Benchmarking - Kennzeichnung. Markieren und Markieren von Teilen So markieren Sie Teile mit gekrümmten Konturen

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Wahl der Redaktion:

Markierungswerkzeug

Stahllineal, Stahlzähler, Anreißnadel, Bleistift (einfach), Quadrat, Umriss, Kompass, Körner, Hammer, Schablonen, Winkelmesser, Oberflächenlehre, Prismen, Goniometer, Lot.

Markieren der Kontur eines Teils gemäß einer Vorlage

1. Legen Sie die Schablone so auf das Blatt, dass beim Ausschneiden der Details so wenig Abfall wie möglich entsteht.

2. Markieren Sie das Teil, indem Sie eine scharfe Skizze um den Umriss der Schablone zeichnen (Abb. 13).

Markieren eines Teils mit einem Markierungswerkzeug

a) Markieren mit Lineal und Kompass

Markieren Sie ein Teil mit geradlinigen Konturen und zeichnen Sie parallele Linien

1) Zeichnen Sie mit einem Stahllineal eine vertikale Linie a parallel zur Blechkante.

2) zeichne eine Linie b mit einem Quadrat im rechten Winkel zur Linie a;

3) Striche zum Zeichnen von Konturlinien parallel zu den Seiten a und b anwenden und die Maße gemäß der Zeichnung in voller Größe verlegen (Abb. 15 und 16);

4) zeichnen Sie Linien auf den Konturen (Abb. 17 und 18);

fig. 17-fig. 18.

5) Für interne Linien (Abb. 19) parallel zu den Seiten a und b die gleichen Striche ausführen.

Teil mit geradlinigen und gebogenen Konturen markieren

1) zeichne eine axiale vertikale Linie;

2) von der Mittellinie nach rechts und links die Hälfte der Länge der unteren geraden Linie beiseite legen;

Nicht alle Maschinenteile haben geradlinige Konturen, viele Teile sind ebene Flächen, die an den Seiten von gekrümmten Konturen begrenzt sind. In Abb. Abb. 156 zeigt Teile mit gekrümmten Konturen: einen Schraubenschlüssel (Abb. 156, a), einen Griff (Abb. 156, b), einen Nocken für eine Drehmaschine (Abb. 156, c), eine Pleuelstange des Motors (Abb. 156, d). Die Konturen dieser Teile bestehen aus geraden Liniensegmenten, die mit Kurven oder Kreisbögen mit verschiedenen Durchmessern konjugiert sind, und können durch Fräsen auf einer herkömmlichen Vertikalfräsmaschine oder einer speziellen Kopierfräsmaschine erhalten werden.

Gebogene Konturen können auf einer Vertikalfräsmaschine gefräst werden:
a) zum Markieren durch Kombinieren von manuellen Zuführungen;
b) zum Markieren mit einem runden Drehteller;
c) durch Kopie.

Kurvenfräsen durch Kombination von Handvorschüben

Das Fräsen durch Kombinieren von manuellen Vorschüben besteht darin, dass das vormarkierte Werkstück (entweder auf dem Tisch der Fräsmaschine oder in einem Schraubstock oder in der Vorrichtung befestigt) mit einem Schaftfräser bearbeitet wird, wobei der Tisch mit manuellem Vorschub gleichzeitig in Längs- und Querrichtung bewegt wird, so dass der Fräser die Metallschicht entfernt entsprechend der markierten geschwungenen Kontur.

Um diese Methode zur Bearbeitung einer gekrümmten Kontur zu verdeutlichen, betrachten wir ein Beispiel für das Fräsen der Kontur des in Abb. 157.
Die Wahl der Schneider. Wir wählen einen Schaftfräser, dessen Durchmesser eine Rundung ermöglichen würde R = 18 mmerforderlich durch den Umriss des Teils gemäß der Zeichnung. Wir nehmen einen Schaftfräser aus Schnellarbeitsstahl P18 mit einem Durchmesser von 36 mm mit normalen Zähnen und konischem Schaft nach GOST 8237-57; Dieser Cutter hat 6 Zähne.
vorbereitung auf die Arbeit. Die Stange wird direkt auf dem Tisch der Vertikalfräsmaschine installiert und mit Stiften und Schrauben befestigt, wie in Abb. 158. Eine Parallelauskleidung wird verwendet, damit die Mühle während der Bearbeitung die Arbeitsfläche des Maschinentisches nicht berührt.
Achten Sie beim Einbau darauf, dass keine Späne oder Schmutz zwischen die Kontaktflächen von Maschinentisch, Auskleidung und Werkstück gelangen.
Maschine in den Schneidemodus schalten. Wir stellen die Maschine auf eine vorgegebene Schnittgeschwindigkeit von 40 ein m / min. Gemäß Strahlendiagramm (s. Abb. 54) Schnittgeschwindigkeit 40 m / min mit Fräserdurchmesser D = 36 mm entspricht der Geschwindigkeit zwischen n 11 \u003d 315 und n 12 = 400 u / min. Nehmen Sie die nächsten paar Runden n 11 \u003d 315 und Getriebehebel auf diese Stufe einstellen. Darüber hinaus beträgt die Schnittgeschwindigkeit gemäß der Formel (1):

Konturfräsen. Das Fräsen erfolgt mit manuellem Vorschub nach der Markierung, wobei das Fräsen an der Stelle beginnen muss, an der das kleinste Aufmaß vorhanden ist, oder schrittweise in mehreren Durchgängen in den Fräser geschnitten werden muss, um ein Fräsen des Fräsers zu vermeiden (Abb. 159).

Das Fräsen erfolgt bei gleichzeitigem Vorschub in Längs- bzw. Querrichtung der Markierungslinie. Es ist nicht möglich, eine Kontur in einem Durchgang sauber zu fräsen. Daher wird zuerst eine gekrümmte Kontur grob gefräst und dann sauber entlang einer Markierungslinie, einschließlich der Abrundung eines breiten Teils des Stabs.
fräsen einer zentralen Nut 18 breit mm und Länge 50 mm hergestellt nach dem Verfahren des Fräsens einer geschlossenen Nut (vgl. Fig. 131).

Runder Drehteller Fräsen

Gebogene Konturen in Kreisbogenform in Kombination mit oder ohne geraden Liniensegmenten werden auf einem runden Drehtisch bearbeitet, der ein normales Zubehörteil einer Vertikalfräsmaschine ist.
Plattenspieler mit manueller Zufuhr. In Abb. 160 zeigt einen runden Drehteller für die manuelle Zuführung. Kocher 1 Der Drehteller wird mit in die Nuten des Tisches eingebrachten Schrauben am Maschinentisch befestigt. Beim Drehen des Handrades 4 auf Rollen montiert 3 Dreht den Plattenteller 2 . Auf der Seitenfläche des Tisches sind Grad aufgetragen, um die Drehung des Tisches um den erforderlichen Winkel zu zählen. Die zu bearbeitenden Werkstücke werden in beliebiger Weise auf dem Rundtisch fixiert: in einem Schraubstock, direkt mit Hilfe des Heftens, in speziellen Vorrichtungen.

Beim Drehen des Handrades 4 Das auf einem runden Drehteller montierte und befestigte Werkstück dreht sich um die vertikale Achse des Tisches. In diesem Fall bewegt sich jeder Punkt auf der Oberfläche des Werkstücks um einen Radiuskreis, der dem Abstand dieses Punkts von der Tischachse entspricht. Je weiter der Oberflächenpunkt von der Achse des Tisches entfernt ist, desto größer ist der Umfang, den er beschreibt, wenn sich der Tisch dreht.
Wenn Sie das Werkstück an einer beliebigen Stelle zur rotierenden Mühle bringen und den Tisch weiter drehen, bearbeitet die Mühle darauf einen Kreisbogen mit einem Radius, der dem Abstand vom Mittelpunkt zu diesem Punkt des Werkstücks entspricht.
Bei der Bearbeitung auf einem runden Rundtisch entsteht somit durch einen Kreisvorschub des Rundtisches eine Bogenkontur ohne Kombination zweier Vorschübe, und die Genauigkeit der Kontur hängt hier nicht von der Fähigkeit ab, zwei Vorschübe zu kombinieren, sondern von der richtigen Anlage des Werkstücks auf dem Tisch.
Mit Hilfe eines runden Rundtisches können sowohl Außenkonturen als auch Innennuten gefräst werden.
Gliederungsvorlagenverarbeitung. Betrachten Sie ein Beispiel für die Herstellung eines Teils durch Fräsen, bei dem die Bearbeitung der Außenkontur mit der Bearbeitung der inneren kreisförmigen Rillen kombiniert wird.
Gegebenenfalls muss das in Abb. 161.

Der Rohling hat das Aussehen eines Rechtecks \u200b\u200bin der Größe 210x260 mmDicke 12 mm. Ein zentrales Loch mit einem Durchmesser von 30 wurde in das Werkstück vorgebohrt mm (zur Montage auf einem runden Tisch) und vier Hilfslöcher mit einem Durchmesser von 32 mm (zum Fräsen). Das Werkstück ist vorbeschriftet.
Das Fräsen erfolgt auf einer Vertikalfräsmaschine.
Da die Außen- und Innenkonturen bearbeitet werden müssen, muss gefräst werden zwei Installationen.
1. Nachdem das Werkstück auf dem Rundtisch mit Bolzen gesichert wurde, die durch zwei beliebige Löcher in ihm geführt wurden, fräsen wir die Außenkontur gemäß der Markierung unter Verwendung der Drehbewegung des Rundtisches (Abb. 162, a).

2. Nachdem wir das Werkstück mit Nägeln auf dem Rundtisch fixiert haben, fräsen wir die inneren Kreisnuten entsprechend der Markierung mit der Drehbewegung des Rundtisches (Abb. 162, b).
Die Wahl der Schneider. Da es wünschenswert ist, die Außenkontur und Innennuten ohne Fräserwechsel herzustellen, wählen wir einen Schaftfräser aus Schnellarbeitsstahl P18 (nach GOST 8237-57) mit einem Durchmesser von 32 mm (bzw. die Breite der kreisförmigen Nut) mit einem normalen Zahn (z \u003d 5) und einem sich verjüngenden Schaft.
Installation eines runden Plattenspielers. Um einen runden Tisch zu installieren, müssen Sie:
1 Stellen Sie den runden Tisch auf die Kante, wischen Sie die Basis ab und installieren Sie ihn auf dem Maschinentisch. Setzen Sie bei der Montage auf beiden Seiten des Maschinentisches Spannschrauben mit Muttern und Unterlegscheiben ein und befestigen Sie den Rundtisch mit Schrauben.
2 Führen Sie einen Zentrierstift mit einem Durchmesser von 30 in das Mittelloch des runden Tisches ein mm.
Zum Fixieren des Werkstücks werden für die erste Installation ein Zentrierstift und Schrauben (Abb. 162, a) und für die zweite Installation ein Zentrierstift und Klemmen (Abb. 162, 6) verwendet.
Maschine in den Fräsmodus schalten. Für diesen Vorgang ist die Schnittgeschwindigkeit υ \u003d 31,5 m / mindas mit dem Durchmesser des Fräsers D = 32 mm laut strahlendiagramm (siehe abb. 54) entspricht das 315 u / min. Schneidvorschub-Set 0.08 mm / Zahnwann n = 315 u / min und die Anzahl der Zähne des Fräsers z \u003d 5 ergibt einen Minutenvorschub von 0,08 × 5 × 315 \u003d 126 mm / min.
Stellen Sie das Glied der Speedbox auf 315 ein u / min und Vorschubkastenglied bei 125 mm / min.
Außenfräsen. Das Fixieren des Werkstücks ist aus Abb. 162 a.
Nachdem Sie den Schaftfräser in der Maschinenspindel fixiert haben, schalten Sie die Maschine ein und bringen Sie das Werkstück an der Stelle zur Mühle, an der die kleinste Toleranz vorhanden ist (Fig. 162, a).
Der Rotationsschneider wird durch manuellen Vorschub in das Werkstück bis zur Markierungslinie geschnitten und durch Einschalten des mechanischen Längsvorschubs wird der gerade Abschnitt gefräst 1-2 (Abb. 161). Bei manueller Drehung des Rundtisches wird ein Kurvenabschnitt gefräst. 2-3 . Danach wird ein geradliniger Abschnitt mit mechanischem Längsvorschub gefräst 3-4 und schließlich wird wieder mit der manuellen Drehung des runden Tisches ein gekrümmter Abschnitt gefräst 4-1 .
Zirkulares Nutenfräsen. Der Rohling zum Fräsen von Rundnuten wird wie in Abb. 162, b.
Durch Drehen der Griffe von Vertikal-, Längs- und Quervorschub wird eine Mühle gebracht (siehe Abb. 162, b) und in das Loch eingeführt 5 (siehe Abb. 161). Dann müssen Sie den Tisch anheben, die Konsole des Tisches verriegeln und mit manuellem Rundlauf des Rundtisches sanft vorschieben, das Handrad langsam drehen, die innere Nut ausfräsen 5-6 . Senken Sie den Tisch am Ende des Durchgangs in seine ursprüngliche Position und entfernen Sie den Fräser aus der Nut.
Durch Drehen der Drehknöpfe des Rund- und Vertikalvorschubs wird eine Mühle in die Bohrung eingeführt und die Innennut wird auf die gleiche Weise mit einem Rundvorschub gefräst 7-5 .
Kraftbetriebener runder Drehteller. In Abb. 163 bei einem perfekteren Design des runden Tisches, dessen kreisförmige Bewegung mechanisch vom Antrieb der Maschine ausgeführt wird. Wenn auf dem quadratischen Ende der Walze 6 Wenn Sie das Handrad aufsetzen, können Sie den Tisch manuell drehen, wie in Abb. 160 Tische mit Handvorschub. Die mechanische Drehung des Tisches wird erreicht, indem die Spindel des Längsvorschubs des Maschinentisches durch das Getriebe mit einer Schwenkrolle verbunden wird 3-4 verbunden mit einem Schneckengetriebe, das in dem Körper einer kreisförmigen Maschine angeordnet ist. Der mechanische Vorschub des Tisches wird durch den Griff 5 eingeschaltet. Der automatische Vorschub wird durch den Nocken ausgeschaltet 2 die für die installation kann entlang einer nut bewegt werden 1 Runder Tisch und mit zwei Schrauben in Position sichern.

Die Bearbeitung eines Rundtisches mit mechanischem Vorschub erfolgt ähnlich dem zerlegten Beispiel der Bearbeitung eines Rundtisches mit manuellem Vorschub, jedoch muss die Fräsmaschine nicht manuell am Handrad gedreht werden. Zirkularer mechanischer Vorschub wird auch in ausgedrückt mm / min. Sie wird anhand des erweiterten Umfangs der Bearbeitung und der Anzahl der Umdrehungen des Runden Tisches pro Minute ermittelt.

Beispiel 7 Ermitteln Sie den Kreisvorschub während der Bearbeitung entlang der Außenkontur des in Abb. 161, auf einem Drehtisch mit mechanischem Vorschub, wenn bekannt ist, dass der Tisch 0,25 macht u / min.
Die Außenkontur des Teils nach Fig. 161 durch Kreisbögen umrissen D = 250 mmdaher ist die Fräserweglänge auf diesem Kreis π D \u003d 3,14 × 250 \u003d 785,4 mm. Bei einer Tischumdrehung pro Minute beträgt der Umlaufvorschub 785,4 mm / minund bei 0,25 u / mingemäß den Verarbeitungsbedingungen beträgt der Kreisvorschub: 785,4-0,25 \u003d 197,35 mm / min.

Kopierfräsen

Für die Herstellung von Teilen mit einer gekrümmten Kontur, gekrümmten Rillen und anderen komplexen Formen können Sie ein Werkstück, wie wir gesehen haben, entweder durch Kombinieren von zwei Vorschüben oder unter Verwendung eines runden Drehtisches fräsen. In diesen Fällen ist eine vorläufige Kennzeichnung erforderlich.
Bei der Herstellung großer Serien von Gleichteilen mit gekrümmten Konturen werden Kopiermaschinen oder spezielle Kopierfräsmaschinen eingesetzt.
Das Funktionsprinzip von Kopiergeräten zum Fräsen basiert auf der Verwendung von Längs-, Quer- und Kreisvorschüben des Maschinentisches, um das Werkstück über eine krummlinige Bewegung zu informieren, die genau der Kontur des fertigen Teils entspricht. Um die gewünschte Kontur automatisch zu erhalten, werden Kopierer verwendet, d. H. Vorlagen, die das Markup ersetzen.
Kopierfrässchablone. Zum Fräsen der Kontur des großen Pleuelkopfes des Motorkopierers (Fig. 164, b) 1 dem Teil aufzwingen 2 und damit sicher befestigt. Mit dem Handrad des Kreisvorschubs des Rundtellers und den Griffen des Längs- und Quervorschubs sorgt die Fräsmaschine für den Hals des Schaftfräsers 3 die ganze Zeit gegen die Oberfläche des Kopierers gedrückt 1 .

Der Schaftfräser zur Kopierbearbeitung ist in Fig. 164 a dargestellt.
In Abb. Fig. 165 ist ein Diagramm einer Kopiervorrichtung zum Fräsen der Kontur des großen Kopfes der Pleuelstange des Motors ähnlich der in Fig. 1 gezeigten. 164, jedoch zusätzlich zum Kopierer eine weitere Walze und Ladung.

Auf dem Tisch 7 maschineninstalliertes Kopiergerät 5 mit einem runden Drehtisch mit manueller Zufuhr; Ein Kopierer ist an der Tischblende angebracht 6 . Unter Last 1 Kopierer 6 immer an die Walze gedrückt 2 . Die Spindeln des Längs- und Quervorschubs des Maschinentisches werden freigegeben und beim Drehen des Runddrehtisches die Vorrichtung zusammen mit dem feststehenden Werkstück 4 folgt dem Kopierer unter Lasteinwirkung 6 und der Cutter 3 bearbeitet das Werkstück 4 auf einem bestimmten Weg.
Das Gerät hat mit dem in Abb. 164 mit dem Vorteil, dass die Fräsmaschine nicht ständig Kontakt zwischen Finger und Kopierer herstellen muss, was automatisch unter Lasteinwirkung erfolgt.Um die Kopierfräsvorgänge an der Kontur weiter zu automatisieren, werden spezielle Konturkopierfräsmaschinen eingesetzt. In Kapitel XXIII werden die Grundprinzipien der automatischen Konturwiedergabe betrachtet und Kopierfräsmaschinen für diese Arbeiten beschrieben.

Markierung - der erste Vorgang der Bearbeitung von Körperteilen. Das Layout erhält Bleche und Profile, deren Details auf mechanischen Geräten, tragbaren Maschinen zum thermischen Schneiden oder manuellen Gasschneidern geschnitten werden. Das Markieren kann manuell unter Verwendung von Fotoprojektions-, Umriss- oder Schablonenmethoden auf Markier- und Markiermaschinen mit programmierter Steuerung und unter Verwendung anderer Methoden erfolgen.

Das Fotoprojektionsverfahren wird zum Markieren von Blechteilen verwendet. Bei dieser Methode werden Negative aus großformatigen Zeichnungsvorlagen an den Bereich der Ladenkennzeichnung ausgegeben. * Die lebensgroße Kennzeichnung der Konturen von Teilen auf dem Material erfolgt anhand des Bildes der Negative mit speziellen Projektionsgeräten.

Der eigentliche Markup-Prozess sieht wie folgt aus. Ein Blech wird auf einem Markiertisch serviert. Wenn das Blatt nicht lose auf dem Tisch liegt (es gibt Lücken zwischen dem Blatt und der Tischplatte), wird es mit Klammern gegen den Tisch gedrückt. Das Projektionsgerät wird eingeschaltet, in das das entsprechende Negativ vorab eingelegt wird, und es wird abgestimmt. Da die Linien und Zeichen der Großzeichnung in schwarzer Tinte gezeichnet sind, erweisen sich diese Linien und Zeichen auf dem Negativ und seiner Projektion als leicht. An den hellen Linien und Zeichen auf der Oberfläche des markierten Blechs werden die Konturen der Teile und ihre Kennzeichnung festgelegt.

Die Skizziermethode der Kennzeichnung wird hauptsächlich zur Kennzeichnung von Teilen aus Profilstahl verwendet. Die Verwendung dieses Verfahrens für Blechteile ist nur in Fällen der Kennzeichnung von volumetrischem Abfall, des Fehlens von Fotoprojektionsgeräten und von Markierungs- und Markierungsmaschinen zulässig.

Das Markieren von Teilen mit Hilfe von Skizzen reduziert sich auf die Tatsache, dass der Marker die Konturen der in den Skizzen dargestellten Teile in voller Größe auf dem Blech oder Profil aufbaut. Die Konturen der Teile werden durch einfache geometrische Konstruktionen mit herkömmlichen Mess- und Markierungswerkzeugen erhalten. Zur Kennzeichnung der komplexesten Teile werden Schienen oder Schablonen an den Skizzen angebracht, was in den Skizzen speziell festgelegt ist. Sowohl Skizzen und Lamellen als auch Vorlagen kommen vom Platz in den Markup-Bereich des Workshops.

Das Markieren nach den Mustern erfolgt an Teilen mit gekrümmten Kanten, deren geometrischer Aufbau erhebliche Schwierigkeiten bereitet, sowie an Teilen aus gebogenen Profilen.

Markieren Sie die Details gemäß den Vorlagen wie folgt. Auf das zu markierende Blatt wird eine Vorlage gelegt. Danach wird der Umriss des Teils entlang der Kanten der Vorlage gekritzelt. Dann schneiden sie alle Ausschnitte auf der Vorlage aus. Als nächstes wird die Vorlage entfernt und Teile markiert. Danach werden Bruchlinien, Schweißnähte und alle anderen Linien, die für die Bearbeitung und Montage von Teilen erforderlich sind, gestanzt oder gezogen (entsprechend den Serifen).

Abb. 11.5. Messwerkzeug: a - Stahlband; b - Falzmesser; Bremssattel; g - Mikrometer.

Als Messwerkzeug bei der Durchführung von Markierungsarbeiten gilt (Abb. 11.5):
   - Bandmaße mit einem Metallband bis zu 20 m Länge, Metalllineale bis zu 3 m Länge, Faltmeter zum Messen von Längen;
   - Messschieber und Messschieber zur Messung des Innen- und Außendurchmessers sowie der Materialstärke mit einer Genauigkeit von 0,1 mm;
   - Goniometer, Winkelmesser zum Messen und Bauen von Winkeln;
- Mikrometer zur Messung der Materialdicke mit einer Genauigkeit von 0,01 mm.

Abb. 11.6. Markierungswerkzeug: a - Kompass; b - Bremssattel; In - Quadrate; g - Markierungsmittelstempel; d - Steuerstempel; e ist ein Thread; Gut - Oberflächenlehre.

Als Markierungswerkzeug gilt (Abb. 11.6):
   - Kompass und Messschieber zum Zeichnen von Kreisen und zum Bauen von Lotsen;
   - Quadrate zum Bauen von Loten;
   - Kerne zum Zeichnen von Punkten auf Metall;
   - Fäden zum Zeichnen von geraden Kreidelinien;
   - Dicken für parallele Linien in Profilstahlregalen usw .;
   - Reißnadel zum Zeichnen von Linien.

Alle Maße für Teile, die keine Zulassungen haben, müssen der Plazierung oder Zeichnung entsprechen.

Nachfolgend sind die Werte der zulässigen Abweichungen der tatsächlichen Abmessungen der gekennzeichneten Teile vom Nennwert (in Millimetern) aufgeführt:
   Aus den Gesamtabmessungen für Blechteile:
   mit einer Länge (Breite) von bis zu 3 m .............. ± 0,5
   mit einer Länge (Breite) von mehr als 3 m ............ ± 1,0
   Aus den Gesamtabmessungen für Profilteile:
   mit einer Länge von bis zu 3 m .................. ± 1,0
   mit einer Länge von mehr als 3 m ................. ± 2,0
   Aus der Größe von Ausschnitten für ein Set usw. ........... 1,0
   Diagonaldifferenz .................. 2.0
   Von der Geradheit oder anderen Form der Kanten:
   mit der Länge der Kanten oder Sehnen (mit gekrümmten Kanten) bis zu 3 m .................. ± 0,5
   mit einer länge der kante oder des akkords von mehr als 3 m ........ ± 1,0
   Beim Markieren sollte die Breite der Kreidelinie nicht mehr als 0,7 mm betragen. Die Breite und Tiefe der von der Reißnadel gezogenen Linie sollte 0,3 mm nicht überschreiten.

Beim Markieren einiger Teile entlang ihrer Kanten bleiben Zulagen übrig. Ein Aufmaß ist ein Teil des Metalls, das vom Werkstück entfernt wird, um Teile in Zeichnungs- oder Platzgrößen zu erhalten. Die Zulagen sollen mögliche Abweichungen von den Maßen ausgleichen, die bei der Bearbeitung von Teilen, der Montage und dem Schweißen von Baugruppen und Profilen entstehen. Zulassungswerte, die sich aus den Bedingungen für die Herstellung von Teilen ergeben, werden normalerweise innerhalb von 5 bis 50 mm ermittelt.

Um Markierungsspuren bis zum Ende der Bearbeitung und Montage der Teile zu speichern und die Markierung (falls erforderlich) wiederherzustellen, werden alle Markierungslinien geschlossen.

Leichtmetall-Körperteile werden mit einem einfachen weichen Stift markiert. Das Stanzen nur der Lochmitten, der Einbauorte des Sets (vorbehaltlich einer weiteren obligatorischen Überlappung durch die Schweißteile) sowie von Konturlinien, die bei der nachfolgenden Bearbeitung entfernt werden, ist zulässig.

Für jedes markierte Teil ist zwingend eine Marke anzubringen.

Das Aufkommen des automatischen thermischen Schneidens von Teilen erlaubte es, den Vorgang des Markierens dieser Bleche auszuschließen, aber das Markieren der Teile blieb erhalten. Um den Prozess der Teilekennzeichnung in Produktionslinien für das thermische Schneiden von Teilen zu automatisieren, wurden Kennzeichnungsmaschinen mit Programmsteuerung entwickelt. Nun wurde ein Prototyp einer Laserbeschriftungs- und Beschriftungsmaschine erstellt.

* Im Detail über Zeichnungsvorlagen wurde in Kap. 10.

Benchmarking

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Markup

Benchmarking

Beim Markieren werden Form und Maße eines Teils oder eines Teils davon von einer Zeichnung auf ein Werkstück übertragen. Der Hauptzweck des Markups besteht darin, die Stellen und Grenzen der Bearbeitung auf dem Werkstück zu identifizieren. Die Positionen sind durch die Zentren der Löcher angegeben, die durch nachfolgendes Bohren oder durch Biegelinien erhalten wurden. Die Bearbeitungsgrenzen trennen das zu entfernende Material vom verbleibenden Material und bilden das Teil. Darüber hinaus wird eine Markierung verwendet, um die Größe des Werkstücks und seine Eignung für die Herstellung dieses Teils zu überprüfen sowie den korrekten Einbau des Werkstücks in die Maschine zu kontrollieren.

Die Verarbeitung von Rohlingen kann ohne Markierung mit Leitern, Anschlägen und anderen Geräten erfolgen. Die Kosten für die Herstellung derartiger Vorrichtungen werden jedoch nur bei der Herstellung von Serien- und Massenteilen erstattet.

Die Kennzeichnung (die im Wesentlichen der technischen Zeichnung entspricht) erfolgt mit speziellen Werkzeugen und Vorrichtungen auf den Oberflächen der Werkstücke von Teilen. Markierungsrisiken, d. H. Linien, die auf der Oberfläche des Werkstücks gezeichnet sind, geben die Grenzen der Bearbeitung und ihre Schnittpunkte an - die Positionen der Zentren der Löcher oder die Positionen der Zentren der Bögen der Kreise der Passflächen. Zur Kennzeichnung von Risiken wird die gesamte spätere Bearbeitung des Werkstücks durchgeführt.

Die Markierung erfolgt mechanisiert und manuell. Die maschinelle Markierung, die an Koordinatenbohrmaschinen oder anderen Vorrichtungen durchgeführt wird, die eine genaue Bewegung des Werkstücks relativ zum Markierungswerkzeug gewährleisten, wird für große, komplexe und teure Werkstücke verwendet. Die manuelle Kennzeichnung erfolgt durch Werkzeugmacher.

Es gibt Oberflächen- und Raummarkierungen. Die Oberflächenmarkierung wird auf einer Oberfläche des Werkstücks durchgeführt, ohne die einzelnen Punkte und Linien mit Punkten und Linien zu verbinden, die auf einer anderen Oberfläche dieses Werkstücks liegen. Folgende Methoden werden angewendet: Geometrische Konstruktionen; nach Vorlage oder Muster des Teils; Geräte benutzen; auf der Maschine. Die gebräuchlichste Art der Oberflächenmarkierung ist die planare, bei der Herstellung von Flachmessgeräten, leitenden Platten, Stempelteilen usw. verwendete.

Die räumliche Markierung erfolgt durch Verknüpfen der Abmessungen zwischen Punkten und Linien, die auf verschiedenen Oberflächen des Werkstücks liegen. Die folgenden Methoden werden verwendet: für eine Installation; mit Drehung und Installation des Werkstücks in mehreren Positionen; kombiniert. Die räumliche Markierung wird bei der Herstellung von Teilen mit komplexer Form verwendet.

Kennzeichnung von Werkzeugen und Geräten. Entsprechend seinem Zweck ist das Markierungswerkzeug in folgende Typen unterteilt:
1) zum Zeichnen und Zeichnen von Vertiefungen (Anreißer, Stärken, Kompasse, Körner);
2) zum Messen und Steuern linearer und winkeliger Größen (Metalllineale, Messschieber, Quadrate, Mikrometer, Präzisionsquadrate, Winkelmesser usw.);
3) kombiniert, um Messungen und Risiken zu ermöglichen (Kennzeichnung von Bremssätteln, Bremssätteln usw.).

Anreißmarkierungen werden verwendet, um Markierungen auf der Oberfläche der Rohlinge anzubringen. Stahlmarkierer werden zum Markieren von unbehandelten oder vorbearbeiteten Oberflächen von Werkstücken verwendet, Messingmarkierer werden zum Markieren von polierten und polierten Oberflächen verwendet, und weiche spitze Stifte werden zum Markieren von präzisen und endgültig bearbeiteten Oberflächen von Nichteisenwerkstücken verwendet.

Die Markierungskompasse entsprechen je nach Gerät und Verwendungszweck den Zeichnungskompassen und dienen zum Zeichnen und Teilen von Kreisen, Übertragen von Längenmaßen usw.

Abb. 1. Markierungswerkzeug: a - Anreißer, b - Kompass, c - Schlag, d - Quadrat

Die Stahlbeine des Chertilki und des Kompasses bestehen aus Stahl U7 und U8 (die Arbeitsenden sind auf 52-56 HRC3 gehärtet) und aus den Hartlegierungen VK.6 und VK8. Die Arbeitsenden der Reißnadel und des Zirkels sind geschärft. Je dünner und härter die Spitzen dieser Werkzeuge sind, desto feiner sind die Risiken und desto genauer wird das Teil hergestellt.

Mit dem Stempel (Abb. 1, c) werden Aussparungen (Kerne) an den Markierungsrisiken angebracht. Dies ist notwendig, damit Markierungsrisiken, auch wenn sie gelöscht werden, während der Verarbeitung wahrgenommen werden. Kerner - ein Stahlrundstab aus legiertem (7ХФ, 8ХФ) oder Kohlenstoffstahl (U7A, U8A). Sein Arbeitsteil ist im Winkel von 609 gehärtet und geschärft. Der mittlere Stanzkopf, auf den er mit einem Hammer auftrifft, ist abgerundet oder angefast und ebenfalls gehärtet.

Das Reysmass zur räumlichen Markierung zur Durchführung horizontaler Markierungen auf der markierten Fläche und zur Kontrolle der Position des Werkstücks auf der Markierungsplatte ist in Form eines Gestells ausgeführt, auf dem die Reißnadel in der Höhe verschoben und in der gewünschten Position fixiert werden kann. In der einfachsten Ausführung wird der Anreißer auf einem Lineal mit vertikaler Skala oder mit Endmaßen auf die erforderliche Höhe eingestellt. In der Werkzeugherstellung verwenden wir in der Regel Stengenreysmasy und manchmal (falls erforderlich) auch spezielle Reibahlen (z. B. eine Mehrstrangreibahle mit mehreren Anreißleisten auf dem Gestell, die unabhängig von einer bestimmten Größe in der Höhe eingestellt werden). Es werden auch kombinierte Messgeräte verwendet, d. H. Reguläre Messgeräte, die zusätzlich mit verschiedenen Geräten und Werkzeugen ausgestattet sind (z. B. ein Zwickel mit einem Zentrumsucher).

Das Quadrat wird zum Zeichnen von Linien, zum Bauen von Ecken und zum Überprüfen von Linien verwendet.

Der Messschieber dient zur Vermessung der Außen- und Innenflächen und zur Durchführung von Markierungen. Es unterscheidet sich von einem herkömmlichen Bremssattel durch scharfkantige Karbidspitzen an den Lippen.

Die zum Markieren und zum Einsetzen, Ausrichten und Fixieren von Werkstücken verwendeten Vorrichtungen umfassen einstellbare Keile, Prismen, Auskleidungen, Buchsen, Spannfutter, Spannzangen, rechteckige Magnetplatten, Drehtische, Sinustische, Teilköpfe und viele andere.

Hilfsstoffe bereiten die Oberflächen des Werkstücks für die Markierung vor. Die Werkstücke werden mit Stahlbürsten, Feilen, einem Schleiflappen, Wischenden, Servietten, Bürsten usw. von Staub, Schmutz, Rost, Zunder und Öl gereinigt. schicht. Die Farbe sollte gut auf der Oberfläche haften, schnell trocknen und gut entfernen. Unbearbeitete oder raue Oberflächen von Stahl- und Gusseisenblöcken werden mit in Wasser gelöster Kreide unter Zusatz von Holzleim und Terpentin (oder Leinöl und Trockenmittel) gestrichen. Vorbehandelte Oberflächen werden mit Kupfersulfatlösung beschichtet. Große bearbeitete Oberflächen und Aluminiumlegierungen werden mit einem speziellen Markierungslack beschichtet. Zu diesem Zweck können Sie eine mit Fuchsin gefärbte Lösung von Schellack in Alkohol verwenden. Das Färben kleiner Flächen erfolgt durch Querbürstenbewegungen. Große Flächen werden gesprüht. Die lackierte Oberfläche wird getrocknet.

Die Reihenfolge der Arbeit beim Markieren. Das Layout besteht aus drei Schritten: Vorbereitung der Rohlinge für die Markierung; das tatsächliche Markup und das Qualitätskontroll-Markup.

Die Vorbereitung des Rohlings zur Markierung erfolgt wie folgt:
1. Überprüfen Sie die Detailzeichnung sorgfältig.
2. Prüfen Sie das Werkstück vorab, identifizieren Sie Fehler (Risse, Kratzer, Schalen) und kontrollieren Sie seine Größe (diese sollten ausreichen, um Teile mit der erforderlichen Qualität zu produzieren, jedoch nicht übermäßig).
3. Reinigen Sie das Werkstück von Schmutz, Öl und Korrosionsspuren. Lackieren und trocknen Sie die Oberflächen des Werkstücks, auf dem die Markierung vorgenommen werden soll.
4. Wählen Sie die Grundfläche aus, auf der die Bemaßungen verlegt werden sollen, und bereiten Sie sie vor. Wenn die Kante des Werkstücks als Basis gewählt ist - sie ist vorgerichtet, wenn zwei zueinander senkrechte Flächen - werden sie rechtwinklig bearbeitet. Basislinien werden bereits während des Markierungsprozesses angewendet. Die Position der Basen sollte sicherstellen, dass das Teil mit dem kleinsten und gleichmäßigsten Spiel in die Kontur des Werkstücks passt.

Das eigentliche Markup wird in der Reihenfolge ausgeführt, die durch die Markup-Methode festgelegt wurde. Beim Markieren nach Schablone wird diese korrekt zur Unterlage ausgerichtet auf das Werkstück montiert und fixiert. Die Schablone sollte über die gesamte Kontur genau am Werkstück anliegen. Dann wird der Umriss der Schablone auf dem Rohling mit einer Reißnadel gezeichnet und die Schablone wird gelöst.

Das Markieren nach der Methode der geometrischen Konstruktionen wird wie folgt durchgeführt. Zunächst führen sie (relativ zur Basis) alle horizontalen und dann alle vertikalen Markierungsrisiken aus; Dann werden alle Rundungen, Kreise gebildet und durch gerade oder geneigte Linien verbunden.

Beim Markieren wird die Zahnstange des Dickenmessgeräts für die Basis genommen und entlang der Markierungsplatte relativ zur Oberfläche des Werkstücks bewegt, wobei ein Verdrehen vermieden wird. Die Reibahle berührt die vertikale Oberfläche des Werkstücks und hinterlässt ein horizontales Risiko. Die Reißnadel sollte sich in einem spitzen Winkel zur Fahrtrichtung befinden und der Druck sollte gering und gleichmäßig sein. Die Risiken werden parallel zur Arbeitsfläche des Schreibers ausgeführt. Damit die Risiken streng linear und horizontal sind, müssen die tragenden Oberflächen der Oberflächenlehre und des Estrichs mit großer Genauigkeit bearbeitet werden. Die Markierungsqualität wird verbessert, wenn im Hobel ein Flachschaber verwendet wird.

Die Qualitätskontrolle der Kennzeichnung und des Kerns n und e ist die letzte Stufe der Kennzeichnung. Die Kernzentren sollten genau nach den Markierungsrisiken angeordnet sein, der Kern sollte nicht zu tief sein und sich in der Größe voneinander unterscheiden. Bei direkten Risiken werden die Kerne in Abständen von 10 bis 20 mm gestanzt, bei gekrümmten - 5 bis 10 mm. Die Abstände zwischen den Kernen sind gleich. Mit zunehmenden Abmessungen des Werkstücks nimmt auch der Abstand zwischen den Kernen zu. Die Schnittpunkte und Schnittpunkte der Markierungsmuster müssen verfälscht sein. Auf den bearbeiteten Oberflächen von Präzisionsprodukten korrodieren Markierungsrisiken nicht.

Eine Heirat mit Aufschlag kann zu erheblichen Materialverlusten führen. Die häufigsten Ursachen sind: die falsche Wahl der Basen und ihre schlechte Vorbereitung; Fehler beim Lesen der Zeichnung, beim Verschieben von Maßen und bei Berechnungen; falsche Auswahl von Markierungswerkzeugen, Geräten, deren Fehlfunktion; falsche Markup-Methoden und Techniken.

Die weit verbreitete Verwendung von maschinellen Markierungswerkzeugen und -geräten erhöht die Qualität und Produktivität der Markierung. Daher sollten mechanische, elektrische und pneumatische Stempel, Bremssättel und Bremssättel mit elektronischer Anzeige sowie mechanisierte Vorrichtungen zum Einsetzen, Ausrichten und Sichern von Werkstücken in großem Umfang verwendet werden. Beschleunigt die Arbeit erheblich und reduziert die Anzahl der Fehler, die zur Berechnung von Mikrokalkulatoren verwendet werden. Es ist notwendig, vielseitigere und benutzerfreundlichere Markierungswerkzeuge und -geräte zu schaffen. Wo dies wirtschaftlich gerechtfertigt ist, sollten Koordinatenmaschinen, Koordinatenmessmaschinen zum Markieren verwendet werden, oder das Markieren sollte ganz ausgeschlossen werden, indem Rohlinge auf CNC-Maschinen bearbeitet werden.

Bei der Bearbeitung von Metallen oder Schmiedeteilen bleiben einige ihrer Oberflächen schwarz, und andere werden von der Metallschicht einer bestimmten Dicke entfernt, so dass die behandelten Oberflächen die in der Zeichnung angegebene Form und Größe haben. Vor Beginn der Bearbeitung ist es daher erforderlich, die Teile zu kennzeichnen.

Markupsie bezeichnen die Übertragung der erforderlichen Konturabmessungen von der Zeichnung auf die Ebene des Materials oder Werkstücks, um die erforderlichen Schlosserprozesse für die endgültige Herstellung der Produkte zu erzeugen. Unterscheiden Sie planare und räumliche Markierungen.

Flache Markierung- Dies ist die Anwendung von Konturabmessungen auf der Ebene des Materials, aus dem das Teil hergestellt wird. Zum Beispiel zum Markieren von geschnittenen Luftkanälen aus Blech, zum Markieren von Flanschen, Dichtungen.

Raumkennzeichnung - Dies ist die Anwendung von Konturlinien auf der Ebene der Werkstücke, die in verschiedenen Winkeln konjugiert sind. Zum Beispiel das Anwenden der erforderlichen Konturen auf das volumetrische Werkstück eines Teils, das mit übermäßigen Toleranzen hergestellt wurde.

Damit die auf den markierten Oberflächen des Werkstücks gezeichneten Konturlinien deutlich sichtbar sind, müssen diese Oberflächen zuerst lackiert werden.

Unbearbeitete oder grob bearbeitete Hobel von Gussteilen von Schmiedeteilen werden zunächst von Schmutz, Resten von Formsand, Sand, Zunder, Graten und Hitzewallungen gereinigt und anschließend mit Kreide gebeizt, schnell trocknend lackiert oder lackiert.

Zum Färben wird die zerkleinerte Kreide in Wasser aufgelöst (125 g Kreide pro 1 Liter Wasser), bis die Milch dickflüssig und gekocht ist. Anschließend wird ein wenig Leinöl hinzugefügt, damit die Kreide nicht zerbröckelt und das Trocknungsmittel die Trocknung der Farbe beschleunigt.

Mit einer Lösung aus Kupfersulfat (drei Teelöffel Vitriol in einem Glas Wasser) oder stückigem Kupfersulfat werden rein behandelte Flugzeuge lackiert. Flüssige Lösungen werden dünn mit einem Pinsel auf die Oberfläche des Werkstücks aufgetragen. Reiben Sie die Oberfläche des mit Wasser angefeuchteten Werkstücks mit Vitriol. Die Markierung erfolgt nach dem Trocknen der Farbe.

Bei der Herstellung von Rohlingen wird im Voraus eine Bearbeitungszugabe gewährt.

Zulage- Dies ist eine Vergrößerung des Werkstücks im Vergleich zu den Konturlinien (Risiken), die genau gemäß der Zeichnung aufgezeichnet wurden.

Das Aufmaß sollte am geringsten sein, um Material zu sparen, den Zeitaufwand für die Bearbeitung des Teils zu verringern und die Produktivität des Arbeiters zu steigern. Die Kennzeichnung ist erforderlich, um sicherzustellen, dass die Abmessungen des Werkstücks und die Toleranzen korrekt sind.

Flache Markierung

Markierungsarbeiten in der Sanitärtechnik sind eine technologische Hilfsoperation, die darin besteht, Konturstrukturen gemäß den Abmessungen der Zeichnung auf das Werkstück zu übertragen.

Markup- Dies ist der Vorgang des Aufbringens von Linien (Linien) auf die Oberfläche des Werkstücks, die die Konturen des hergestellten Teils definieren, was Teil einiger technologischer Vorgänge ist.

Flache Markierungverwendung bei der Verarbeitung von Blech- und Profilwalzprodukten sowie von Teilen, bei denen Markierungsrisiken in einer Ebene bestehen.

Die Ebenenmarkierung besteht darin, Konturlinien auf dem Material oder Werkstück zu zeichnen: parallel und senkrecht, Kreise, Bögen, Winkel, verschiedene geometrische Formen gemäß vorgegebener Größen oder Konturen gemäß Mustern. Konturlinien werden als durchgezogene Muster angewendet.

Um die Spuren der Kratzer bis zum Ende der Behandlung zu erhalten, werden die Risiken mit einem Stempel in kleinen Aussparungen nahe beieinander angebracht, oder es wird ein Kontrollrisiko neben dem Markierungsrisiko angebracht. Die Risiken sollten subtil und klar sein.

Raumkennzeichnung- Dies ist eine Zeichnung auf den Oberflächen des Werkstücks, die durch eine gegenseitige Anordnung miteinander verbunden sind.

Das flache Beschriften des Werkstücks erfolgt mit einer Reißnadel. Die Markierungsgenauigkeit wird bis zu 0,5 mm erreicht. Anreißerrisiken werden einmalig durchgeführt.

Die Kerntiefe beträgt 0,5 mm. Während einer praktischen Aufgabe können der Anreißer und der Markierungskompass auf einer Bank aufbewahrt werden.

Am Ende der Arbeiten müssen Staub und Zunder mit einer Bürste von der Estrichplatte entfernt werden. Bei der Ausführung einer praktischen Aufgabe muss das Lineal mit drei Fingern der linken Hand an das Werkstück gedrückt werden, damit kein Spalt zwischen ihm und dem Werkstück entsteht. Bei langen Ritzen (mehr als 150 mm) sollte der Abstand zwischen den Aussparungen 25 ... 30 mm betragen. Beim Anschrauben von kurzen Stellen (weniger als 150 mm) sollte der Abstand zwischen den Aussparungen 10 bis 15 mm betragen. Bevor Sie den Kompass auf die Größe des Bogenradius einstellen, muss der Mittelpunkt des zukünftigen Bogens geneigt werden. Um den Kompass auf die richtige Größe einzustellen, müssen Sie ein Kompassbein mit einer Spitze auf der zehnten Teilung des Lineals und die zweite Ausstattungsvariante installieren, die den eingestellten Wert um 10 mm überschreitet. Winkel von weniger als 90º werden mit einem Goniometer unter Verwendung eines Quadrats gemessen. Bei der planaren Markierung werden parallele Risiken mithilfe eines Lineals und eines Quadrats angewendet. Wenn Sie einen Kreis mit einem bestimmten Durchmesser auf einer Platte markieren, müssen Sie den Zirkel auf eine Größe einstellen, die den Radius des Kreises um 8 bis 10 mm überschreitet.

Die folgenden Werkzeuge werden zum Markieren, Messen und Prüfen der Richtigkeit der Herstellung von Produkten verwendet: Lineal, Quadrat, Kompass, Messschieber, Messschieber, Messschieber, Skalen- und Musterlineal, Winkelmesser, Anreißer, Körner, Markierungsplatte. Verwenden Sie als Geräte, die den Markup-Prozess beschleunigen, Vorlagen, Muster und Schablonen.

Anreißeres sollte praktisch sein, klare Linien auf der markierten Fläche zu zeichnen und gleichzeitig die Arbeitsebenen des Lineals, Quadrat, nicht zu beeinträchtigen. Das Anreißermaterial wird in Abhängigkeit von den Eigenschaften der markierten Oberflächen ausgewählt. Beispielsweise hinterlässt eine Messingschere eine deutlich sichtbare Markierung auf der Oberfläche des Stahls. Beim Markieren von Teilen aus weicheren Materialien empfiehlt es sich, einen Bleistift zu verwenden. Vor dem Markieren ist es besser, eine dünne Schicht Farbe auf Wasserbasis auf das Flugzeug aufzutragen.

Schlagdient zum Zeichnen von Mittelpunkten von Kreisen und Löchern auf markierten Flächen. Kerne bestehen aus massivem Stahl. Die Stempellänge beträgt 90 bis 150 mm und der Durchmesser 8 bis 13 mm.

Als Schlaginstrument beim Durchführen von Kernhohlräumen mit einem Tischhammer, der ein geringes Gewicht haben sollte. Je nach Tiefe der Kernmulde werden Hämmer mit einem Gewicht von 50 bis 200 g verwendet.

Winkelmesserstahl mit einem Goniometer wird zum Markieren und Prüfen von Winkeln bei der Herstellung von zusammenpassenden Rohrbaugruppen, Armaturen und anderen Teilen von Luftkanälen verwendet.

Kompass markierenes wird zum Zeichnen von Kreisen, Bögen und verschiedenen geometrischen Konstruktionen sowie zum Übertragen von Bemaßungen von einem Lineal auf einen Markierungsrohling oder umgekehrt verwendet. Unterscheiden Kompasse sind Rack, Dickenmesser, Bremssättel, Bremssattel, Bremssättel.

Kennzeichnungstafelnwird auf speziellen Ständern und Schränken mit Schubladen zur Aufbewahrung von Markierungswerkzeugen und -geräten installiert. Kleine Schreiber stehen auf Tischen. Die Arbeitsflächen der Ritzplatte sollten keine wesentlichen Abweichungen von der Ebene aufweisen.

Verschiedene geometrische Figuren werden mit demselben Markierungswerkzeug auf die Ebene angewendet: ein Lineal, ein Quadrat, ein Zirkel und ein Winkelmesser. Um die planare Kennzeichnung identischer Produkte zu beschleunigen und zu vereinfachen, werden Blechschablonen verwendet.

Eine Schablone wird auf das Werkstück oder Material gelegt und fest angedrückt, damit es beim Markieren nicht wackelt. Entlang der Kontur der Schablone werden mit einer Reißnadel Linien gezeichnet, die die Konturen des Werkstücks angeben.

Große Teile sind auf dem Herd markiert, kleine Teile in einem Schraubstock. Wenn das Produkt hohl ist, zum Beispiel ein Flansch, wird ein Holzkorken in das Loch gehämmert und eine Metallplatte in der Mitte des Korkens befestigt, auf der die Mitte für das Kompassbein mit einem Stempel markiert ist.

Der Flansch ist wie folgt gekennzeichnet. Die Oberfläche des Werkstücks wird mit Kreide bemalt, umranden Sie den Mittelpunkt und zeichnen Sie einen Kreis mit einem Zirkel: die Außenkontur, die Kontur des Lochs und die Mittellinie entlang der Mittelpunkte der Löcher für die Schrauben. Oft werden die Flansche gemäß der Schablone markiert und die Löcher werden entlang des Leiters ohne Markierung gebohrt.

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