Reamer merujuk kepada alat untuk menyelesaikan lubang pra-gerudi atau countersunk. Operasi membolehkan anda mendapatkan parameter geometri, ketepatan dimensi dan kekasaran permukaan kelas tinggi.

Reamer adalah alat yang lebih tepat daripada gerudi pintal atau sinki kaunter. Oleh kerana ketepatan pembuatan alat dan elaun kecil dikeluarkan semasa pemprosesan, ketidaktepatan dan penyelewengan selepas pemprosesan sebelumnya dihapuskan.

Bergantung pada jenis lubang, keadaan pemprosesan, keperluan untuk kualiti permukaan siap, reamers digunakan jenis yang berbeza dan reka bentuk.

Prinsip operasi

Menggunakan sapuan membolehkan anda mendapatkan permukaan dalaman dengan penarafan ketepatan 6-9 dan kekasaran Ra 0.32–1.25 mikron. Ciri-ciri kelas tinggi dicapai kerana reka bentuk alat dengan sejumlah besar tepi pemotongan, yang boleh dari 4 hingga 14 keping.

Kualiti pemprosesan semasa menjalankan operasi penempatan ditentukan oleh satu set faktor:

• Saiz elaun yang dikeluarkan semasa pemprosesan;
• Keadaan pemotongan mesin;
• Kualiti mutu kerja dan mengasah;
• Ciri-ciri geometri dan reka bentuk;
• Jenis bahan yang sedang diproses.

Proses penyebaran berjalan seperti ini. alat memotong diameter yang diperlukan dibawa ke tepi lubang. Kemudian ia menerima pergerakan pemotongan, yang, dengan suapan manual dan mekanikal, terdiri daripada putaran alat dan suapan di sepanjang paksi lubang.

Jumlah elaun dalam persepuluh atau perseratus milimeter ialah perbezaan antara diameter lubang dan alat yang dipilih.

Lubang silinder dan kon diproses dengan penyatuan semula menggunakan tangan dan alatan mesin dalam bentuk yang sesuai.

Penerangan reka bentuk

Dalam kebanyakan reka bentuk, reamer kelihatan seperti pin bujur. Bahagian kerjanya adalah silinder atau kon, dengan tepi pemotongan membujur untuk mengeluarkan logam, dan alur yang membentuk struktur gigi. Bahagian yang bertentangan digunakan untuk mengamankan alat dan menghantar gerakan pemotongan. Hujung shank mempunyai shank segi empat sama atau tirus. Leher peralihan menghubungkan bahagian kerja dan batang.

Alat ini dipasang dengan shank dalam chuck kon mesin pemotong logam, dan sepana diletakkan pada petak apabila cara manual pemprosesan.

Bahagian tepi pemotongan bahagian kerja dibahagikan kepada beberapa zon. Yang pertama ialah bahagian pagar, ia berbentuk kon dan pendek panjangnya. Di belakangnya terdapat bahagian panduan dan penentukuran, di hujungnya terdapat kon terbalik untuk mengelakkan jamming.

Giginya lurus, heliks dan berpilin. Hanya dalam beberapa kes, tepi pemotong mengikuti heliks. Penggunaannya adalah wajar apabila memotong dalam lubang terputus-putus.

Struktur binaan bentuk alat kelihatan jelas dalam keratan rentas.

Struktur keratan rentas kawasan kerja terdiri daripada:

• Potongan tepi;
• reben;
• Permukaan pemotongan hadapan di mana cip mengalir;
• Permukaan belakang dan belakang kepala.

Bentuk gigi berbeza dalam bahagian pensampelan dan penentukuran. Pada bahagian pengambilan ia diasah, dan pada bahagian penentukuran ia mempunyai reben untuk melicinkan dinding.

Jenis utama

Dengan mengambil kira ketebalan lapisan yang dikeluarkan, pemprosesan dijalankan dengan satu alat, atau satu set reamer kasar dan penamat, dan kadangkala separuh siap. Alat untuk permulaan dan penamat berbeza dalam jenis bilah pemotong dan bilangannya. Terdapat gigi atau unjuran di sepanjang garis gigi reamer kasar dan separuh siap.

Piawaian ini memperuntukkan klasifikasi jenis imbasan mengikut kriteria berikut:

• Jenis lubang yang dimesin – silinder dan kon;
• Jenis pemprosesan (kasaran, penamat);
• Kaedah penetapan alat;
• Reka bentuk canggih;
• Susunan gigi;
• Boleh laras untuk saiz pemprosesan;
• Bahan untuk pengeluaran.

GOST 1672-80 menetapkan piawaian untuk pembuatan reamer kon yang membentuk lubang kon yang tepat. Model sedia ada membolehkan anda memproses kon untuk tujuan berikut:

• Untuk pemotongan seterusnya benang tirus;
• Untuk pemasangan pin kon;
• Untuk pemasangan kon metrik;
• Lubang mengawan "Morse taper";
• Untuk julat standard tirus 1:20, 1:30 dan lain-lain.

Dokumen kawal selia mengawal geometri reamer kon, kekasaran, sisihan dimensi yang dibenarkan dan kelas ketepatan lubang yang diperoleh selepas pemesinan.

Alat pemotong logam untuk penggunaan dibahagikan kepada 2 kumpulan besar: manual dan mesin. Reamers mesin digunakan dalam mesin penggerudian, putaran dan penggerudian.

Terdapat perbezaan yang ketara antara kumpulan. Alat tangan - dengan tepi kerja yang lebih panjang dan segi empat sama. Mesin - dengan bahagian kerja yang dipendekkan dan tali pinggang panjang. Ia dipasang pada pemegang yang dipasang di gelendong.

Manual

Reamers dihasilkan mengikut GOST 7722-77 dengan julat saiz 3-58 mm dengan kenaikan 1 mm dan 0.5 mm sehingga diameter 15.5 mm. Satu set dengan pelbagai diameter membolehkan anda membuat mesin pelbagai jenis lubang di bahagian.

Kerahan alatan tangan dilakukan menggunakan engkol untuk mengamankan dan memberikan pergerakan pemotongan. Sambungan ke tombol dibuat melalui petak persegi di tepi shank dan alur saiz yang sesuai.

Sapuan manual bermula dengan kawasan kerja dan pendekatan. Bahagian masuk dibuat pada sudut ke paksi dan mempunyai diameter awal yang lebih kecil di tepi. Bahagian chamfer yang cetek menjadikannya lebih mudah untuk diletakkan dan dipotong ke dalam stok.

Mesin

Untuk membuka lipatan dengan alat mesin ia digunakan mesin pemotong logam dengan kartrij kon di mana bahagian ekor dipasang. Batang tirus dinormalkan dan bilangan tirus yang digunakan adalah berkaitan dengan diameter reamer. Alat pemotong sedemikian dibuat dalam satu bahagian daripada keluli berkelajuan tinggi.

Beberapa pilihan reaming tersedia. Reka bentuk dan geometri ditentukan oleh GOST 1672-80.

Imbasan mesin ialah:

• Dengan bentuk batang silinder dan kon;
• Jenis dipasang;
• Dengan pisau boleh ganti atau boleh laras;
• Dengan plat yang dipateri.

Boleh laras

Reamers boleh laras membolehkan anda menukar saiz luar kepala pemotong untuk disesuaikan dengan diameter lubang tertentu. Ini amat diperlukan jika diameter pemprosesan bukan nombor bulat, tetapi pecahan, contohnya, Ø15.3 mm atau Ø 10.75 mm.

Alat diameter kecil membolehkan anda melaraskan saiz pemprosesan dalam 1 mm. Untuk diameter yang lebih besar, tetapan yang lebih luas 1-3 mm adalah mungkin.

Dalam imbasan sedemikian ia dipasang pisau yang boleh diganti diperbuat daripada keluli berkelajuan tinggi, yang dipasang dengan sisipan baji dengan lapisan. Kepala dail diikat dengan dua kacang. Selepas melonggarkan kacang kunci, pisau ditetapkan kepada diameter pemprosesan, diukur menggunakan angkup dan mikrometer, dan diikat semula.

Apabila nat pelaras diketatkan, pisau bergerak ke atas, dengan itu meningkatkan diameter alat. Dengan melonggarkan kacang adalah mungkin untuk mengurangkan saiz. Untuk kemudahan, semasa menyediakan, alat pemprosesan dipegang oleh petak.

Membesarkan reamers

Membesarkan pembesar - perihalan

Menurut kuasa ciri reka bentuk reamer dipanggil pembesaran reamer. Prinsip melaraskan reamer pengembangan adalah berdasarkan pergerakan bola dan skru. Apabila skru berputar dari bahagian bawah, bola bergerak dan menolak tepi. Mereka menyimpang dari pusat dan saiz luar meningkat.

Had kawalan untuk alat sedemikian adalah lebih kecil. Ia adalah 0.15-0.5 mm dan bergantung pada saiz imbasan. Adalah disyorkan untuk mengawal daya pelarasan untuk mengelakkan kerosakan pada perumahan.

Dalam pengeluaran reamers, alat dan keluli berkelajuan tinggi digunakan - 9ХС, Р6М5, Р18, Р6М5. Dalam katalog alat syarikat asing, bahan itu ditetapkan HSS.

Adalah lebih baik untuk membahagikan operasi membosankan kepada beberapa peringkat: kasar dan penamat. Elaun dibahagikan dengan sewajarnya dan alat dua kategori digunakan:

• Elaun untuk hantaran kasar ialah 0.1-0.15 mm, untuk hantaran penamat - 0.1-0.05 mm.
• Untuk meningkatkan kecekapan pemprosesan, permukaan hujung bersebelahan dikisar. Prosedur ini membolehkan anda menggunakan setiap gigi reamer semasa pemprosesan.
• Untuk bahagian besi tuang, hujung lubang mesti dimesin supaya alat tidak menjadi kusam.
• Operasi penempatan yang bersih memerlukan pelaksanaan yang lancar. Lebih kecil suapan, lebih baik kualiti permukaan. Kelajuan ditetapkan kepada rendah.
• Alat pemotong logam dikeluarkan dari lubang dengan lancar, menghalang putaran sisi terbalik, yang boleh merosakkan permukaan.
• Penggunaan penyejuk akan membantu meningkatkan ketahanan elemen kerja dan kualiti pemprosesan. Apabila dikerahkan bahagian keluli penyejuk dengan penambahan minyak dibekalkan ke zon pemotongan.
• Besi tuang diproses menggunakan minyak tanah atau udara termampat.

Untuk mengawal ketepatan lubang siap, tolok palam licin dan tolok gerek digunakan.

Reamers termasuk dalam kategori instrumen ketepatan dan mahal. Memerlukan pematuhan dengan keadaan operasi dan penyimpanan dalam sel kayu khas.

Reamer ialah alat berbilang tepi pemotong logam yang direka untuk permulaan atau pemprosesan akhir lubang silinder 6 …ke-11 ketepatan kualiti atau lubang kon dengan parameter kekasaran permukaan mesin Rz = 6.3…10 µm.

Reamer mempunyai elemen struktur biasa. Unsur-unsur struktur yang paling penting bagi reamers ialah: bahagian yang berfungsi (memotong dan menentukur) dan badan. Apabila membuka gulungan, elaun beberapa perseratus hingga 1 mm dikeluarkan dari permukaan lubang pra-diproses.

nasi. 29. Jenis reamers silinder:

a - manual; b- mesin; V - dipasang; G- pasukan kebangsaan

Bahagian kerja reamers pepejal manual diperbuat daripada keluli aloi gred 9ХС atau (dalam kes yang dibenarkan) keluli berkelajuan tinggi. Bahagian kerja reamers satu keping mesin dan pisau reamers pasang siap diperbuat daripada keluli berkelajuan tinggi gred R6M5 atau gred lain keluli berkelajuan tinggi, serta daripada aloi keras. Badan reamers satu keping mesin dengan diameter bahagian kerja 10 mm dan ke atas dikimpal: batang yang diperbuat daripada keluli gred 45 atau 40X dikimpal pada bahagian kerja yang diperbuat daripada keluli berkelajuan tinggi. Kekerasan bahagian kerja berkelajuan tinggi reamers H.R.C. 61…63 (untuk reamers dengan diameter sehingga 6 mm) atau H.R.C. 62-65 (untuk reamers dengan diameter melebihi 6 mm). Kekerasan bahagian kerja reamers yang diperbuat daripada keluli berkelajuan tinggi dengan kandungan vanadium yang tinggi (lebih daripada 3%) dan kobalt (lebih daripada 5%) harus lebih tinggi sebanyak 1...2 unit. H.R.C. Kekerasan bahagian kerja reamers diperbuat daripada keluli 9ХС H.R.C. 61-63 (untuk reamers dengan diameter sehingga 8 mm) dan H.R.C. 62…64 (untuk reamers dengan diameter melebihi 8 mm). Kekerasan reamers yang dikimpal diperbuat daripada gred keluli 40Х HRC 35…45, pepejal – H.R.C. 35…55.

Badan reamer dan reamer pasang siap yang dilengkapi dengan plat brazed yang diperbuat daripada aloi keras diperbuat daripada keluli gred 40X, dan badan pisau reamers pasang siap diperbuat daripada keluli gred U7 dan U8. Kekerasan badan reamer hujung sepanjang tidak kurang daripada panjang seruling cip, H.R.C. 30-40, reamers lampiran (di sepanjang keseluruhan badan) – H.R.C. 30…40 dan badan reamer dengan pisau sisip – H.R.C. 35-45.

Bahan bahagian kerja reamers mesin pepejal yang diperbuat daripada aloi keras adalah aloi keras gred VK6, VK6M, VK8, VK10 atau daripada gred lain kumpulan VK. Bahan bahagian ekor adalah keluli gred 45 atau 40X, dirawat haba supaya kekerasan batang silinder pada separuh panjangnya dan kekerasan kaki batang kon harus berada dalam had. H.R.C. 30…45.

Bahagian pemotong reamer memastikan penyingkiran elaun utama lubang yang dimesin, menentukan sifat beban dan pengagihannya semasa operasi reamer, dan mengawal aliran cip. Ia dicirikan oleh sudut pelan j , bentuk dan panjang bahagian pemotongan l 1 , di hadapannya g dan belakang a sudut di bahagian normal gigi, sudut kecondongan pinggir pemotongan l , bilangan gigi dan susunan relatifnya.

Bentuk bahagian pemotongan reamers dan parameter geometrinya mempengaruhi pengaruh yang kuat pada nisbah daya pemotongan semasa reamer, pada kualiti permukaan mesin, dan pada hayat perkhidmatan reamer. hidup Rajah.30 Pelbagai bentuk yang paling biasa bagi bahagian pemotongan reamers diberikan. Bentuk yang lebih ringkas, digunakan dalam reamer karbida buatan mesin yang dihasilkan secara berpusat, mempunyai sudut hadapan j = 45° ( Rajah 30, A ) dan bahagian pemotongan diasah di sepanjang permukaan belakang. Bentuk ini agak universal dan maju dari segi teknologi, membolehkan pemprosesan kedua-dua pekak dan melalui lubang. DALAM Kebelakangan ini ia sering diubah suai dengan mencipta reben pada permukaan belakang gigi bahagian pemotongan. Reamer dengan bentuk mengasah ini mudah diasah dan, jika perlu, boleh diberikan dengan mudah sebarang bentuk lain.

nasi. 30. Bentuk bahagian pemotongan reamer

Reamer dengan sudut hadapan kurang daripada 45° biasanya mempunyai chamfer tambahan Dengan x 45° ( Rajah 30, b) untuk memudahkan arah reamer apabila memasukkannya ke dalam lubang yang sedang diproses. Untuk meningkatkan kualiti permukaan yang dirawat, adalah dinasihatkan untuk mengurangkan sudut pendekatan j . Dalam kes ini, bahagian pemotongan dipanjangkan, margin untuk mengisar semula reamers dikurangkan, dan pada masa yang sama daya paksi dikurangkan. Untuk reamers manual, keadaan terakhir memainkan peranan yang paling penting, oleh itu reamers manual dihasilkan dengan sudut pelan kecil ( j = 1…2°).

Untuk jenis reaming lain, terdapat percanggahan antara peningkatan yang tidak diingini dalam panjang bahagian pemotongan apabila sudut berkurangan j di satu pihak, dan dengan meningkatkan kualiti permukaan yang dirawat, di sisi lain, mereka diselesaikan dalam dua cara.

Penciptaan pertama bahagian pemotongan dengan tepi pemotong yang patah ( Rajah 30. V), mempunyai sebahagian daripada panjang l 1 - l 2 sudut pendekatan j = 45°, dan pada panjang bahagian l 2 = 1-3 mm, bersebelahan dengan bahagian penentukuran, sudut j 1 = 1…3°. Bentuk bahagian pemotongan ini membolehkan bahagian utama elaun dikeluarkan dengan ketebalan potongan yang cukup besar, dan bahagian baki elaun diproses dengan ketebalan potongan kecil. Untuk meningkatkan kualiti pemprosesan, adalah disyorkan untuk membulatkan bahagian peralihan dari bahagian pemotongan ke bahagian penentukuran.

Cara kedua untuk menghapuskan percanggahan di atas adalah dengan mencipta bahagian pemotongan bentuk melengkung (biasanya jejari) (Rajah 29, G). Dalam kes ini, bahagian pemotongan mempunyai sudut pelan yang berbeza-beza dalam bahagiannya yang berbeza, dengan nilai terbesarnya pada permulaan bahagian pemotongan di sisi bahan kerja, dan yang terkecil (hampir kepada sifar) dalam zon peralihan. dari pemotongan ke bahagian penentukuran. Ketebalan pemotongan apabila bekerja dengan reamer dengan bentuk bahagian pemotongan ini berubah-ubah dan berkurangan dari maksimum ke minimum apabila jarak dari bahan kerja ke titik tepi pemotong yang dimaksudkan meningkat. Walaupun kelebihan yang jelas dari alat untuk membesarkan lubang tersebut, ia adalah penggunaan terhad disebabkan oleh kesukaran teknikal dalam mengasah dan mengisar semula bahagian pemotongan melengkung.

Apabila memproses bahan likat, terutamanya keluli tahan karat dan tahan haba, aloi ringan, reamer dengan bahagian pemotong bertingkat anulus digunakan ( Rajah 30, d). Diameter langkah-langkah perkembangan tersebut biasanya diambil sama dengan D 1 = D - 0.2 mm; D 2 = D - 0.5 mm atau dipilih secara empirik untuk setiap kes tertentu. Mencipta bahagian pemotongan bentuk ini dikaitkan dengan kesukaran teknologi yang ketara, terutamanya semasa pembentukan bahagian peralihan k dari langkah ke langkah dan memastikan kedudukan relatifnya yang tepat.

Panjang memotong l 1 reaming ditentukan oleh elaun pemprosesan, bentuk bahagian pemotongan, dan sudut masuk j . Untuk perkembangan bukan standard atau pembangunan dengan sudut plumbum berbeza daripada yang standard j , panjang bahagian pemotongan boleh dikira dengan analogi dengan countersink.

Sudut pendekatan j untuk reamers standard ia diandaikan sama dengan: 1° (reamers manual dengan seruling lurus). 6° (reamers tangan dengan seruling heliks), 5, 15 atau 45° (reamers mesin). Apabila mengasah dan mengisar semula reamers, perlu diingat bahawa nilai sudut dalam plumbum harus dipilih bergantung pada bahan yang sedang diproses. Apabila pemesinan bahan rapuh, sudut pendekatan j diambil sebagai 3...5°, apabila memproses bahan likat - 15°, apabila memproses lubang buta dalam kedua-dua bahan rapuh dan likat ia boleh mencapai 60°.

Sudut hadapan g bahagian pemotongan reamers standard biasanya sifar. Apabila memproses bahan likat, adalah dinasihatkan untuk mengasah bahagian kerja dengan sudut g = 7…10°. Sudut y biasanya dinyatakan dalam bahagian normal kepada paksi membujur imbasan pada titik peralihan dari pemotongan ke bahagian penentukuran. Pada sudut g ¹ 0 pada ketika ini, serta dengan kehadiran sudut g¹ 0 sudut g berubah-ubah sepanjang tepi pemotongan (bermaksud bahawa permukaan hadapan bahagian penentukuran dan pemotongan reamer diasah bersama dan oleh itu bertepatan). Sudut boleh ubah g juga berlaku untuk reamers dengan bahagian pemotongan melengkung (dalam kes l ¹0).

Sudut belakang a, a N, a 1 N bahagian pemotongan reamers standard berada dalam 6...15°. Apabila memproses keluli karbon dan aloi dengan s dalam =500 MPa disyorkan untuk mengasah reamers pada sudut a = 6…10°, semasa penggunaan aloi aluminium- pada satu sudut a = 10...15°, apabila memproses aloi titanium - pada sudut a = 10°; dalam kes kedua, adalah dinasihatkan untuk membentuk chamfer f sepanjang tepi pemotong dengan lebar 0.05... 0.1 mm dengan sudut a = 0.

Bilangan gigi Z reaming menjejaskan prestasi reaming dan kualiti permukaan mesin. Dengan penurunan bilangan gigi, kualiti pemprosesan merosot, tetapi penyingkiran cip bertambah baik, jumlah seruling cip meningkat, dan kekuatan gigi reamer juga meningkat. Dengan peningkatan dalam bilangan gigi, kualiti permukaan yang diproses oleh reamer bertambah baik, suapan setiap revolusi reamer meningkat, dan produktiviti pemprosesan meningkat (hingga beberapa had). Pada masa yang sama, jumlah seruling cip berkurangan, yang memerlukan pengurangan elaun pemesinan, kekuatan gigi berkurangan, dan ini memerlukan pengurangan suapan setiap gigi reamer. Yang terakhir adalah benar jika reamer beroperasi pada suapan yang hampir dengan suapan maksimum dari segi kekuatan gigi. Jika suapan setiap gigi reamer ditetapkan berdasarkan keperluan untuk mendapatkan permukaan mesin dengan kualiti yang dinyatakan dalam lukisan, maka tidak masuk akal untuk mengurangkan suapan. Biasanya, untuk memilih bilangan gigi, disyorkan untuk menggunakan hubungan

z = 1.5 ,

di mana D - diameter lubang yang dimesin, mm;

k - pekali yang mengambil kira pengaruh bahan yang sedang diproses (semasa memproses bahan likat - k = 2 untuk bahan rapuh - k = 4 ).

Bilangan gigi reamer, terutamanya reamers berdiameter kecil, dikira menggunakan formula di atas, agak terlalu tinggi. Sesungguhnya, dengan diameter lubang 9 mm, bilangan gigi reamer untuk memproses bahan rapuh, yang dikira mengikut formula, hendaklah sama dengan lapan. Dalam kes ini, jarak antara gigi bersebelahan, diukur sepanjang lengkok bulat, adalah 3,5 mm, yang jelas tidak mencukupi, terutamanya untuk reamers karbida.

Bilangan gigi reamer yang dikira oleh formula atau dipilih daripada graf dibundarkan kepada nombor genap terdekat. Bilangan gigi genap disyorkan untuk memudahkan pengukuran parameter reamer semasa pemprosesan. Sebagai tambahan kepada yang standard, terdapat beberapa reka bentuk khas reamers, bilangan gigi yang ditentukan oleh reka bentuk itu sendiri. Reamer sedemikian termasuk reamers satu tepi, yang pada masa ini agak meluas.

Serentak dengan bilangan gigi bahagian pemotong reamer, operasinya juga dipengaruhi oleh susunan relatif gigi di sekeliling lilitan. Dalam amalan, reamers dengan susunan gigi yang seragam di sekeliling lilitan (jarak sudut antara mana-mana dua gigi bersebelahan adalah sama) dan susunan gigi yang tidak rata (jarak sudut antara dua gigi bersebelahan tidak sama) telah meluas. Perbezaan dalam sudut pusat antara gigi bersebelahan dalam reamers standard berkisar antara 0.5-5° ( nilai yang besar untuk bilangan gigi yang kecil). Dalam beberapa reka bentuk reamer bukan standard, serta dalam reka bentuk reamer beberapa syarikat asing, perbezaan ini mencapai 30°. Susunan gigi yang tidak rata dilakukan sedemikian rupa sehingga langkah sudut gigi bertentangan diametrik adalah sama, iaitu, puncak gigi bertentangan diametrik terletak pada diameter yang sama. Susunan gigi yang tidak rata di sekeliling lilitan dalam beberapa kes membantu meningkatkan ketepatan penggunaan, mendapatkan lubang bentuk geometri yang betul (tanpa memotong), dan meningkatkan kualiti permukaan mesin.

Pengagihan daya semasa reaming, serta ketepatan dan kualiti lubang mesin, sangat dipengaruhi oleh kualiti penajaman gigi individu dan ketepatan kedudukan relatif tepi pemotong. Oleh itu, larian tepi pemotong berbanding paksi tidak boleh melebihi d = 10-32 µm, bergantung pada diameter.

Bahagian penentukuran reamers memastikan pembersihan dan penentukuran lubang, ketepatan bentuk dan dimensi geometrinya, dan mengandungi simpanan untuk mengisar semula selepas kusam. Bahagian penentukuran dicirikan oleh bentuk gigi, parameter geometri, toleransi pada diameter bahagian penentukuran, kualiti rawatan permukaan, dan kedudukan relatif bahagian penentukuran gigi individu. Bentuk gigi dan parameter geometri bahagian penentukuran ditunjukkan dalam nasi. 31.

Bentuk lengkung gigi dalam reamers biasanya cekung Ini memberikan ruang yang lebih besar untuk meletakkan cip, walaupun ia agak mengurangkan kekuatan gigi.

Perkembangan biasanya dilakukan dengan garis putus-putus ( nasi. 31, a) atau melengkung, sepanjang jejari r i ( nasi. 31, b) bentuk belakang gigi. Reben mesti disediakan pada bahagian penentukuran.

nasi. 31. Bentuk gigi reamer: A - pecah, cembung, b cekung

Bergantung pada diameter pemprosesan, lebar reben diandaikan f = 0.05…0.4 mm , dalam dandang rim lebar reben f = 0.2…0.3 mm .

Pada bahagian penentukuran, tirus terbalik dibenarkan, iaitu, pengurangan diameter ke arah bahagian ekor dengan jumlah yang tidak melebihi toleransi pembuatan reamer (dengan toleransi pembuatan kurang daripada 0.01 mm, tirus terbalik dibenarkan tidak lebih daripada 0.05 mm).

Permukaan hadapan dan belakang bahagian penentukuran mesti diasah tanpa tersumbat atau serpihan. Sudut garu dan belakang bahagian tolok biasanya sama dengan sudut sepadan bahagian pemotongan. Larian jejari gigi pada permulaan bahagian penentukuran berbanding dengan paksi reamer tidak boleh melebihi d = 6...20 µm bergantung pada diameter

Reamer dihasilkan siap untuk memproses lubang dengan toleransi mengikut K6; J6; H6; N7; M7; K.7; J7; F8; E8; H7; H8;H9; F9; H10; H11(toleransi untuk diameter reamer mengikut GOST 13779-77 atau GOST 7722-77); dengan elaun untuk menamatkan nombor 1...3 (toleransi diameter mengikut GOST 11173-76). Reamer No. 1 direka untuk mendapatkan lubang yang lengkap untuk pendaratan N7; M7, K6; K7; P7, imbasan No. 2 – untuk mendarat J6; J7; H6; H7; G6; imbasan No. 3 – untuk mendarat H8; G7.

Penyapu dandang(nasi. 32) digunakan semasa menyediakan lubang untuk rivet dalam dua atau lebih helaian untuk dicantum. Ia digunakan secara meluas dalam pembinaan dandang, kapal dan pesawat, serta dalam pembuatan struktur jambatan.

Reamers dandang berfungsi dalam keadaan yang sukar, kerana disebabkan oleh ketidakselarasan yang tidak dapat dielakkan dari paksi lubang dalam susunan lembaran, adalah perlu untuk mengeluarkan elaun yang besar - sehingga 1...2 mm setiap sisi, i.e. hampir seperti countersinking. Dalam kes ini, bahan yang diproses adalah, sebagai peraturan, likat dan plastik.

Untuk mengarahkan reamers dengan lebih baik ke dalam lubang, kurangkan daya paksi dan kurangkan kekasaran permukaan, gigi heliks dengan sudut ω = 25...30° digunakan dalam arah yang bertentangan dengan putaran alat. Reamer dandang mempunyai sudut kecil kon pengambilan bersamaan dengan 2φ = 3...5°30" dan, oleh itu, panjang besar bahagian pemotongan, sama dengan 1/3... 1/2 daripada panjang bahagian alat yang berfungsi z= 4...6 dengan diameter reamer d = 6...40 mm. Sudut hadapan gigi dalam bahagian yang berserenjang dengan alur heliks, γ N = 12... 15°, sudut kelegaan α= 10°. Gigi pada bahagian penentukuran mempunyai jalur panduan sempit dengan lebar f= 0.2...0.3 mm dengan tirus terbalik 0.05...0.07 mm setiap 100 mm panjang.

nasi. 32. Imbasan dandang

Reamer dandang dibuat secara manual dengan batang silinder dan buatan mesin dengan batang kon, dipasang pada mesin gerudi jejari atau pada gerudi pneumatik.

Untuk arah reamer yang terbaik, kadangkala pin panduan disediakan di hadapan bahagian kerjanya, seperti pada sinki kaunter. Untuk reamers berdiameter besar, untuk memastikan penghancuran cip yang boleh dipercayai, alur pemisah cip digunakan pada gigi kon pengambilan dalam corak papan dam.

Reamer kon digunakan untuk menghasilkan lubang kon yang tepat untuk pin (tirus 1:50), kon Morse dan metrik, lubang pelekap untuk sinki kaunter dan reamer yang dipasang (tirus 1:30), dll. Lubang kon terbentuk sama ada daripada lubang silinder yang diperoleh melalui penggerudian, atau daripada lubang kon, diperoleh dengan membosankan apabila pemesinan tirus yang sangat curam, contohnya dengan tirus 7:24.

Keadaan operasi reamers sedemikian sangat sukar, kerana panjang tepi pemotongnya yang mengeluarkan elaun adalah besar dan sama dengan panjang generatrix kon, dan ketebalan lapisan potong ditentukan oleh perbezaan diameter.

nasi. 33. Set reamer kon:

a - kasar (No. 1); b - pertengahan (No. 2); V- penamat (No. 3)

Keperluan untuk ketepatan lubang kon adalah agak tinggi, kerana kekuatan dan ketat bahagian yang disambungkan, jumlah tork yang dihantar, dan lain-lain sering bergantung padanya Pada masa yang sama, ketepatan lubang mesin dipastikan oleh ketepatan pembuatan reamers.

Tidak seperti reamer silinder, reamer kon tidak mempunyai pembahagian kepada bahagian pemotongan dan penentukuran, kerana gigi yang terletak pada permukaan kon adalah kedua-dua pemotongan dan penentukuran.

Apabila lubang pemesinan dengan tirus lebih besar daripada 1:20, adalah perlu untuk mengeluarkan elaun yang begitu besar sehingga ia hanya boleh dikeluarkan menggunakan satu set reamer.

hidup nasi. 33, a - c satu set reamer kon tiga nombor ditunjukkan, digunakan untuk lubang pemesinan bagi tirus Morse.

Imbasan No 1– kasar, mempunyai bentuk gigi bertingkat yang terletak di sepanjang permukaan heliks, yang bertepatan dengan arah putaran alat. Elaun dikeluarkan dengan memotong tepi yang terletak di hujung gigi, seperti dalam countersinking. Selepas melepasi imbasan sedemikian, lubang silinder bertukar menjadi lubang berpijak. Reamer No. 1 mempunyai seruling cip lurus, dan bilangannya ialah 4...8 dan bergantung pada diameter kon.

Imbasan No. 2– pertengahan, mempunyai bentuk lubang yang sedang diproses. Tepi pemotongnya dibahagikan kepada bahagian kecil yang berasingan dengan benang segi empat tepat, yang mempunyai arah yang bertentangan dengan putaran alat. Padang benang R= 1.5...3.0 mm, lebar alur R/2, dan kedalaman h - 0.2R. Reaming ini memastikan penghancuran elaun yang dikeluarkan menjadi langkah yang lebih kecil.

Imbasan No. 3– kemasan, mempunyai gigi lurus sepanjang keseluruhan bahagian pemotongan, dan untuk kedudukan reamer yang lebih stabil, reben selebar 0.05 mm dibuat di dalam lubang di bahagian atas giginya. Reamer ini memastikan bahawa bahagian baki elaun dipotong dan menentukur lubang.

Dalam reamers kon, seruling cip adalah lurus, sudut garu pada tepi pemotong ialah γ = 0°, permukaan belakang gigi dalam reamers No. 1 disandarkan, dan dalam reamers No. 2 dan 3 ia diasah pada sudut α = 5°.

Apabila lubang pin pemesinan dengan tirus 1:50, satu reamer penamat adalah mencukupi, tetapi dengan tirus 1:30, dua reamer mesti digunakan.

Reamers karbida. Keadaan pemotongan semasa reaming adalah sesuai untuk penggunaan aloi karbida, kerana alat ini dicirikan oleh beban rendah pada gigi pemotong, kedudukan yang stabil di dalam lubang dan ketegaran yang tinggi. Penggunaan aloi keras, disebabkan oleh rintangan haus yang tinggi, meningkatkan ketahanan reamer beberapa kali, terutamanya apabila lubang pemesinan dalam keluli yang sukar dimesin dan besi tuang berkekuatan tinggi. Walau bagaimanapun, adalah tidak mungkin untuk menyedari kemungkinan meningkatkan kelajuan pemotongan beberapa kali apabila menggunakan reamer karbida kerana berlakunya getaran yang merosot kualiti permukaan mesin. Hanya dalam reka bentuk reamers pemotong satu sisi yang menggunakan penyejukan tekanan dalaman dan dengan kerja batang dalam ketegangan, adalah mungkin untuk mencapai kelajuan pemotongan apabila memproses keluli struktur. v = 120 m/min.

Penggunaan aloi keras semasa melengkapkan reamer mesin konvensional adalah mungkin dalam tiga pilihan:

1) pembuatan bahagian kerja sepenuhnya daripada aloi keras yang diperoleh dengan menekan atau daripada kosong plastik dengan pensinteran seterusnya;

2) memateri plat standard terus ke badan reamer atau pada pisau dalam reamer pasang siap;

3) pengikat mekanikal plat ke badan reamer.

Reamer dengan diameter sehingga 3 mm diperbuat sepenuhnya daripada aloi keras dalam bentuk tiga, empat atau pentahedron ( nasi. 34, A )dengan chamfer, tanpa seruling cip dengan sudut rake negatif pada tepi pemotongan. Dalam kes ini, elaun yang dikeluarkan adalah sangat kecil, dan proses pemotongan adalah serupa dengan mengikis.

hidup nasi. 34, b Reka bentuk reamer dengan bahagian kerja karbida pepejal dan batang keluli yang disambungkan dengan pematerian ditunjukkan. Reamers sedemikian dibuat dengan diameter 3...12 mm.

hidup nasi. 34, dalam menunjukkan reamer hujung dengan plat karbida dipateri pada badan, dan seterusnya nasi. 34, G - reamer yang dipasang dengan plat yang dipateri pada pisau yang diikat dengan skru pada badan alat. Reamers sedemikian dengan diameter 150...300 mm boleh dilaraskan diameter menggunakan shim untuk pisau.

Memandangkan suhu pemotongan semasa reaming adalah rendah, baru-baru ini pelekat berkekuatan tinggi telah digunakan dan bukannya pematerian, yang dengan ketara memudahkan proses membuat reamer dan meningkatkan ketahanan sisipan karbida kerana ketiadaan tegasan haba.

nasi. 34. Reamers karbida: A- pepejal bermuka; b- dengan bahagian kerja karbida pepejal dipateri pada batang; V- ekor dengan brazed sisipan karbida; G - pemasangan dipasang dengan pisau yang dilengkapi dengan aloi keras

nasi. 35. Reamer karbida pemotongan satu sisi

Reamers pemotong satu sisi dibuat dengan satu atau lebih pisau dan plat sokongan. Terima kasih kepada tindakan melicinkan panduan karbida sokongan, yang menyerap komponen jejarian daya pemotongan dan geseran, ia memberikan ketepatan tinggi lubang dan kekasaran rendah permukaannya. Reamer sedemikian dihasilkan secara besar-besaran, contohnya oleh Mapal (Jerman), dalam julat diameter 8...100 mm, dan digunakan untuk reaming lubang cetek. Sisipan pemotongan mereka boleh dilaraskan diameter menggunakan cara yang berbeza pengancing mekanikal. Salah satu varian imbasan sedemikian ditunjukkan dalam nasi. 35. Disebabkan oleh penggunaan penyejukan tekanan dalaman penyejuk berasaskan minyak, adalah mungkin untuk mencapai keadaan pemotongan berikut apabila memproses keluli: v = 70...90mm, S= 0.1... 0.5 mm/pulangan, t= 0.15mm.

Reamer karbida mempunyai perbezaan utama berikut daripada yang berkelajuan tinggi: a) panjang bahagian kerja adalah lebih pendek (untuk reamer dengan plat brazed ia adalah sama dengan panjang plat); b) panjang pendek kon pengambilan, kerana untuk mengurangkan getaran, sudut φ dinaikkan kepada 45°; c) pada tepi pemotong pada sudut rake sifar, chamfers pengukuhan sempit dengan sudut rake negatif Φ = -5° diasah; d) kon terbalik biasanya tidak dibuat kerana panjang pendek bahagian penentukuran; ia digantikan dengan pembulatan jejari.

11. LUAS

TUJUAN, JENIS UTAMA DAN BIDANG PEMAKAIAN LEBAR. Broach ialah alat berprestasi tinggi bergigi berbilang yang mempunyai aplikasi yang luas dalam siri dan terutamanya dalam pengeluaran besar-besaran. Ia diklasifikasikan sebagai alat suapan yang membina kerana tiada pergerakan suapan semasa menarik.

Pembahagian elaun antara gigi broach dilakukan dengan melebihi ketinggian atau lebar setiap gigi berikutnya berbanding dengan yang sebelumnya. Ketinggian berlebihan, yang menentukan ketebalan lapisan potong a g, dipanggil mengangkat atau memberi makan kepada gigi. Pembahagian elaun sepanjang lebar dijalankan untuk memudahkan proses pemotongan dan digunakan dalam broach dengan skema kumpulan memotong

Broaches digunakan untuk lubang pemesinan pelbagai bentuk, dipanggil broach dalaman. Untuk merawat permukaan luaran, i.e. permukaan dengan kontur terbuka dan tidak tertutup digunakan broach luaran.

Pergerakan broaching utama, yang memastikan proses pemotongan, selalunya rectilinear, translasi. Kurang biasa ialah bros dengan pergerakan utama berputar atau heliks.

Proses broaching dijalankan pada mesin broaching mendatar atau menegak khas.

hidup nasi. 36 Beberapa skema lukisan ditunjukkan:

· semasa memproses lubang ( nasi. 36, A ) dan permukaan luar
(nasi. 36, b ) dengan pergerakan salingan alatan dan tidak
bahan kerja alih;

· dengan tarikan berterusan permukaan luar daripada mesin
pemunggahan dan pemunggahan bahan kerja yang bergerak relatif
bincang yang tidak bergerak ( nasi. 36, V );

· semasa memproses badan revolusi dengan bros rata atau bulat
(di sini pergerakan utama adalah sama ada linear atau putaran, dengan
dalam kes ini pembicaraan membuat satu revolusi) ( nasi. 36, g);

· semasa memproses lubang perisian tegar(nasi. 36, d ) daya dikenakan
ke penghujung alat dan, dengan itu, perisian tegar berfungsi dalam pemampatan. Untuk
untuk memastikan kestabilan membujur firmware, panjangnya tidak boleh melebihi 15 diameter. Reka bentuk perisian tegar adalah serupa dengan bros.

nasi. 36. Skim menarik:

A - lubang; b–kapal terbang; V–tarikan berterusan permukaan luar; G–rawatan permukaan silinder rata

dan broach bulat; d – memproses lubang dengan firmware.

Terdapat juga skim pembicaraan lain, yang, seperti alat itu sendiri, sentiasa diperbaiki.

Broaches pertama kali muncul pada 30-an abad ke-20 dan didapati digunakan secara meluas terima kasih kepada yang berikut kelebihan proses broaching:

1. produktiviti yang tinggi, kerana semasa proses pemotongan elaun dikeluarkan secara serentak oleh beberapa gigi, semasa aktif
panjang tepi pemotong adalah sangat besar, walaupun kelajuan pemotongan adalah rendah
(6...12 m/min). Jadi, sebagai contoh, apabila menarik lubang dengan diameter
30 mm serentak dengan lima gigi lebar lapisan potongan adalah
kira-kira 470 mm. Produktiviti broaching keseluruhan adalah 3-12 kali
lebih tinggi daripada jenis pemprosesan lain;

2. ketepatan tinggi (JT7...JT8) dan kekasaran rendah
(Ra 0.32...2.5) permukaan yang dirawat kerana kehadiran kasar,
kemasan dan penentukuran gigi, dan dalam beberapa reka bentuk broach
juga menghaluskan gigi. Broaching menggantikan pengilangan,
mengetam, menenggelamkan balas, mengemas semula, dan kadangkala mengisar;

3. hayat alat yang tinggi, berjumlah beberapa ribu bahagian. Ini dicapai berkat keadaan optimum memotong
dan rizab besar untuk pengisaran semula;

4. kesederhanaan reka bentuk mesin, kerana apabila menarik tidak ada pergerakan suapan, oleh itu mesin tidak mempunyai kotak suapan, tetapi
Pergerakan utama dijalankan menggunakan silinder hidraulik kuasa.

Kelemahan broach termasuk:

1. intensiti buruh yang tinggi dan kos alat kerana kerumitan
reka bentuk broach dan keperluan tinggi untuk ketepatan pembuatannya;

2. broach adalah alat khas, bertujuan untuk
bahagian pembuatan hanya satu saiz standard;

3. kos pengisaran semula yang tinggi disebabkan oleh kerumitan reka bentuk alat ini.

Kecekapan ekonomi menggunakan bros hanya dicapai dalam pengeluaran besar-besaran dan bersiri. Walau bagaimanapun, walaupun dalam perusahaan dengan pengeluaran tunggal dan berskala kecil, bros boleh memberikan kesan ekonomi yang ketara apabila memproses lubang berbentuk kompleks, jika bentuk permukaan yang diproses dan dimensinya mempunyai toleransi yang sempit. Sebagai contoh, apabila membuka lubang berbilang slot, penggunaan bros adalah wajar dari segi ekonomi walaupun dengan kumpulan 50 bahagian setahun, dan untuk lubang bulat - sekurang-kurangnya 200 bahagian.

Apabila mereka bentuk kerongsang, adalah perlu untuk mengingati ciri-ciri operasi berikut:

1 broach mengalami beban tegangan yang sangat tinggi, jadi broach dalaman mesti diperiksa kekuatannya pada bahagian yang paling lemah; Cip yang dipotong semasa broaching mestilah bebas diletakkan di dalam alur cip sepanjang masa gigi pemotongan bersentuhan dengan bahan kerja dan bebas keluar dari alur selepas proses pemotongan dihentikan. Oleh itu, isu penempatan dan pemisahan cip sepanjang lebar memerlukan perhatian yang besar. Ya, pada
contoh, semasa melukis lubang bulat, lubang gelang tidak dibenarkan
pencukur, kerana bros diperlukan untuk membebaskannya
akan menjadi pelaburan masa yang besar;

2 panjang kerongsang mestilah sepadan dengan lejang kerja kerongsang
mesin, serta keupayaan peralatan untuk haba dan
pemesinan. Broach mesti mempunyai gerak isyarat yang mencukupi
tulang semasa pembuatan dan operasi, oleh itu, apabila menarik asing
tempat rehat mantap dan peranti lain digunakan.

3 Daripada semua jenis kerongsang dalaman, yang paling banyak digunakan (sehingga 60%) ialah kerongsang untuk memproses lubang bulat, jadi asas-asas mereka bentuk kerongsang tertentu ini akan dibincangkan di bawah. Untuk jenis kerongsang lain (faceted, splined, external) sahaja ciri tersendiri pengiraan bahagian pemotongan mereka.

KEPADA kategori:

Menggerudi logam

Penyebaran dan aplikasinya

Reaming ialah operasi penamat lubang yang memberikan ketepatan dimensi tinggi dan kemasan permukaan. Operasi ini dilakukan menggunakan alat yang dipanggil reamer.

Lubang reaming boleh dilakukan pada penggerudian atau pelarik, atau dengan tangan. Reamer yang digunakan untuk reaming mesin lubang dipanggil reamers mesin (Rajah 1, b). Reamer mesin berbeza daripada reamer manual kerana mempunyai bahagian kerja yang lebih pendek. Ia dipasang pada pemegang berayun (terapung) yang dipasang dalam chuck atau terus dalam gelendong mesin. Kepada reamer manual, putaran diberikan menggunakan tombol, yang diletakkan pada hujung persegi batang reamer (Rajah 1, a).

nasi. 1. Jenis imbasan asas

Gigi pemotong yang terletak pada bahagian kerja reamer dibuat lurus (reamers lurus, Rajah 1, a) atau dengan alur heliks (reamers spiral, Rajah 1, c). Untuk meream lubang terputus-putus (contohnya, dengan alur membujur), reamer lingkaran digunakan dan bukannya gigi lurus. Reamer dengan alur heliks sebelah kanan dipanggil potong kanan, dan yang mempunyai alur heliks tangan kiri dipanggil potong kiri.

Mengikut bentuk lubang yang diproses, reamers dibahagikan kepada silinder (Rajah 1, a, b, c, d, e) dan kon (Rajah 1, c, g, h). Reamer kon digunakan untuk meream lubang: untuk benang kon dari Vie hingga 2”; di bawah kon Morse dari No. O hingga No. 6; untuk kon metrik dari No. 4 hingga No. 140; untuk pin kon dengan tirus 1:50 dan 1:30 reamer ini dibuat dalam set dua atau tiga reamer dalam satu set. Satu kasar, yang kedua adalah pertengahan, dan yang ketiga adalah penamat (Rajah 1, f, g, h).

nasi. 2. Elemen dan parameter geometri pembangunan

Mengikut reka bentuk mereka, reamers dibahagikan kepada keratan dan dipasang (Rajah 1, d), dengan gigi lurus dan heliks, kekal dan boleh laras.

Badan reamer boleh laras dibuat kon berongga dengan alur membujur dipotong di antara gigi sepanjang bahagian kerja (Rajah 1, e). Apabila mengetatkan skru, hujung konnya menyebabkan gigi reamer bergerak berasingan; dengan itu meningkatkan dan melaraskan diameter reamer dalam had tertentu.

Reamer terdiri daripada tiga bahagian: bahagian kerja, leher dan batang (Rajah 2, a).

Bahagian kerja pula terdiri daripada bahagian pemotongan (atau pengambilan), bahagian silinder penentukuran dan kon pemulangan.

Bahagian pemotongan dibuat berbentuk kon dan melakukan tugas utama mengeluarkan cip. Bahagian tepi pagar membentuk sudut pada puncak dengan paksi pembangunan sama dengan 2°. Mana-mana bahagian canggih membentuk sudut hadapan dengan arah suapan atau paksi reamer<р. Этот угол принимается для ручных разверток равным 0,5-1,5°, а для машинных разверток 3-5° при развертывании твердых металлов и 12-15° при развертывании мягких и вязких металлов. На конце заборной части зубья имеют скос под углом 45°. Это предохраняет режущие зубья от забоин и выкрашивания.

Sudut belakang a gigi reamer diandaikan 6-15° (Rajah 2, c). Nilai yang lebih besar diambil untuk reamers berdiameter besar. Sudut rake y untuk reamer kasar diambil dalam julat dari 0 hingga 10°, untuk reamer kemasan y = 0°.

Bahagian pengambilan (memotong) dan penentukuran reamer berbeza dalam bentuk gigi: pada bahagian pengambilan gigi diasah ke titik tajam, dan pada bahagian penentukuran, setiap gigi mempunyai reben 0.05-0.4 mm lebar pada atas; Tujuan pita itu adalah untuk menentukur dan melicinkan dinding lubang boleh reamable, memberikannya ketepatan dimensi yang diperlukan dan kebersihan permukaan.

Untuk mengurangkan geseran reamer pada dinding lubang, kon terbalik dibentuk di kawasan bahagian penentukuran (reamer berkurangan diameter pada kadar 0.04 mm untuk setiap 100 mm panjang).

Reamer dihasilkan dengan padang gigi yang seragam dan tidak rata di sekeliling lilitan. Untuk reaming manual, reamer padang yang tidak rata harus digunakan. Apabila dibuka dengan tangan, mereka memberikan permukaan lubang yang lebih bersih, dan yang paling penting mengehadkan kemungkinan pembentukan potongan yang dipanggil, di mana lubangnya tidak silinder, tetapi pelbagai rupa. Reamer mesin dibuat dengan padang gigi seragam di sekeliling lilitan.

Batang reamers lurus mempunyai segi empat sama di hujung untuk kolar; reamer mesin mempunyai batang kon.

Teknik penyebaran. Lubang untuk reamer digerudi dengan elaun kecil tidak lebih daripada 0.2-0.3 mm diameter untuk reamer kasar dan tidak lebih daripada 0.05-0.1 mm untuk reamer penamat. Elaun yang besar boleh menyebabkan bahagian pengambilan reamer menjadi kusam dengan cepat; kemerosotan kebersihan dan ketepatan lubang.

Apabila reaming secara manual, reamer diikat pada pemandu, dilincirkan dan kemudian dimasukkan ke dalam lubang dengan bahagian pengambilan, mengarahkannya supaya paksi lubang dan reamer bertepatan. Dalam kes yang sangat kritikal, kedudukan reamer diperiksa menggunakan segi empat sama dalam dua satah saling berserenjang. Setelah memastikan reamer berada dalam kedudukan yang betul, mereka mula memutarkannya perlahan-lahan ke kanan dan pada masa yang sama menekan perlahan dari atas. Pemandu perlu diputar perlahan, lancar dan tanpa jerkah. Anda tidak seharusnya memaksa pengerahan dengan meningkatkan tekanan, walaupun pengerahan berjalan dengan mudah. Memusingkan reamer ke arah yang bertentangan adalah tidak boleh diterima sama sekali, kerana ia boleh menyebabkan pemarkahan pada permukaan lubang atau pecahan tepi pemotong reamer. Lubang-lubang mesti dibuat dengan reamers dengan diameter tertentu dalam satu laluan dan sentiasa pada satu sisi. Reaming boleh dianggap lengkap apabila bahagian kerja reamer sepenuhnya melepasi lubang.

Untuk menggerudi lubang di tempat yang sukar dicapai, gunakan sambungan khas yang diletakkan pada petak reamer seperti sepana soket; tombol diletakkan pada petak pelanjutan sedemikian.

Mekanisasi penggunaan manual dijalankan dengan melakukan operasi ini pada penggerudian dan mesin lain, serta dengan bantuan mesin pneumatik dan elektrik mekanikal dan peranti khas.

Apabila mesin reaming pada mesin gerudi, reamer diikat dengan cara yang sama seperti gerudi, dan kerja dilakukan dengan cara yang sama seperti penggerudian. Operasi ini paling baik dilakukan sejurus selepas penggerudian dengan satu pemasangan bahagian. Terima kasih kepada ini, reamer diarahkan dengan ketat di sepanjang paksi lubang dan beban pada gigi adalah seragam. Dalam sesetengah kes, reamer mesin dipasang pada pemegang buaian berengsel. Ini membolehkan reamer menjajar sendiri di sepanjang paksi lubang yang digerudi dalam kes di mana paksi lubang dan reamer tidak bertepatan.

Reaming pada mesin gerudi hendaklah dijalankan dengan suapan automatik dan pelinciran yang cukup baik. Kelajuan pemotongan semasa reaming pada mesin hendaklah 2-3 kali kurang daripada semasa menggerudi dengan gerudi diameter yang sama. Dengan bilangan pusingan yang lebih rendah, bukan sahaja kebersihan dan ketepatan lubang reamed meningkat, tetapi juga ketahanan reamer.

Suapan apabila melubangi lubang pada bahagian keluli dengan diameter sehingga 10 mm ialah 0.5-1.2 mm/pulangan, dan di bahagian lain dengan diameter 10 hingga 30 mm - 0.5-2 mm/pulangan. Apabila menyusun semula bahagian besi tuang, suapan untuk lubang dengan diameter sehingga 10 mm diambil sebagai 1-2.4 mm/rev., dan untuk lubang dengan diameter dari 10 hingga 30 mm - 1-4 mm/rev.

Kadar suapan semasa reaming mempunyai kesan yang ketara terhadap kebersihan permukaan lubang. Semakin tinggi keperluan untuk kebersihan permukaan, semakin kecil suapan yang sepatutnya. Minyak mineral hendaklah digunakan sebagai cecair pelincir dan penyejuk apabila menggerudi lubang di bahagian keluli emulsi sabun hendaklah digunakan dalam bahagian yang diperbuat daripada tembaga, loyang, dan duralumin; bahagian yang diperbuat daripada besi tuang dan gangsa dikerahkan kering. Penyejukan digunakan untuk kedua-dua mesin dan penggunaan manual.

Perlu diingat bahawa reamers adalah instrumen yang tepat dan mahal, oleh itu perhatian khusus harus diberikan kepada operasi dan penyimpanan yang betul. Reamer hendaklah digunakan hanya untuk tujuan yang dimaksudkan dan tidak boleh dibuat terlalu kusam. Mereka perlu disimpan dalam sarang atau kes kayu.

Proses pemesinan lubang biasa. Lubang dengan diameter sehingga 10 mm diream selepas penggerudian; untuk diameter yang besar, lubang dimesin dengan countersink dan kemudian diratakan dengan satu atau dua reamer. Ketepatan lubang selepas reaming sepadan dengan kelas 2-3, dan kekasaran permukaan yang dicapai dengan reaming adalah dalam lingkungan 6-9, dan kadang-kadang sehingga kelas ke-10 kebersihan (semasa memproses loyang JIC59-1 dan aloi zink) mengikut kepada GOST di 2789-59.

Dalam jadual 8 menunjukkan nilai elaun untuk diameter apabila lubang pemesinan.

Bilangan dan urutan peralihan semasa memproses lubang ditetapkan bergantung pada ketepatan dan saiz lubang yang ditentukan, serta pada bahan bahagian, dsb.

Pemprosesan, sebagai contoh, lubang dengan diameter 10 mm dalam bahagian keluli mengikut kelas ketepatan ke-2 hendaklah dijalankan dalam urutan berikut (Rajah 3, a):
1) menggerudi lubang dengan diameter 9.7 mm;
2) terbentang dengan reamer kasar dengan diameter 9.9 mm;
3) ream lubang dengan reamer penamat dengan diameter 10A mm.

Dalam Rajah. Rajah 3, b menunjukkan urutan pemprosesan lubang dengan diameter 25 mm dalam bahagian keluli mengikut kelas ketepatan ke-2:
1) menggerudi lubang dengan diameter 22.6 mm;
2) benam balas dengan benam balas dengan diameter 24.7 mm;
3) pembangunan dengan reamer kasar dengan diameter 24.9 mm;
4) reaming dengan reamer kemasan dengan diameter 25A mm.

Kecacatan semasa penggunaan dan langkah-langkah untuk mencegahnya. Kecacatan apabila lubang reaming boleh berpunca daripada pemilihan alatan dan mod pemotongan yang salah, pemberian elaun yang berlebihan untuk reaming, operasi dengan reamer yang rosak (retak, gigi terkelupas, torehan, dll.), pelanggaran urutan teknologi peralihan dan teknik reaming, kekurangan pelincir dan cecair penyejuk.

nasi. 3. Jujukan pemesinan lubang berketepatan tinggi

Ingat bahawa reaming adalah operasi terakhir dalam menyelesaikan lubang. Oleh itu, semasa melakukan penempatan, mekanik diwajibkan untuk memantau dengan teliti kemajuan proses tersebut. Khususnya, perlu mengambil kira bahawa dengan reamer kasar anda boleh mengeluarkan elaun sepanjang diameter logam dengan ketebalan 0.2-0.3 mm, dan reamer penamat - 0.05-0.2 mm. Apabila mengeluarkan lapisan logam yang lebih besar, reamer cepat menjadi kusam.

Jangan putar reamer ke arah yang bertentangan, kerana ini menyebabkan gigi patah dan markah pada permukaan lubang.

Mekanik mesti memilih diameter rim penamat berdasarkan saiz akhir lubang yang dimesin dengan toleransi yang sesuai. Mengetahui sisihan atas Untuk membuat lubang, anda boleh menetapkan diameter reamer, dengan mengambil kira susun atur lubang. Pecahan lubang ialah perbezaan antara dimensi lubang dan diameter reamer.

Jika mekanik tidak dapat menyelesaikan masalah proses penempatan, dia harus menghubungi juruteknik.

Ketepatan sehingga 6-9 kualiti dan kekasaran permukaan sehingga Ra = 0.32...1.25 mikron dicapai.

Pemprosesan berkualiti tinggi dipastikan oleh fakta bahawa imbasan mempunyai nombor besar memotong tepi (4-14) dan mengeluarkan elaun kecil. Reamer melakukan kerja semasa putaran dan pergerakan translasi serentak di sepanjang paksi lubang. Reaming membolehkan anda mengalih keluar lapisan nipis bahan (persepuluh hingga perseratus milimeter) dengan ketepatan yang tinggi. Sebagai tambahan kepada lubang silinder, lubang kon diream (contohnya, untuk kon alat) dengan reamer kon khas.

Reamer tidak boleh dikelirukan dengan countersink. Yang terakhir ialah alat separuh kemasan untuk menghasilkan lubang berketepatan rendah; ia mempunyai bilangan tepi pemotong yang lebih kecil dan pengasah yang berbeza.

Pengelasan

Perkembangan dikelaskan:

• Mengikut jenis lubang yang dimesin:
  • berbentuk silinder.
  • Kon (untuk pelbagai alat, dandang (rivet) dan kon lain).
  • melangkah.
• Mengikut ketepatan:
  • Menunjukkan kualiti untuk silinder.
  • Menunjukkan kualiti(kasaran, perantaraan, kemasan) untuk kon.
  • N1..N6 - reamers silinder dengan elaun yang ditentukur untuk pengisaran seterusnya alat oleh mekanik kepada saiz yang diperlukan.
  • Boleh laras (gelongsor, mengembang, pangsi).
• Mengikut kaedah mengapit alat:
  • Manual dengan batang persegi untuk tombol.
  • Mesin dengan batang silinder.
  • Mesin dengan batang kon.
  • Lampiran mesin (untuk pemasangan pada mandrel yang sesuai, biasanya untuk alatan besar).
• Ciri-ciri lain:
  • Seruling cip lurus atau lingkaran.
  • Bilangan tepi pemotong Z.
  • Bahan alat.

Piawaian

Terdapat sejumlah besar GOST dan lain-lain dokumen peraturan berkenaan sapuan. Berikut ialah pilihan pendek piawaian sedemikian.

• GOST 29240-91 “Reamers. Terma, definisi dan jenis." Terjemahan istilah ke dalam bahasa Inggeris, Jerman dan Perancis juga disediakan.
• GOST 11173-76 “Reamers dengan elaun untuk kemasan. Toleransi."
• GOST 7722-77 “Reamers silinder manual. Reka bentuk dan dimensi." Lukisan reamers manual.
• GOST 1672-80 “Reamers mesin pepejal. Jenis, parameter dan saiz." Lukisan reamers mesin dengan batang.
• Mesin silinder dengan batang dan dipasang dengan gigi yang dimasukkan (GOST 883-51)
• Pengembangan manual. Reka bentuk dan dimensi (GOST 3509-71).
• Kon (tirus 1:50) untuk pin kon (GOST 6312-52)
• Kon manual (tirus 1:30) dengan batang silinder untuk reamer lampiran dan sinki kaunter. Dimensi asas. (GOST 11184-84).
• Conical Morse tirus (OST NKTM 2513-39)
• Kon (tirus 1:20) untuk kon metrik (OST NKTM 2514-39)
• Kon (kon 1:16) untuk benang paip kon (GOST 6226-52)
• Mesin dandang kon (kon 1:10) (GOST 18121-72)

Reka bentuk reamer. Keanehan

Elemen struktur utama reamer ialah bahagian pemotongan dan penentukuran, bilangan gigi, arah gigi, sudut pemotongan, pic gigi, profil alur, dan bahagian pengapit.

Bahagian pemotongan.

• Sudut kon φ menentukan bentuk cip dan nisbah komponen daya pemotongan. Sudut φ untuk reamers manual ialah 1°...2°, yang meningkatkan arah reaming semasa kemasukan dan mengurangkan daya paksi; untuk mesin mesin apabila memproses keluli φ = 12°...15°; apabila memproses bahan rapuh (besi tuang) φ = 3°... 5°.

• Reamer standard dibuat dengan langkah lilitan yang tidak rata untuk mengelakkan penampilan tanda membujur dalam lubang reamed. Disebabkan oleh kepelbagaian bahan yang diproses, perubahan beban berkala berlaku pada gigi reamer, yang membawa kepada reamer ditekan keluar dan penampilan tanda dalam bentuk tanda membujur pada permukaan yang diproses.

Bahagian penentukuran terdiri daripada dua bahagian: bahagian silinder dan bahagian dengan tirus terbalik. Panjang bahagian silinder adalah kira-kira 75% daripada panjang bahagian penentukuran. Bahagian silinder menentukur lubang, dan bahagian dengan tirus terbalik berfungsi untuk membimbing reamer beroperasi. Tirus terbalik mengurangkan geseran terhadap permukaan mesin dan mengurangkan kerosakan. Kerana apabila digunakan secara manual, pecahan adalah lebih kecil, maka sudut tirus terbalik adalah sapuan manual kurang daripada mesin. Dalam kes ini, bahagian silinder reamers manual mungkin tiada.

Reben silinder pada bahagian penentukuran menentukur dan melicinkan lubang. Mengurangkan lebarnya mengurangkan ketahanan reamer, tetapi meningkatkan ketepatan pemprosesan dan mengurangkan kekasaran, kerana mengurangkan geseran. Lebar reben yang disyorkan f = 0.08...0.5 mm bergantung pada diameter reamer.

Bilangan gigi z dihadkan oleh ketegarannya. Apabila z meningkat, arah reamer bertambah baik (lebih banyak jalur panduan), ketepatan dan kebersihan lubang meningkat, tetapi ketegaran gigi berkurangan dan penyingkiran serpihan semakin merosot. Z diandaikan genap untuk memudahkan kawalan diameter reamer.

Alur Mereka sering dilakukan secara lurus, yang memudahkan pengeluaran dan kawalan. Untuk memproses permukaan terputus, adalah dinasihatkan untuk menggunakan reamer dengan gigi skru. Arah alur dibuat bertentangan dengan arah putaran untuk mengelakkan pengetatan sendiri dan kesesakan reamer.

Sudut belakang lakukan yang kecil (5°...8°) untuk meningkatkan ketahanan reamer. Bahagian pemotongan diasah ke titik tajam, dan jalur silinder dibuat pada bahagian penentukuran untuk meningkatkan kestabilan dimensi dan memperbaiki arah dalam kerja.

Sudut hadapan diambil sama dengan sifar.

lihat juga

• Pemotong pengilangan

kesusasteraan

• I.I.Semenchenko, V.M.Matyushin, G.N.Sakharov "Reka Bentuk alat pemotong logam". M: Mashgiz. 1963. 952 hlm.

Rakan-rakan saya, hari ini saya memutuskan untuk memberitahu anda tentang sapuan.

menyapu Terdapat kon, berlangkah dan silinder. Silinder manual imbas ditunjukkan dalam rajah. Mari lihat apa yang terdiri daripada:

1. Bahagian kerja.
2. Serviks
3. Betis.

Bahagian dan elemen pembangunan

1 – canggih utama; 2 – reben; 3 - permukaan hadapan; 4 - permukaan belakang; 5 - permukaan belakang.

Selain segala-galanya di bahagian kerja menyapu Anda boleh membezakan bahagian pengambilan (memotong), bahagian penentukuran dan kon belakang.

Alur yang terletak di antara gigi reamer membentuk tepi pemotongan dan direka bentuk untuk menampung dan mengeluarkan serpihan.
Untuk meningkatkan kualiti permukaan yang diproses apabila memproses secara manual, gigi reamers terletak di sekeliling bulatan dengan padang yang tidak rata.

menyapu

yang mesin dibuat dengan padang seragam, dan bilangan gigi mestilah sekata. Bahagian kerja reamers mesin adalah pendek, tidak seperti yang manual. Reamer mesin paling kerap dibuat untuk dipasang dan boleh laras.

Reamers manual sebagai peraturan, mereka diperbuat daripada keluli 9ХС; pisau mesin pepejal dan reamer pasang siap diperbuat daripada keluli berkelajuan tinggi P18 atau P9.
Bahagian utama reamers pasang siap (boleh laras dan mengembang, kecuali pisau) diperbuat daripada: badan itu sendiri diperbuat daripada keluli 40, 45 atau keluli 40X; cincin pemasangan dan kacang kunci diperbuat daripada keluli 35 atau 45; baji diperbuat daripada keluli 40X.
Kekerasan bahagian kerja reamers (bergantung pada keluli) hendaklah HRC 62-66, badan reamers yang dipasang - HRC 30-40, baji - HRC 45-50, kaki dan segi empat sama batang - HRC 30-45.

Mengetahui penyelewengan dan toleransi untuk perkembangan, anda boleh memilih alat dengan mudah saiz yang betul. Sekiranya tiada satu, reamer diambil, saiznya hampir dengan yang ditentukan, dan dengan mengisar atau menamatkan ia diproses mengikut saiz yang diperlukan.
Oleh keperluan teknikal sebagai bahagian pemotongan reamers, plastik aloi keras gred VK6, VK6M, T15K6, T14K8 atau T14KI0 harus digunakan. Badan reamer diperbuat daripada keluli 40X, dan badan pisau diperbuat daripada keluli 40X, U7 atau U8.
Reamer karbida dihasilkan dengan toleransi mengikut A, A2a, A3 dan H dengan elaun untuk menamatkan lubang.

Reamer kon dengan batang silinder diperbuat daripada keluli 9ХС (reamer juga boleh dibuat mengikut pesanan daripada keluli PI8). Reamer dengan diameter lebih besar daripada 13 mm dibuat dikimpal.
Reamer kon dengan batang tirus mengikut keperluan teknikal diperbuat daripada keluli P18 atau P9. Reamer dengan diameter lebih daripada 10 mm dibuat dikimpal.

Baca lebih lanjut mengenai topik:

P.S. Perhatian!!! Permintaan kepada semua orang yang menyukai artikel saya atau mendapati ia berguna. Letakkan "suka" dan beritahu rakan anda di VKontakte, Facebook, My World, Odnoklassniki, Twitter dan lain-lain dalam rangkaian sosial. Ini akan menjadi kesyukuran terbaik anda.

_____________________________________________________________________________________