüfen Sie die Symmetrie des Innenschuhs beim Markieren und Herstellen eines der Teile des Paares (Armloch) ist locker nebeneinander (Liner) in den Ecken Zavaly in den Ecken des Armlochs Befolgen Sie die Regeln für die Verarbeitung von Teilen. Schneiden Sie mit einer Bügelsäge oder mit einer Rundfeile die Ecken des Armlochs ab. Der Spalt zwischen den Beschlagteilen ist mehr als zulässig. Störung des Beschlags. Befolgen Sie die Grundregel für den Beschlag: Beenden Sie zuerst ein Stück des Paares und passen Sie dann das andere an.

Die Passung wird als Bearbeitung eines Teils über einem anderen bezeichnet, um die Verbindung zu vervollständigen. Für eine Passform ist es erforderlich, dass eines der Teile vollständig fertig ist und darauf passt. Fit wird häufig bei Reparaturarbeiten sowie bei der Montage einzelner Produkte eingesetzt.

Das Anbringen einer Feile ist eine der schwierigsten Aufgaben eines Schlossers, da Sie an schwer zugänglichen Stellen arbeiten müssen. Es ist ratsam, diese Operation bornapilniki, Schleifen borgolovkami, mit Feil- und Abisoliermaschinen durchzuführen.

Beim Anbringen des Liners am fertigen Loch wird die Arbeit auf das übliche Feilen reduziert. Bei der Montage auf einer großen Anzahl von Oberflächen werden zuerst die beiden zusammenpassenden Basisseiten behandelt und dann die beiden anderen Seiten auf die gewünschte Konjugation eingestellt. Details müssen frei ineinander eingehen, ohne zu werfen. Wenn das Produkt auf dem Lumen nicht sichtbar ist, führen sie auf der Farbe.

Manchmal lassen sich Reibungsspuren einer Oberfläche über einer anderen auf kundenspezifischen Oberflächen und ohne Farbe erkennen. Spuren, die wie glänzende Flecken aussehen ("Glühwürmchen"), zeigen, dass dieser Ort die Bewegung eines Teils über dem anderen stört. Diese Stellen (Vorsprünge) werden entfernt, wodurch Glanz oder gleichmäßiger Glanz auf der gesamten Oberfläche erzielt wird oder fehlt.

Wenn bei der Montage keine scharfen Kanten und Grate in den Details entstehen, muss eine persönliche Akte geglättet werden. Wie gut die Kante geglättet ist, können Sie feststellen, indem Sie sie mit dem Finger nachzeichnen.

Die Passung ist die exakte gegenseitige Passung der Teile, die sich ohne Lücken in irgendwelchen Schlägen verbindet. Die Armatur zeichnet sich durch eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit aus, die für eine spielfreie Teilekopplung erforderlich ist (der Lichtspalt von mehr als 0,002 mm ist sichtbar).

Es sind sowohl geschlossene als auch halbgeschlossene Kreisläufe vorhanden. Von den beiden zu montierenden Teilen ist es üblich, das Loch als Armloch zu bezeichnen, und der Teil, der in das Armloch eintritt, ist ein Einsatz.

Die Arme sind offen (Abb. 336) und geschlossen (siehe Abb. 335). Dazu werden Feilen mit kleinen und sehr kleinen Kerben - Nr. 2, 3, 4 und 5 - sowie Schleifpulver und -pasten angebracht.

Bei der Herstellung und Anpassung von Schablonen mit halbkreisförmigen Außen- und Innenkonturen wird zunächst ein Teil mit einer Innenkontur hergestellt - ein Armloch (1. Operation) (Abb. 336, a). Auf das behandelte Armloch passen sie den Liner (Abb. 336.6) (2. Operation).

Bei der Bearbeitung der Armlöcher werden zuerst breite Ebenen als Grundflächen präzise abgesägt, dann im Umriss die Kanten (Schmalseiten) 1,2,3 und 4, dann wird der Halbkreis mit einem Zirkel markiert, der mit einer Bügelsäge ausgeschnitten wird (wie in der gestrichelten Abbildung gezeigt); Eine halbkreisförmige Aussparung (Abb. 336, c) exakt ausfüllen und die Genauigkeit der Bearbeitung mit dem Einsatz sowie die Symmetrie in Bezug auf die Achse mit Hilfe von Bremssätteln prüfen.

Bei der Verarbeitung des Liners sahen sie zuerst breite Flächen und dann die Rippen 1, 2 und 3. Anschließend schneiden Sie die Ecken und schneiden mit einer Bügelsäge. Danach erfolgt eine exakte Ablage und Montage der Lamellen 5 und 6. Anschließend erfolgt eine exakte Ablage und Montage der Einlage am Armloch. Die Passgenauigkeit wird als ausreichend angesehen, wenn der Liner ohne Kippen, Neigen und Lücken in das Armloch eintritt (Abb. 336, d).

Bei der Herstellung und Montage von Schrägeinsätzen und Doray-Armlöchern (Abb. 337, § 6) verarbeite ich zunächst - * - den Liner (Verarbeitung und Prüfung ist einfacher). Die Verarbeitung erfolgt in der folgenden Reihenfolge (Abb. 337.6). Zuerst werden breite Ebenen als Grundflächen präzise abgesägt, dann alle vier schmalen Kanten (Kanten) 1, 2, 3 und 4. Markieren Sie anschließend scharfe Ecken (Abb. 337, c), schneiden Sie sie mit einer Bügelsäge ab und schneiden Sie sie präzise. Zuerst werden die Kanten 5 und 6 in einer Ebene parallel zur Kante 7 gefeilt (Abb. 337, c, d), dann die Kanten 7 und 8 (Abb. 337, a) entlang eines Lineals und in einem Winkel von 60 ° zur Kante 4. Der spitze Winkel (60 °) ) gemessenes Winkelmuster.

Der Querschnitt wird in der folgenden Reihenfolge verarbeitet. Zuerst werden breite Ebenen präzise gesägt, und dann werden alle vier Kanten gesägt.

Als nächstes wird die Nut geschnitten, eine Metallsäge geschnitten (in Fig. 337 in Strichen gezeigt) und die Rippen 5, 6 und 7 werden gefilmt. Zur Achse des Armlochs ist die Tiefe der Rille sofort maßgenau. Beim Anbringen des Liners und des Armlochs erhält die Rillenbreite dann die exakte Größe entsprechend dem Überstand des Liners. Die Passgenauigkeit wird als ausreichend angesehen, wenn der Liner von Hand fest in das Armloch eintaucht, ohne Lücken, Abstände und Verzerrungen (Abb. 337, e).

Das manuelle Sägen, Montieren und Montieren ist sehr arbeitsintensiv. Unter modernen Bedingungen werden diese Vorgänge unter Verwendung von Zerspanungsanlagen für allgemeine und spezielle Zwecke durchgeführt, bei denen die Rolle des Schlossers auf die Maschinensteuerung und Maßkontrolle reduziert wird.

Kurven- und Formteile werden auf Schleifmaschinen mit speziellen Profilschleifscheiben bearbeitet. Weit verbreitet sind auch Elektrospark-, chemische und andere Verarbeitungsmethoden, die eine manuelle Nachbearbeitung ausschließen.

Bei der Durchführung von Montage- und Reparaturarbeiten sowie bei der Endbearbeitung von durch Stanzen erhaltenen Teilen ist es jedoch erforderlich, diese Arbeiten manuell durchzuführen.

Verwendung von Spezialwerkzeugen und -vorrichtungen zur Verbesserung der Säge- und Montageleistung. Solche Werkzeuge und Vorrichtungen umfassen manuelle Feilen mit austauschbaren Klingen und Feilen aus Draht, die mit Diamantspänen bedeckt sind, Feilprismen, Feilheften usw.

  Fit und Fit

Zu  Kategorie:

Shabreniye, Läppen usw.

Fit und Fit

Die Passung wird als Bearbeitung des Teils über einem anderen bezeichnet, um die Verbindung zu vervollständigen. Für eine Passform ist es erforderlich, dass eines der Teile vollständig fertig ist und darauf passt. Fit wird häufig bei Reparaturarbeiten sowie bei der Montage einzelner Produkte eingesetzt.

Das Anbringen einer Feile ist eine der schwierigsten Aufgaben eines Schlossers, da Sie an schwer zugänglichen Stellen arbeiten müssen. Es ist ratsam, diese Operation Borna-pilnik, Schleifen borgolovkami, mit Feil- und Abisoliermaschinen durchzuführen.

Bei der Montage des Liners auf das fertige Loch reduziert sich der Arbeitsaufwand auf das übliche Feilen. Bei der Montage auf einer großen Anzahl von Oberflächen werden zuerst die beiden Seiten der passenden Basis bearbeitet und dann die beiden anderen Seiten, um die gewünschte Paarung zu erhalten. Details müssen frei ineinander eingehen, ohne zu werfen. Wenn das Produkt auf dem Lumen nicht sichtbar ist, führen sie auf der Farbe.

Abb. 1. Ein quadratisches Loch sägen: a - Markieren, b - Sägen

Manchmal lassen sich Reibungsspuren einer Oberfläche über einer anderen auf kundenspezifischen Oberflächen und ohne Farbe erkennen. Spuren, die wie glänzende Flecken aussehen („Glühwürmchen“), zeigen, dass dieser Ort die Bewegung eines Teils über dem anderen stört. Diese Stellen (Vorsprünge) werden entfernt, wodurch Glanz oder gleichmäßiger Glanz auf der gesamten Oberfläche erzielt wird oder fehlt.

Wenn bei der Montage keine scharfen Kanten und Grate in den Details entstehen, muss eine persönliche Akte geglättet werden. Wie gut die Kante geglättet ist, können Sie feststellen, indem Sie sie mit dem Finger nachzeichnen.

Die Passung ist die exakte gegenseitige Passung der Teile, die sich ohne Lücken in irgendwelchen Schlägen verbindet. Die Armatur zeichnet sich durch eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit aus, die für eine spielfreie Teilekopplung erforderlich ist (der Lichtspalt von mehr als 0,002 mm ist sichtbar).

Es sind sowohl geschlossene als auch halbgeschlossene Kreisläufe vorhanden. Von den beiden zu montierenden Teilen ist es üblich, das Loch als Armloch zu bezeichnen, und der Teil, der in das Armloch eintritt, ist ein Einsatz.

Armlöcher sind offen und geschlossen. Dazu werden Feilen mit kleinen und sehr kleinen Kerben - Nr. 2, 3, 4 und 5 - sowie Schleifpulver und -pasten angebracht.

Bei der Herstellung und Montage von Schablonen mit halbkreisförmigen Außen- und Innenkonturen wird zunächst ein Teil mit einer Innenkontur hergestellt - ein Armloch (1. Arbeitsgang). An das behandelte Armloch angepasste (Pass-) Einlage (2. Operation).

Bei der Bearbeitung der Armlöcher werden zunächst breite Ebenen als Grundflächen präzise abgesägt, dann in groben Umrissen die Kanten (Schmalseiten) 1, 2, 3 und 4, dann wird der Halbkreis mit einem Zirkel markiert, mit einer Bügelsäge ausgeschnitten (oder in der Figur mit einem Strich dargestellt); Machen Sie eine exakte Füllung einer halbkreisförmigen Aussparung und überprüfen Sie die Genauigkeit der Verarbeitung mit dem Liner sowie die Symmetrie in Bezug auf die Achse mit Hilfe von Bremssätteln.

Bei der Verarbeitung des Liners wurden zuerst breite Flächen und dann die Rippen 7, 2 und 3 gesägt. Anschließend werden die Ecken markiert und mit einer Bügelsäge geschnitten. Danach erfolgt eine exakte Ablage und Montage der Lamellen 5 und 6. Anschließend erfolgt eine exakte Ablage und Montage des Liners am Armloch. Die Passgenauigkeit wird als ausreichend angesehen, wenn der Liner ohne Kippen, Neigen und Lücken in das Armloch eintritt (Abb. 336, d).

Bei der Herstellung und Montage von Schrägeinsätzen in den Doym-Armlöchern wird der Liner zunächst behandelt (die Verarbeitung und Prüfung ist einfacher). Die Verarbeitung erfolgt in der folgenden Reihenfolge. Zuerst werden breite Ebenen als Grundflächen präzise abgesägt, dann alle vier schmalen Kanten (Kanten) 7, 2, 3 und 4. Markieren Sie anschließend scharfe Ecken, schneiden Sie sie mit einer Bügelsäge ab und schneiden Sie sie präzise. Zuerst werden die Rippen in einer Ebene parallel zur Rippe 7 gesägt, dann die Rippen 7 und 8 entlang des Lineals und in einem Winkel von 60 ° zur Kante 4. Der spitze Winkel (60 °) wird mit einem Winkelmuster gemessen.

Der Querschnitt wird in der folgenden Reihenfolge verarbeitet. Zuerst werden breite Ebenen präzise gesägt, und dann werden alle vier Kanten gesägt.

Anschließend wird die Rille geschnitten, mit einer Metallsäge gerillt und die Kanten 5, 6 und 7 gefilmt.Zunächst wird die Rillenbreite unter Beibehaltung der strengen Symmetrie der Seitenkanten der Rille in Bezug auf die Achse des Armlochs um 0,05 bis 0,1 mm verringert, und die Rillentiefe ist sofort genau Größe. Beim Anbringen des Liners und des Armlochs erhält die Rillenbreite dann die exakte Größe entsprechend der Form des Vorsprungs des Liners. Die Passgenauigkeit wird als ausreichend angesehen, wenn der Liner von Hand fest in das Armloch eintritt, ohne Lücken, Steigungen und Verwerfungen.

Das manuelle Sägen, Montieren und Montieren ist sehr arbeitsintensiv. Unter modernen Bedingungen werden diese Vorgänge unter Verwendung von Zerspanungsanlagen für allgemeine und spezielle Zwecke durchgeführt, bei denen die Rolle des Schlossers auf die Maschinensteuerung und Maßkontrolle reduziert wird.

Kurven- und Formteile werden auf Schleifmaschinen mit speziellen Profilschleifscheiben bearbeitet. Weit verbreitet sind auch Elektrospark-, chemische und andere Verarbeitungsmethoden, die eine manuelle Nachbearbeitung ausschließen.

Bei der Durchführung von Metallarbeiten, Reparaturarbeiten sowie bei der Endbearbeitung von durch Stanzen erhaltenen Teilen ist es jedoch erforderlich, diese Arbeiten manuell durchzuführen.

Verwendung von Spezialwerkzeugen und -vorrichtungen zur Verbesserung der Säge- und Montageleistung. Solche Werkzeuge und Vorrichtungen umfassen manuelle Feilen mit austauschbaren Klingen und Feilen aus Draht, die mit Diamantspänen bedeckt sind, Feilprismen, Feilheften usw.

Abb. 2. Montage: a - Markierung, b - Montage, c - Ablage, d - Liner Check

Abb. 3. Setzen Sie die schrägen Einsätze ein: a - Anordnung der Außenecken, b - Sägen der Außenfläche, c - Anordnung der Markierung der Innenecken, d - Sägen der Innenecken, e - Prüfen Sie mit dem Liner

Fit. Um ein Teil an ein anderes zu montieren, ist es zunächst erforderlich, dass eines der Teile vollständig fertiggestellt ist. drauf und ist fit. Die Feileneinpassung ist eine der schwierigsten Aufgaben eines Mechanikers. Das Ausführen dieser Operation muss viel Geduld und Ausdauer zeigen.

Das größte Hindernis bei beweglichen Teilen sind scharfe Kanten und Ecken der Schnittflächen. Sie müssen sorgfältig repariert werden, bis die Beschlagteile frei ineinander passen, ohne sich zu neigen. Ist die Verbindung zum Lumen nicht sichtbar, führen sie auf die Farbe. In der Regel sind auf kundenspezifischen Oberflächen und ohne Lack Reibungsspuren einer Oberfläche über der anderen zu erkennen. Diese Spuren, die wie glänzende Flecken aussehen, zeigen, dass diese Flecken die Bewegung eines Teils über dem anderen stören. Brilliante Stellen (oder Farbspuren) müssen mit einer Feile entfernt werden, bis das Teil vollständig fertig ist.

Bei allen Montagearbeiten können keine scharfen Kanten und Grate an den Details hinterlassen werden; Sie müssen mit einer persönlichen Datei geglättet werden. Wie gut die Kante geglättet ist, können Sie feststellen, indem Sie sie mit dem Finger nachzeichnen.

Rippenglättung kann nicht mit Anfasen gemischt werden. Beim Anfasen der Kanten der Teile ein kleines flaches Band anbringen, das in einem Winkel von 45 ° zu den Seitenkanten des Teils geneigt ist.

Passend. Die endgültige Passung der Teile - der Punkt von Vyuya ohne Lücken, Neigen und Kippen - wird als Passung bezeichnet. Vorlagen, Gegenmuster, Matrizenwerkzeuge (Stempel und Matrizen) und verschiedene andere Produkte sind geeignet. In der Schablone und Gegenhalterung müssen die Arbeitsteile sehr genau gelagert sein - so dass bei Kontakt der aufeinander abgestimmten Seiten der Schablone und Gegenhalterung keine Lücke zwischen diesen Seiten für eine der möglichen wechselseitigen Umlagerungen von Schablone und Gegenhalterung besteht.

Die Anpassung kann bei der Verarbeitung von halbgeschlossenen und geschlossenen Kreisläufen erfolgen. Sowohl diese als auch andere werden als proimy bezeichnet. Die Korrektheit ihrer Konturen wird durch kleine Messschablonen überprüft, die von der Mechanik selbst angefertigt werden. Solche kleinen Testwerkzeuge werden als Funktionsweise bezeichnet. Betrachten Sie die Herstellung von Armlöchern an praktischen Beispielen. Angenommen, Sie möchten eine halbrunde Auskleidung und ein Armloch aus 3 mm dickem Stahlblech herstellen.

Abb. 1. Nähte: a - halbgeschlossene Schlaufe: 1 - Schablone (Armloch), 2 - Gegenmuster (Einlage); b - geschlossene Schleife: 3 - sechseckiger Bogen, 4 - dreiflügeliges Armloch; biquadratisches Armloch, Liner und Produktion

Diese Arbeit ist so gemacht:

1. Schneiden Sie das Werkstück mit einer Größe von jeweils 82 x 45 x 3 mm.
  2. Skizzieren Sie die Reihenfolge der Verarbeitung. Es sollte mit einem Armloch beginnen, da es mit einem Messgerät einfacher zu verarbeiten und zu messen ist.
  3. Wenn Sie ein Teil mit einem Armloch herstellen, sägen Sie zuerst die breite Fläche und eine Schmalseite 1 als Basis sauber und sorgfältig ab. Markieren Sie dann das Armloch und die anderen drei Seiten, schneiden Sie das Armloch mit einer Bügelsäge aus und schneiden Sie die zweite Seite 3 parallel zur Seite genau ab und schneiden Sie die Seiten 2 und 4 grob ab. Dann sägen Sie einen Halbkreis 5 mit einer halbkreisförmigen Feile und prüfen Sie während der Bearbeitung die Position mit einem kreisförmigen Kaliber von 40 mm Durchmesser Mittenkontrolle mit einem Messschieber (ab Fläche 3). Messschieberablesungen beim Messen eines fertigen Halbkreises sollten der Höhe der Schablone zuzüglich des Radiuswerts entsprechen.
  4. Als nächstes machen Sie den zweiten Part-Liner (Gegenmuster). Zuerst wird eine breite Oberfläche behandelt, dann drei Seiten 6, 7 und 11; Anschließend markieren sie die Seiten 8 und 10 und den Halbkreis des Einsatzes 9, schneiden mit einer Bügelsäge einen halbkreisförmigen Vorsprung und feilen die Seiten 8 und 10 ein. während sichergestellt wurde, dass diese Parteien parallel zur Basisseite 6 waren und in der gleichen Ebene lagen. Dann schneiden Sie einen halbkreisförmigen Vorsprung mit einem Durchmesser von etwas mehr als 40 mm mit einer Genauigkeit von 0,1 mm.
  5. Wenn alle oben genannten Schritte abgeschlossen sind, bringen Sie die Einlage am Armloch an. Die Genauigkeit der endgültigen Passung sollte so sein, dass die Einlage ohne Lumen, Neigung und Fehlausrichtung bei einer der beiden möglichen Kanten bei 180 ° in das Armloch eintritt.
  6. Nach Abschluss der Montage erfolgt die Endbearbeitung der Außenflächen.

Abb. 2. Armloch und Liner montieren

Betrachten Sie die Herstellung einer Schablone mit einem sechseckigen Armloch und einer Einlage. Abmessungen der Schablone 80X80X4 mm, Liner 44X50X4 mm.

Diese Arbeit ist so gemacht:
  1. Schneiden Sie zunächst die Rohlinge.
  2. Die Arbeit beginnt mit der Herstellung des Liners. zu ihm passen und in das Armloch der Schablone passen. Zunächst wird eine breite Oberfläche als Basis für die Verarbeitung der Seiten verrundet. Dann wird das Sechseck entlang der Markierungen seiner Seite ausgelegt und gesägt, wobei eine strikte Parallelität zwischen jeweils zwei gegenüberliegenden Seiten zu beachten ist. Die Ablage erfolgt durch planparalleles Heften mit einer im Winkel von 120 ° verschraubten Schiene.
3. Erstellen Sie eine Schablone mit einem sechseckigen Armloch und beginnen Sie die Bearbeitung mit dem Feilen einer breiten Oberfläche des Werkstücks. Danach sägen Sie die Seiten, dann markieren Sie den Umfang des Lochs und Sechskant. Der Lochdurchmesser sollte 1-2 mm kleiner sein als der Liner zwischen seinen parallelen Seiten.
  4. Beginnend mit dem Abfeilen des Armlochs rollen Sägen in den Ecken einer dreieckigen Feile zwei parallele Seiten, hinter denen sich die benachbarten Seiten befinden, wobei die Winkel der Arbeit und die Parallelität der gegenüberliegenden Seiten überprüft werden - ein Bremssattel. Die Abmessungen der gesägten Sechskantlöcher sollten 0,05 bis 0,08 mm kleiner sein als die Auskleidungsgröße. Diese Zulage wird bei der Montage entfernt.
  5. Beginnen Sie mit dem Anbringen des Sechskant-Armlochs an der Auskleidung, den Werkstücken und den Bremssätteln. Es wird auf parallelen Seiten des Sechsecks in der Größe des Liners durchgeführt, wobei die benachbarten Seiten in den Arbeitsgängen überprüft werden. Ein Armloch gilt als endgültig und genau, wenn der Einsatz in einem sechseckigen Loch durch jede Fläche in die eine oder andere Richtung ohne Verzerrungen, Abstände und Lücken geneigt wird.

Abb. 3. Das Einpassen des Sechskantarmlochs auf den Liner und Anfertigen

Einpassen bedeutet das gegenseitige Einpassen von zwei Teilen, die ohne Zwischenraum zusammenpassen. Es sind sowohl geschlossene als auch halbgeschlossene Kreisläufe vorhanden. Die Passform zeichnet sich durch hohe Verarbeitungsgenauigkeit aus. Von den beiden zu montierenden Teilen ist es üblich, das Loch als Armloch zu bezeichnen, und der Teil, der in das Armloch eintritt, ist ein Einsatz.

Bei der Herstellung und Anpassung von Schablonen mit einer halbkreisförmigen Außen- und Innenkontur wird zunächst ein Teil mit einer Innenkontur hergestellt - das Armloch (Abb. 151, d). Am behandelten Armloch die Einlage anbringen.

Die Armlöcher werden in der folgenden Reihenfolge bearbeitet. Zunächst werden breite Ebenen als Grundflächen, dann in rauen Umrisskanten 1; 2; 3 und 4, nach denen der Halbkreis mit einem Kompass markiert ist, mit einer Bügelsäge ausgeschnitten (wie durch die gepunktete Linie in der Figur gezeigt); Erstellen Sie eine exakte Ablage einer halbkreisförmigen Aussparung und überprüfen Sie die Genauigkeit der Bearbeitung auf einer Schablone sowie die Symmetrie in Bezug auf die Achse mit Hilfe von Messschiebern.

Bei der Verarbeitung des Liners sahen sie zuerst breite Flächen und dann die Rippen 1, 2 und 3. Anschließend schneiden Sie die Ecken und schneiden mit einer Bügelsäge. Danach erfolgt eine exakte Ablage und Anpassung der Lamellen 5 bis 6. Anschließend erfolgt eine exakte Ablage und Anpassung der Einlage an das Armloch. Die Passgenauigkeit wird als ausreichend angesehen, wenn der Einsatz ohne Vorspannung, Neigung und Lücken in das Armloch eintritt.

Bei der Herstellung und Montage von Schrägeinsätzen und Schwalbenschwanzpanzern, dargestellt in Fig. 151, d, zuerst den Liner bearbeiten (einfacher verarbeiten und prüfen).

Der Liner wird in der folgenden Reihenfolge verarbeitet. Zuerst werden breite Ebenen als Grundflächen präzise abgesägt, dann alle vier schmalen Kanten 1, 2, 3 und 4. Markieren Sie anschließend die scharfen Ecken, schneiden Sie sie mit einer Bügelsäge ab und schneiden Sie sie präzise. Zuerst werden die Kanten 5 und b in einer Ebene parallel zur Kante 7, dann die Kanten 7 und 8 entlang eines Lineals und in einem Winkel von 60 ° zur Kante 4 gesägt. Der spitze Winkel (60 °) wird mit einem Winkelmuster gemessen.

Als nächstes wird die Nut mit einer Metallsäge (in der Figur durch die gepunktete Linie dargestellt) ausgeschnitten und die Kanten 5 ausgefüllt. Zunächst wird die Nutbreite um 0,05 bis 0,1 mm kleiner als die erforderliche gemacht, während die strenge Symmetrie der Seitenkanten der Nut in Bezug auf die Armlochachse beibehalten wird. Die Tiefe der Nut ist sofort in der Größe genau. Beim Anbringen des Liners und des Armlochs erhält die Rillenbreite dann die exakte Größe entsprechend dem Überstand des Liners. Die Passgenauigkeit wird als ausreichend angesehen, wenn der Liner von Hand fest in das Armloch eintritt, ohne Lücken, Steigungen und Verwerfungen.

Das Ablageprisma (Abb. 152a) besteht aus zwei Platten 1 mit Führungen 2 und 3. Die Seitenfläche der Platte hat Gewindebohrungen 7 zur Befestigung der Klemmleiste 4, des Rechtecks ​​5 und des Lineals 6 mit einem Bolzen. 3 und 4. Markieren Sie anschließend die scharfen Ecken, schneiden Sie sie mit einer Metallsäge ab und sägen Sie sie sorgfältig ab. Zuerst werden die Kanten 5 und b in einer Ebene parallel zur Kante 7, dann die Kanten 7 und 8 entlang eines Lineals und in einem Winkel von 60 ° zur Kante 4 gesägt. Der spitze Winkel (60 °) wird mit einem Winkelmuster gemessen.

Abb. 152. Füllprisma (a), Ablageempfang (b)

Der Querschnitt wird in der folgenden Reihenfolge verarbeitet. Zunächst werden breite Ebenen präzise abgesägt und anschließend alle vier Kanten gefeilt.

Als nächstes erfolgt die Markierung, wobei die Nut mit einer Bügelsäge (in der Figur durch eine gepunktete Linie dargestellt) geschnitten und die Kanten 5 gefeilt werden; Zunächst wird die Nutbreite um 0,05 bis 0,1 mm kleiner als die erforderliche gemacht, während die strenge Symmetrie der Seitenkanten der Nut in Bezug auf die Armlochachse beibehalten wird. Die Tiefe der Nut ist sofort in der Größe genau. Beim Anbringen des Liners und des Armlochs erhält die Rillenbreite dann die exakte Größe entsprechend der Form des Vorsprungs des Liners. Die Passgenauigkeit wird als ausreichend angesehen, wenn der Liner von Hand fest in das Armloch eintritt, ohne Lücken, Steigungen und Verwerfungen.

Verwendung von Spezialwerkzeugen und -geräten zur Verbesserung der Säge- und Montageleistung. Solche Werkzeuge und Vorrichtungen umfassen manuelle Feilen mit austauschbaren Platten und Feilen aus Draht, die mit Diamantspänen bedeckt sind, Feilprismen, Feilspuren usw.

Die Handfeile mit austauschbaren Platten hat einen Körper aus Leichtmetall, in dem austauschbare Einsätze aus hochwertigem Kohlenstoffstahl fest fixiert sind. Platten haben Kerben. Unter jedem Zahn befindet sich ein Loch, durch das die entfernten Späne gepresst werden, wodurch verhindert wird, dass die Zähne durch Späne verstopfen.

Mit dieser Feile werden Stahl, Aluminium, Kupfer sowie Holz, Leder, Gummi und andere Materialien verarbeitet. Nach dem Tragen werden die Platten gewechselt. Die Erfahrung hat gezeigt, dass vorgefertigte Dateien viel produktiver sind als normale.

Das Ablageprisma (Abb. 152a) besteht aus zwei Platten 1 mit Führungen 2 und 3. Die Seitenfläche der Platte hat Gewindebohrungen 7 zur Befestigung der Klemmleiste 4, des Rechtecks ​​5 und des Lineals 6. Der Rohling wird so zwischen die Führungen 2 und 3 gelegt Eine zu entfernende Metallschicht ragte über die Führungsebenen hinaus und fixierte die Klemmplatte 4. Das Prisma ist in einem Metallschraubstock befestigt (Abb. 152, b). Die Quadrate 5 und das Lineal 6 dienen zur Überprüfung der Installation des Werkstücks.

Der Gleitrahmen ist eine Art Füllprisma und hat den gleichen Zweck. Es besteht aus zwei rechteckigen Metallstangen mit Rillen entlang der Kanten, die zwei Führungsschienen enthalten, die diese Stangen verbinden.

Der rechteckige Block ist mit Schrauben fest mit einem Ende der Führungsschienen verbunden. Eine solche Vorrichtung ermöglicht den Einbau von Zuschnitten unterschiedlicher Größe (innerhalb der Länge der Führungsschienen) in den Gleitrahmen.

Der Rahmen wird in einen Metallschraubstock eingebaut, in den das Werkstück eingespannt und anschließend gesägt wird.

Fragen zum Selbsttest

1. Was sind die Merkmale, Techniken und Regeln der Anpassung?
2. Wie erfolgt das Sägen und Anbringen von dreiseitigen Löchern?
3. Welche Geräte werden zum Sägen und Montieren verwendet?