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| Ausrüstung für die Veredelung von Tischlererzeugnissen. Fertigstellung der Tischlerei. Trocknung vorheizen |
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Das Buch enthält Referenzmaterialien zur Herstellung und Installation von Tischlerprodukten und zur Herstellung von Haushaltsmöbeln. Informationen zu Holz und anderen verwendeten Materialien, zu Maschinen, Werkzeugen und Vorrichtungen, zur Technologie und Organisation der Produktion, zu Sicherheitsmaßnahmen sowie zu einigen behördlichen Vorschriften. Das Nachschlagewerk richtet sich an Tischler und technisches Personal der Möbel- und Bauindustrie. Vorwort Abschnitt I. Tischlerei und Möbel Kapitel I. Tischlerei Kapitel II Möbel Abschnitt II. Material Kapitel III. Holz-Grundlagen Kapitel IV Holz Kapitel V. Holztrocknung Kapitel VI. Klebstoffe Kapitel VII. Trägermaterialien und Beschläge Kapitel VIII. Oberflächenmaterialien und -mischungen Abschnitt III. Maschinen, Werkzeuge und Zubehör für die Holzverarbeitung Kapitel IX. Holz schneiden Kapitel X. Schneidwerkzeuge für die Holzbearbeitung Kapitel xi. Holzbearbeitungsmaschinen Kapitel XII. Mechanisierte und Handwerkzeuge Augen XIII. Maschinen und Geräte zum Schärfen und Einrichten von Schneidwerkzeugen Kapitel XIV. Maschinen und Geräte zum Kleben, Montieren und Veredeln Kapitel XV. Maschineneinrichtung und Wartung Abschnitt IV. Technologie der Zimmerei Kapitel XVI. Bau der Tischlerei Kapitel XVII. Mechanisierte Möbelherstellung Kapitel XVIII. Produktveredelung Kapitel XIX. Herstellung und Installation von Tischlerei Abschnitt V. Organisation der Zimmerei Kapitel XX. Organisation der Produktion Kapitel XXI. Arbeitsorganisation und technische Vorschrift Kapitel XXII. Technische und wirtschaftliche Indikatoren und Dokumentation für die Tischlerei und Möbelherstellung Literatur Zum Oberflächenfinish der Abschirmteile (Paneele, Türen) wird eine Lackiermaschine LM-3 eingesetzt (Abb. 196). Auf dieser Maschine werden Nitrocellulose- und Polyesterlacke sowie Lacke auf Basis dieser Lacke auf Schilde aufgebracht. Bei der Lackiermaschine handelt es sich um ein Bett, auf dem sich ein Förderer für die Beschickung von Brettern, Lackbeschickungsanlagen und höhenverstellbaren Köpfen sowie ein Bedienfeld für die Maschine befinden.
Sicherheitsfragen. 1. Teilen Sie uns den Zweck der im OK-250s-Kit enthaltenen Leitungen mit. 2. Was ist der Zweck und wie funktionieren die Anlagen zur Verarbeitung von Rundholz für die Wände von Häusern? 3. Wie ist die Lackiermaschine LM-3 aufgebaut? Zum Thema § 78. Ausrüstung für die Veredelung von Tischler- und Bauprodukten:
Herstellung von Fensterblöcken mit separaten Bindungen.Für die Herstellung von Elementen von Fensterblöcken ist die Verwendung von Linien zum Schneiden von Schnittholz, zur Bearbeitung von Stäben, zur Oberflächenreinigung und zur Bearbeitung entlang des Umfangs der Kanten von Fensterflügeln vorgesehen. Die Linie OK507 ist zum Schneiden von unbesäumtem Schnittholz in Rohlinge für Stangen von Flügelfensterblöcken bestimmt. Über eine Aufnahmerollenbahn wird ein Holzstapel einem Schrägaufzug zugeführt, der sich um einen Winkel von 45 ° dreht. Von oben fallen die Bretter abwechselnd auf die Förderketten und dann auf die Rollenbahn. Nach dem Lösen einer Reihe von Brettern gleiten die Dichtungen auf das Förderband, das sie nach dem Kippen des Aufzugs dem Antrieb zuführt. Zweikettige Schrägförderer werden aus dem Antrieb in ein spezielles Förderband gebracht. Das Brett, das auf die Rollenbahn gefallen ist, wird auf die Kreissäge übertragen, auf der vorab mit einem Schnittfehler quer geschnitten wird. Beim Schneiden ist es zunächst erforderlich, die längsten Rohlinge zu erhalten, da auf dem Weg kurze Rohlinge anfallen. Das nach dem Schneiden erhaltene Stück Karton wird auf das Querförderband abgeladen und gelangt von dort in den Aufnahmetisch der Maschine. Die durch das Schneiden erhaltenen Stangen fallen auf eine Transportvorrichtung, aus der die Stangen der Blätter von den Arbeitern zum Beschneiden auf den Maschinen ausgewählt werden, und die nicht gemessenen Stangen und Abfälle (Lamellen) werden der Einheit zum Teilen der Abfälle in Segmente zugeführt. Auf der Linie können Platten mit einer Länge von 6.500 mm, einer Breite von 60 bis 400 mm, einer Dicke von 50 bis 63 mm und Werkstücke mit einer Länge von 310 bis 2140 mm, einer Breite von 47 bis 70 mm und einer Dicke von 50 bis 63 mm bearbeitet werden. Linienproduktivität 21 m / min. Bei der Herstellung von Fensterteilen wird der Feuchtigkeitsgehalt von Schnittholz systematisch mit einem kleinen elektronischen Feuchtigkeitsmesser EVA-5M überprüft (Abb. 107). Nach dem Schneiden werden die Werkstücke durch Fräsen auf der OK508-Linie einer Profilbearbeitung unterzogen (Abb. 108). Auf dieser Linie können Stangen mit einer Länge von 380 bis 2220 mm, einer Breite von 40 bis 42 mm und einer Dicke von 38 bis 61 mm verarbeitet werden. Die Linienkapazität beträgt 900 Stück / h bei einer Stablänge von bis zu 1,4 m und 450 Stück / h - mehr als 1,4 m. Der Arbeiter vom Bedienfeld aus legt die Werkstücke auf die Zuführbänder, mit denen sie in der Nähe des Lineals auf dem Vordertisch der Hobelfräsmaschine zugeführt werden. Die Stollen sind tonnenförmig und die Blätter werden auf der OK509-Linie montiert, die zwei Zapfenschneidemaschinen, eine Montage-, Stemmen- und Klebemaschinen, einen Hubtisch usw. umfasst. Die zusammengesetzten Klappen entlang des Außenumfangs werden auf der Linie OK511-2 bearbeitet, die aus Maschinen zur Bearbeitung von Längs- und Querkanten besteht. Auf der Linie können Flügel mit einer Länge von 695–2310 mm, einer Breite von 342–1280 mm und einer Dicke von 38–61 mm verarbeitet werden. Linienkapazität 135 Rollläden pro Stunde. In Betrieben, in denen keine Linien vorhanden sind, wird das Schnittholz auf Kreissägen CPA-40 auf eine vorgegebene Länge und auf Kreissägen TsDKA-3 in der Breite geschnitten. Beim Querschneiden wird der angegebenen Größe ein Aufmaß für den weiteren Zuschnitt hinzugefügt. Die Stangenteile werden wie folgt verarbeitet: Die Schichten und Kanten der verzogenen Stangen werden auf einem Hobel zentriert. fensterrahmen werden auf einer vierseitigen längsfräsmaschine gefräst. Die Knoten werden nach der Bearbeitung der Teile geschlossen, wobei zu berücksichtigen ist, dass nach dem Fräsen fehlerhafte Stellen besser sichtbar sind. In einigen Betrieben werden die Knoten vor der Bearbeitung geschlossen - das Teil wird dadurch sauberer, da die Stopfen bei der Bearbeitung der Teile auf einer Längsfräsmaschine gereinigt werden. Abb. 107. Kleines elektronisches Hydrometer EVA-5M: 1 - elektronisches Messgerät; 2 - Drei-Nadel-Konverter  Abb. 108.Schema der Linie OK508 zur Profilbearbeitung von Sprossen: 1-zeiliges Bedienpult; 2 - Füge- und Fräsmaschine; 3 - Zuführung Horizontale Balken der Blätter werden üblicherweise in Vielfachen der Länge hergestellt oder nach Verarbeitung der zurückgewiesenen vertikalen Balken der Flügel erhalten. Befindet sich eine vierseitige Längsfräsmaschine mit fünf Messerwellen im Betrieb, können die Bindestränge, Ebben und Bögen in mehreren Größen in der Breite hergestellt werden, um zwei Stangen gleichzeitig auf der Maschine zu bearbeiten, und diese nach Installation einer Hobelsäge auf der fünften horizontalen Welle zu schneiden. Auf einer Kreissäge oder auf einer Spezialmaschine zum Schrumpfen werden Latten-, Ebben- und Glasanordnungen auf die Größe des "Schnurrbartes" gestoßen. Um die Bildung von Spänen oder Rissen in den Streifen (bei der Befestigung mit Schrauben) zu vermeiden, müssen die Löcher mit einer Reibahle vorgewählt werden, und der Durchmesser der Löcher sollte um die Größe des Gewindes kleiner als der Durchmesser der Schraube sein.  Abb. 109. Eine Vorrichtung zum gleichzeitigen Bohren von zwei Löchern für die Stifte: 1 - Rahmenrahmen; 2 - Wagen; 3, 4 - Klammern; 5 - Führungsbrille; 6 - Hebel; 7 - elektrische Bohrmaschinen; 8 - unterstützende Traverse; 9 - Lager; 10 Kanäle Auf den Balken von Fensterkästen wird Schnittholz auf einer Linie oder auf Positioniermaschinen geschnitten, wonach sie dort verarbeitet werden. Die bearbeiteten Stangen von Flügeln, Fensterblättern und Kästen werden selektiv kontrolliert und gelangen in das Pufferlager, wo sie in Größe und Zweck voll ausgestattet sind. Fensterflügel, Fenster, Riegel, Kästen in Montagemaschinen (Mieten) werden mit Klebstoff zusammengebaut, indem Holz- oder Metallstifte aus weichem Metall in den Ecken der Kumpels bündig mit dem Flugzeug angebracht werden. Die Löcher für die Stifte werden mit einer elektrischen Bohrmaschine oder einem speziellen Aufsatz (Fig. 109) auf einmal in zwei oder vier Ecken der Flügel ausgewählt. Die Adaption besteht aus einem Metallrahmen, der auf einer Flügelmontagemaschine montiert ist. An den Rahmengestellen sind Schienen angebracht, entlang derer sich der Wagen mit den darauf befindlichen Konsolen bewegt. Ein Hebel ist schwenkbar an den Klammern angebracht, mit denen sich der Wagen vorwärts und rückwärts bewegt. Führungsklammern sind an den Klammern angebracht, durch die die Vorhänge hindurchgehen, und schwenkbar mit dem Hebel verbunden. Auf den Stangen befindet sich eine Traverse mit daran befestigten elektrischen Bohrmaschinen. Abhängig vom Abstand zwischen den Bohrungen können sich Bohrmaschinen entlang der Traverse bewegen. Der Bediener (Arbeiter) mit dem Hebel setzt die Bohrmaschine in die gewünschte Position über dem Blatt, senkt dann den Hebel und die arbeitende Bohrmaschine wählt die Löcher aus. Danach werden die Dübel auf den Leim in den Flügeln, Riegeln, Fensterblättern, Kästen angebracht und auf einen Platz zum Halten gelegt, der zum Setzen des Leims notwendig ist. Vor dem Anbringen der Kisten werden Riegel und Flügel um den Umfang herum bearbeitet, um die richtigen geometrischen Abmessungen zu erhalten. Gleichzeitig falten sich die Klappen und Riegel zu den für den Narthex notwendigen Vierteln. Für die Montage der Ventile mit einer Länge von bis zu 1925 mm, einer Breite von bis zu 740 mm und einer Dicke von bis zu 60 mm wird die hydraulische Montagemaschine VGO-2 verwendet, auf der sie montiert werden. Auf der Montagemaschine VGK-2 werden Türen und Fensterrahmen bis 2360 mm Länge, bis 1610 mm Breite und bis 180 mm Dicke montiert. Die Montage von Riegeln und Fensterflügeln mit einer Länge von bis zu 460 mm, einer Breite von bis zu 1290 mm und einer Dicke von bis zu 55 mm erfolgt an der VGF-Maschine. Für die Montage von großformatigen Fensterflügeln wird eine VHS-Maschine eingesetzt, auf der Flügel in Längen bis 2115 mm, Breiten bis 1660 mm, Dicken bis 55 mm montiert werden können. Darüber hinaus können Fenster- und Türrahmen auf der VGK-3-Maschine montiert werden, bei der Kartons mit einer Länge von bis zu 2755 mm, einer Breite von bis zu 2966 mm und einer Dicke von bis zu 174 mm montiert werden. Schablone für Faltfensterabdeckungen (Abb. 110, aber) ist ein aus gefrästen Stäben zusammengesetzter Holzrahmen. Die Position der Klappen in der Schablone wird durch die Anschläge und die stabile Position durch die Klemmen festgelegt. Schablone zur beidseitigen Bearbeitung von Türflügeln (Abb. 110, b) ist ebenfalls ein aus Stäben zusammengesetzter Rahmen mit einer geklebten Spike-Verbindung. Schablone zur Bearbeitung von Fensterflügeln und Fensterflügeln (Abb. 110, in) besteht aus einem Rahmen, der in den Ecken zur Erhöhung der Festigkeit mit Metallquadraten befestigt ist. Die Position des Flügels in der Schablone ist durch Anschläge festgelegt. In der Flügelschablone befestigt, mit Clip entlüftet. Die Umfangsverarbeitung in dieser Vorlage erfolgt auf einer Fräsmaschine.  Abb. 110. Vorlagen: aber- zum Falten von Fensterabdeckungen; b- zur Bearbeitung entlang des Umfangs von Türflügeln von zwei Seiten; in- zur Bearbeitung von Fensterflügeln und Fensterflügeln am Umfang (rechter und linker Flügel sind in der Schablone platziert); 1 - quadratische Steifigkeitsschablone; 2 - Drehachse der Klammer; 3 - Clip; 4 - hält an; 5 - Rahmen Bei der Bearbeitung erzeugen sie ein Profil, ein Spiegelprofil der Flügelstangen und des Halses, daher verlässt das Fenster beim Einsetzen genau das Profil der Flügel- und Halsstangen, es sind keine zusätzlichen Arbeiten erforderlich, um das Fenster an den Flügel anzupassen. Von den Ebenen der Flügel hängen die Fensterblätter ab und werden auf einer Breitspur- oder Dreizylinder-Schleifmaschine entfernt. Die Nut für die Flut wird an der Fräsmaschine ausgewählt und überwacht die Sauberkeit der Bearbeitung. Zum Einnähen der Flügel und Stangen von Kisten auf einer Maschine mit vibrierendem Kopf werden rechteckige Nester ausgewählt. Die Maße der Nester sollten den Abmessungen der Scharniere entsprechen. Fensterblätter im Flügel werden nach der Bearbeitung entlang des Umfangs und der Auswahl der Nester für die Scharniere an den Schreibtisch gehängt. Die Ebbe am Fenster ist nicht eingestellt, da in der unteren Leiste des Fensters die Ebbe fest mit der Leiste verbunden ist. Ebbe und Füllstoffe im Außen- und Innenflügel werden am Arbeitsplatz platziert, bevor die Fensterflügel in den Flügel gehängt werden oder danach. Die Nutflut wird auf den Kleber mit erhöhter Wasserbeständigkeit montiert und mit Schrauben oder Bolzen befestigt; Die Lamelle, die den durch das Vestibül der Flugblätter gebildeten Spalt abdeckt, wird mit Klebstoff und Schrauben an dem Flugblatt befestigt. Herstellung von gepaarten Fensterblöcken.Zwillingsfensterrahmen werden hauptsächlich aus speziellem Schnittholz hergestellt. Der technologische Prozess sieht vor, dass das Schneiden von Schnittholz auf der halbautomatischen Linie OK507 erfolgt. Wenn keine Linie vorhanden ist, wird das Holz auf Kreissägen zum Querschneiden CPA-40 in der Länge und auf Kreissägen mit Raupenvorschub TsDK4-3 in der Breite geschnitten. Für die Herstellung von Teilen, Fensterblöcken, wird empfohlen, Holzabfälle zu verwenden, die entlang der Länge der Zahnradverbindungen gespleißt werden. Teile können auch kalt in Montagemaschinen oder auf einer halbautomatischen Linie in Breite und Dicke verklebt werden. Die zu verklebenden Flächen werden vorgefräst. An der Naht entlang auf die Linien DV504 geklebte Werkstücke. Die Leimstangen der Kisten werden auf der Linie OK503 einer Profilbearbeitung unterzogen, die aus einem Anleger, einem Hobel, einem Rechenabscheider und einer vierseitigen Längsfräsmaschine besteht. Darauf können Stangen mit einer Länge von 750 bis 2210 mm, einer Breite von 54 bis 143 mm und einer Dicke von 44 bis 74 mm verarbeitet werden. Linienproduktivität - 460 Stk / Std. Die Profilbearbeitung der Flügelstangen erfolgt auf der Linie OK508, die Stehbolzen werden in die Kastenstangen geschnitten, die Nester werden auf der Linie OK505 bearbeitet und die Stehbolzen und Ösen in den Flügelstangen werden auf der Linie OK509 geschnitten und montiert. Auf einer Zapfenmaschine werden Ösen in die Stangen geschnitten, auf der anderen - Spikes. Nach dem Schneiden wird mit einem Applikator Klebstoff auf die Spikes aufgetragen, wonach die Klappen in die Montagemaschine gelangen. Auf einer Stemmmaschine in senkrechten Stangen werden Nester für mittlere Stangen ausgewählt. Die auf dem Hubtisch montierten Flügel werden in einer Stapelverpackung zusammengesetzt und im mechanisierten Lager so lange aufbewahrt, bis der Leim vollständig ausgehärtet ist. Auf der Linie können Produkte mit einer Länge von 690 bis 2150 mm, einer Breite von 300 bis 1300 mm und einer Dicke von 43 bis 55 mm hergestellt werden. Linienproduktivität 125 Stk / Std. In Unternehmen, in denen keine Linie vorhanden ist, werden Fensterflügel in Montagemaschinen montiert. Bei der Montage von Bindungen an Maschinen ist darauf zu achten, dass die Blätter keine Schrägen aufweisen und die Fugen keine Undichtigkeiten aufweisen. Die Genauigkeit der Montage wird mit einer Schablone von Ecke zu Ecke überprüft. Anschließend werden die zusammengesetzten Klappen entlang des Außenumfangs (Kontur) auf der Einheit OK213P2.02 bearbeitet, die aus zwei Maschinen zur Längs- und Querbearbeitung von Kanten besteht. Kanten werden mit Fräsköpfen bearbeitet. Jede Maschine hat eine Basiseinheit, eine Klammer zum Befestigen der Flügel und zwei bewegliche Bremssättel. Zusätzlich ist an der Maschine ein Mechanismus zum Bewegen der Blätter zur Längsbearbeitung angebracht. Die Einheiten werden nach einem vorgegebenen Programm an die Größe des zu bearbeitenden Flügels angepasst, was die Rüstzeit der Maschinen erheblich verkürzt. Die Werkzeugmaschinen des Gerätes sind durch Schallschutzkabinen verschlossen. Auf dem Gerät können Flügel mit einer Länge von 345–1 395 mm, einer Breite von 295–1070 mm und einer Dicke von 32–42 mm bearbeitet werden. Leistung der Elektromotoren - 44 kW; Produktivität - 180 Fensterläden pro Stunde. Nach dem Bearbeiten der Klappen entlang des Außenumfangs auf einer Dreizylinder-Schleifmaschine oder einer Breitlumen-Dickenmaschine werden die Außenebenen der Klappe gereinigt und poliert. Anschließend werden sie in die Schablone eingelegt und die obere horizontale Leiste und zwei vertikale von drei Seiten auf den Umfang bearbeitet. Nach der Bearbeitung um den Umfang werden in den inneren Flügeln Nester für die Einsteckscharniere ausgewählt, und in den äußeren und inneren Nestern für die Einsteckhülle und die Löcher für die Griffhülle, in den Stangen der Schachtel (Impost) - eine Nut für den Verriegelungsstreifen und in den Blättern und Fenstern der Muffe für die Schraube Estrich. Zum Hämmern der Nester Schlaufen und Schlösser (Wickelgriffe) einbauen und mit Stiften befestigen, Aggregat OK213R2.10 verwenden. Darauf befinden sich Stemmenköpfe für die Auswahl der Nester und für den Einbau von Geräten (Scharniere, Schlösser) - Hochleistungsautomaten. Alle Arbeiten an der Bearbeitung von Steckdosen und der Installation von Geräten werden automatisch durchgeführt. Zur Anpassung an die gewünschte Breite des zu bearbeitenden Flügels ist das Gerät mit einem Software-Gerät ausgestattet. Die Vorschubgeschwindigkeit ist stufenlos. Auf dem Gerät können Flügel mit einer Länge von 365 bis 1395 mm, einer Breite von 310 bis 1070 mm und einer Dicke von 42 bis 52 mm bearbeitet werden. Die Vorschubgeschwindigkeit des Stangenförderers beträgt 6–30 m / min, die Vorschubgeschwindigkeit der Köpfe in der Nestprobe beträgt 0,3–0,7 m / min. Am Gerät sind vier Einstech-, zwei Bohrköpfe und vier Köpfe zum Einbau von Geräten installiert. Die Einheit wird von zwei Arbeitern bedient. In Betrieben, in denen keine Linien vorhanden sind, werden Kartonzuschnitte wie folgt verarbeitet: Auf einer Hobelmaschine werden verzogene und unregelmäßige Stäbe und auf einer vierseitigen Längsfräsmaschine vier Seiten mit Profilauswahl bearbeitet. In den Horizontalstäben der Kästen für Zwei- und Trikuspidalbindungen auf einer Zentrifugal- oder Horizontalbohrrillmaschine werden Nester für die Spikes des Vertikalpfostens sowie Rillen im Pfosten zum Setzen des Schlosswickelstabs ausgewählt. Spitzen und Augen werden auf Zapfenmaschinen geschnitten. In den vertikalen Balken der Box werden Schlaufen-Nester ausgewählt, nach denen Halbschlaufen am Arbeitsplatz platziert werden. Vorhandene Mängel an den Stangen (Knoten) schließen sich an der Maschine an. In die untere horizontale Leiste des Kastens zum Ablassen von Wasser werden Rillen geschnitten. Fensterkästen werden in Montagemaschinen VGK-2, VGK-3 montiert. Bei der Montage der Dosen auf dem Leim wird die Dornverbindung mit den auf dem Leim montierten Stiften fixiert. Nägel werden in allen Ecken des Kastens sowie an der Verbindungsstelle des Pfostens platziert, wobei die horizontalen Stangen bündig mit der Ebene des Kastens abschließen. Bei der Montage der Box muss darauf geachtet werden, dass von Ecke zu Ecke keine Verzerrungen auftreten. Die korrekte Montage wird mit einem Lineal und einer Schablone überprüft. Die Bolzenverbindungen der Kästen müssen dicht und ohne Lücken sein. Bei der Montage der Fenstereinheit werden die Flügel und Lüftungsschlitze an den Scharnieren in der Box aufgehängt, die Flügel werden an die Box angepasst, wodurch Fehler und Ungenauigkeiten beseitigt werden. Nach der Montage wird die Fenstereinheit lackiert und anschließend glasiert. Spezifikationen für die Herstellung von Fensterblöcken.Elemente von Fensterblöcken müssen die richtige geometrische Form haben. An den Vorderflächen und an den Enden der Anschlüsse der Ventile, Riegel, Fensterflügel, Ventile und Jalousien ist ein Durchhängen nicht akzeptabel. Es ist nicht möglich, Holz verschiedener Arten für den Flügel, die Kiste usw. zu verwenden. Die Versiegelung von Defekten und Verarbeitungsfehlern mit Korken und Streifen sollte auf Leim erfolgen, außerdem sollten Korken und Streifen keine Laster aufweisen, mit dem Teil der gleichen Rasse übereinstimmen und dicht ohne Lücken und bündig mit der Oberfläche installiert werden. An den Stirnseiten von Fenstern und Balkontüren, die mit einer transparenten Deckbeschichtung versehen sind, sind Mängel und Mängel in der Holzverarbeitung nicht zulässig. Opake Beschichtungen sollten mit Öl oder synthetischen Farben und Lacken erfolgen. 2. Herstellung von Türblöcken Der technologische Prozess der Herstellung von Türblöcken mit Schildpaneelen besteht aus den folgenden grundlegenden Arbeitsschritten: Herstellung von Zargen und Füllstoffen, Vorbereitung von Verkleidungsmaterial, Verkleben von Türpaneelen, Verarbeitung von Paneelen um den Umfang, Einstellen von Verkleidungen und Grundrissen, Herstellung eines Türrahmens, Einbau (Installation) von Türen in einer Kiste mit Aufhängung auf der Schleife. Türschilder werden hergestellt, indem ein vormontierter Rahmen mit Lamellen, Waben, die aus Hartholzfaserplatten, Sperrholz, Papierwaben oder gebrochenen Massivholzfaserplattenstreifen zusammengesetzt sind, gefüllt wird. Für Türen mit einer Dicke von 40 mm werden Rahmen aus Stäben mit einem Querschnitt von 40 bis 60 × 32 mm hergestellt, die auf einer Kreissäge für das Quer- und in der Breite auf einer Kreissäge für das Längsschneiden entlang der Länge des Schnittholzes mit einer Dicke von 40 mm und einer Luftfeuchtigkeit von 9 ± 3% geschnitten werden. Verbinden Sie sie Ende an Ende mit einem Dorn oder mit Metallklammern. Die Verbindung der Stangen mit den Stacheln erhöht die Festigkeit des Rahmens, erhöht jedoch den Holzverbrauch und die Komplexität der Herstellung des Rahmens, indem ein zusätzlicher Arbeitsgang (Schneiden der Stacheln) eingeführt wird. Büroklammern werden so platziert, dass der Rahmen nicht herauskriecht, während die Mitte gefüllt und in die Presse gelegt wird. Für die Herstellung einer Glastür werden zwei Rahmen verwendet: außen und innen. Die Abschnitte der Stangen des inneren Rahmens sollten mit den Abschnitten der Stangen des äußeren Rahmens übereinstimmen. Die resultierenden Werkstücke werden auf Dickemaschinen oder Vierseitenlängsfräsmaschinen in der Größe nach Dicke bearbeitet. Die Stangen des Rahmens sollten keine Fäulnis, Krümmung, Herausfallen, Fäulnis, Fäulnis und Tabakknoten aufweisen. Der Füllstoff wird aus kleinem Schnittholz und Produktionsabfällen (für feste und spärliche Mitte), Sperrholz und Massivholzfaserplatten mit einer Dicke von 4 mm (für Wabenfüllung) hergestellt. Der Feuchtigkeitsgehalt von Holzabfällen, die beim Sägen von Schnittholz für Tischler anfallen, beträgt ca. 15%. Vor dem Befüllen des Zentrums müssen sie in Trockenkammern auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 9-10% getrocknet werden. Bei Räumen mit einer relativen Luftfeuchtigkeit von mehr als 60% werden Türen durchgehend mit Holzlatten gefüllt. Nach dem Zusammenbau des Rahmens wird Sperrholz oder eine mit Klebstoff vorbeschichtete Massivholzfaserplatte aufgebracht und mit kleinen Nägeln von 20 bis 25 mm Länge am Rahmen befestigt. Bei Volltüren ist eine Dicke der Vollholzfaserverkleidung von 3 mm zulässig. Nach dem Befestigen der Verkleidung wird der Rahmen gedreht und der gesamte Innenraum mit Latten gefüllt, deren Dicke der Dicke des Rahmens entspricht. Bei der Verlegung der Schienen ist darauf zu achten, dass diese dicht aneinander gedrückt werden, ihre Oberfläche eben ist und die Fugen voneinander beabstandet sind. Nach dem Befüllen mit Lamellen wird der Rahmen von oben mit einer zweiten Deckschicht verschlossen, die zuvor mit Klebstoff beschichtet und an vier Seiten mit kleinen Nägeln befestigt wurde. Bei der Herstellung eines Schildes mit spärlicher Füllung wird der Rahmen nicht vollständig, sondern in Abständen ausgefüllt. Ein Türschild mit wabenartiger Füllung besteht aus einem Rahmen mit eingelegten Wabengittern. Waben werden aus Sperrholzstreifen oder einer Massivholzfaserplatte mit einer Dicke von 4 mm und einer Breite von 32 mm gewonnen. In Streifen bis 40 mm werden Rillen mit einer Breite geschnitten, die der Dicke der Streifen plus 1 mm und einer Tiefe entspricht, die der Hälfte der Breite der Streifen plus 1 mm entspricht. Aus Streifen mit Schlitzen wird ein Gitter in Form von Waben mit 40 × 40 mm großen Zellen gesammelt. Der Schildrahmen ist mit zwei oder drei Waben gefüllt. Das Verkleidungsmaterial wird mit Carbamidkleber an die Innentüren und mit dem wasserfesten KB-3-Kleber an die Außenseite geklebt. Bei einer kleinen jährlichen Produktion von Türen zum Kleben werden mechanische Pressen verwendet. Das Verkleben von Paneelen in mechanischen Pressen besteht aus den folgenden Arbeitsschritten: Formen eines Türschilds, Formen von Paketen und Einpressen, Halten des Pakets unter Druck, um den Klebstoff zu kleben, Halten von Türpaneelen (Akklimatisierung). Die Türschilder werden wie folgt hergestellt: Ein vormontierter Rahmen wird auf den Schreibtisch in der Nähe der Presse gelegt, und auf ihm befindet sich eine geschnittene Sperrholzplatte oder eine Vollfaserplatte, auf die zuvor in einer Ebene Klebstoff aufgetragen wurde. Der Leim ist gleichmäßig über die gesamte Ebene der Folie verteilt, die Schicht sollte nicht dick sein, da sonst überschüssiger Leim unter Druck in die Presse gedrückt wird, was das Zerlegen der Beutel erschwert. Das Vorsatzblech wird mit der beschichteten Seite auf den Rahmen gelegt. Seine Enden sollten gleichmäßig von allen vier Seiten hervorstehen. Das verlegte Blech wird an den Ecken mit kleinen Nägeln oder Stiften fixiert, dann wird der Rahmen umgedreht und die Mitte des Schildes mit Stäben, Waben usw. gefüllt. Zwei Stäbe mit einem Querschnitt von 32 × 50–70 × 400 (700) mm werden dicht an der Mitte der Längsstäbe verlegt, und die Stäbe sind 400 mm lang für Türen mit einer Höhe von 2000 mm und einer Länge von 700 mm - für Türen mit einer Höhe von 2300 mm, damit ein Schloss in die Tür eingesetzt werden kann, unabhängig davon, ob es angeschlagen wird - rechts oder links, und installieren Sie einen Griff. Die Zellfüllung sollte den gesamten Innenraum des Rahmens ausfüllen, und die Enden der Streifen einer Zelle sollten frei in den freien Raum zwischen den Enden der Streifen der anderen Zellen eintreten. Nach dem Füllen der Mitte des Schildes wird der Rahmen mit einer weiteren Deckschicht abgedeckt, zuvor mit Klebstoff eingefettet und in den Ecken mit kleinen Nägeln befestigt. Dann wird das zusammengebaute Schild vom Schreibtisch entfernt und auf die Presse übertragen. In die Presse werden 18–20 Platten mit einer Dicke von 40 mm eingelegt. Die Schilde sollten strikt übereinander gestapelt werden, ohne sie zu verschieben. von oben sind sie mit einem massiven dreischichtigen Holzschild bedeckt, ähnlich dem Sockel. Dann wird der Antrieb der Presse eingeschaltet und der Beutel zusammengedrückt. Nach dem Verkleben der Platten, dh nach 6–12 Stunden, wird der fertige Beutel demontiert, die Platten werden 12–24 Stunden in einem Raum mit normaler Luftfeuchtigkeit (bis zu 60%) und einer Temperatur von 18–20 ° C stapelweise freigelegt. Bei einer Heißhydraulikpresse werden die Platten in der gleichen Reihenfolge wie bei der mechanischen geklebt, jedoch auf einer Metallpalette geformt. Der Fügedruck sollte 0,5–0,8 MPa betragen, mit einer Untergrenze für Paneele mit Waben- und Dünnschichtfüllung und einer größeren Grenze für kontinuierliche Füllung. Nach dem Kleben und Aushärten werden die Paneele rund um den Umfang bearbeitet und anschließend Platten und Layouts installiert. Die Umfangsverarbeitung umfasst das Feilen des Schilds auf die erforderliche Größe und das Schleifen der Oberflächen des Schilds. In den verglasten Türen legen Sie Layouts auf das Glas. Sie stellen eine Kiste her und treiben die Leinwand auf die gleiche Weise hinein wie in getäfelten (Rahmen-) Türen. Die Türflügelfertigungslinie besteht aus einer Reihe von nacheinander angeordneten Mechanismen. Auf das Förderband legen Sie die Deckschicht einer 4 mm dicken Massivholzfaserplatte, die auf der Maschenseite mit Leim bestrichen wird. Auf dieses Blatt werden zwei vertikale Stangen des Rahmens und Stangen unter dem Schloss gelegt, wonach das resultierende Paket in die nächste Position überführt wird, wo zwei Querstangen des Rahmens darauf gelegt werden, die an den Ecken mit Büroklammern befestigt sind. Dann wird die Mitte entweder mit Stäben (für Türen mit durchgehender Füllung) oder Waben gefüllt. In der nächsten Position wird die Verpackung mit einer Faserplatte abgedeckt, auf deren Maschenseite vorab Klebstoff aufgetragen wird. In den Ecken des Blattköders mit kleinen Nägeln. Das zusammengesetzte Türpaket wird über einen Kettenförderer der Ladefläche zugeführt. Nachdem alle 15 Etagen des Bücherregals mit einer Zuführung beladen wurden, werden Gemäldepakete der Druckmaschine P-797-6 zugeführt. Die Verklebung erfolgt mit Harnstoffklebstoffen (CF-G) für 6–8 min bei einer Temperatur der Pressplatten von 115–120 ° C. Nach dem Kleben öffnet sich die Presse und der Lademechanismus wird eingeschaltet, der die nächste Charge von Gemälden aus dem Dingsbums in die Presse lädt und gleichzeitig die geklebten Tücher teilweise auf das Entladen des Dingsbums drückt. Um die Leinwände vollständig aus der Presse auszuwerfen, wird der Entlademechanismus auf das Entlademechanismus geschaltet, der jedes Tuch in das Entlademechanismus drückt und von dort an den Hubtischantrieb weiterleitet, von dem die Tücher zu dem nicht angetriebenen Bodenförderer gelangen. Auf diesem Förderer werden die Bahnen 24 Stunden lang gehalten, um die Spannungen auszugleichen. Das Verarbeiten von Türblättern entlang des Umfangs ist wie folgt: Ein Stapel von geklebten Türblättern wird nach dem Belichten einem hydraulischen Aufzug mit einem automatischen Lader zugeführt, von wo aus jedes Blatt abwechselnd der Formatendrichtmaschine zugeführt wird, an der die Längskanten und dann die Querkanten verarbeitet werden; Gleichzeitig wird die notwendige Fase durch Fräser an den Kanten gebildet. Türflügel werden beim Verlassen der Maschine auf einem speziellen Gerät allseitig lackiert. Nach dem Trocknen über eine Rollenbahn gelangt die Bahn in die Maschine, auf der die Schlitze für Halbschlaufen ausgewählt werden. Dann wird jedes Blatt dem Hubtischantrieb zugeführt, wo ein Stapel von Türblättern gebildet wird. Wenn die Füße mit der erforderlichen Höhe geformt sind, werden sie von einem Doppelkettenbodenförderer dem Abgabemechanismus zugeführt, von dem aus jede Bahn der ersten Bohrmaschine zur Probenahme in der Längskante des Schlitzes für den Schloss- oder Riegelkörper zugeführt wird. Bei der zweiten Bohrmaschine werden ein Schlitz für die Verriegelungsstange und ein Loch für den Verriegelungsgriff ausgewählt. Behandelte Tücher auf einer Rollenbahn kommen zum Einbau in Kartons an. Der Strom der Türblockbaugruppe besteht aus zwei Linien: Ich- Montage und Transport von Kartons, II- Montage und Transport von Blöcken. Online Ichdie Arbeit wird wie folgt ausgeführt. In der Holzwerkstatt hergestellte Kistenstangen gelangen auf einem Wagen zu einer Zweisägemaschine, auf der Nester für Schlaufen geschnitten werden. Am Arbeitsplatz fährt der Arbeiter eine halbe Schlaufe in den Schlitz und befestigt sie mit Stiften oder Schrauben. Danach werden die Stangen mit den mit Klebstoff geschmierten Stacheln in einer Schachtel in der Montagemaschine gesammelt. Die auf Leim und Stiften montierten Kisten werden einem Doppelkettenförderer zugeführt, auf dem der Leim auf natürliche Weise aushärtet. Bei Bedarf werden Kartons von diesem Förderer an die Blockmontagelinie übergeben. Linie IIbefindet sich im rechten Winkel zur Linie Ichund besteht aus einem einkettigen Bodenförderer, der die Türflügel in vertikaler Position bewegt. Auf dem Förderband sind Arbeitsplätze. Bei den ersten beiden werden Halbschlaufen mit Schrauben auf die Leinwand geschraubt, beim dritten Arbeitsplatz werden die Schrauben schließlich mit einem Schraubendreher umwickelt, beim vierten werden die Leinwände in eine Schachtel gehängt (gefahren). Der Arbeiter, der die Schrauben anzieht, steuert die Pedalanschläge, mit denen die Tür an der richtigen Stelle installiert wird, um Arbeitsvorgänge auszuführen. Spezifikationen für die Herstellung von Türen.Türen werden nach GOSTs und Arbeitszeichnungen gefertigt. Abweichungen von den Nennmaßen von Türblöcken und Baugruppen (Bleche, Zargen) müssen den geltenden behördlichen Vorschriften entsprechen. Auf den Frontflächen von Leinwänden, Kisten und Teilen, die keine Fasen an der Schnittstelle haben, ist das Durchhängen nicht zulässig. Die feuchtigkeitsbeständigeren Türen bestehen aus Nadelholz: Kiefer, Fichte, Tanne, Lärche und Zeder. Die Verwendung von Holz verschiedener Arten im Türblatt oder Kasten ist nicht zulässig, mit Ausnahme von Kiefer, Fichte, Tanne und Zeder (mit undurchsichtiger Oberfläche). Türen werden hauptsächlich mit undurchsichtigen Beschichtungen hergestellt. Türen aus Massivholz, Nadel- und Edelholz, ausgewählt in Qualität, Farbe und Struktur, sind mit einer transparenten Beschichtung versehen. Geräte des gleichen Typs und Zwecks werden in den Türen auf der gleichen Ebene installiert. Türen und Fenster werden in Containern transportiert (Abb. 111).  Abb. 111. Container zum Transport von Fenster- und Türblöcken: 1 - Rahmen; 2 - Gestell; 3 - ausziehbare Stange; 4 - Spannbalken; 5 - Klemmschraube; 6 - gummiertes Klebeband Beim Lagern und Transportieren von Schreinereien sind diese vor mechanischer Beschädigung, Verschmutzung, Feuchtigkeit und direkter Sonneneinstrahlung zu schützen. 3. Herstellung von Trennwänden und Vorräumen Tischlertrennwände werden in Form von Paneelen mit einer Technologie hergestellt, die der Technologie zur Herstellung von Rahmentüren ähnelt. Schilde von Tischlertrennwänden werden mit einer Breite von 600, 1200 mm, einer Höhe von 2300 mm oder mehr, einer Dicke von 54, 64, 74 mm hergestellt. Die Paneele kommen mit Paneelen und Bindemitteln montiert auf die Baustelle. In den Tischlertrennwänden sind einzelne taubschwarze (ungeöffnete) Flügel und Riegel installiert, die dazu dienen, einen Raum durch die Lichtöffnungen (Fenster) des anderen zu beleuchten. Das Paneel wird in die Rillen der Umreifungsschienen eingebaut. Wenn gemäß den Betriebsbedingungen eine schalldichte Trennwand erforderlich ist, wird ein dickerer Kabelbaum hergestellt, und die Platte wird aus fester Faserplatte geklebt, wobei zwischen ihnen eine weiche Faserplatte oder Mineralwolle gelegt wird. Trennwände werden auch aus Profilbrettern mit einer Dicke von 27 bis 35 mm, einer Breite von 64 bis 140 mm und einem Viertel oder in einer Nut und einem First zusammengesetzt. Platten werden in Unternehmen hergestellt und mit einem Formteil oder in geschnittener Form auf die Baustelle geliefert. Der Rollladen ist ein Holzrahmen, an dem Schilde von Zäunen befestigt sind. Der Rahmen des Vestibüls besteht je nach Belastung aus Stäben mit einem Querschnitt von 44–54 × 74–94 mm. Die Stangen werden für den Bau mit einem Feuchtigkeitsgehalt von bis zu 18% geliefert und auf der Baustelle zugeschnitten. Die Windfangschilde sind beidseitig mit wasserfestem Sperrholz oder einer superharten Faserplatte von 6 oder 8 mm Stärke ausgekleidete Rahmen mit durchgehender Füllung in der Mitte mit Holzlatten. Die Höhe und Breite der Schilde richtet sich nach der Größe des Vestibüls, die Dicke sollte mindestens 40 mm betragen. Die Paneele werden nach einem technologischen Verfahren hergestellt, das der Herstellung von Paneeltüren ähnelt. Für Apsiden in einzigartigen öffentlichen Gebäuden werden Schilde mit Furnier aus wertvollem Holz furniert oder mit Papier imitiert, das die Textur von wertvollem Holz nachahmt. 4. Herstellung von Einbaumöbeln Einbauschränke, Mezzanine bestehen aus Tür- und Mezzanin-Blöcken, Seiten- und Zwischenwänden, Sockel, Plattenband, Montagebalken. Tür- und Mezzaninblöcke (Paneele) werden nach einem technologischen Verfahren hergestellt, das der Herstellung von Paneeltüren ähnelt. Das Türblatt des Schranks, das Zwischengeschoss, ist mit Rillen in der Rille und dem Kamm ausgekleidet, mit einem PVC-Profil oder mit einer Kunststoffkante versehen. Befestigen Sie die Platten auf dem Kleber. Bei der Herstellung von Schranktüren aus Spanplatten wird diese auf Kreissägen geschnitten, wonach an den Kanten der Fräsmaschine eine Nut zur Befestigung der Platten gewählt wird. Die Platten werden in Montagemaschinen oder Klammern montiert. Nach der Belichtung, die zum Kleben des Klebers erforderlich ist, wird die Ebene der Türblätter auf einer Dreizylinder-Schleifmaschine geschliffen. Die Türen können mit Furnier aus wertvollem Holz verklebt oder mit Polyvinylchloridfolie verklebt werden, die Seitenwand aus Spanplatten und Furnier aus wertvollem Holz oder mit Polyvinylchloridfolie verklebt werden. Die Zwischenwand besteht aus zwei Massivholzfaserplatten, die mit den Maschenseiten nach innen zusammengeklebt sind. Nach dem Kleben müssen die in der Werkstatt in den Füßen liegenden Platten tagsüber auf einer Temperatur von 18–20 ° C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 60% gehalten werden. Anschließend werden sie um den Umfang herum gesägt und die Kanten (vor dem Streichen) mit trocknendem Öl beschichtet, um Feuchtigkeit zu vermeiden. Wechselböden bis 800 mm Länge bestehen aus Sperrholz, über 800 mm Länge aus Spanplatten, deren Außenkante mit einer Holzverkleidung ausgekleidet ist. Platten ausschneiden, Sperrholz für Regale auf einer Kreissäge, Ecken werden entsprechend der Markierung oder Schablone auf einer Bandsäge ausgeschnitten. Die Oberfläche der Regale wird auf einer Schleifmaschine geschliffen. Die mit Edelholz veredelten Elemente der Schränke sind lackiert, die unbehandelten mit Nitrolack oder Ölfarbe. Um Beschädigungen zu vermeiden, werden die Schrankelemente während des Transports paarweise so verpackt, dass sie einander zugewandt sind und Papier zwischen sich legen. Schrankelemente horizontal in trockenen Lagern lagern und in Containern oder Güterwagen transportieren. Für den Bau werden die Schränke komplett mit Geräten in getrennten Behältern geliefert. 5. Herstellung von Fußleisten, Platten, Dielen, Handläufen, Verkleidungen Die Teile werden nach folgendem technologischen Verfahren hergestellt: Trocknen von Holz, Schneiden von Schnittholz in Länge und Breite auf Kreissägemaschinen, Versiegeln von Fehlern mit anschließender Belichtung, die zum Aushärten des Leims erforderlich ist. Fehler an der Maschine zum Bohren und Prägen von Knoten werden geschlossen, vierseitig bearbeitet (gefräst) und auf einer Fräsmaschine zu einem Profil - auf einer vierseitigen Längsfräsmaschine zugeschnitten - zugeschnitten. Dann sind die Dielen antiseptisch. Teile werden mit Schnittlängen von 2100 mm und mehr geliefert. BAU UND MONTAGE ARBEITEN AM BAU 1. Allgemeine Informationen zur Installation und Installationsausrüstung Die Montage von Holzkonstruktionen erfolgt auf verschiedene Arten: durch einzelne Elemente, Teile oder Baugruppen von Konstruktionen. Die Art der Installation der Zimmerei hängt von der Größe der installierten Produkte und der Art ihrer Anhebung ab. Bei der Installation von Holzkonstruktionen wird der gesamte Prozess in separate Phasen unterteilt, die aus Vorarbeiten, Montage und Installation von Konstruktionen in der Entwurfsposition bestehen. Vorbereitende Arbeiten umfassen die Überprüfung: der korrekten Größe der Öffnungen, in denen die Strukturen montiert sind; Festigkeit und Stabilität montierter Holzkonstruktionen; Arbeitszustand des Werkzeugs und Mechanismen zum Heben, Gerüste, Alarm. Vor der Installation sollten die Holzkonstruktionen sorgfältig überprüft und überprüft werden, ob alles getan wurde, um sie vor Feuchtigkeit und Schäden durch Pilze zu schützen. Stellen, an denen Produkte platziert werden, sind mit Farbe gekennzeichnet. Überprüfen Sie die Genauigkeit der Montage der Strukturen, die Einhaltung der Arbeitszeichnungen sowie die Toleranzen. Es ist notwendig, die Installationsorte der Strukturen sorgfältig zu überprüfen, um vorhandene Unebenheiten oder Abweichungen zu beseitigen. Die Installation der Strukturen an Ort und Stelle besteht aus dem Anschlagen, Anheben und Installieren in der Konstruktionsposition, dem Ausrichten und deren endgültiger Befestigung. Holzkonstruktionen werden nach vorab genehmigten Fräsungen montiert, und wenn sie nicht verfügbar sind - nach genehmigten Plänen. Für die Installation von Holzkonstruktionen werden Installationsgeräte verwendet - Kräne, Winden, Blöcke, Hebezeuge und verschiedene Montagevorrichtungen - Schlingen, Traversen, Griffe. Diese Maschinen und Zubehörteile werden auch zum Be- und Entladen verwendet. Kräne.Im Bauwesen werden häufig Krane eingesetzt, bei denen es sich um Hebe- und Transportmaschinen handelt, mit denen Sie horizontale und geneigte Warenbewegungen anheben und auch um die vertikale Achse der Kransäule (Turm) drehen können. Für die Installation von Gebäudestrukturen werden selbstfahrende Auslegerkrane verwendet - Drucklufträder, Raupenfahrzeuge usw. Diese Krane sind sehr mobil und für ihre Installation und Bewegung sind keine Schienen erforderlich. Winden.Es gibt Spezial- und Universalwinden. Spezielle Winden werden in Kränen zum Heben und Senken von Lasten (Ladung) und zum Ändern der Position des Auslegers (Auslegers) verwendet. Die Installationsmethode unterscheidet zwischen stationären und mobilen Winden. Allzweckwinden werden mit manuellen und mechanischen Antrieben (von einem Elektromotor oder von einem Verbrennungsmotor) geliefert. Handwinden werden für Montagearbeiten mit geringer Warenbewegungsgeschwindigkeit sowie zum Ziehen von Waren beim Anheben eingesetzt. Winden mit mechanischem Antrieb sind in Getriebe, Rückwärtsgang und Reibung unterteilt. Stahlseilezum Heben, Senken und Bewegen von Gütern, zum Herstellen von Schlingen, Kabeln und Abspannseilen. Sie sind mit Hebemechanismen ausgestattet - Kräne, Winden, Kettenzüge, Hebezeuge usw.  Abb. 112.Schlingen für den Bau: a - 1-Ast 1SK; b - Doppelzweig 2SK; c - 3-Zweig-3SK; d - Vierzweig 4SK; D - Ring CCM; e - UPC mit zwei Schleifen; g - ein Schlingenschema mit zwei CCM-Schlingen; h - Tragegurtschema mit zwei SKP-Tragegurten; 1 - geteilte Verbindung; 2 - Nivellierverbindung; 3 - Nivelliergewinde; 4 - Seilzweig; 5 - erfassen Während des Betriebs müssen Sie den Zustand der Seile ständig überwachen. Schlingen.Für das Umschlingen von Baustoffen, Bodenplatten, Wänden, Balken, Dachstühlen, Fenster- und Türblöcken werden Tragseilschlingen verwendet. Die Schlingen werden mit geraden Ästen zum Heben und Transportieren mit Montageschlaufen hergestellt (Abb. 112). Einzweig - 1SK, Zweizweig - 2SK, Dreizweig - 3SK und Vierzweig - 4SK. Darüber hinaus gibt es Schlingen ohne Befestigungsschlaufen Ring - SKK und Zweischlaufe - SKP. Tragfähigkeit von Anschlagmitteln mit geradlinigen Ästen, ringförmig und mit zwei Ösen 0,32–32 t. Seiläste von Schlingen werden aus einem ganzen Seil ohne Spleißen hergestellt. Wenn Sie Lasten schleudern, müssen Sie die Schlinge richtig auswählen und sicher an der Last befestigen. Die Schlinge sollte keine scharfen Biegungen, Schlaufen oder Verdrehungen aufweisen. Um Strukturen zu erfassen, die an zwei oder mehr Punkten geschleudert werden müssen, werden Traversen verwendet, bei denen es sich um einen gewöhnlichen Balken aus Rohren mit Aufhängungen handelt. Aufhängevorrichtungen in Form von Traversen, Schlingen, Griffen werden mit Ringen, Haken, Schlaufen an den Arbeitskörpern von Hebemaschinen befestigt. 2. Montage von Fenster- und Türblöcken im Bau Die Fenster- und Türblöcke kommen zum größten Teil vormontiert auf die Baustelle, mit Flügeln, Fensterblättern, Riegeln, Riegeln und Leinwänden, die an Scharnieren aufgehängt sind. Nur in einigen Fällen werden Fenster- und Balkonelemente auf der Baustelle montiert. In der Entwurfsposition werden Fenster- und Balkonblöcke normalerweise in Form von fertigen Blöcken mit daran befestigten Elementen installiert. Montage von Fensterblöcken.Bei der Montage der Fensterblöcke wird ein Fensterflügel in den Flügel eingebaut und eingehängt (Abb. 113, aber), wobei die Falten der Klappen zwischen sich und dem Kasten mit dem Einbau von Latten (Glasleisten) zusammengefügt werden (Abb. 113, b), Halbschlaufenmontage auf den Blättern und der Dose (Abb. 113, in), Installation der Ebbe (Abb. 113, g), hängen Sie den Flügel in die Schachtel (Abb. 113, d) Danach schneiden Sie die Instrumente (Wrapper, Heftklammern). Vor dem Einbau in die Öffnung werden die Fenster- und Balkonblöcke ölig und gestrichen. Elemente von Fensterblöcken werden an Ort und Stelle montiert. Nach dem Zusammenbau werden die Blockelemente 1-3 Stunden lang gehalten, um den Klebstoff zu verkleben, und dann werden Schlaufen, Ebbe, Finsternis usw. installiert. Die Nester für die Schlaufen werden unter Verwendung der Pavlykhin-Schablone markiert. Um Nester für Einsteckschlingen zu bilden, können Sie drei Meißel verwenden (Abb. 114). Eine Karte der Einsteckschlaufe wird in den Kastenblock und die andere in den inneren Umreifungsblock eingeschlagen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Einsteckscharnieren befestigen Sie mit Nieten. Schärpen werden an speziellen Tischen aufgehängt. Das Falten der Klappen besteht darin, die Falten, die das Narthex an der Stelle bilden, wegzunehmen. Das Falten kann mit mechanisierten oder handbetätigten Werkzeugen erfolgen. Verwenden Sie einen zusätzlichen Hobel, um den Narthex in den Fenstern zu befestigen, ohne sie aus den Scharnieren zu entfernen (Abb. 115). Beim Anbringen der Flügel prüfen sie sorgfältig die Korrektheit des Narthex, d. H. Ihre Dichtheit gegenüber den Vierteln der Schachtel. In allen Narthexen verbleibt zwischen 2 und 4 mm ein Spalt von 2 bis 4 mm, um die Blätter anschließend mit einer Farbschicht zu bedecken und die Blätter frei zu öffnen und zu schließen.  Abb. 113. Die Reihenfolge der Montage von Fensterblöcken mit getrennten Bindungen: a - Montage des Fensters; b - den Flügel mit dem Einbau des Unterbodens ausrüsten; c - Installation einer Halbschleife; g - Installation von Ebbe; d - Einhängen der Flügel in die Schachtel, Anbringen von Layouts auf dem Glas; 1 - Flügel; 2 - Fenster; 3 - Box  Abb. 114. Meißel zur Auswahl von Nestern für Einsteckschlingen: a - 44 mm breit; b - 30 mm breit; in - 32 mm breit; 1 - Stift; 2 - Klinge  Abb. 115. Zusätzlich Hobel: 1 - Messer; 2 - die Betonung des Messers; 3 - der Bolzen der Befestigung; 4 - Hobelkörper; 5 - Mutter Dann werden die Blätter an die Scharniere gehängt, um sicherzustellen, dass sie sich frei und reibungslos öffnen, nicht springen und sich nach dem Öffnen in keiner Position bewegen. Orte zum Einrichten des Geräts werden mithilfe von Vorlagen markiert. Die einfachste Schablone ist eine dünne Platte oder Sperrholzplatte mit ausgeschnittenen Konturen von Geräten, auf denen mit einem Bleistift Markierungen angebracht sind. Sie können die Stellen zum Platzieren von Instrumenten markieren, indem Sie die Geräte selbst mit einem Bleistift markieren. Gerätebuchsen werden mit einem Meißel oder Meißel so gewählt, dass ihre Tiefe entlang der gesamten Gerätekontur gleich ist. Geräte schneiden bündig mit der Holzoberfläche. Die zulässige Abweichung sollte nicht mehr als 0,5 mm betragen. Fenster- und Türvorrichtungen werden mit Senkkopfschrauben an Produkten befestigt. Die Abmessungen der Schrauben sollten der Größe der Löcher in den Geräten entsprechen. Eine ungefähre Vorgehensweise für die Installation von Geräten an Fenstern und Balkontüren ist in Abb. 116.  Abb. 116.Die Reihenfolge der Installation von Geräten in der Zimmerei: a - Fensterblöcke OS18-18V; OR18-18B; b - Fensterblöcke OS12-1, OSP5, OS12-13.5; in - Balkontüren BS28-9, BR28-9; g - Fensterblöcke OS18-13.5; OP18-13.5; 1,3-Schleifen; 2 - Oberlichtvorrichtung; 4 - Betonung; 5 - die Klemme; 6 - Wickeln; 7 - Estrich. Verwenden Sie zum Verriegeln von Fenstern mit gepaarten Bindemitteln ein Einsteckfenster-Einsteckschloss ЗР1, Einsteckschloss ЗР2. In der Regel werden zwei Umhüllungen in einem Abstand auf jedes Blatt gelegt, der einen gleichmäßigen Kontakt des Blattes mit der Schachtel gewährleistet und die Möglichkeit berücksichtigt, Bindungen vom Boden aus ohne Verwendung eines Ständers zu öffnen. Verwenden Sie für Fensterflügel mit einer Höhe von bis zu 1100 mm mit gepaarten oder separaten Bindungen den Patchbolzen SHN2 und für Fensterflügel mit einer Höhe von mehr als 1100 mm und Balkontüren mit gepaarten oder separaten Bindern oder Vorhängen den Patchbolzen SHN1. Der Überkopfschieber ZT dient zur Verriegelung der Flügelfenster von Wohn- und öffentlichen Gebäuden. Bei doppelt verglasten Fenstern für Wohn- und öffentliche Gebäude wird der Flügel mit PC-Griffen geöffnet. Die gleichen Griffe können auch in Balkontüren verwendet werden. Die Flügelfenster werden mit Klammern befestigt (Abb. 117).  Abb. 117.Schelle Typ FC1 (a) und deren Einbau (b) Um eine der Leinwände von Doppelbalkontüren mit separaten Leinwänden zu verschließen, werden Verschlüsse vom Typ ШВ verwendet. Ihre beweglichen Teile sollten sich leicht und ohne großen Kraftaufwand öffnen lassen. Türriegel (oben) werden in einer Höhe von 1,8 bis 1,9 m installiert, damit sie vom Boden aus geöffnet werden können. Um das Öffnen der Höcker zu begrenzen und deren Aufprall auf die Wand zu verhindern, ist an der Innenseite der äußeren Höcker des Blocks ein Fensteranschlag vom Typ UO mit separaten Bindungen angebracht. Verwenden Sie für Riegel von öffentlichen Gebäuden mit gepaarten und getrennten Bindungen bis zu einer Breite von 1300 mm das Riegelgerät PF1 und für Riegel bis zu einer Breite von 830 mm das Riegelgerät PF2. Korrosionsbeständige Holzschrauben sollten in Holzprodukten verwendet werden, die Korrosion verursachen (Eiche usw.). Montage von Türblöcken.Der Zusammenbau der Türblöcke besteht aus dem Zusammenbau der Schachtel, dem Auswählen der Falten der Leinwände entlang der Ausrichtung, dem Anbringen der Tür an der Schachtel, dem Einsetzen von Scharnieren, einem Schloss und anderen Geräten, dem Anbringen von Streifen, dem Aufhängen der Leinwände, dem Auskleiden und dem Bemalen. Kisten werden in einer Montagemaschine (Wime) gesammelt. Die Leinwand einer eintürigen Tür muss sorgfältig auf die Kistenviertel abgestimmt werden. Passen Sie bei manueller Arbeit zuerst die Kante einer vertikalen Leiste, die zweite und dann die horizontale Leiste an. Zuerst wird eine Falte von den Bifold-Türen entlang des Kofferraums der Leinwände genommen und nach dem Anbringen der Leinwände so gefaltet, dass die horizontalen Stangen (Rahmentüren) zusammenfallen, d. H. Auf der gleichen Ebene liegen. Dann werden beide Leinwände so eingestellt, dass sie eng an den Vierteln der Schachtel um den gesamten Umfang anliegen und nicht über die Ebene der Schachtelstange hinausragen und sich nicht verkeilen. Hängen Sie die Leinwand an zwei oder drei Ösen auf, und die Kanten der oberen und unteren Ösen sollten auf derselben vertikalen Achse liegen. Die Verriegelungslöcher in den Türflügeln werden mit einer Schablone ausgewählt (Abb. 118). Sie können auch die Schlitze in den Türflügeln auswählen. Wählen Sie die Schlösser in den Türen wie folgt aus. Öffnen Sie die Tür in einem Winkel von ca. 75 ° und fixieren Sie sie in dieser Position, indem Sie zwei Keile unter den Boden der Leinwand legen. Markieren Sie dann den Einbauort des Leiters. Der Leiter wird entsprechend der Markierung montiert und die Schrauben an der Tür befestigt.  Abb. 118. Der Leiter für die Auswahl der Verriegelungslöcher in den Türen: 1 - Klemmstifte; 2 - türig; 3 - Schiene; 4 - Nägel Sie können die Position des Leiters mit einer Schiene fixieren, die von oben an den Rand der Leinwand genagelt wird. Die Länge der Lamellen sollte der Position des Schlosses von der Türoberseite entsprechen. Die Löcher in der Tür nach dem Dirigenten wählen Sie eine Bohrmaschine. Wählen Sie zuerst ein Loch für den Griff, Löcher und eine Nut für den Schlüssel und dann eine Nut für das Schloss. Zum Verschließen der Eingangstüren in der Wohnung sowie einzelner Räume öffentlicher Gebäude werden ein Einsteckzylinder und ein Schloss mit einem Riegel ЗВ1 verwendet (Abb. 119, aber). Schlösser werden in senkrechte Stangen eingesetzt. Bei der Installation von Schlössern mit Griffen muss die Achse des Griffs mit der Achse des Schlüssels übereinstimmen. Schlösser von Schlössern und Larven schließen bündig mit der Oberfläche der Umreifungsstangen und -kästen ab. Verwenden Sie Verstopfung, um die Schränke zu schließen (Abb. 119, b, c), und um den Raum taub und verglaste Türen zu öffnen - eine Griffhalterung (Abb. 119, g) Befestigen Sie die Halterung in einem Abstand von 950-1000 mm vom Boden an der Tür. An den Türen von Badewannen und Bädern sind Griffknöpfe angebracht (Abb. 119, d) In Türen, die nicht verriegeln, werden einfache Riegel und Knöpfe verwendet. Um das Eindringen von Küchengerüchen in die Räume zu verhindern, sind Einsteckschlösser in der Küchentür angebracht.  Abb. 119.Tischlereinrichtungen: Einsteckschloss für Zylindertüren mit Riegel ZV1; b, c - Schlösser für Schränke; g - PC mit Heftklammern; d - Grifftaste RK-2; 1 - Verriegelungsbügel; 2 - Verriegelungsgriff Beim Einbau von lackierten Fenster- und Türblöcken in Öffnungen treten auf der Oberfläche Stifte und andere Mängel auf, die zu Kitt und Farbe führen. 3. Einbau von Fenster- und Türblöcken Bei der Errichtung von Block-, Backstein- und Holzblock-, Block- und Rahmengebäuden werden Fenster- und Türblöcke hauptsächlich während der Errichtung von Mauern installiert. Die Blöcke werden über Hebemechanismen zum Aufstellort befördert. Vor dem Einbau der Oberfläche des Fensters und der Außentürblöcke in die Öffnung befinden sie sich neben den Steinmauern, sie sind antiseptisch und mit wasserabweisenden Materialien (Dachpapier, Dachmaterial) geschützt. Bei antiseptischen Fenster- und Türrahmen um den Umfang der Konstruktion werden sie mit Hydro- oder Spritzpistolen mit antiseptischen Pasten behandelt. Die Paste sollte gleichmäßig und ohne Lücken aufgetragen werden. Bei Umgebungstemperaturen unter 0 ° C wird die Paste auf eine Temperatur von 30–40 ° C erwärmt. Nach dem Auftragen der Paste und dem Trocknen um den Umfang herum werden Dachmaterialstreifen mit kleinen Nägeln an der Schachtel befestigt, wobei das Dachband eine Breite aufweist, die der Breite der Schachtel entspricht oder etwas größer ist. Flügel oder Türflügel müssen vor dem Anheben des Geräts in die vorgesehene Position an den Montagehaken befestigt werden (zum Anheben von Teilen). Heben Sie die Blöcke mit einer zweigleisigen Linie an. Auf einigen Baustellen werden Wohnblöcke fertiggestellt und von einem Kran in einem Container gehoben. Um den Block in die Entwurfsposition zu lenken, wird ein dünnes Stahl- oder Hanfseil verwendet, das vorübergehend an der vertikalen Kastenstange befestigt wird. Das Gerät muss vorsichtig und ruckfrei angehoben und vorsichtig zum Aufstellungsort abgesenkt werden. Die Umdrehungen eines Pfeils sollten nicht scharf sein. Nach dem Einbau wird die Fensterbox horizontal und vertikal mit einer Wasserwaage und einem Lot geprüft (Abb. 120). Die Achsen der Fenster- und Türblöcke müssen mit den Achsen der Öffnungen übereinstimmen. Die Übereinstimmung der Achsen der Blöcke und Öffnungen wird durch Verlegen von Leitungen gemäß der Markierung der Achse der Öffnung am oberen Gefälle überprüft, und die Schnur muss genau durch den Schnittpunkt der Diagonalen des Kastens verlaufen. Verformungen des Blocks werden mit Keilen beseitigt. Die Fenstereinheit wird frei in die Öffnung eingesetzt, danach überprüft und mit Keilen in der Entwurfsposition eingeklemmt. Die Einklemmkraft sollte nur auf die Enden der Schachtel wirken. Gleichzeitig darf die Schachtel nicht verdreht werden, da sich die Flügel und Bleche sonst nicht gut öffnen und schließen. Vor dem Einbau ist zu prüfen, ob sich Fenster, Flügel, Riegel, Türflügel gut öffnen und schließen lassen. Die Abstände nach der Installation zwischen Türen, Platten und Rahmen sollten 2 mm, zwischen Innentüren und Boden - 5 bis 8 mm, zwischen Türen und Boden in den Badezimmern - 12 mm nicht überschreiten.  Abb. 120.Überprüfung des korrekten Einbaus der Fensterbox in die Öffnung: 1 - Stahlbetonbrücke; 2 - Keile; 3 - Fensterkasten; 4 - Abstand zum Verstemmen; 5 - Lot Bei der Installation von Fenster- und Türblöcken werden alle gleichnamigen Elemente in einer Zeile platziert, z. B. an der Fassade eines mehrstöckigen Gebäudes. Die vertikalen Balken der Bindungen müssen sich in derselben vertikalen Zeile befinden. Wenn Sie den Türblock in die Öffnung einbauen, wird er sowohl in der Ebene der Wand als auch quer ausgerichtet und lotrecht ausgerichtet, sodass der Kasten des Blocks nicht über die Ebene der Wand hinausragt, wenn die Wände nicht verputzt sind. Bei verputzten Wänden sollte die Dose bis zur Dicke des Putzes über die Wandebene hinausragen, so dass das Platband an der Wand und der Dose anliegt. Überprüfen Sie vor der Montage des Geräts, ob die Box schief steht. Dazu wird der Block diagonal gemessen, indem die Schnur von einer Ecke zur anderen gezogen wird. Die Neigung der Box kann auch mit einem Lot überprüft werden. In den Öffnungen der Außenwände installierte Kästen müssen entlang der gesamten Fassade im gleichen Abstand von der Ebene der Wand im Inneren des Gebäudes angeordnet sein. Kästen mit Fenster- und Türblöcken werden mit Schrauben oder Stahlbürsten an Steinwänden und Trennwänden befestigt, die in in den Wänden eingebettete antiseptische Holzstopfen eingetrieben werden. Die vertikalen Stangen der Kästen sind an mindestens zwei Stellen an den Öffnungen angebracht, und der Abstand zwischen den Schrauben und Bürsten sollte nicht mehr als 1 m betragen. Die Kästen sind mit Holztrennwänden durch Nägel verbunden. Nach dem Einbau in die Öffnung und dem Befestigen der Blöcke müssen die Lücken zwischen dem Kasten und dem Mauerwerk der Außenwände mit wärmeisolierenden Materialien abgedichtet werden. Verstemmter Stahl verstemmen. In Wohngebäuden werden Fenster- und Balkonblöcke üblicherweise in einer gemeinsamen Öffnung installiert. Für eine bessere Befestigung der Blöcke ist es ratsam, einen zusätzlichen Stopfen oder ein in Metall eingebettetes Element im oberen Teil der Öffnung (Gefälle) an der Verbindungsstelle der Blöcke anzubringen. Fenster- und Balkonblöcke werden mit Nägeln miteinander verbunden. Zwischen den Blöcken befindet sich eine 10–20 mm dicke Schiene, die halb so breit wie der Kasten ist, damit der verbleibende Spalt in Zukunft durchstochen werden kann. Zur Abdichtung der Fenster und Balkontüren sowie der Fugen in den Außenpaneelen von Hochhäusern wird Polyisobutylen-Styrol-Mastix verwendet. Mastix haftet gut auf der Oberfläche von Holz und Beton; Bei positiver Lufttemperatur kann Mastix ohne Vorheizen verwendet werden. Türblöcke in den Öffnungen von Backsteinmauern werden mit einem Kran installiert. Die vertikalen Stangen des Türrahmens sind mit Rüschen befestigt, die in antiseptische Holzkorken gehämmert sind und während des Verlegens der Wände verlegt werden. In Block- und Paneelgebäuden wird die Box in eingebetteten antiseptischen Holzstopfen von 50 - 80 - 120 mm montiert. Bei einigen Gebäuden werden Türblöcke beim Verlegen von Wänden installiert. Zur besseren Befestigung der Kästen am Mauerwerk in der Höhe werden Drahtstücke an die vertikalen Stangen genagelt, die dann in die Nähte gelegt und mit einer Lösung versiegelt werden. Beim Einbau von Türzargen in die Wände (Abb. 121, a, b)stellen Sie sicher, dass die Box nicht verzogen ist. Bei der Installation von Türblöcken in Trennwänden (Abb. 121, c) ist es wünschenswert, dass sie nicht aus der Ebene der Trennwand herausragen. Aufgrund der Dicke der Trennwände von ca. 80 mm werden zum Einbau in die Öffnung Dosen mit einer Breite von 74 mm verwendet. In die Wände von Holzhäusern (gehackt, gepflastert) in den Öffnungen von Baumstämmen, unebenen Stäben wird ein Kamm geschnitten, wonach ein Kasten installiert wird, der an der Außenseite eine im Kamm enthaltene Nut aufweist. Der zwischen dem Kasten und der Wand gebildete Spalt ist außen und innen im Raum verstemmt.  Abb. 121.Beispiele für die Installation von Türblöcken in Innenwänden und Trennwänden: a - in Backsteinmauern; b - in Wandpaneelen; in - in Partitionen; 1 - Option mit Gips; 2 - Clypeus; 3 - schiene  Abb. 122. Installation von Fensterblöcken in den Öffnungen der Steinmauern von Wohn- und öffentlichen Gebäuden: a - mit Doppelbindungen; b - mit getrennten Bindungen; 1 - Clypeus; 2 - Holzkorken; 3 - Halskrause; 4 - Verstemmen; 5 - Dichtungsmaterial Der Einbau von Fensterblöcken in die Öffnungen der Steinmauern von Wohn- und öffentlichen Gebäuden ist in Abb. 2 dargestellt. 122. Fensterblöcke mit separaten Bindungen können sofort als Ganzes oder separat installiert werden: Zuerst das Außengerät und dann das Innengerät. Es ist darauf zu achten, dass zwischen der äußeren und der inneren Dose keine Lücken bestehen, das heißt, sie müssen fest miteinander verbunden und mit Nägeln fest verbunden sein. Der Einbau von Türzargen in Standardhäuser in Zargenbauweise ist in Abb. 2 dargestellt. 123. In der Außenwand (Abb. 123, a, b) Die Box grenzt fast eng an die Gestelle des Rahmens an. Nach dem Fixieren und Durchstechen der Lücken wird die Dose beidseitig mit einer Auskleidung verschlossen. In Partitionen (Abb. 123, c) Die Dose wird nach der Installation mit Platband oder Platband und Futter besäumt. Die Installation des Kastens am Ofen ist in Abb. 4 dargestellt. 123, d. Die Box ist während der Installation mit feuerfestem Material vom Ofen isoliert.  Abb. 123.Einbau von Türzargen in Holzhäuser in Rahmenbauweise: a, b - in der Außenwand; c, d - in Partitionen; d - Nähe zum Ofen; 1 - Stangentürrahmen; 2 - Gipsummantelungsplatten; 3 - dickes Papier (Luftisolator); 4 - spärliche Holzvertäfelung; 5 - Rahmen Rahmen; 6 - Holzfutter; 7 - Filz in Ton getaucht; 8 - Clypeus; 9 - Vollfaserplatte; 10 - Mineralfilz (Isolierung); 11 - bituminiertes Papier (Dampfsperre); 12 - Weichholzfaserplatte; 13 - Außenhaut Nach dem Anbringen des Kastens an der Wand wird das Türblatt aus den Scharnieren entfernt, um es während der Endbearbeitung (Verputzen) nicht zu beschädigen. Die Enden der vertikalen Balken des Kastens sind in der Designtiefe in den Boden eingebettet. Der zwischen dem Kasten und der Wand der Öffnung gebildete Spalt wird verstemmt und die Schrägen werden verputzt. Nach Beendigung der Arbeiten wird das Türblatt wieder an die Schachtel gehängt und überprüft, ob es in die Schachtelviertel passt. Die Narthexe der Fenster des Balkons und der Außentüren werden mit elastischen Dichtungen abgedichtet, die nach dem Streichen und Verglasen der Blöcke befestigt werden. Die Luftdichtheit von Fenster- und Balkonblöcken, insbesondere bei gepaarten Bindemitteln und Leinwänden, kann durch den Einsatz von Vorrichtungen verhindert werden, die deren Spannung sicherstellen. Für einen festen Sitz an den Wänden oder Trennwänden werden die Platten mit einem Überlauf von mindestens 10 mm befestigt. Die korrekte Installation der Bänder wird durch eine Lotlinie, eine Wasserwaage und ein Quadrat überprüft. Befestigen Sie sie mit Nägeln und leicht eingesunkenen Hüten an der Schachtel. In den Ecken sind sie mit einem "Schnurrbart" verbunden. Platbands aus wertvollen Holzarten (Eiche, Mahagoni, Palisander usw.) werden mit Schrauben befestigt. In einem Raum installierte Platbands sollten dasselbe Profil haben. Fenster- und Türblöcke glasieren nach dem Anfärben. Holzfensterbänke werden hauptsächlich in Holzhäusern installiert, aber sie werden auch in Steingebäuden hergestellt, nachdem Verputz- und Sanitärarbeiten durchgeführt wurden. In einem Raum sollten sich die Fensterbänke auf gleicher Höhe befinden. Die Unterseite der Fensterbank, die an die Steinoberflächen angrenzt, muss antiseptisch und mit Filz gegen Mauerwerk isoliert sein. Um Feuchtigkeitsretention zu vermeiden, sollte die Oberseite der Fensterbank eine Neigung von 1% im Raum haben. In Steingebäuden sind die in die Wände eingelassenen Plattenenden antiseptisch und durch Dachmaterial, Dachpappe oder anderes wasserdichtes Material vom Mauerwerk isoliert. Die Länge der in die Wände eingelassenen Brüstungsenden beträgt ca. 40 mm. 4. Installation von Schreinerei-Partitionen Trennwände werden nach Bodenbelägen, sanitären und elektrischen Arbeiten, Verputzen von Wänden und Fenstern installiert. Tischlertrennwände aus vorgefertigten Paneelen mit Rahmen (Paneel) -Design werden auf einer direkt auf dem Boden verlegten Platte installiert. Die Trennwand kann der Raumhöhe entsprechen oder etwas niedriger sein. Vor dem Einbau sollten die Platten glatte Kanten haben, dh sie sollten gut eingebrannt sein. Die Abschirmungen werden an Stecknadeln und Schrauben angeschlossen, die schräg zur Verbindungsstelle gewickelt sind. Die Anzahl der Spikes hängt von der Höhe der Partition ab: Es sind nicht weniger als drei Spikes festgelegt. Die Verbindungspunkte der Schilde werden mit Layouts verschlossen, die an den Schildern mit Schrauben oder kleinen Nägeln mit einer Ertrinkungskappe befestigt sind. Die Trennwände werden mit Schrauben am Boden und mit Befestigungselementen an den Wänden befestigt. Die Fugen der Trennwände mit den Wänden und dem Boden sind mit einem Sockel verkleidet. Wenn die Trennwand die Decke erreicht, ist sie von einem lockigen Gesims umgeben. Trennwände aus wertvollem Holz werden nach dem Einbau lackiert und aus Nadelholz - mit Öl- oder Emailfarben gestrichen. Stellen Sie beim Installieren von Partitionen sicher, dass diese eine vertikale Position haben. Der senkrechte Einbau der Trennwände wird durch ein Lot überprüft. Die Abweichung von der Vertikalen sollte 3 mm pro 1 m und über die gesamte Raumhöhe - nicht mehr als 10 mm - nicht überschreiten. Trennwände aus glatten Schilden werden auf die gleiche Weise installiert. Die Rahmentrennwand wird aus werkseitig hergestellten Stäben in waagerechter Position auf dem Boden in der Nähe des Aufstellortes montiert, dann in senkrechter Position angehoben und mit Nägeln am Boden und mit Bürsten oder Nägeln an den Wänden befestigt und dann beidseitig mit mit Edelholzfurnier überzogenem Sperrholz furniert Holzarten, mit Holzfaserplatten oder Platten mit einem Muster bemalt, das Holz von wertvollen Arten imitiert. Wenn die Trennwand je nach Betriebsbedingungen schalldicht sein soll, werden ein oder zwei Lagen Weichholzfaser- oder Mineralwolleplatten in den Rahmen eingelegt. Überprüfen Sie nach der Montage und Installation die Vertikalität der Trennwand. Bei der Befestigung der Trennwand an den Steinmauern sind antiseptische Holzkorken vorinstalliert. Platten oder Sperrholz, die zur Verkleidung der Trennwand bestimmt sind, müssen eine ebene Oberfläche ohne Hohlräume und Ausbuchtungen aufweisen. Die Platte aus Sperrholz ist mit Nägeln am Rahmen befestigt. Die Verbindungsstellen benachbarter Platten überlappen die Profillayouts. 5. Installation von Paneelen, Apsiden. Montage von Profilteilen In Räumen, in denen sanitärtechnische und verputztechnische Arbeiten durchgeführt werden, sowie in Räumen, in denen die Wände getrocknet werden, werden Paneele (Finishing) installiert. Markieren Sie vor der Installation der Paneele an den Wänden die Stellen für die Installation der Rahmenstangen entsprechend der Größe der Paneele und des Raums. Der Rahmen (Stangen) wird mit Schrauben oder Bürsten an den antiseptischen Holzkorken in den Wänden befestigt. Der Rahmen besteht aus Stäben mit einem Querschnitt von 25 - 80 mm. Der Schritt der Anordnung der Stäbe hängt von der Größe der Platte (Breite) ab. Die Luftfeuchtigkeit der Rahmenbretter sollte nicht mehr als 15% betragen. Paneele können auf einer Schiene, in einer Nut und einem Kamm und in einem Viertel montiert werden. Der montierte Rahmen muss streng vertikal ausgerichtet sein. Die Paneele werden auf dem Boden installiert. Die Verkleidung der Wände mit Paneelen beginnt in der Raumecke, drückt die Paneele gegen den Rahmen und prüft die Vertikalität der Seitenflächen. Anschließend wird sie mit 40 mm langen Nägeln in einem Abstand von 300-400 mm an die Rahmenstangen genagelt. Zuerst werden die Nägel schräg in die Rille gebogen, dann mit einem Hammer veredelt und die Hüte mit einer Dose ertränkt. Dann wird ein Keil (Schiene) in die Nut eingeführt (Abb. 124, aber) und installieren Sie das nächste Panel. Beim Anbringen der Paneele an der Nut und am First (Abb. 124, b) Das erste Paneel wird wie zuvor beschrieben installiert und befestigt. Das zweite Paneel wird in der Nähe des Rahmens montiert, und der Kamm wird durch einen Hammerschlag in die Nut getrieben, und auf der anderen Seite der Nut wird er mit Nägeln am Rahmen befestigt. Die Paneele passen eng zusammen. Befestigen Sie die Paneele mit den in Abb. 124, in. Sie werden streng vertikal mit Nägeln am Rahmen befestigt, wobei ein kleiner Spalt verbleibt. Nach Überprüfung der Vertikalität werden Layouts in die Naht eingefügt und mit Nägeln oder Schrauben an den Platten befestigt. Die Abschirmungen an den Verbindungsstellen müssen sorgfältig zusammengefügt werden. Die Verbindungsstellen (Anschlüsse) der Abschirmungen sind durch Layouts - Füllstoffe - blockiert. Das Paneel ist oben mit einem Gesims eingefasst, das die Lücke zwischen Paneel und Wand schließt. Das Gesims wird mit Schrauben oder Bolzen an den Stangen des Rahmens befestigt. Die Sockelleiste der Bodenverkleidung. Rollläden werden hauptsächlich aus vorgefertigten Paneelen montiert. Markieren Sie vor dem Einbau den Einbauort der Vorraumelemente. Die Installation der Paneele beginnt normalerweise mit der Installation einer der Seitenwände, dann des Türblocks und der Deckenpaneele der zweiten Wand. Mit einer großen Höhe des Vorraums und hängenden massiven Türen wird ein Rahmen konstruiert, an dem dann Abschirmbleche der Seitenwände, der Decke und des Türblocks angebracht werden. Der Rahmen des Vestibüls oder der Schilde (ohne den Rahmen zu installieren) wird mit Klammern oder Quadraten an den Wänden befestigt. Paneel Paneele, der Türblock werden vertikal geprüft und fixiert und dann befestigt. Die Paneele werden untereinander mit Schrauben oder Metallbefestigungen befestigt, der Türblock mit Abschirmungen - auch mit Schrauben. Die Böden der Apsiden werden nach der Wandmontage angeordnet. Die Lücken zwischen Wänden und Paneelen werden mit Layouts geschlossen.  Abb. 124.Schaltschrankeinbauplan: a - Schienenmontage; b - in die Nut und den Kamm einhängen; In - Befestigung in einem Viertel mit einem Layout; 1 - Keilnut; 2 - Nägel zur Befestigung der Paneele am Rahmen; 3 - Wand; 4 - Nägel zur Befestigung der Rahmenstangen an den Staus; 5 - Blockrahmen; 6-Panel; 7 - Layout  Abb. 125.Einbauschema der üblichen (a) und geschlitzten (b) Sockelleisten: 1 - Anordnung; 2 - Verlegung Das Verlegen von Sockelleisten (Abb. 125) auf Holzböden erfolgt nacheinander durch Bohren von Wänden, Teilen von Löchern mit einem Durchmesser von 15 mm, einer Tiefe von 50 mm mit einem Abstand von 1000–1200 mm in einer Höhe von 25–35 mm von der Bodenmarkierung: Eintreiben in Löcher antiseptische Holzkorken; Boden und Wände von Verschmutzungen befreien; Schnitt entlang der Länge der Sockel mit einem Schnitt auf den "Schnurrbart"; Befestigen von Sockelleisten an Korken. Die Fußleiste wird mit Nägeln in Holzkorken an der Wand befestigt. Schlitzleisten werden verwendet, wenn der Abstand zwischen Wand und Boden mehr als 15 mm beträgt. Zur besseren Anpassung an die Wand wird eine 2 mm tiefe und 32 mm breite Nut gewählt. Platbands, die die Öffnungen in den Ecken umrahmen, werden durch Abschneiden mit dem "Schnurrbart" verbunden. An den Fugen sollte die Whiskerfuge dicht und ohne Lücken sein. Mit einer transparenten Oberfläche werden die Platbands vor der Installation entsprechend der Textur ausgewählt. In einem Raum installierte Platbands sollten dasselbe Profil haben. Vertikale und horizontale Bänder im rechten Winkel. Die Richtigkeit ihrer Installation wird durch ein Lot und ein Quadrat überprüft. Im Raum werden nach dem Verputzen der Wände und vor dem Verkleben der Wände mit Tapeten Platten, Sockelleisten angebracht. Beim Befestigen von Sockeln und Platbands mit Nägeln werden die Hüte mit einem Dämpfer ertränkt und der Hohlraum wird vor dem Lackieren gekittet. Die installierte Sockelleiste sollte fest an der Oberfläche anliegen. Holzhandläufe werden an Holzgeländern mit Schrauben und Nägeln und an Metallhandläufen mit Bolzen mit zurückgesetztem Kopf befestigt. In letzter Zeit wurden PVC-Handläufe verwendet. 6. Installation von Einbauschränken Einbaumöbel (Schränke, Mezzanine) werden nach Bodenbelägen im Raum, Putz- und Sanitärarbeiten eingebaut. Schränke werden aus vorgefertigten Elementen auf den Boden montiert. Sie werden mit Nägeln, Schrauben und Bolzen am Boden, an der Decke und an den Wänden befestigt. Die Elemente der Schränke werden mit Hilfe von Holzkorken an den Wänden befestigt, in die Schrauben eingeschraubt oder Nägel eingeschlagen werden. Die Elemente der Schränke werden mit Bolzen oder Schrauben zusammengebaut. Die Steifigkeit des Schranks wird durch die feste Verbindung der Wände mit den Türblöcken sowie mit dem unteren und oberen Teil des Schranks (Mezzanine usw.) sichergestellt. Verbinden Sie die Schrankelemente nur mit Bolzen oder Schrauben, nachdem Sie die korrekte Installation überprüft haben. Die Vertikalität der Installation wird durch ein Lot und ein Quadrat überprüft. In den Schränken werden nach der Installation Regale oder Stangen für Kleider montiert. Die Verbindungsarten der Elemente der Einbauschränke sind in Abb. 2 dargestellt. 126 a, b, c. An den Boden angrenzende Schrankelemente, d. H. Der Boden des Schranks, sind mit einer Fußleiste abgedeckt. Die Stellen, an denen der Schrank an die Wände angrenzt, sind mit Lamellen oder Platten versehen. Abhängig von der Größe werden die Lücken zwischen der Decke und der Oberseite des Schranks mit einer Schiene oder einem speziellen Gesims geschlossen. Das Regal, das die Mezzanintür vom Schrank trennt, ist fest an den Seitenwänden des Schranks befestigt, die übrigen Regale sind abnehmbar, und die Regale sind auf Unterflurstangen, Metall- oder Kunststoffregalhaltern angeordnet. Zur Erleichterung der Reinigung des Unterteils in den Schränken eine Politur anfertigen (Abb. 126, g). Schranktüren werden an einem Freitag oder Kartenscharnieren aufgehängt. Kartenschlaufen ragen aus der Außenseite der Tür heraus, daher ist es empfehlenswert, spezielle Scharniere zu verwenden (Abb. 126, d, e).  Abb. 126.Die Verbindung der Elemente der Einbaumöbel: a - die Rück- und Seitenwände mit einer Stange; b - eine Seitenwand mit einem Türblock; in - eine Rückwand mit einer Zwischenwand; g - Einzelheiten des unteren Teils des Schranks; d - Schleife; E - hängende Türen an Scharnieren; 1 - Seitenwand; 2 - die Schraube; 3 - bar; 4 - Rückwand der Spanplatten; 5 - der Block des Türrahmens; 6 - Türblatt; 7 - die Zwischenwand der festen Faserplatte; 8 - Boden (Unterseite) aus Sperrholz oder Vollfaserplatte; 9 - Dielen; 10 - Fußleiste; 11-Karten-Schlaufe, Konsole, verchromt. Verwenden Sie zum Öffnen der Schranktüren die Griffe. Die Schranktüren werden mit Rollläden verschlossen, die aus einem Aluminiumgehäuse und einem darin montierten Riegel bestehen. Der Riegel hat einen Knopf zur Bewegung. Die Türen sind so aufgehängt, dass sie fest verschlossen sind und beim Öffnen und Schließen nicht springen. Die Türblätter und andere Möbelelemente, die mit Furnier aus wertvollem Holz überzogen sind, sind lackiert. Wenn die Möbelelemente aus Sperrholz, Hartfaserplatte oder Spanplatte ohne Verkleidung bestehen, sind sie mit Nitrolack oder Ölfarbe passend zu den Wänden lackiert. In separaten Wohngebäuden sind die Oberflächen der Schränke, die sich in den Raum öffnen, mit der gleichen Tapete wie die Wände bedeckt, und die Innenflächen sind mit Leinöl oder mit Öl- oder Emailfarben bedeckt. Auf Baustellen müssen vor Ort Schrankelemente aus 16 oder 19 mm starken Spanplatten hergestellt werden. Entsprechend den Arbeitszeichnungen werden die Maße der Schrankelemente - Wände, Türen, Regale - auf das Blech aufgebracht und dann mit einer elektrischen Kreissäge, einer Bügelsäge usw. geschnitten. Wählen Sie bei den Elementen, bei denen Holzplatten an den Kanten angebracht werden müssen, eine Nut am Rand der Platte aus welche auf den Kleber legen Sie ein Holzfutter mit einem Kamm. Die Auskleidung der Schildelemente schließt bündig mit der Schildebene ab. BEARBEITUNG DER OBERFLÄCHEN VON FUGEN- UND BAUPRODUKTEN 1. Holzarten Die Tischlerei ist mit Farben und Lacken versehen, die sie vor Umwelteinflüssen schützen. Lackierte Produkte sehen gut aus, sind leichter sauber zu halten und halten länger. Lacktypen können in die folgenden Hauptgruppen unterteilt werden: transparent, opak, nachgeahmt usw. Bei einer transparenten Oberfläche wird die Oberfläche des Holzes mit farblosen Oberflächenmaterialien überzogen, die die Textur des Holzes bewahren oder sogar zeigen. Es wird zur Dekoration von Möbeln und hochwertigen Bauprodukten verwendet: Fenster, Türen, Paneele aus wertvollem Holz. Ein transparentes Finish wird durch Lackieren, Polieren, Wachsen und Beschichten mit transparenten Filmen erhalten. Beim Lackieren werden Lacke verwendet, die in organischen Lösungsmitteln, Lösungsmitteln usw. filmbildende Substanzen enthalten. Am häufigsten werden Polyester-, Nitrocellulose- und Harnstoff-Formaldehyd-Lacke für die Holzveredelung verwendet, seltener - Öl- und Alkohollacke. Nitrocelluloselacke trocknen gut, ergeben einen transparenten, elastischen, festen und ziemlich witterungsbeständigen Film, der gut geschliffen ist. Lacke auf Basis von Harnstoff-Formaldehyd-Harzen bilden einen Film mit einer glänzenden Oberfläche, der sehr transparent ist. Der von Öllacken gebildete Film ist elastisch, fest, witterungsbeständig, aber nicht dekorativ genug; Alkohollacke ergeben einen Film mit unzureichender Festigkeit, Wetterbeständigkeit und geringem Glanz. Glanz-, Halbglanz- und Mattlacke unterscheiden sich durch den Glanzgrad. Beim Wachsen, d. H. Auftragen einer Wachsmischung mit flüchtigen Lösungsmitteln (Testbenzin, Terpentin) auf die Holzoberfläche, wird ebenfalls ein transparenter Film gebildet, der durch eine dünne Wachsschicht gebildet wird (flüchtige Lösungsmittel verdampfen während des Trocknens). Auf poröses Holz (Eiche, Esche) wird üblicherweise Wachs aufgetragen. Der Wachsfilm ist weich und wird zusätzlich mit einer Schicht Alkohollack überzogen. Die Wachsbeschichtung hat eine matte Oberfläche. Mit einer undurchsichtigen Oberfläche wird auf der Oberfläche ein Film erzeugt, der die Farbe und Textur des Holzes abdeckt. Opake Oberflächen werden für die Herstellung von Schul-, Küchen-, Medizin-, Einbau- und Kindermöbeln, Türen und Fenstern verwendet. Um eine opake Beschichtung zu erhalten, werden Öl, Nitrocellulose, Alkyd, Perchlorvinyl, Farben auf Wasserbasis und Lacke verwendet. Beim Streichen mit Lacken mit hohem Gehalt an filmbildenden Substanzen werden glänzende Beschichtungen erhalten, mit einer geringeren Menge - seidenmatt und beim Streichen mit Ölfarben - matt. Die Nachahmung verbessert das Erscheinungsbild von Produkten aus Holz, deren Textur sich in einem schönen Muster nicht unterscheidet. Die Hauptmethoden der Nachahmungsveredelung sind Tieffärben, Pressen von strukturiertem Papier mit einem Muster aus Edelholz, Furnier, Filmen und Kunststofffolien. Die Oberflächenveredelung durch Airbrushing besteht aus dem Auftragen von Farbe mit einer Airbrush-Pistole, um ein Muster (eine Schablone) zu erstellen. Durch Airbrushing auf der Oberfläche können Sie Zeichnungen mit einem planaren (Ornament) und einem dreidimensionalen Bild auftragen. Die Kaschierung ist eine der Arten der Nachahmung und besteht darin, Span- oder Faserplatten mit kunstharzgetränktem Papier zu kaschieren. Beim Pressen von mit Papier beschichteten Platten zwischen Metalldichtungen bei einem Druck von 2,5–3 MPa und einer Temperatur von 140–145 ° C wird auf den Platten eine glatte und glänzende Oberfläche erhalten. Die Leistung von Beschichtungen sollte eine Reihe von physikalischen und mechanischen Eigenschaften aufweisen: Holzhaftung, Härte, Wärme-, Licht- und Wasserbeständigkeit. Diese Eigenschaften sind für die Verwendungsbedingungen der Produkte von wesentlicher Bedeutung. Sie werden durch die Qualität der Farben und Lacke, die Bedingungen ihrer Anwendung, trocknende Beschichtungen bestimmt. Unter Adhäsion versteht man die Adhäsionsfestigkeit des Lacks auf der Holzoberfläche und unter Härte den Widerstand des Lacks gegen das Eindringen eines festeren Körpers. Wasserbeständigkeit - die Fähigkeit einer Beschichtung, den Auswirkungen von Wasser auf die Oberfläche eines Produkts zu widerstehen. Es spielt eine sehr wichtige Rolle beim Betrieb von Zimmereien (Fensterblöcken, Außentüren) bei variabler Luftfeuchtigkeit. Farben- und Lackbeschichtungen müssen hitzebeständig sein, dh sie dürfen nicht zerstört werden, wenn sie durch Sonnenlicht oder andere Wärmequellen erhitzt werden. Außerdem müssen sie elastisch sein, da bei sich ändernden Witterungsbedingungen die Lackschichten austrocknen oder aufquellen, wodurch sich Risse bilden, die Lackschichten knittern oder abblättern. 2. Vorbereitung der Oberflächen von Teilen und Produkten für die Dekoration Tischlervorbereitung.Die Tischlervorbereitung umfasst das Versiegeln von Ästen, Rissen, das Entfernen von Schmutz, das Reinigen der Holzoberfläche und das anschließende Schleifen. Knoten und Risse schließen manuell oder maschinell. Risse in den Details werden repariert, indem in Größe und Beschaffenheit ausgewählte Holzeinsätze aufgeklebt und die Oberflächen gereinigt werden und in Teilen Furnierstreifen einer ähnlichen, in Farbe und Textur ausgewählten Rasse aufgeklebt werden. Kleine Risse, Fett und Kitt. Die Oberfläche des Holzes wird mit einem Schleifer geschliffen. Nach dem Schleifen mit einem Schleifer sollte die Oberfläche des Holzes eben, glatt und ohne Grate sein, auch an Orten von Svilovosti. Rauheiten von der gereinigten Oberfläche werden durch einen manuellen Zyklus entfernt, bei dem es sich um eine dünne rechteckige Stahlplatte mit einer Größe von 150 × 90 × 0,7–0,8 mm handelt. Das Schneidteil ist rechtwinklig angeschliffen, so dass es zwei scharfe rechteckige Rippen bildet. Der Zyklus wird mit beiden Händen mit einer Neigung gehalten, an der er schneiden und die Bewegung etwas schräg auf sich selbst richten kann. Damit die Finger während der Arbeit der Zyklen nicht müde werden, wird empfohlen, eine Stange zu verwenden, in deren Schlitz das Fahrrad eingesetzt wird. Ein guter Zyklus sollte dünn, leicht elastisch, fest, richtig geschärft und induziert sein. Die Größe und Form des Fahrrads sollte so sein, dass Sie es bequem in den Händen halten können. Beim Reinigen von Holz schneidet der Zyklus es normalerweise nicht, sondern kratzt es ab, dh entfernt die obere dünne Schicht und hinterlässt einen winzigen Stapel. Bei der Verarbeitung von Hartholz ist dieser Stapel klein und ohne praktische Bedeutung, während er bei der Verarbeitung von Weichholz mit einem einfachen Auge sichtbar und fühlbar ist. Daher werden Rassen wie Espe, Linde nicht zyklisch verarbeitet, sondern gemahlen. Durch das Schleifen wird die Oberfläche geglättet und auch Farbfehler werden beseitigt - Krater, Blasen, zotteliges Leder, Welligkeit, erhöhter Flor usw., die nach dem Auftragen der Grundierung, des Kitts, der ersten Lack- oder Farbschicht entstehen. Das Schleifen kann manuell, mit elektrischen Schleifmaschinen oder auf Schleifbandmaschinen erfolgen. Flache Oberflächen werden mit glatten und gleichmäßigen Holzklötzen, die mit Sandpapier umwickelt sind, von Ecke zu Ecke und dann entlang der Fasern geschliffen. Das Schleifen der Fasern wird nicht empfohlen, da sich auf der Oberfläche tiefe Kratzer bilden, die schwer zu reinigen sind. Die Beschichtungen werden nass mit Petroleum, Terpentin oder trocken ohne Kühlflüssigkeit geschliffen, um die zu schleifende Oberfläche abzukühlen. Die Oberfläche des Holzes wird zuerst mit einem grobkörnigen Schleifpapier geschliffen, dann mittelkörnig und dann feinkörnig. Mühelos schleifen, da sich bei starkem Druck die Qualität des Schleifens verschlechtert. Vor dem Schleifen wird der Staub mit einem Lappen von der Holzoberfläche entfernt und dann mit Wasser angefeuchtet, um den Stapel anzuheben. Der erhabene Stapel lässt sich leicht mit einem Schleifpapier entfernen. Eine gut geschliffene Oberfläche sollte glatt, sauber und seidig anfühlen. Als Schleifmittel werden Pasten, Pulver, Häute verwendet, die Schleifmittel in Form von kleinen Körnern mit scharfen Kanten enthalten. Schleifpulver - trockene Schleifkörner, die nicht durch Bindemittel gebunden sind. Schleifhäute sind eine flexible Unterlage, auf der Schleifkörner mit einem Bindemittel fixiert sind. Skins werden auf Stoff- oder Papierbasis in Rollen und Blättern hergestellt. Blechhäute werden zum manuellen Schleifen, Rollenhäute zum maschinellen Schleifen verwendet. Schleifhäute sind wasserdicht und nicht wasserdicht; Durch die Art der verwendeten Schleifmittel werden Korund, Elektrokorund, Siliciumcarbid unterschieden. Je nach Art der gemahlenen Beschichtung werden Häute unterschiedlicher Körnung verwendet: Beschichtungen nach lokalem Spachteln - 16, 20, 25; Beschichtungen mit festem Kitt - 10, 12; grundierte Beschichtungen und die ersten Schichten von Lacken und Emails - 6, 8; abschließendes Schleifen von Lack und Emaille - 3. Finishing-Vorbereitung.Zur Vorbereitung einer transparenten Oberfläche muss die Holzoberfläche gründlich gereinigt, geschliffen, entsalzt, gebleicht und grundiert werden. Das Harz wird in Nadelholz hergestellt, dessen Holzoberfläche mit einem Lösungsmittel (Terpentin, Benzol) gewaschen oder mit einer heißen 5% igen Natriumhydroxidlösung abgewischt wird. Das Harz auf der Oberfläche wird verseift und anschließend mit warmem Wasser oder einer 2% igen Sodalösung abgewaschen. Durch das Bleichen werden durchscheinende Klebestellen und Ölspuren beseitigt. Das Bleichen (mit Ausnahme von Eichenholz) erfolgt mit einer 6–10% igen Lösung von Oxalsäure, einer 15% igen Lösung von Wasserstoffperoxid unter Zusatz einer 2% igen Lösung von Ammoniak. Die Lösung wird mit einem Pinsel oder Pinsel auf die Holzoberfläche aufgetragen. Nach 3-8 Minuten wird es mit warmem Wasser abgewaschen. Bleichlösungen sind giftig, daher müssen Sie bei der Arbeit Gläser, Gummischürzen und Handschuhe verwenden. Nach dem Bleichen wird die Oberfläche des Holzes geschliffen. Das Färben verleiht dem Holz den nötigen Farbton und dient auch zur Simulation von minderwertigen Holzarten unter wertvollen Holzarten. Bei transparenten Holzoberflächen sollte das Färben seine natürliche Farbe nicht ändern. Färben kann tief und oberflächlich sein. Beim Tieffärben wird das gesamte Holz mit einer Oberflächenimprägniertiefe von bis zu 2 mm imprägniert. Am gebräuchlichsten sind Oberflächenfärbungen mit wasserlöslichen Farbstoffen. Das Oberflächenfärben wird manuell mit einem Tampon, Tauchverfahren, pneumatischem Sprühen, Walzenverfahren usw. durchgeführt. Kleine Details manuell abtupfen. Der Tampon besteht aus Leinen, das keine Fasern auf der Holzoberfläche hinterlässt. Horizontale Flächen werden mit breiten Streifen entlang der Fasern gestrichen, und vertikale Farbstoffe werden von oben nach unten aufgetragen. Der Farbstoff wird mehrmals bei einer Lösungstemperatur von 40–50 ° C aufgetragen, bis die gewünschte Farbe erreicht ist. Die Zeitspanne zwischen jedem Farbauftrag sollte 5 Minuten nicht überschreiten. Überschüssige Farbe wird mit einem trockenen Tuch entfernt. Nachdem der Farbstoff vollständig getrocknet ist (2 Stunden bei einer Temperatur von 18–20 ° C), wird die Holzoberfläche entlang der Fasern gerieben oder mit einem Sandpapier geschliffen. Die Tauchmethode wird in Badewannen mit einer auf 40–50 ° C erhitzten Lösung angewendet. Das pneumatische Färben wird bei der Massenproduktion von Holzprodukten verwendet. Zum Färben können auch Beizmittel verwendet werden, bei denen es sich um eine Lösung aus Chrompeak-Eisensulfat, Eisen (III) -chlorid und Kupfersulfat (0,5–5%) handelt. Die Lösung wird hergestellt, indem das Beizmittel in heißem Wasser gelöst und dann filtriert und abgekühlt wird. Tragen Sie die Lösung manuell durch Tauchen oder Sprühen auf. Um die Poren zu füllen und einen Film zu bilden, der die Voraussetzungen für eine bessere Haftung des Lackes auf Holz schafft, werden die Oberflächen grundiert. Die Grundierung erfolgt unter transparenten und opaken Beschichtungen. Ein Primer ist eine Zusammensetzung, die die untere Überzugsschicht bildet. Grundierungen bestehen aus einer Lösung von Harzen, Nitrocellulose und Weichmachern in einer Mischung von Lösungsmitteln. Teile und Produkte, die mit säurehärtenden Nitrolacken ausgerüstet sind, werden mit dem Primer UkrNIIMOD-54 grundiert. Der Primer ist eine Lösung von Harnstoff- und Oxyterpenharzen in Lösungsmitteln unter Zusatz einer Klebstofflösung und Oksol-Trockenöl. Der Härter ist eine wässrige Lösung von Oxalsäure. Die Holzoberfläche muss nach dem Auftragen der Emulsionsprimer GM-11, GM-12 nicht geschliffen werden. Diese Grundierungen heben den Flor nicht an und weisen eine gute Holzstruktur auf, werden mit einem Tupfer und Walzen aufgetragen. Dicker Boden wird mit einem Spatel und Flüssigkeit aufgetragen - mit einem Tupfer. Beim Auftragen mit einem Tupfer wird der Boden in kreisenden Bewegungen auf die Holzoberfläche gerieben. Überschüssiger Schmutz wird mit einem trockenen Tupfer entfernt und entlang der Fasern bewegt. Teile aus Holz mit großer Porosität werden einer Porenfüllung unterzogen. Die Oberfläche des Holzes sollte vor dem Auftragen des Spachtels sauber sein, auch ohne Kratzer, mit einer Rauheit von nicht mehr als 16 Mikrometern. Die Verwendung von porösen Füllstoffen reduziert den Lackverbrauch für die Holzbeschichtung. Als Füllstoffe werden spezielle Zusammensetzungen KF-1, KS-2 verwendet. Der getönte Füllstoff wird zur Dekoration von Produkten verwendet, die mit Eichen-, Eschen-, Walnuss-, Mahagoni-, Harnstoff-Formaldehyd- und Halbester-Heißlacken ausgekleidet sind. Die Zusammensetzung wird mit einem Tupfer, einem Schaumschwamm, auf Hobelpoliermaschinen aufgetragen. Nach dem Auftragen wird der Füllstoff mit einem Tupfer abwechselnd entlang und quer über die Holzfasern gerieben. Danach wird die Oberfläche mit einem Flanelltuch abgewischt und anschließend 2 Stunden in einem Raum bei einer Temperatur von 18–23 ° C getrocknet. Ebenfalls verwendet wird eine Zusammensetzung in Form von Mastix, die gleichzeitig grundiert und als Füllstoff für ein transparentes Finish dient. Meist wird dazu Wachspaste verwendet (1 Teil Wachs gelöst in 2 Teilen Terpentin oder Benzin). Mit Benzin zubereitete Nudeln trocknen schneller (6–8 Stunden) als mit Terpentin zubereitete Nudeln (20–24 Stunden), sind jedoch brennbarer. Auf die Oberfläche des Holzes wird die Paste mit einer harten Haarbürste in einer gleichmäßigen Schicht aufgetragen. Wenn die Oberfläche nach dem Auftragen der Paste vollständig trocken ist, wird sie mit einem Pinsel mit einer steifen kurzen und dicken Borste und anschließend mit einem Tuch abgerieben, bis ein Glanz auftritt. Die mit Wachs bedeckte Oberfläche ist mit einem transparenten Lack versehen. In einigen Unternehmen wird das Wachsen durch Trocknen ersetzt. Putty wird zur opaken Veredelung von Holzprodukten eingesetzt. Es ist zum Egalisieren der Oberfläche und zum Beseitigen von kleinen Rissen und Beulen vorgesehen. Die Befüllung erfolgt lokal und kontinuierlich. Mit lokalem Kitt kleine Defekte schließen; Kontinuierliches Spachteln verbessert das Aussehen des Finishs von Produkten. Grundierte und nicht grundierte Flächen sind vor dem Auftragen von Farben oder Lacken zu füllen. Abhängig von den filmbildenden Substanzen sind die Kitte Öl, Klebstoff, Nitrolack, Polyester usw. Die am häufigsten verwendeten sind ölklebende Kitte, dick oder flüssig. Dickspachtel wird aus einer Mischung von Trockenöl (25%), gefälltem Kreide (70%), einer 10–20% igen Klebstofflösung in einer Menge von 5% hergestellt, Flüssigspachtel wird aus der folgenden Mischung hergestellt: 28% Trockenöl, 65% Kreide und 7% Klebstoff 10 –20% ige Lösung. Für die Kittschreinerei ist der schnelltrocknende Kitt KM aufzutragen, der aus folgenden Bestandteilen (in Gew .-%) besteht: Klebstoff CMC (9%) - 18,5; Kaseinkleber (22%) - 1,9; Latex SKS-30 - 3,9; Waschmittel (10%) - 1; Asidol - 2; Kreide - 72,6; Kalk - 0,1. 3. Oberflächen von Teilen und Produkten mit Farben und Lacken und Auskleidungen versehen Die vorbereitete Holzoberfläche ist mit Lacken, Farben oder Emaille beschichtet. Der Lackfilm verleiht dem Produkt ein schönes Aussehen und schützt die Oberfläche vor Feuchtigkeit. Mit einer undurchsichtigen Oberfläche wird das Holz mit Ölfarben gestrichen - weißen und PF-14-Emails auf der Basis von Pentaphthalharzen. Die Mindestschichtdicke sollte 50–70 Mikrometer betragen. Für die Tischlerei wird Zinkweiß verwendet. Der technologische Ablauf bei der Vorbereitung von Bauteilen zum Streichen von Innenflächen mit Öl-, Email- und Kunststofffarben ist wie folgt: Oberflächenreinigung, Ausschneiden von Fehlern (Äste, Nicken) mit Risslöchern, Proliferation (Grundierung), Teilschmierung mit Proliferation von Fettstellen, Schleifen von Fett Orte, das erste Gemälde, das zweite Gemälde, und mit einer höheren Qualität der Malerei - Reinigung, Ausschneiden von Holzfehlern, Vermehrung (Grundierung), teilweise Beschichtung mit Vermehrung von verschmiertem Holz t, Fett Schleifen legt festen Füllstoff, Schleifen, Grundieren, fleytsevanie, Schleifen, erste Färbung fleytsevanie, Schleifen, und die zweite Färbung fleytsevanie oder Trimmen. Tischlerprodukte außen und innen sind mit Öl-, Email- und Epoxidfarben lackiert. Tischlerei und Einbaumöbel werden mit PVA, Öl- und Acrylatfarben aus Polyvinylacetat lackiert. Die Oberflächen von Teilen und Produkten, die mit Öl-, Kunststoff-, Email- und Lackzusammensetzungen lackiert wurden, sollten dieselbe Textur aufweisen - glänzend oder matt. Flecken, Klebrigkeit, Falten, Beulen, Pinselspuren, Absacken und Transluzenz der darunterliegenden Farbschichten, Nichtanstrich sind nicht gestattet. Manuelles Auftragen von Farben und Lacken.Auf schmalen Flächen (Kanten) werden Lacke, Farben, Emails mit Handkurbeln - mit kurzen Rundborstenbürsten vom Typ KR, auf breiten Flächen - mit breiten Flachpinseln oder Farbroller aufgetragen. Anstelle von Pinseln können Sie auch Pinsel oder Tampons verwenden. Der Lack wird auf eine trockene, staubfreie Holzoberfläche in gleichmäßigen Schichten ohne Durchhängen ca. 3-6 mal aufgetragen. Jede Lackschicht muss gut getrocknet sein, bevor die nächste aufgetragen wird. Ein Produkt gilt als fertig, wenn seine Oberfläche den gleichen und gleichmäßigen Glanz aufweist. Hochwertige Produkte werden poliert, da die polierte Oberfläche gleichmäßig glänzt und gut aussieht. Das Polieren erfolgt manuell und maschinell. Zum Schutz vor Verschmutzung, Austrocknung und Feuer werden Tampons in einer Metallbox aufbewahrt. Mechanisiertes Auftragen von Farben und Lacken.Lacke mechanisch und pneumatisch sprühen. Am weitesten verbreitet ist das pneumatische Sprühen, bei dem Farb- und Lackmaterialien unter dem Einfluss von Druckluft zerkleinert werden und sich in Form kleiner Partikel auf dem zu lackierenden Produkt absetzen, wobei sie sich über die Oberfläche verteilen und eine kontinuierliche Beschichtung bilden. Diese Methode der Holzveredelung hat Nachteile: Zum Auftragen von Farbe sind spezielle Kammern mit Absaug- und Reinigungsvorrichtungen erforderlich; Beim Sprühen gehen bis zu 20-40% der Farbe durch die Bildung von Farbnebel verloren, was die hygienischen Arbeitsbedingungen verschlechtert. Eine weiter fortgeschrittene Art, die Tischlerei fertigzustellen, ist das Streichen in einem elektrischen Hochspannungsfeld, gefolgt von Trocknen in Wärmestrahlungs-Konvektionskammern. Das Wesen des Färbevorgangs in einem elektrischen Hochspannungsfeld ist wie folgt: Ein konstantes elektrisches Hochspannungsfeld wird zwischen dem Lackprodukt mit einer positiven Ladung und den versprühten Partikeln von Lacken und Farben mit einer negativen Ladung erzeugt. Die versprühten Partikel von Farben und Lacken bewegen sich entlang der elektrischen Feldlinien und setzen sich auf dem Produkt ab. In Abb. 127 zeigt ein Anstrichschema für eine Tischlerei in einem elektrischen Hochspannungsfeld. Die Produkte werden an der Förderkette aufgehängt und zur Beschichtung mit einer speziellen elektrisch leitenden Verbindung in die Normalisierungskammer geleitet. Anschließend werden sie von demselben Förderer in die Lackierkammer befördert. Nach dem Lackieren gelangen die Produkte in eine wärmestrahlungskonvektive Trockenkammer.  Abb. 127.Farbschema der Zimmerei in einem elektrischen Hochspannungsfeld: 1 - Ort der hängenden Produkte; 2 - Ort der Entfernung von Produkten; 3 - Förderkette; 4 - Zone der Installation von Elektroheizungen; 5 - Konvektionstrocknungszone; 6 - ein Sternchen; 7 - Trocknen der Wärmestrahlungs-Konvektionskammer; 8 - elektrische Farbkammer; 9 - Kamera Normalisierung Die Qualität der Holzarbeiten in einem elektrischen Feld wird durch den Feuchtigkeitsgehalt des Holzes beeinflusst. Bei einer Luftfeuchtigkeit von weniger als 8% verschlechtert sich die Farbqualität. Bei der Lackierung von Zimmereien in einem elektrischen Hochspannungsfeld werden nahezu alle Prozesse automatisiert, Lack- und Farbverluste werden erheblich reduziert, die hygienischen und hygienischen Arbeitsbedingungen in der Werkstatt werden verbessert, Lackierflächen werden verringert und die Lackierqualität auf der Oberfläche von Produkten wird verbessert. Farben und Lacke werden auch durch Sprühen auf die Zimmerei aufgetragen. Produkte (Fenster, Türen) werden an einem Überkopfförderer aufgehängt, der sich in die Gießkammer bewegt, wo Farbe oder Emaille, die aus Düsen unter einem Druck von bis zu 0,1 MPa in Form eines Strahls fließt, auf die Oberfläche aufgebracht werden. Nach dem Lackieren gelangen die Produkte in Lösungsmitteldämpfen in die Vorratskammer. In dieser Kammer quillt nicht nur überschüssige Farbe auf, sondern verteilt sich auch gleichmäßig über die gesamte Oberfläche des Produkts. Überschüssige Farbe, die von den Produkten nach unten fließt, gelangt durch die Wanne zu den Sammlern und nach der Filtration zur Sprinkleranlage. Nach dem Belichten in der Kammer treten die Produkte in eine konvektive Mein. Der Nachteil des Inkjet-Verfahrens ist ein schlechtes Deckvermögen der Kanten und ein leicht erhöhter Farbverbrauch. Farben und Lacke auf ebenen Flächen werden auf Fräsmaschinen aufgetragen, die Teil von automatischen Linien sind, in denen sie konsequent die folgenden Vorgänge ausführen: Erwärmen der Türblätter, Grundieren, Trocknen, Schleifen, Erhitzen der Klingen, Lackieren, Trocknen. Flache Teile (Paneele, Türen, Platten) können auf einer Lackiermaschine zugeschnitten werden (Abb. 128). Der Hauptteil der Maschine ist der Füllkopf. Das Auftragen von Farben- und Lackmaterialien in loser Schüttung besteht darin, dass die auf dem Förderer abgelegten Teile unter dem Füllkopf zugeführt werden, von dem das Farbenmaterial als durchgehender Vorhang nach unten fließt und die Teile gleichmäßig über die gesamte Breite mit der gleichen Dicke von Farben und Lack bedeckt. Im Vergleich zum pneumatischen Spritzen wird der Verlust von Farben und Lacken beim Gießen reduziert und die sanitären Bedingungen in der Werkstatt verbessert.  Abb. 128.Das Schema der Lackiermaschine: 1 - Detail; 2 - Bildschirm; 3 - Staudamm; 4 - Sammler; 5 - die Teilung; 6 - Filter; 7 - Beschichtung; 8 - Förderer; 9 - Fach Trocknen von Beschichtungen.Nach dem Auftragen von Beschichtungen werden die Produkte in Trockenkammern getrocknet, die je nach Ausführung in konvektive, thermostrahlende, thermostrahlenkonvektive unterteilt werden. Kameras können begehbar oder in einer Sackgasse sein. Die Trocknungszeit von Farben und Lacken hängt von der Art der Farben, der Schichtdicke und der Temperatur des Mediums ab, in dem die Beschichtung getrocknet wird. Es gibt drei Möglichkeiten, um das Trocknen eines Anstrichs zu beschleunigen: Wärmestau im Holz (Vorwärmen des Holzes), Konvektion und Wärmestrahlung. Der Prozess der Wärmespeicherung ist wie folgt: Vor dem Lackieren wird die Oberfläche des Produkts auf eine Temperatur von 100–105 ° C vorgewärmt, dann lackiert und zum Trocknen einer anderen Kammer zugeführt. Da das Produkt beim Durchlaufen der zweiten Kammer vorgewärmt wurde, verdampfen die Lösungsmittel schnell und die Oberfläche trocknet. Diese Methode ist besonders effektiv beim Dekorieren mit schnell trocknenden Farben und Lacken: Die Trocknungszeit der Beschichtung und der Verbrauch von Lösungsmitteln werden reduziert. Bei der konvektiven Trocknung wird die Wärme mit auf 40-60 ° C erhitzter Luft von der Quelle auf die lackierte Oberfläche übertragen. Aufgrund des geringen Heizwerts der Luft wird die Wärme von der lackierten Oberfläche langsam übertragen, daher trocknen auch die Oberflächen der Produkte langsam ab. Rationeller ist das Wärmestrahlungsverfahren zum Trocknen von Beschichtungen, bei dem der Trocknungsprozess beschleunigt wird und kleinere Kammern erforderlich sind. Der Trocknungsprozess wird durch die Absorption der von beheizten Rohrheizkörpern emittierten Infrarotstrahlen durch die Oberfläche verringert. Die Oberfläche der lackierten Produkte, die Infrarotstrahlen absorbieren, wird von der Unterseite des Lackes ausgehend erwärmt, wodurch es möglich ist, erhitzte Lösungsmittel frei zu verdampfen. Die Lösungsmittel verdampfen und durchdringen die Lackschicht und erwärmen diese gleichzeitig. Dies führt zu einer starken Erwärmung der gesamten Lackschicht und beschleunigt die Trocknung erheblich. Zum Auskleiden von Wänden und Trennwänden wird papierlaminierter Kunststoff verwendet - ein Blattmaterial, das durch Pressen von Spezialpapieren unter hohem Druck erhalten wird, die mit Harnstoff oder Phenol-Formaldehyd-Harzen imprägniert sind. Laminiertes Papier hat eine andere Farbe mit einer glänzenden oder polierten Oberfläche. Es ist stark genug, wasserdicht, langlebig, leicht zu reinigen. Kunststoff mit einer Dicke von 1–1,6 mm wird auf Mastix (KN-2, KN-3) und mit einer Dicke von 2-3 mm auf der Oberfläche befestigt - mit Layouts, die an einem Holzrahmen befestigt sind. Die Fertigstellung der Wände, Trennwände mit Kunststoffplatten beginnt in der unteren Reihe von der Ecke des Raumes. Die Blätter werden sowohl in vertikaler als auch in horizontaler Richtung miteinander verbunden. Vor Arbeitsbeginn werden die Bleche zugeschnitten, die Kanten verklebt, die Kanten korrekt zusammengefügt. Mastix wird mit einer gleichmäßigen Schicht mit einer Dicke von nicht mehr als 1 mm auf die Rückseite der Folie aufgetragen. Mit der verschmierten Seite wird das Blatt sanft ohne Verschiebungen und Verzerrungen auf die Oberfläche der Wand aufgebracht, wonach das Tuch gleichmäßig zuerst in der Mitte des Blatts und dann abwechselnd nach links und rechts, oben und unten gerieben wird. Überschüssiger Mastix, Schmutz wird mit einem in Aceton getauchten Tupfer entfernt. Lassen Sie zwischen den Blättern einen Rost (Spalt in der Wand) mit einer Breite von 5 mm. Die Position der Bleche bis zum Setzen des Mastix wird mit Inventar-Klemmvorrichtungen fixiert. Die Nähte zwischen den Platten werden mit Farben auf Wasserbasis gestrichen oder mit einer Folie auf Polyvinylchloridbasis auf einen KN-2-Mastix geklebt. Zum Befestigen von Kunststoffplatten können anstelle von Mastix Holz-, Polyvinylchlorid- und Metalllayouts verwendet werden. In diesem Fall beginnt die Wandverkleidung an der Ecke des Raums, bringt die vertikalen Winkel- und horizontalen Layouts an, überprüft ihre Position entsprechend der Lotlinie und der Ebene, installiert dann das erste Blatt und legt das zweite Layout usw. auf. Die Position der Kunststoffplatten auf der Oberfläche der Wand, die Trennwände werden vor dem Anbringen an den Layouts mit Nägeln in vorgebohrten Löchern fixiert. Wenn die Blätter fixiert sind, werden die Nägel herausgezogen. Layouts sind so eingestellt, dass sie die Löcher von den Nägeln abdecken. Die Grundrisse werden mit Schrauben mit einer Teilung von 150-200 mm an den Wänden befestigt, für die Löcher in die Kunststoffplatten gemäß der Markierung mit einem Durchmesser gebohrt werden, der geringfügig größer ist als der Durchmesser der Schraube. Nach dem Auskleben der Oberfläche des mit Papier laminierten Kunststoffs sind Flecken, Tropfen von Kitt, Kratzer, Hohlräume zwischen Kunststoff und Wand, Trennwände, Quellen der Folie usw. nicht zulässig. 4. Mechanisierung der Fertigstellung von Tischlerei und Einbaumöbeln Für die Veredelung von Holzteilen und Einbaumöbelprodukten wurden eine Reihe strömungsmechanisierter und automatisierter Linien geschaffen. Die Linien dienen der Vorbereitung von Teilen zum Lackieren und Veredeln sowie zum Lackieren. Die Lackierstraße von Türflügeln, auch für Einbaumöbel, im Rollverfahren besteht aus einem Mechanismus zum Auftragen von Farbe und einer Trockenkammer. Sie arbeiten auf der Linie wie folgt: Mit einem Förderer wird das Türblatt unter den Tank befördert, aus dem die Farbe herausfließt, und zwar kontinuierlich mit drei Schaumstoffrollen. Durch den Mechanismus bewegen sich die Rollen und der Tank kontinuierlich über das Türblatt und reiben die aufgetragene Farbe gleichmäßig auf der Türoberfläche. Die Kanten der Tür sind mit zwei vertikalen Rollen bemalt. Nach dem Beschichten der ersten Schicht mit Farbe tritt das Türblatt in die Konvektionstrocknungskammer ein, in der die Beschichtung innerhalb von 4 Minuten bei einer Temperatur von 60–80 ° C trocknet. Dann dreht sich die Leinwand um (dreht sich um) und auf die gleiche Weise wird eine andere Ebene der Tür bemalt. Auf der Linie sind Türen mit einer Größe von 2000 × 800 × 40 mm aufgemalt. Mit Edelholz ausgekleidete Türen werden auf mechanisierten Linien lackiert. Das Türblatt vom Tisch wird in eine Wärmestrahlungskammer eingespeist, die mit elektrischen Heizelementen (Heizelementen) mit einer Temperatur von 410 ° C ausgestattet ist. Das Türblatt durchläuft die Kammer für 64 s und seine Oberfläche wird auf eine Temperatur von 105 ° C erwärmt. Nach dem Aufwärmen wird die Bahn zum Grundieren der Ebenen und Kanten den Maschinen und der Kantenspritzmaschine zugeführt. Der Boden auf der Ebene des Türblatts in der Maschine wird mit zwei mit Wellgummi beschichteten Walzen und Spritzpistolen an den Rändern aufgetragen. Das mit einem Pfund bedeckte Türblatt tritt in die mit einer Schallwand ausgestattete Trockenkammer ein. Da das Türblatt beim Durchgang durch die Kammer vorgewärmt wurde, verdunsten die Lösungsmittel schneller. Anschließend wird die Klinge zum Schleifen zunächst einer Ebene der ersten mit einer Zylinderbürste ausgestatteten Schleifmaschine zugeführt. Das einseitig geschliffene Türblatt wird von einer Dreheinrichtung (Kippvorrichtung) zur anderen Seite gedreht und der zweiten Zweizylinder-Schleifmaschine zum Schleifen einer anderen Ebene zugeführt. Das beidseitig geschliffene Türblatt wird in die zweite Wärmestrahlungskammer geführt und dort 30 s nachgewärmt. In dieser Kammer haben elektrische Heizgeräte eine Temperatur von 320 ° C. Die erhitzte Bahn zum Lackieren von Flächen und Kanten gelangt in die Maschine und wird anschließend in die Trockenkammer befördert. Die fertige Bahn wird von einer Rollenbahn zum Aufstellort transportiert. An der Ziellinie des OK515-Flügels werden folgende Arbeitsgänge ausgeführt: Füllen von Fehlstellen, Trocknen des Kitts, Schleifen des Kitts, Auftragen der ersten Schicht Email, Trocknen der aufgetragenen Schicht Email, Auftragen der zweiten Schicht Email, Trocknen der zweiten Schicht Email, Abkühlen des Emails. Die Linie besteht aus einem Förderer zum Befüllen der Klappen des Hängeförderers, Trockenkammern, zwei Strahlspritzgeräten, drei Hubtischen, zwei Förderklappen (links und rechts), acht pneumatischen Poliermaschinen, acht Schleifköpfen. Auf der Linie werden Produkte mit einer Höhe von bis zu 220 cm, einer Breite von bis zu 200 cm und einer Dicke von bis zu 40 cm lackiert. Die Temperatur in den Trockenkammern beträgt 60–80 ° C. VERKLEIDUNG MIT LINOLEUM UND SYNTHETISCHEN FLIESEN 1. Materialien für den Bodenbelag Linoleum, Fliesen.Synthetische Rollen- und Fliesenmaterialien werden verwendet, um die Böden zu bedecken. Als Walzenbeschichtung wird hauptsächlich Linoleum verwendet, das verschleißfest ist und eine ausreichende chemische Beständigkeit aufweist. Abhängig von der Art der Bindemittel wird Linoleum in den folgenden Arten hergestellt: Polyvinylchlorid, Alkyd, Kautschuk usw. Darüber hinaus ist Linoleum auf wärmeisolierender Basis und ohne diese. Mehrschichtiges Polyvinylchlorid und einschichtiges Linoleum ohne Träger werden in drei Arten hergestellt: MP - Mehrschicht mit einer vorderen Schicht einer transparenten Polyvinylchloridfolie mit einem gedruckten Muster; M - mehrschichtig einfarbig oder marmorartig; O - einschichtig einfarbig oder marmorartig. Linoleum wird in Rollen mit einer Bogenlänge von mindestens 12 m, einer Breite von 1200 bis 2400 mm, einer Dicke von 1,5 und 1,8 mm hergestellt. Es wird für Fußböden in Wohngebäuden, öffentlichen Gebäuden und Industriegebäuden verwendet, mit Ausnahme von Räumen mit starkem Verkehr. Je nach Struktur und Art der Vorderseite wird Linoleumpolyvinylchlorid auf Gewebebasis in fünf Arten hergestellt: A - Mehrfachriegel, der mit einer vorderen Schicht einer transparenten Polyvinylchloridfolie mit einem gedruckten Muster dupliziert ist; B - Mehrfachriegel mit einem gedruckten Muster, geschützt durch eine transparente Polyvinylchloridschicht; B - Monochrom mit mehreren Balken; G - Mehrstangen-Zweiton; D - Monochrom oder Marmor mit einem Balken. Die Länge der Linoleumrolle sollte mindestens 12 m betragen, die Breite beträgt 1350–2000 mm, die Dicke beträgt 1,6 und 2 mm für die Typen A, B, C und 2 mm für die Typen G und D. Sie wird für Fußböden in Wohn-, öffentlichen und privaten Bereichen verwendet Industriebauten ohne viel Verkehr und ohne Kontakt mit Fetten, Ölen, Wasser. Polyvinylchlorid-Linoleum auf Wärme- und Schalldämmbasis wird je nach Herstellungsverfahren und Aufbau der Deckschicht in fünf Typen hergestellt: PR-Promaznoy; VK - Walzenkalander; VKP - Walzenkalander mit einer transparenten vorderen Polyvinylchloridfolie; EG - Extrusion; ECP - Extrusion mit einer transparenten vorderen Polyvinylchloridfolie. Linoleum wird in Rollen mit einer Länge von 12 m, einer Breite von 1350 bis 1800 mm und einer Gesamtdicke von mindestens 3,6 mm hergestellt. Vorgesehen für die Einrichtung von Fußböden in Räumen von Wohngebäuden. Alkydlinoleum wird in zwei Qualitäten hergestellt: A und B, unterschieden durch physikalische und mechanische Indikatoren, 2,5; 3; 4 und 5 mm, 15-30 m lang, 2 m breit. Sie werden zum Abdecken von Böden in Wohn-, öffentlichen und Industriegebäuden verwendet, die keinen abrasiven Materialien, Säuren, Laugen und Lösungsmitteln ausgesetzt sind. Linoleum der Güteklasse B mit einer Dicke von 2,5 und 3 mm kann nicht für die Geräteböden von öffentlichen und industriellen Gebäuden mit hohem Verkehrsaufkommen verwendet werden. Kautschuklinoleum (Relin) wird in folgenden Typen hergestellt: A, B, C (antistatisch). Linoleum vom Typ A ist für Fußböden in Wohn- und Industriegebäuden vorgesehen. Typ B - für die gleichen Räume, jedoch mit Fremdbelüftung ausgestattet; B - für Fußböden in Speziallabors und Operationssälen. Während des Transports und der Lagerung wird Linoleum vor Beschädigung, Feuchtigkeit und Verunreinigung geschützt. Rollen werden in einer Reihe vertikal installiert. Polyvinylchlorid-Fliesen werden in zwei Arten hergestellt: quadratisch und trapezförmig. Quadratische Fliesen werden mit einer Größe von 300 - 300 mm und einer Dicke von 1,5 mm hergestellt. Trapezkacheln mit den Abmessungen 2 und 2,5 mm haben die in Abb. 129. Fliesen sind ein- und mehrfarbig mit einer glatten und geprägten Vorderseite. Auf der Vorderseite der Fliesen dürfen keine Einbuchtungen, Kratzer, Muscheln, Knollen usw. auftreten. Einfarbige Fliesen sollten im gesamten Bereich eine einheitliche Farbechtheit aufweisen. Klebstoffe, Kitte und Grundierungen.Bei der Auskleidung mit Kunststoffen werden Kautschukmastixe KN-2 und KN-3 von beige bis dunkelgrau verwendet, die aus folgenden Komponenten (%) hergestellt werden: Inden-Cumaron-Harz - 10, Kautschuk-Nayrit - 25, Füllstoff Kaolin - 25 und ein Lösungsmittel, 40. Galosha-Benzin und Ethylacetat werden zu gleichen Teilen als Lösungsmittel verwendet. Ready Mastic wird in Metalldosen mit einem Fassungsvermögen von 1-10 kg verpackt. Tragen Sie den Kitt KN-2 zum Kleben von Kautschuk-Linoleum auf, dem Gerät der darunter liegenden Schichten auf Beton- und Holzfaserplatten. Mastix KN-3 hat eine ähnliche Zusammensetzung wie Mastix KN-2, enthält jedoch weniger Nyrit und enthält neben Kaolin auch Kreide. Zum Verkleben von Linoleum und Fliesen aus Polyvinylchlorid sowie von Linoleum aus Gummi.  Abb. 129.Polyvinylchlorid-Fliesen für Fußböden (trapezförmig) Caseinolatex Mastix wird zum Kleben von Linoleum- und Holzfaserplatten verwendet. Besteht aus (Gewichtsteilen) Latex SKS-ZO SR - 0,8, trockenem Kasein OB - 0,04; Wasser - 0,16. Der Mastix wird wie folgt hergestellt: Wasser wird in das DV-80-Dispergiermittel gegossen, Casein wird gegossen und die Mischung 2 Minuten gerührt, dann wird der Latex gegossen und die Mischung 1 Minute gemischt. Die Masse sollte nach dem Mischen in Form von flüssiger Sauerrahm vorliegen. Nach 24 Stunden verdickt sich der Mastix, seine Dauer beträgt 7 Tage. Auf die Basis und Rückseite von Linoleum wird der Mastix mit einer Zahnspachtel aufgetragen, danach wird er 15 Minuten lang gehalten, dann wird die Platte auf die Basis geklebt und gerieben. Die Nähte zwischen den Linoleumplatten werden mit Lamellen verpresst, die nach dem Trocknen des Mastix entfernt werden. Bituminöse Kitte sind kalt und heiß. Sie werden zum Kleben auf den Untergrund von Faserplatten verwendet. Mastix wird zentral hergestellt, fertig auf der Baustelle. Auf Baustellen kann auch bituminöser Kaltmastix in folgender Zusammensetzung (Gew .-%) hergestellt werden: Bitumensorte BN 70/30 - 48, Löschkalk - 12, pulverisierter Asbest - 8, Lösemittel - 32. Kalk und Asbest sind Füllstoffe. Mastix "Perminid" besteht (Gewichtsteile) aus PVC-LF-Harz - 18, Divinylstyrolkautschuk DST-30 - 5, Octophorharz - 2,5, Ethylacetat - 58, Kiefernharz - 2,5, Kaolin - 14. Primer dienen dazu, das Eindringen von Farben und Lacken (Adhäsion) in die darunter liegende Schicht zu verbessern und zusätzlich einen wasserfesten Film zu erzeugen, der das Eindringen von Feuchtigkeit aus dem Untergrund verhindert. Auf einer Baustelle wird die Grundierung in der Regel nach folgendem Rezept (Gewichtsteile) hergestellt: Bitumensorte BN 70/30 - 1, Benzin oder Kerosin - 2-3. Benzin oder Kerosin wird in geschmolzenes und dehydriertes und dann auf 80 ° C abgekühltes Gas gegossen und gemischt, bis eine homogene Mischung entsteht. Der Primer wird 18–48 Stunden vor dem Verkleben von Linoleum oder Fliesen auf den Untergrund aufgetragen. Bei der Verlegung von Fußböden aus Polyvinylchlorid-Linoleum auf wärme- und schalldämmendem Untergrund werden folgende Klebstoffe (Kitte) verwendet: Polyvinylacetat-Bustilat, Klebstoff-Gummi, für die Verlegung von Fußböden aus Polyvinylchlorid-Linoleum auf Gewebebasis - die gleichen Klebstoffe und zusätzlich bitumensynthetischer Kitt "Perm." Basisloses Polyvinylchlorid-Linoleum und Fliesen werden mit Perminid-Kitt, synthetischem Bitumen, KN-2 und KN-3, Kautschuk-Linoleum mit KN-2 und KZN-3-Kitt auf der Basis fixiert. 2. Die Grundlagen für die Verlegung von Linoleum und Fliesen Damit die Beschichtungen aus Linoleum und Fliesen von hoher Qualität sind und ein gutes Aussehen haben, müssen Sie harte Untergründe anordnen - glatt, haltbar und ohne Risse. Aufgrund der Elastizität von Linoleum ist die Beschichtung bei der Verlegung auf unebenen Untergründen mit Vertiefungen oder Unebenheiten ungleichmäßig. Die Gleichmäßigkeit der Beschichtung wird durch die Vorrichtung aus Zementsand, Leichtbeton und anderen Estrichen erreicht. Die Gestaltung der Böden aus Linoleum und Fliesen bei der Verlegung auf verschiedenen Untergründen zeigt Abb. 130. Bei der Verlegung von Linoleum und Fliesen ist die Luftfeuchtigkeit des Untergrundes von großer Bedeutung. Bei einer Luftfeuchtigkeit von mehr als 89% haften die Fliesen nicht gut. Nach dem Trocknen der Untergründe werden hochwertige Beschichtungen erhalten - Zementsand, Leichtbeton und Betonestriche für 28–42 Tage. Als Basis werden auch Promenaden benutzt. Es ist besser, etwa ein Jahr nach Inbetriebnahme des Gebäudes Linoleum oder Fliesen darauf zu legen. Der Estrich bildet eine dichte Oberfläche entlang nicht starrer oder poröser Bodenelemente und gleicht das darunter liegende Bodenelement aus. Monolithische Zementsandestriche werden aus Lösungen der Klasse 150 und höher hergestellt. Die Dicke der Estriche liegt je nach Untergrund zwischen 20 und 50 mm. Wenn Linoleum auf Mastix auf den Estrich gelegt wird, wird es mit einer Bitumengrundierung grundiert. Um Risse für 7-10 Tage zu vermeiden, wird der Estrich systematisch angefeuchtet und mit feuchtem Sägemehl bestreut. Die Ebenheit der Estriche wird durch Niveau und Schiene überprüft. Neben monolithischen, vorgefertigten Zement-Sand-Estrichen werden Platten mit einer Größe von 0,5 - 0,5 m und einer Dicke von 35 mm oder mehr verwendet, die mit Trapeznuten und Rippen verbunden sind. Zum Glätten der Estrichoberfläche wird manchmal ein Polymerzementmörtel verwendet, der aus einem Zementsandmörtel mit einer Polyvinylacetat-Dispersion von PVA 8–10 mm Dicke besteht.  Abb. 130.Böden aus Linoleum- und Polymerfliesen: 1 - Beschichtung (Linoleum, Fliesen); 2 - Mastix; 3 - Estrich aus Leichtbeton oder Faserplatten; 4 - Betonunterlage; 5 - Grundboden; 6 - Wärme- und Schalldämmschicht; 7 - Zementsandestrich; 8 - Bodenplatte mit unebener Oberfläche; 9 - Bodenplatte. Die Lösung wird auf einer Baustelle aus einer Trockenmischung (Zement und Sand) hergestellt, in die eine Polyvinylacetatdispersion in einer Menge von 5 Gew .-% der Trockenmischung eingebracht wird. Vor dem Auftragen der Lösung wird der Estrich von Absacken, Schmutz und Staub befreit. Für die Verlegung von Estrichen werden auch Massivholzfaserplatten verwendet, die auf dem Untergrund mit Bitumenmastix befestigt werden. Die festgestellten Bodenunebenheiten werden durch Abstreifer oder Schleifer beseitigt. Faserplattenfugen werden über die gesamte Länge mit 40-60 mm breiten Papierstreifen verklebt. Schlaglöcher sind mit Gipszementmörtel und kleine mit Kitt bedeckt. Sie reinigen den Boden mit feuchtem Sägemehl von Staub und kleinen Ablagerungen. Der Feuchtigkeitsgehalt der Basis sollte nicht mehr als 6% betragen. Die Plattenbasis sollte auch eine flache, durchhangfreie Oberfläche haben. Knoten in den Brettern schließen mit Korken auf dem Kleber. Planken mit Fäulnis und Abnutzung werden durch neue ersetzt. Der reparierte Dielenboden ist so gehobelt, dass eine ebene Oberfläche entsteht. 3. Linoleum verlegen Polyvinylchlorid-Linoleum wird in der folgenden Reihenfolge verlegt: Markieren, Löcher in die Wände bohren und Dübel zur Befestigung der Sockelleisten anbringen, Oberfläche der Sockelleisten säubern und egalisieren, einzelne Defekte der Sockelleiste mit einer Zement-Zement-Masse versiegeln, Sockelleiste grundieren, Holzfaserplatten auf den Mastix legen, Fugen zwischen den Platten entfernen Bitumen und Füllen mit einer Polymer-Zement-Zusammensetzung, Layout und Alterung von geschnittenem Linoleum, teilweises Schneiden von Linoleum entlang der Kontur, Zeichnen auf der Basis m astics und kleben Teppich, Rollen Linoleum, Schneiden und Kleben von Linoleum in Fugen, Installation von Sockelleisten, den Boden mit Sägemehl. Das Verlegen von Linoleum ist in Abb. 131.  Abb. 131.Verlegen von Linoleum: a - Schneiden und Anordnen von Linoleumplatten; b - Mischen des Mastix mit einem Ruder; c - Schneiden und Kleben von Linoleum; g - rollen. Linoleum kann trocken und auf Mastix gelegt werden. In der Regel werden Linoleumplatten, die in den Werkstätten zentral für die Raumgröße vorbereitet wurden, auf einem trockenen und sauberen Untergrund ausgelegt und drei Tage bei einer Temperatur von mindestens 10-15 ° C im freien Zustand aufbewahrt, und die konvexen oder gekrümmten Stellen des Linoleums werden mit Ladung beladen (Beutel mit Sand), bis sie vollständig geebnet sind. Danach wird Linoleum mit einem Metalllineal und einem Messer an die Wände geschnitten, Trennwände. Linoleumteppiche werden in einem Raum mit einer Temperatur von mindestens 15 ° C und einem Bodenniveau von mindestens 10 ° C in der folgenden Reihenfolge hergestellt: Linoleumplatten werden geschnitten, die Kanten der verbundenen Platten werden geschweißt. Das Linoleumschweißen erfolgt mit dem Gerät Pilad-220M oder СО-104. Nach dem Schweißen wird der Teppich zum Altern auf die Matte übertragen. Bei der Zulassung zum Bau von Linoleum in Rollen wird es erst geschnitten, nachdem es 2-3 Tage in einem warmen Raum gelagert wurde. Gleichzeitig wird es elastisch, rollt gut und bricht nicht. Die Rolle muss vorsichtig ausgerollt werden, damit es nicht zu Brüchen kommt. Anschließend schneiden sie mit einem Messer entlang des Lineals ein Tuch der gewünschten Länge unter Berücksichtigung der zulässigen Schrumpfung (mit einer Länge von 6 m - 2 cm und mit einer Länge von mehr als 10 m - 2-5 cm). Die Breite der Rolle wird so geschnitten, dass die Kanten benachbarter Paneele eine Überlappung von 1,5–2 cm haben. 132. Linoleumplatten zum Schneiden und Anbringen werden nahe an die Wände gelegt und an Ort und Stelle geschnitten. Die Passung sollte lückenlos sein, insbesondere an Stellen, an denen die Paneele eine nicht geschlossene Fuge aufweisen (an den Türen und untereinander). Beim Schneiden sollte möglichst wenig Abfall entstehen. Wenn die Breite des Raums nicht ein Vielfaches der Breite von Linoleum beträgt, wird das erforderliche Stück entlang der äußersten Platte geschnitten, und der Rest wird zum Verlegen an einer anderen Stelle verwendet. Linoleum, gestapelt in engen Räumen, ausgeschnittenen Vorlagen, geschnitten aus Pappe und vor Ort montiert. Die ausgeschnittenen Paneele werden ausgerollt und mindestens zwei Tage geklebt.  Abb. 132.Das Werkzeug zum Verlegen von Linoleum: a - ein Metallhammer; b - Stahlspatel; In-Linoleum-Walze; g - Linoleummesser; d - linoleum messer mit austauschbaren klingen; e - eine Vorrichtung zum Beschneiden der Kanten von Linoleum; g - große Zahnspachtel; h - kleine Zahnspachtel; und - einen Gummihammer. Linoleum kann erst nach Abschluss aller Bau-, Installations- und Fertigstellungsarbeiten im Innenbereich verlegt werden. Die Raumtemperatur sollte 15 ° C nicht unterschreiten und die relative Luftfeuchtigkeit 70% nicht überschreiten. Die auf den Sockel gelegte Linoleumplatte wird mit der Rückseite nach oben in die Mitte gebogen und anschließend mit einem Spachtel auf einen trockenen, staubfreien Untergrund gelegt. An den nicht eingesteckten Fugen der Platte bleiben 100 mm breite Streifen zurück. Eine dünne Schicht Mastix wird verwendet, um die Rückseite der Platte zu schmieren, wonach der gebogene und verputzte Teil der Platte auf die vorbereitete Basis geklebt wird. Dann werden die zweite Hälfte der Platte und die Kanten geklebt. Nach der Verlegung der Bahnen gewalzt auf der Basisoberfläche Vibrationswalzen (SB-153) für die gleichmäßige Verteilung nach unten und der Festigkeit des Mastixkleber erhöhen. Das geklebte Linoleum hat keine hermetischen Fugen. Die Abdichtung erfolgt durch Schweißen. Es können plastifizierte Linoleen mit geringem Füllstoffgehalt (Polyvinylchlorid) geschweißt werden. Die Dicke der Klebeschicht sollte 0,8 mm nicht überschreiten. Sie können Linoleum auf andere Weise kleben. Dazu wird das Paneel in einer Rolle mit der Vorderseite nach innen in die Mitte des Raums gerollt, dann wird auf die Basis ein Kitt aufgetragen, wonach Linoleum aufgeklebt wird, wobei die Rolle gerollt wird. Die geklebte Platte wird mit einer Vibrationswalze gerollt. Beim Schneiden von Kanten sollten benachbarte Paneele eine Überlappung von 1,5 bis 2 cm aufweisen. Beim Aufkleben von Linoleum auf KN-2-Mastix (schnellhärtend) wird die Kante beim Verlegen von Linoleum und bei Verwendung von bituminösem Mastix (langsam trocknend) nach 2-3 Tagen geschnitten . Die Kanten der Paneele sollten eng aneinander angrenzen und eine unsichtbare Naht bilden. An den überlappenden Kanten wird die Fuge mit einem scharfen Messer entlang der Linie geschnitten (Abb. 133) (beide Platten gleichzeitig). Nach dem Schneiden werden die Kanten vorsichtig angehoben, die Rückseite der Paneele und der darunter liegende Untergrund gereinigt und mit Kitt versehen. Anschließend werden die Kanten auf den Untergrund gedrückt und vorsichtig mit einer Rolle aufgerollt.  Abb. 133. Schneiden der Linoleumfuge: 1 - Basis; 2 - Linoleum; 3 - Messer; 4 - Metalllineal; 5 - Mastix Polyvinylchlorid-Linoleum auf Wärme- und Schalldämmbasis wird 24 Stunden bei Raumtemperatur aufbewahrt. Dann wird es auf der Basis ausgerollt und 48 Stunden lang in diesem Zustand gehalten, wonach es entlang des Umfangs geschnitten wird. Der zugeschnittene Teppich wird von der Mitte bis zu den Rändern geglättet und entlang des Sockelumfangs so fixiert, dass die Bodenebene des Sockels ihn an den Sockel drückt, aber gleichzeitig seine Beweglichkeit bei Temperaturänderungen nicht beeinträchtigt. Die Fußleiste ist an den Wänden, Trennwänden befestigt. Die häufigsten Mängel bei Beschichtungen sind Blasenbildung, Schwellungen, Welligkeiten, Spalten, Kantenverzug, Verschleiß einzelner Abschnitte. Blasen treten auf, wenn die Dicke des Mastix 2 mm überschreitet (langsam trocknet) oder weniger als 0,5 mm beträgt. Ein Aufblähen kann durch schlechtes Glätten (Rollen) von Linoleum auftreten. Die Schwellung wird durch Einstechen einer Ahle (Luft wird freigesetzt) \u200b\u200bbeseitigt, wonach diese Stelle mit einem heißen Eisen geglättet und beladen wird. Sie können heißen Mastix mit einer Spritze in die durchstochene Stelle sprühen und dann glatt streichen. Wenn die gesamte Oberfläche des Linoleums gequollen ist, wird die Beschichtung neu aufgebaut. Welligkeiten werden auf die gleiche Weise wie Schwellungen beseitigt. Die Abweichung der Oberfläche der Beschichtung von der Ebene bei der Überprüfung mit einer Kontrollschiene von zwei Metern sollte 2 mm nicht überschreiten. Der Abstand zwischen benachbarten Blättern ist nicht zulässig. Die Risse entstehen dadurch, dass Linoleum vor dem Kleben und Schrumpfen nicht in einem warmen Raum aufbewahrt wurde. Die Kanten werden abgezogen, weil der Mastix auf einen nassen oder schmutzigen Untergrund aufgetragen wurde. Um diesen Defekt zu beseitigen, wird der Untergrund von Staub befreit und gut getrocknet, es wird mehr wasserfester Kitt aufgetragen und die Kanten werden fest angedrückt. Stark abgenutzte Stellen werden sorgfältig ausgeschnitten und die Basis des alten Mastixes gereinigt. Ein neues Stück Linoleum, das in der Farbe dem alten ähnlich ist, wird auf die ausgeschnittene Stelle gelegt. An einem Ende wird der Einsatz mit kleinen Nägeln geködert, und zwei Schichten Linoleum, das neue und das alte, werden vom anderen abgeschnitten. Schneiden Sie daher den Einsatz allseitig ab. Nach dem Schneiden wird der Untergrund mit Kitt bestrichen, eine Einlage eingelegt, geglättet und mit einer Sperrholzplatte abgedeckt, auf die die Ladung gelegt wird. Bei der Verlegung von Linoleum auf Mastix sind unbedingt Brandschutzmaßnahmen zu beachten: Es ist verboten, den Mastix in Brand zu setzen, offenes Feuer zu verwenden und den Mastix in einem geschlossenen Behälter zu lagern. 4. Die Geräteböden aus synthetischen Fliesen Das Beschichten von Kunststofffliesen erfolgt in der folgenden technologischen Reihenfolge: Reinigen und Glätten der Oberfläche des Untergrunds, Grundieren der Oberfläche des Untergrunds, Sortieren der Fliesen nach Größe und Auswahl nach Farbe, Vertauschen und Aufteilen der Bodenachsen des Raums, Verlegen der Fliesen, ohne sie gemäß dem Bild zu kleben und einzupassen angrenzende Wände, Trennwände usw., Erwärmen der Fliesen, Auftragen eines Kittes mit einer Dicke von 0,8–1 mm und Nivellieren mit einer Zahnspachtel, Verlegen der Fliesen auf dem Kitt mit den mit Gummimilch versiegelten Enden com, von Sockeln Einstellen Tuch mit einem Lösungsmittel getränkt Reinigungs platziert die Projizieren Mastix, Sägespänen Bodenbelag, Fliesen erhitzten nur in der Winterzeit, wenn die Raumtemperatur unter 10 ° C und für sie auf einem schnell härtenden Kitt Verlegung. Der Estrich wird mit einem Metallschaber an einem langen Griff gereinigt und der Staub mit einem Industriestaubsauger entfernt. Depressionen, Unebenheiten auf dem Estrich werden durch Einreiben einer Polymer-Zement-Masse mit einem Spatel beseitigt. Der Installationsvorgang ist in Abb. 4 dargestellt. 134.  Abb. 134.Die Reihenfolge des Verlegens der Fliesen: A - Zeh, Sortieren und Anordnen der Fliesen in den Füßen; b - Auftragen von Mastix auf die Basis; c - Beginn der Fliesenverlegung; g, d, e - Fliesen legen  Abb. 135. Verlegeoptionen für Fliesen Fußböden aus farbigen PVC-Fliesen mit glatter oder geprägter Oberfläche werden nach einem vorgegebenen Muster (Abb. 135) auf einen trocken grundierten Untergrund gelegt. Das Fundament kleiner Räume wird mit einer Fliegenbürste grundiert und Räume mit einer Fläche von mehr als 500 cm 2 werden mit einem Sprühstab aus einem Drucktank besprüht. Fliesen werden in den Raum gebracht und so gepflegt, dass sie Raumtemperatur annehmen. Nach dem Trocknen der Grundierungsschicht sind die Längs- und Querachsen der Räumlichkeiten mit einer Kordel markiert. Vom Schnittpunkt aus werden zwei Fliesenreihen senkrecht zueinander angeordnet, wobei ihre Kanten auf die Achsen (Schnüre) angewendet werden und versucht wird, eine ganzzahlige Anzahl von Fliesen entlang der Länge und Breite zu verlegen. Wenn die ganzzahlige Anzahl der Kacheln nicht passt, verschieben oder kürzen die Achsen die äußersten Kacheln in der Reihe um eine Größe. Die Fliesen werden ausgehend von der Mitte parallel zu den Raumwänden verlegt, da der Schnittpunkt beim Brechen der Achsen in der Raummitte liegt. Beim Verlegen von Fliesen in einem Winkel von 45 °, also in abgewickelter Weise, verlaufen die Kanten der Fliesen parallel zu den Raumdiagonalen. Bei einer diagonalen Anordnung von Fliesen um den Umfang der Wände wird ein Fries hergestellt, dessen Breite so sein sollte, dass das Hauptfeld des Frieses um den gesamten Umfang Hälften von Fliesen der gleichen Farbe aufweist. Vor dem Verkleben der Fliesen trocken legen, um die korrekte Aufteilung des Bodenmusters zu verdeutlichen. Legen Sie dazu zuerst vier Kacheln am Schnittpunkt der Achsen, d. H. Oben, unten, rechts und links von der Achsenmitte. Danach werden die Fliesen auf beiden Seiten der zuvor verlegten vier Fliesen entlang der Länge und Breite des Raumes abwechselnd dicht beieinander gelegt; Wenn die ganzzahlige Anzahl der Kacheln nicht passt, verschieben Sie die Achse. Fliesen werden auf zwei Arten geklebt: Ein und Aus. Wenn der Arbeiter auf sich selbst legt, bewegt er sich, während die Fliesen geklebt werden, und befindet sich immer auf einer unbedeckten Basis; Wenn der Arbeiter sich von sich weglegt, bewegt er sich auf der fertigen Beschichtung vorwärts. Beim Verkleben von PVC-Fliesen wird der Mastix auf den Untergrund oder die Fliesen aufgetragen. Der schnell aushärtende Kitt KN-2 wird auf den Untergrund aufgetragen (auf einem Grundstück von bis zu 2-3 m 2, danach wird die Fliese sauber verlegt, unter Beachtung der zulässigen Lücken und Auswahl des Musters. Der Kitt wird aus dem Eimer gegossen und mit einer Zahnspachtel gleichmäßig ausgeglichen. Die Dicke der Klebeschicht sollte 0,8 mm nicht überschreiten. Der Arbeiter nimmt die Fliese mit der linken Hand und hält sie mit beiden Händen an den Seitenkanten, legt sie ordentlich auf den Untergrund an die Schnur oder nahe an die zuvor auf den Mastix gelegten Fliesen und drückt sie fest auf den Untergrund. Um die Fliese vollständig auf dem Untergrund zu befestigen, klopfen Sie mit einem Gummihammer darauf. Überschüssiger Mastix, der aus den Nähten herausragt, wird mit einem Lappen entfernt, der in dem Lösungsmittel getränkt ist, auf dem der Mastix hergestellt ist. Nach dem Aufkleben der Fliesen können Sie drei Tage lang nicht laufen. Die Hauptmängel von Fliesenbeschichtungen: Ablösen von Fliesen, Verziehen von Kanten, Risse in den Fugen. Fliesen werden abgezogen, weil sie auf einen staubigen oder feuchten Untergrund geklebt wurden. Während der Reparatur heben sie die Fliese an, säubern den Boden des alten Kitts, stäuben ihn ab und trocknen ihn, wenn er feucht ist. Anschließend wird an dieser Stelle neuer Kitt aufgetragen und die Fliese geklebt. Beim Schälen von Kanten oder Ecken wird dickes Papier oder dünner Karton auf die Fliese gelegt, mit einem heißen Eisen geglättet und dann mit einer Last nach unten gedrückt. Abgenutzte Fliesen werden wie folgt durch neue ersetzt. Entfernen Sie die defekte Fliese, reinigen Sie den Untergrund vom alten Kitt, richten Sie die neue Fliese an der alten Stelle aus und legen Sie sie auf den Kitt. Danach wird die Fliese mehrere Stunden lang belastet. Der Abstand zwischen benachbarten Kacheln ist nicht zulässig. Aufgrund der Tatsache, dass Mastix in seiner Zusammensetzung schädliche Lösungsmittel enthält, sollten die Räume, in denen Fußböden verlegt werden, gut belüftet werden. Heißbitumen auf den Ort der Installation sind notwendig, in einem geschlossenen Behälter zu bringen mit einem Volumen füllt sie nicht mehr als 75% beträgt. Mastix darf nur in heißem Wasser erhitzt werden. An Orten der Lagerung von Mastix und beim Verlegen von Fußböden ist es unmöglich, Feuer zu verwenden. Rauchen ist beim Verlegen von Böden nicht gestattet. warm und leicht Seifenwasser - Linoleumboden sollte mit warmem, sauberem Wasser und mit einer starken Verschmutzung gewaschen werden. Saubere Böden mit Soda ist unerwünscht, weil der Soda Linoleum Glanz und verblassen verliert. Schmutzige Flecken, die nicht mit heißem Wasser entfernt werden können, werden mit Terpentin oder Kreidepulver entfernt. Auf der Oberfläche von Linoleum verschwinden matte Flecken, nachdem es mit Terpentinmassen eingerieben wurde. REPARATUR VON GEMEINSAMEN UND BAUERZEUGNISSEN UND -STRUKTUREN Reparatur von Fensterblöcken.Für die Reparatur von Fensterblöcken wird Nadelholz mit einer Feuchtigkeit von 9 ± 3% für Flügel, Riegel und Fensterflügel sowie von 12 ± 3% für Kisten verwendet. In den Fensterblöcken versagen größtenteils Kastenstangen und einzelne Stangen der Flügel, Fensterblätter und seltener des gesamten Flügels. Separate Kartons von Kartons werden durch neue Kartons ersetzt, die genau entsprechend dem Profil und den Abmessungen der ausgetauschten Stangen hergestellt werden. So ersetzen Sie die Kastenstange (Abb. 136, aber) Entfernen Sie den Flügel aus den Scharnieren, und entfernen Sie dann die Box aus der Öffnung. Nach dem Ersetzen der Stange ist die Box um den Umfang antiseptisch und wird mit Dachpapier umwickelt, dann wieder in die Öffnung eingesetzt, an der Wand befestigt und verstemmt. In getrennten Boxen und Stäbe werden eingesetzt, um die beschädigten Bereiche Kleber ersetzen Dichtungs-, Klebstoff put in dem Punkt der Verbindung Schleifen abdichten. Wenn im Flügel die gesamte Stange beschädigt ist, wird sie durch eine neue ersetzt (Abb. 136, b) und wenn nur ein Teil der Stange beschädigt ist, wird nur dieser Teil ersetzt. Ein neuer Abschnitt der Stange wird mit dem verbleibenden Teil der Stange durch Spikes und Kleber verbunden. Wenn eine Fehlausrichtung und Lockerungsflügel Eckverbindungen begradigen Flügel und montiert an den Ecken der Quadrate (Fig. 136 in) an den Schrauben. Fehlgeschlagene Abflüsse werden nicht repariert, sondern durch neue ersetzt (Abb. 136, g), sie anstelle der alten auf Kleber und Schrauben oder Nägeln montieren, wobei zuvor der Installationsort vom alten Kleber gereinigt wurde. In den Kartons der Kartons wird das verfaulte Teil durch ein neues mit einer Verbindung auf Spikes oder in einem Viertel mit Befestigung auf Leim ersetzt. Bei Fensterbänken werden Reparaturen durchgeführt, indem eine Schiene auf den Kleber gesteckt wird (Abb. 136, d). Türreparatur.In den Plattentüren wird während des Betriebs die Verkleidung abgezogen und die Auskleidung an den Scharnierpunkten gerissen. An Stellen, an denen sich die Verkleidung abgelöst hat, wird sie angehoben und von altem Leim befreit. Dann wird diese Stelle mit Klebstoff bestrichen und die Verkleidung wird vorübergehend mit Nägeln oder Stangen befestigt. Nachdem der Kleber ausgehärtet ist, werden die Nägel oder Stangen entfernt. An den Stellen, an denen die Scharniere in der Türverkleidung befestigt sind, wird das nicht passende Teil herausgeschnitten und ein neuer Einsatz auf den Kleber gelegt. Bis zur vollständigen Fixierung wird der Einsatz mit einer Klammer oder Nägeln an der Leinwand befestigt.  Abb. 136.Reparatur von Bindungen, Kästen, Fensterbänken: a - Reparatur des Kastens - Austausch des Bodens der vertikalen Stange; b - Reparatur des unteren Teils des Flügels, Austausch der Stangen; c - Ecken mit Quadraten befestigen; g - Austausch der Ebbe am Außenflügel; Reparatur der D - Fensterbank durch Einsetzen einer Schiene auf den Kleber. |
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