Un compresseur est un appareil multifonctionnel qui peut être utilisé pour divers besoins quotidiens, comme le pompage pneus de voiture, peinture et autres. Mais en raison du coût élevé des modèles d'usine, de nombreux propriétaires envisagent d'assembler eux-mêmes une telle unité. L'option la plus courante pour créer un compresseur de vos propres mains consiste à utiliser un réfrigérateur.

Avantages des appareils d'usine et faits maison

Avant production indépendante compresseur d'air d'un réfrigérateur, vous devez le comparer avec un échantillon d'usine ordinaire. Cela vous aidera à prendre la bonne décision.

Z Avodskie et appareils faits maison présentent les différences suivantes :

Limites du fonctionnement du moteur

Tous les moteurs de réfrigérateur ne peuvent pas fonctionner dans les mêmes conditions. Certains d’entre eux ont leurs propres limites de fonctionnement.

Plusieurs modes de fonctionnement peuvent être distingués :

• normal - de 16 à 32 degrés;
• tropical - de 18 à 43 degrés;
• subnormal - de 10 à 32 degrés;
• subtropical - de 18 à 38 degrés.

Mais malgré cela, il existe également des modes combinés qui incluent plusieurs plages de fonctionnement.

Ainsi, les appareils artisanaux sont beaucoup plus simples et efficaces que ceux d'usine, notamment pour travailler avec l'air.

Travaux de démontage de réfrigérateur

Afin de fabriquer un mini-compresseur de vos propres mains, vous devez vous préparer au travail. Vous devez d’abord retirer le compresseur directement du réfrigérateur. C'est la première étape. Il est situé au bas du réfrigérateur, à l'arrière. Pour le retirer, vous devez préparer un ensemble d'outils de base : une pince, un jeu de clés et des tournevis (bouclés et réguliers).

Il y a deux tubes sur le compresseur lui-même qui se connectent au système de refroidissement du réfrigérateur. Ils doivent être mordus à l'aide d'un coupe-fil ou d'une pince. Il est strictement interdit de les scier avec une scie à métaux, car lors du sciage, de petits morceaux de métal peuvent pénétrer dans le moteur, ce qui peut entraîner des conséquences catastrophiques.

Après cela, vous devez retirer le relais de démarrage. Cela ressemble à une boîte noire ordinaire avec des fils qui en dépassent. Vous devez d'abord dévisser les attaches, puis couper les fils menant à la fiche. N'oubliez pas de marquer le haut et le bas du relais afin qu'il n'y ait pas d'erreur lors de l'installation ultérieure. Vous devez également récupérer tous les éléments de montage de l'unité ; ils peuvent également être utilement utilisés dans la fabrication du compresseur ; haute pression de vos propres mains.

Vérification de la fonctionnalité

Après avoir démonté le réfrigérateur et le compresseur, vous devez vérifier le fonctionnement de toutes les pièces. Cela doit être fait car la pièce a été retirée de l'ancien réfrigérateur et elle risque de ne pas fonctionner pendant longtemps. Il est donc impératif de le faire. Tout d'abord, aplatissez les tubes avec une pince.

Cela doit être fait pour que l'air puisse les traverser. Ensuite, vous devez remettre le relais précédemment retiré dans la même position qu'avant. N'oubliez pas l'installation correcte du relais. Le haut et le bas doivent être en place. S'il est installé d'une manière différente, le compresseur peut tomber en panne, ce qui entraînera des dommages irréparables, voire un grillage.

Il y a des fils directement sur le corps du relais. Il est nécessaire d'y visser le câblage avec une fiche. L'endroit où la connexion sera effectuée doit être enveloppé d'au moins du ruban électrique pour éviter les chocs électriques. Il est conseillé de souder soigneusement la jonction des fils avant de procéder à cette opération.

Après cela, branchez le compresseur et observez le fonctionnement de l'unité. Si cela ne fonctionne pas, cela signifie que les fils ne sont pas connectés correctement ou que le compresseur ne fonctionne pas. Après avoir allumé le compresseur, l'air devrait sortir des tubes. Ce sera un indicateur des performances de l'appareil. Il faut marquer de quel tube l'air sort et lequel entre.

Instructions de montage étape par étape

Avant de commencer à travailler, vous devez tout préparer outils nécessaires et matériaux. Ces kits peuvent différer les uns des autres en fonction des attentes du futur propriétaire du compresseur.

En plus du compresseur lui-même, qui est retiré du réfrigérateur, vous devez préparer ce qui suit son:

Ensuite, vous devriez prendre un récipient en plastique de n'importe quelle taille à partir de trois litres. Dans la partie supérieure du conteneur, vous devez percer plusieurs trous pour les tuyaux du compresseur. Insérez ensuite les tubes dans les trous réalisés et remplissez le tout de résine. Dans ce cas, le tube d'entrée doit être situé à une distance de 200 mm du bord du récepteur. Le tube de sortie doit être placé à 10 mm à l'intérieur du récipient.

Le récepteur peut être en plastique, et rien de mal n'arrivera ici. Mais pour une plus grande fiabilité, il est recommandé de le réaliser à partir d'une boîte métallique. Avec ce résultat, plus besoin de tout remplir de résine pour une bonne étanchéité, et les durites sont fermées. De plus, seul un manomètre peut être installé sur un corps métallique.

Pour ce faire, vous devez percer un trou dans le récepteur pour un écrou, qui doit être soudé dans un tel trou. Il existe ensuite la possibilité de visser le manomètre dans l'écrou. Après cela, le travail de création d'un compresseur fait maison à partir d'un réfrigérateur se termine. Tous les matériaux peuvent être utilisés pour la peinture, mais vous pouvez d'abord le nettoyer et l'apprêter pour éviter la corrosion. Après cela, il vous suffit de fixer le récepteur à la base à l'aide d'un fil.

Quelques caractéristiques techniques

Il est assez difficile de déterminer dans un premier temps quelle sera la pression dans le compresseur. Cet indicateur peut dépendre à la fois de la marque de l'appareil et de la durée de son fonctionnement déclaré.

À propos, les anciennes conceptions peuvent parfois donner des résultats encore meilleurs que les nouvelles et celles d'usine. Le plus important n'est pas le type d'appareil que vous pouvez assembler, mais la manière dont vous devrez prendre soin de son état.

Ces travaux consistent généralement à remplacer les filtres (essence et diesel), ainsi que l'huile de l'appareil. Tous les compresseurs faits maison sont équipés de trois tubes en cuivre. Deux sont utilisés lors de l’installation. C'est le tube d'entrée et de sortie. Le troisième n'a pas été touché. C'est le plus court de tous et scellé à la fin. Elle est chargée de vidanger l'huile de l'appareil. Pour l'entretien, vous devez couper la partie scellée, vidanger l'huile, remplir d'huile neuve et la souder.

Le compresseur est-il réparable ?

En règle générale, le relais doit être sonné lors des réparations. Vous devez également changer l'huile de l'appareil. Si le compresseur ne fonctionne toujours pas, il ne sert à rien de faire autre chose ; il faut arrêter les réparations. Il vaut mieux jeter un tel autocompresseur et en fabriquer un nouveau. De plus, son prix ne dépassera pas mille et demi de roubles.

À propos, un moteur peut également être utilisé comme matériau source pour un compresseur. combustion interne avec un compresseur. De cette façon, vous pouvez obtenir un appareil décent avec une grande puissance. De plus, le groupe de pistons dispose d'une réserve de puissance élevée. Si vous en avez l’opportunité et l’envie, vous pouvez le trouver à un prix raisonnable. bas prix en très bon état. Avec cette option, les systèmes d'allumage, d'admission et d'échappement doivent être supprimés. Pour son travail réussi lubrification suffisante des pistons, système de refroidissement et étanchéité.

Des structures similaires peuvent être réalisées à partir d’une bouteille de gaz. Il existe également des compresseurs à membrane.

De nombreux artisans savent que vous pouvez fabriquer vous-même un compresseur à partir d'un réfrigérateur ! Peut . Mais peu de gens savent exactement comment faire cela ! Dans cet article, nous allons essayer de fournir une réponse complète sur la façon de fabriquer un compresseur de vos propres mains, afin que chacun puisse créer cet équipement à la maison.

Après tout, si l’on considère l’essence du problème compresseur d'air nécessaire dans chaque garage. À l'aide d'un compresseur, vous pouvez gonfler des roues sans vous rendre dans une station-service ou un magasin de pneus, fournir de l'air à un outil pneumatique en état de marche ou simplement souffler la poussière de la surface à traiter. Considérons donc l'option d'installation pour la peinture.

Compresseur d'usine ou fait maison

Il existe une liste d'exigences spécifiques pour un poste de peinture. La condition principale est la nécessité d’un apport d’air uniforme, sans aucune impureté. Les défauts standards qui surviennent en raison de la présence de particules étrangères comprennent le grain, le galuchat ou les cavités sur revêtement d'émail. Si la peinture s'écoule de manière inégale, des gouttes ou des talons mats peuvent se former.

Bien entendu, si vous faites attention aux compresseurs d'air de marque, ces installations sont équipées de toutes les fonctions nécessaires au fonctionnement de haute qualité de l'aérographe. Le seul inconvénient de ces unités est leur coût.

Pour économiser de l'argent et créer en même temps modèle fonctionnel, qui ne sera pas inférieur à l'équipement professionnel, vous devez vous familiariser avec la base d'informations théoriques ou regarder une vidéo sur le thème "compresseur pour peindre une voiture de vos propres mains".

Le principe de fonctionnement de n'importe quel modèle, qu'il soit fait maison ou fabriqué en usine, est le même. Une pression excessive est créée dans le réservoir. La méthode d'injection d'air est différente (manuelle, mécanique). Dans le cas de l'alimentation manuelle, il y a une économie d'argent importante, mais beaucoup d'énergie est consommée. Après tout, le processus nécessite une surveillance constante.

Le gonflage automatique permet d'éviter ces inconvénients, à l'exception du fait que l'huile du compresseur d'air nécessite un remplacement périodique. Ainsi, il y a un apport d'air uniforme à appareillage de commutation. En théorie, cela semble extrêmement simple, il est donc possible de créer une station de compression efficace dans un bref délais.

Fais le toi-même

Nous choisissons donc de réaliser une installation de peinture à partir d’une caméra de voiture classique. Liste du matériel requis :

1. Une caméra de voiture qui fait office de récepteur ;
2. Une pompe avec un manomètre qui fait office de compresseur ;
3. Mamelon chambré ;
4. Trousse de réparation;
5. Un poinçon ordinaire.

Vous pouvez maintenant commencer à fabriquer la station de compression. La chambre doit être vérifiée pour les fuites ; pour ce faire, elle doit être gonflée. S'il y a des fuites d'air, le problème doit être corrigé, soit par scellement, soit par vulcanisation avec du caoutchouc brut.

Après quoi, à l'aide d'un poinçon, vous devez percer un trou dans le récepteur fabriqué. Un mamelon sera placé ici, à travers lequel sortira un flux uniforme d'air comprimé.

La ferrure supplémentaire est fixée par collage. Un kit de réparation aidera à résoudre ce problème. Ensuite, le raccord est connecté au pistolet pulvérisateur. Pour vérifier comment le flux d'air sort, vous devez dévisser le mamelon.

Dans ce cas, le mamelon d'origine reste, il servira de valve et retiendra la surpression. Enfin, vous devez déterminer le niveau de pression en pulvérisant de la peinture sur surface métallique. Si l'émail se dépose uniformément, l'installation fonctionne bien.

De plus, la valeur de pression peut être vérifiée à l'aide d'un manomètre. Mais son niveau, même après avoir appuyé sur le bouton de l'aérateur, ne doit pas être brusque.

Il n'est pas difficile de concevoir un compresseur, mais après sa fabrication, n'importe qui peut être sûr que réparer ou peindre une voiture sera beaucoup plus efficace qu'avec une bombe aérosol.

Les derniers mots d'adieu incluent le fait qu'il est nécessaire d'éviter par tous les moyens possibles que de l'eau ou de la poussière pénètre dans la caméra de la voiture. Pour que ces particules ne pénètrent pas par la suite dans le pistolet, sinon vous devrez repeindre.

Grâce à un fonctionnement correct, l'installation créée fonctionnera longue durée, mais il vaut mieux automatiser le pompage de l'air.

Souffleur d'air semi-professionnel

Les experts ont souligné à plusieurs reprises que les compresseurs artisanaux avaient une durée de vie plus longue. Des comparaisons ont également été effectuées avec des modèles nationaux et étrangers.

C'est naturel, car l'installation est réalisée de vos propres mains. Par conséquent, nous examinerons la possibilité de fabriquer un compresseur à partir d'un réfrigérateur qui ne sera pas inférieur même aux produits d'entreprises célèbres. Ainsi, pour sa fabrication vous avez besoin de la liste de matériaux suivante :

• Récepteur pour compresseur ;
• Manomètre ;
• Relais de surveillance de la pression dans le compresseur ;
• Adaptateurs filetés ;
• Filtre à carburant (essence);
• Boîte de vitesses avec filtre séparateur d'huile et d'eau ;
• Croix de plomberie avec filetage ¾ de pouce ;
• Moteur pour groupe compresseur ;
• Pinces automobiles;
• Huile moteur (10W40);
• interrupteur (220 V);
• Tuyau résistant à l'huile ;
• Tubes en laiton;
• Seringue ordinaire ;
• Planche épaisse ;
• Convertisseur de rouille pour compresseur ;
• Filtre du système électrique (diesel);
• Peinture métallique;
• Écrous, rondelles, goujons ;
• Roues pour meubles;
• Scellant, ruban adhésif fumé ;
• Lime aiguille.

Mécanisme de travail

Pour simplifier la procédure, le moteur peut être un compresseur d'un ancien unité de réfrigération Modèle soviétique. Il y a ici un point positif, à savoir la présence d'un relais de démarrage du compresseur.

Les modèles soviétiques sont supérieurs à leurs concurrents étrangers en produisant une pression plus élevée. Après avoir retiré l'unité exécutive, il est nécessaire de la remettre en ordre, en la débarrassant de la rouille accumulée.

Un convertisseur de rouille aidera à traiter le compresseur pour éviter une oxydation supplémentaire. De cette façon, le carter du moteur en état de marche sera préparé pour une peinture ultérieure.

Schéma d'installation

Après avoir terminé la partie introductive, vous pouvez commencer à changer l'huile. Après tout, si vous ne trichez pas, très peu de réfrigérateurs ont réussi à subir un entretien ou une vidange d’huile réguliers. Cependant, ce déroulement des événements est également tout à fait justifié, car dans ce cas, le système est complètement isolé des influences atmosphériques.

Ainsi, l'huile semi-synthétique convient tout à fait à cette procédure. De plus, elle n'est pas pire que l'huile de compresseur et a quantité suffisante additifs utiles.

On va plus loin et on trouve 3 tubes sur le compresseur dont 2 ouverts, un scellé. Dans notre cas, des tubes ouverts seront utilisés pour la circulation de l'air (entrée et sortie). Pour comprendre comment l’air se déplace, vous devez alimenter le compresseur pendant une courte période. Ensuite, rappelez-vous ou notez quel conduit d'air aspire l'air et lequel, au contraire, le libère.

Le tube scellé est destiné aux vidanges d'huile de routine. L'extrémité fermée doit donc être retirée. Une lime aiguille nous y aidera ; nous devons faire une lime autour du cercle du tube. Dans ce cas, vous devez vous assurer qu’aucun copeau ne pénètre dans le compresseur.

Après cela, il est nécessaire de casser l'extrémité du tube et de vidanger l'huile dans n'importe quel récipient afin de déterminer son volume pour un remplacement ultérieur. Ensuite, nous prenons une seringue et remplissons le semi-synthétique, mais en plus grand volume, qui a été vidé.

Lorsque l'huile est remplie, vous devez désactiver le système de lubrification du moteur. Cela peut être fait en sélectionnant la vis requise, après quoi cette vis est enveloppée de ruban adhésif fumé et vissée dans un tube. C'est le bon moment pour vous rappeler que des gouttelettes d'huile s'échappent parfois du tube de sortie d'air du compresseur.

Par conséquent, un séparateur d'huile et d'eau pour un compresseur viendra à la rescousse.

Lorsque les travaux indiqués sont terminés, il est temps de commencer à assembler l’installation. Il faut commencer par renforcer le moteur avec un relais de démarrage allumé socle en bois, afin qu'il soit dans la même position que sur le cadre.

Ceci est nécessaire en raison de la sensibilité du relais du compresseur à la position spatiale. Pour déterminer plus précisément, une flèche doit être dessinée sur le capot supérieur. Il est important de maintenir la précision ici, car la commutation correcte des modes dépendra de l'installation du compresseur.

Conteneur d'air

Les cylindres d'extincteurs seraient une excellente solution au problème. Cela dépend de leur capacité à résister à des pressions élevées ; de plus, les cylindres ont une marge de sécurité importante et sont d'excellents accessoires.

Prenons donc comme base l'extincteur OU-10. Son volume utile est de 10 litres. Selon caractéristiques techniques le cylindre peut résister à une pression de 15 MPa. Nous devons maintenant dévisser le dispositif de verrouillage et de démarrage de notre pièce, puis visser l'adaptateur.

Dans ce cas, si des traces de corrosion sont détectées, elles doivent être éliminées à l'aide d'un convertisseur de rouille. Bien sûr, le retrait externe n’est pas difficile, mais le retrait interne demandera de la patience. Par conséquent, nous versons le convertisseur à l’intérieur du cylindre et secouons le contenu.

Après le nettoyage, vous pouvez visser la croix de plomberie. Ainsi, deux parties actives de notre installation de compresseurs ont été préparées.

Installation de pièces

Pour faciliter le stockage et le déplacement des pièces de travail, il est préférable de les placer sur un seul socle. Comme cela a été dit plus tôt, vous avez besoin Une planche de bois, qui servira de base pour fixer solidement le moteur, ainsi que le corps de l'extincteur.

Par conséquent, nous utiliserons des tiges filetées comme supports moteur, qui doivent être enfilées à travers le trous percés. Bien entendu, en plus de tout, vous aurez besoin d'écrous (rondelles).

Ensuite, vous devez positionner le récepteur position verticale, 3 feuilles de contreplaqué vous seront utiles ici. Dans ce cas, vous devez faire un trou dans une feuille pour le cylindre. Les feuilles restantes sont fixées avec des vis autotaraudeuses à la carte principale et collées à la feuille qui maintient le récepteur.

Mais, la veille, il faudra encore creuser un évidement dans le socle en bois pour le bas du récepteur. Et enfin, pour rendre la structure maniable, il faut visser les roues du meuble à sa base.

Une fois que tout a été fait, vous devez protéger le système d'une éventuelle poussière. Un filtre à essence grossier viendra à la rescousse. Il servira de prise d'air.

Cela impliquera le tuyau en caoutchouc et le tube d’entrée du compresseur. Il convient de noter qu'il y a une faible pression à l'entrée de la station de compression et qu'il n'est donc pas nécessaire de renforcer le contact à l'aide de pinces automobiles.

Ainsi, nous avons créé un filtre d'entrée pour le groupe compresseur. A la sortie de la station, vous devez installer un séparateur d'huile et d'eau qui bloquera l'entrée des particules d'eau. Le filtre du système électrique sera utilisé ici. Du fait que la pression à la sortie de la station de compression est augmentée, des pinces automobiles seront désormais utilisées.

C'est donc au tour du filtre séparateur huile-eau de se tourner. DANS dans ce cas il doit être connecté à l'entrée de la boîte de vitesses, ce qui est nécessaire pour découpler le réservoir et la sortie de pression du compresseur. Cela signifie que nous vissons la sortie dans la croix préalablement préparée sur le côté gauche, et vissons un manomètre à droite, grâce auquel nous pouvons contrôler la pression du ballon. Vous devez visser le relais de réglage au-dessus de la croix.

La présence d'un relais de réglage permettra de régler la plage de hauteur de la pression du récepteur, ainsi que d'interrompre en temps opportun le circuit d'alimentation du compresseur. En ce qui concerne l'actionneur, il est recommandé d'utiliser du PM5 (RDM5).

À l'aide de ces appareils, le compresseur s'allumera si la pression de l'air dans le réservoir descend en dessous du niveau défini et s'éteindra si les paramètres spécifiés sont dépassés.

La pression requise est réglée sur le relais à l'aide de deux ressorts. La fonction du grand ressort est de créer une pression minimale, tandis que le petit ressort est chargé de réguler la limite supérieure, fixant essentiellement la limite d'arrêt du groupe compresseur.

Les PM5 (RDM5) ont été principalement produits pour être utilisés dans le réseau d'approvisionnement en eau ; il s'agit en fait d'interrupteurs ordinaires à deux contacts ; Dans notre cas, un contact est utilisé pour la connexion zéro du réseau 220 V, tandis que le deuxième contact va à la connexion avec le compresseur.

Nous effectuons la phase réseau via un interrupteur à bascule pour nous connecter à la deuxième entrée de la station de compression. S'il y a un interrupteur à bascule schéma électrique, nous pourrons déconnecter rapidement le système du réseau, ce qui vous évitera de courir vers la prise.

Bien entendu, toutes les connexions doivent être soudées et soigneusement isolées. Après cela, vous pouvez peindre l'installation terminée et effectuer des tests de test.

Ajustement de la pression

Ainsi, après avoir assemblé la structure, il est tout à fait naturel de la vérifier. Pour ce faire, vous devez connecter un pistolet pulvérisateur ou, à défaut, un pistolet pneumatique. Ensuite, sans allumer l'interrupteur à bascule, nous connectons la prise au réseau.

Nous installons le relais de réglage sur pression minimale, et alimentez le compresseur. N'oubliez pas le manomètre, qui permet de contrôler la pression dans le réservoir. Après avoir réussi à nous assurer que le relais éteint le moteur, nous devons vérifier le serrage des connexions.

Une solution savonneuse classique peut aider ici. Si le système a réussi le test de fuite, vous pouvez purger tout air restant de la chambre du réservoir. Veuillez noter que si la pression descend en dessous des limites établies, le relais doit démarrer le compresseur. Si tous les systèmes fonctionnent, il est possible de commencer à peindre n'importe quelle pièce.

Dans le même temps, vous ne devez pas vous charger du prétraitement du métal. Il est important pour nous de régler la pression nécessaire à la peinture du produit.

Une telle expérimentation nous donnera l’occasion de déterminer la valeur atmosphérique afin que tout produit soit peint en une couche uniforme. De plus, il est très important que l’ensemble de ce processus se déroule avec un minimum d’activation du ventilateur.

Ainsi, nous pouvons résumer les résultats. Fabriquer un compresseur de voiture est une activité de levage pour tout passionné d'automobile.

Bien sûr, il est difficile de contester le fait que la deuxième version est plus compliquée et prendra plus de temps à fabriquer, mais grâce au système de contrôle automatique de la pression, ainsi qu'à la présence d'un démarrage par compresseur, travailler avec un tel équipement sera un plaisir absolu.

De plus, vous n'aurez plus besoin de contrôler la caméra du récepteur. Une telle station vous permettra de peindre une voiture, une clôture dans un village ou une porte de garage.

Pour un fonctionnement à long terme du compresseur créé, il sera nécessaire d'effectuer un entretien de routine périodique . Vous pouvez utiliser une seringue pour vidanger l'huile. Dans ce cas, dévissez l'orifice de remplissage, placez un tuyau sur le tube et pompez les déchets. L'huile fraîche peut également être pompée à l'aide d'une seringue. Les filtres sont changés selon les besoins, y compris si le taux de remplissage de la chambre du réservoir diminue.

Faire ou acheter

Aujourd'hui, le marché regorge d'une variété d'équipements de compression. Il existe des unités à piston, des unités vibrantes, des stations à vis et d'autres dispositifs fabriqués à des fins différentes. Les installations prêtes à l'emploi peuvent être achetées dans les magasins de pièces automobiles ou sur des sites Internet spécialisés.

Un large choix peut rendre difficile le choix du bon produit. Quoi qu'il en soit, si vous décidez d'acheter une station prête à l'emploi, concentrez-vous sur l'étude des paramètres techniques, du coût et des avis.

Pour obtenir une garantie de qualité, il est préférable d'acheter du matériel auprès de sociétés renommées. marques Cependant, un produit coûteux sera rentabilisé dans le cas d'une réparation automobile professionnelle. Des produits peu connus peuvent vous décevoir, mieux vaut donc ne pas prendre de risques.

Souvent, les options budgétaires nécessitent l'installation de matériaux de mauvaise qualité. Il existe des cas fréquents de pannes d'installations dues à des pannes instantanées de pièces individuelles, tandis que les réparations sous garantie prendront beaucoup de temps.

Comme déjà mentionné, l’assemblage fait à la main est souvent plus fiable que l’assemblage en usine. Un autre avantage est spécifications techniques. Par exemple, selon les statistiques, les compresseurs de réfrigérateurs durent des décennies. Concernant l’extincteur, on peut dire que ce produit a une marge de sécurité décuplée.

Par conséquent, il est préférable de ne pas acheter quelque chose dont vous n’êtes pas sûr. De plus, après avoir étudié le matériel actuel, vous savez que vous pouvez fabriquer un compresseur de vos propres mains même dans conditions de vie. Un appareil bien conçu fera l’envie de vos voisins de garage.

Une autre histoire

Commençons par le design les pré-requis techniques au fruit de sa propre ingénierie. Disons que tout a commencé avec l'achat d'un nouvel aérographe double action. Par conséquent, la question de la fabrication d’un groupe compresseur avec récepteur est devenue extrêmement nécessaire.

Un aérographe à double action a la capacité de contrôler le flux d’air ainsi que de verrouiller et d’ouvrir le conduit d’air. En Europe, un tel appareil est utilisé avec une bouteille d'air comprimé séparée. Ainsi, un compresseur avec réservoir sert de récipient pour collecter l'air, et l'aérographe utilise cet air.

Bien entendu, le composant principal est le compresseur. C'est ici qu'il vient à la rescousse vieux réfrigérateur, dont vous pouvez retirer un excellent compresseur. Pour ce faire, vous pouvez passer par des sites internet qui vendent du matériel de réfrigération.

Nous décidons du prix et de la livraison de la commande, mais avant cela, nous devons également noter le nom du fabricant et visiter le site Internet. Donc, dans notre cas, le fabricant est Danfoss. Sur le site Web de l'entreprise, nous téléchargeons description technique compresseur.

Ensuite, nous envisagerons une option telle qu'un récepteur à compresseur à faire soi-même. Ici, bien sûr, vous avez besoin d’un réservoir conçu pour contenir des gaz ou capable de résister à une pression élevée. Il est optimal qu'un tel conteneur réponde aux exigences de GOST. Par conséquent, nous excluons immédiatement les conteneurs du type bidon en plastique ou des bouteilles. Regardons les options de réservoir :

1. Extincteur au dioxyde de carbone. Résiste à la pression - 10 atmosphères. Capacité – 3 l/5 l/10 l. Inconvénients : l'entrée a un filetage métrique.
2. Accumulateur hydraulique. Bonne capacité, avec une faible pression de fonctionnement. Il y a un fil pratique à l'entrée. Inconvénients - nécessite un réglage fin, car de l'intérieur, il est divisé en une membrane qui contient gaz carbonique. La membrane doit être retirée.
3. Ballon à oxygène. Résiste aux hautes pressions. Inconvénients : Seuls des modèles extrêmement lourds sont disponibles.
4. Réservoir de propane. En général, ils s’apparentent à un extincteur, mais le fabricant ne recommande pas leur utilisation pour l’air comprimé.

Liens

Une fois que nous avons choisi le compresseur et sélectionné un produit adapté au récepteur, l'étape suivante consiste à les combiner. De plus, il est nécessaire de résoudre le problème de l'alimentation en air de l'aérographe.

Vous pouvez commencer avec une unité qui se fixe directement sur le récepteur et assurera la distribution de l'air. Il faut rappeler que facteur clé est sa compatibilité avec le connecteur du récepteur. Ensuite, nous prêtons attention au pressostat, qui garantira que le compresseur est allumé et éteint.

La meilleure option pour le relais serait le RDM-5, utilisé pour les systèmes de plomberie. Ce modèle est largement disponible à la vente, et la bonne chose est qu'il élément de connexion Conçu pour les filetages externes en pouces.

Ensuite, nous déterminons l'indication de pression dans le récepteur. Pour cela, nous avons besoin d'un manomètre de 10 atmosphères ; il dispose également d'une taille de connexion appropriée. Et nous aurons également besoin d'un appareil statique.

Nous travaillons ensuite sur l'unité de préparation d'air. Une pression doit être appliquée sur le tuyau qui mène à l'aérographe. En conséquence, il existe un besoin pour une boîte de vitesses avec une limite de contrôle de pression allant jusqu'à 10 atmosphères, et il est souhaitable qu'elle soit accompagnée d'un manomètre et d'un filtre séparateur d'huile.

À l'aide d'un manomètre, nous surveillerons la pression et le filtre garantira que les particules d'huile du compresseur ne pénètrent pas dans le récepteur. Mais il ne faut pas le confondre avec un filtre lubrificateur, qui remplit une fonction diamétralement opposée.

Continuons à collecter du matériel, et il est temps de préparer les essayages, les virages et les départs. Nous prenons les pouces comme taille de base. Pour déterminer la quantité, il vous faut un schéma de l'unité de distribution et de préparation de l'air.

Nous aurons également besoin d'adaptateurs externes et internes. Si vous le souhaitez, vous pouvez créer un schéma de principe expliquant comment fabriquer un compresseur. La prochaine étape est le placement conception finie. Les panneaux de particules peuvent être une option.

Bien entendu, afin de ne pas jurer lors du déplacement de la station dans l'atelier, il est conseillé de résoudre immédiatement le problème des pattes du rouleau. N'importe lequel Magasin de meubles se fera un plaisir de vous les vendre. Pour gagner de la place, vous pouvez créer une structure à deux étages. Certes, de longs boulons peuvent être nécessaires. Alors, résumons la phase de planification avec une liste de composants :

• Compresseur;
• Destinataire;
• Pressostat ;
• Manomètre ;
• Filtre réducteur ;
• Valve d'urgence ;
• Raccords, adaptateurs ;
• Joints de plomberie, ruban adhésif fumé, mastic ;
• Câbles, interrupteur, fiche ;
• Tuyau flexible résistant à l'huile ;
• Feuille d'aggloméré
• Pieds à rouleaux, boulons, écrous, rondelles et outils.

Commençons l'assemblage

L'idéal serait de démonter l'ensemble extincteur et de souder le raccord adaptateur. Manière alternative, il s'agit de dévisser une partie de la vanne, en laissant la mécanique interne et en retirant l'élément de commande, puis de visser un adaptateur avec interne filetage en pouces, vers un autre adaptateur de 1 à 38.

À l'aide d'une clé à molette, tournez les adaptateurs selon le schéma. Ensuite, nous installons le réducteur, le manomètre, le pressostat et l'adaptateur pour un tuyau flexible.

L'étape suivante consiste à visser les roues sur la feuille d'aggloméré. Étant donné que la structure sera à deux niveaux, vous devrez percer des trous pour les montants. Après cela, nous remettons l'extincteur à sa place.

Dans le cas de l'utilisation d'un accumulateur hydraulique, le schéma de montage est encore plus simple, puisqu'il comporte des supports en haut et en bas. Par conséquent, les attaches inférieures sont vissées à la base et les supérieures sont utilisées pour installer le compresseur.

Dans notre cas, le deuxième étage doit être construit. Pour ce faire, des marquages ​​​​sont effectués, des trous sont percés et les étages supérieur et inférieur sont boulonnés ensemble. Après quoi un compresseur est installé au deuxième étage. Les joints en silicone conviennent pour réduire les vibrations.

Lors de l'installation du compresseur, nous installons des rondelles. Nous vissons le module de distribution d'air au réservoir. À l'aide d'un tuyau et de colliers de serrage, raccordez hermétiquement la sortie du compresseur et l'entrée de l'unité de préparation d'air.

Il est maintenant temps de travailler avec le schéma de câblage. Il serait approprié d'installer un cavalier. Des éléments de protection seront également utiles. La ligne de connexion doit passer par le relais et l'interrupteur. La connexion elle-même se déroulera comme suit.

De la fiche, le fil de phase va à l'interrupteur. Ensuite, il est connecté au terminal relais souhaité. S'il n'y a pas de fil de terre, connectez le fil neutre à la borne de terre du relais.

Déjà à partir du relais, le fil de phase et le fil neutre vont au dispositif de démarrage de l'entraînement de la station de compression et sont connectés selon le schéma aux bornes requises. Ensuite, installez un cavalier sur le bornier du démarreur par soudure.

Il assurera la connexion des enroulements à la phase. Les câbles peuvent être enveloppés dans des attaches en plastique. Nous vérifions et démarrons l'installation. Ensuite, nous le peignons.

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• . Utile si vous souhaitez acheter une voiture.

Chaque garagiste rêve de sa propre source d'air comprimé - en ayant un compresseur dans les poubelles du garage, vous pouvez effectuer vous-même de nombreux travaux de réparation de votre voiture. Mais le coût d'un nouveau compresseur est assez élevé, et en acheter un ancien à vos risques et périls n'est pas la meilleure solution. bonne idée. Cependant, dans de rares cas, vous pouvez tomber sur une offre très rentable. Si tu en as encore besoin équipement professionnel, vous pourrez alors vous familiariser avec le catalogue vendu par TekhMash Group of Companies LLC.

Mais dans tous les cas, un compresseur haute pression à faire soi-même est excellente option, nécessitant des dépenses minimes.

Que faut-il pour cela ? Tout d’abord, vous devez savoir comment fonctionne le compresseur de base du kit. Et voici le moteur, le compresseur (unité), le récepteur, les pièces de connexion. Le moteur transmet les mouvements de rotation à la poulie du compresseur via un entraînement par courroie. Le compresseur entraîné absorbe l'air atmosphérique, qui pénètre ensuite dans la chambre de compression. Le mouvement du piston réduit le volume utile du cylindre, comprimant inévitablement l'air. L'air comprimé entre ensuite dans un récipient appelé récepteur, puis à travers des tuyaux, l'air active le système pneumatique, pulvérise de la peinture et fournit de l'énergie. divers instruments. Le récepteur est nécessaire pour éliminer les pulsations causées par une compression inégale de l'air par un compresseur à piston.

Deuxièmement, lors de la création d'un compresseur haute pression de vos propres mains, vous devez décider dans quel but vous envisagez d'utiliser le compresseur, car c'est le facteur déterminant pour trouver les éléments nécessaires. En choisissant une unité haute pression de 10 atmosphères, vous pouvez pendant longtemps munissez-vous d’air comprimé pour faire fonctionner tout type d’outils pneumatiques. Pour une telle machine, un conteneur est nécessaire comme récepteur, capable de résister à une telle pression interne. Un extincteur bien conservé peut servir de récepteur. précédemment utilisé, récipient d'une bouteille de gaz ou récipient fait maison réalisé en soudant un morceau de tuyau bouché. Mais en même temps, la qualité des soudures et l'état du métal doivent résister à une pression interne non inférieure à une fois et demie supérieure. pression de service compresseur. Cela garantira pleinement utilisation sûre récepteur fait maison.

L'intérieur du conteneur doit être protégé de la corrosion. Il existe de nombreux liquides spéciaux disponibles à la vente pour de telles opérations. Ensuite, vous pouvez donner un aspect esthétique au cylindre en le peignant. Le récepteur peut être installé horizontalement ou verticalement, selon sa forme et les souhaits de l'auteur de l'idée. Après avoir décidé de la position du conteneur, vous devez commencer à percer des trous - dans la partie inférieure, le trou est nécessaire pour évacuer périodiquement les condensats qui s'accumulent au fond du conteneur.

La vanne de vidange de liquide doit résister à la pression créée par le compresseur. Pour correspondre au diamètre et au pas de filetage du tuyau du robinet, un filetage interne est découpé dans un trou nouvellement percé.

Ensuite, le robinet est vissé - pour plus de fiabilité, vous pouvez utiliser des joints ou mastic silicone. Ensuite, la même chose est faite dans la partie médiane du récepteur pour y introduire de l'air et dans la partie supérieure pour sortir. A l'entrée du réservoir il faut installer clapet anti-retour afin que l'air n'ait pas la possibilité de s'échapper en sens inverse vers le compresseur.

A la sortie, une vanne de passage de pression et de diamètre appropriés est vissée. Il est préférable de réaliser le trou de sortie en haut du récepteur, car dans ce cas le maximum de liquide restera au fond du cylindre. Le manomètre peut être monté en lui faisant un trou séparé et en y coupant un filetage approprié, ou en le fixant au tuyau de sortie, jusqu'au robinet. Grâce au manomètre, il sera possible de surveiller le fonctionnement d'un compresseur haute pression artisanal et, si nécessaire, de soumettre l'installation à des réglages plus précis. Un autre point important est que pour que le compresseur puisse s'éteindre et refroidir périodiquement pendant cette période, vous devez faire attention à la taille du récepteur. Vous ne devriez pas le rendre petit - plus le récepteur est grand, moins vous devrez allumer le compresseur souvent.

En tant qu'unité principale, vous pouvez utiliser les compresseurs d'un vieux réfrigérateur domestique ou d'une unité usagée en bon état. Les passionnés de voitures utilisent souvent un compresseur de 12 volts pour gonfler les roues. Il existe de nombreuses options. L'essentiel est de décider dans quel but le compresseur est nécessaire et quelle quantité d'air est nécessaire. Les avantages des motocompresseurs frigorifiques sont qu’ils ont déjà un moteur dans leur conception. De plus, ils génèrent un niveau de bruit extrêmement faible. Les inconvénients incluent le fait que lorsque vous travaillez avec environnement aérien, et non avec du gaz fréon, le compresseur nécessite un remplacement fréquent de l'huile lubrifiante. Quant aux pompes électriques pour gonfler les pneus, c'est aussi un bon choix pour créer un compresseur haute pression de vos propres mains. Mais en même temps vous devrez le fournir CC 12 volts, c'est-à-dire qu'une alimentation supplémentaire est nécessaire. Et le volume du récepteur doit être conçu spécifiquement pour un modèle spécifique, car le fonctionnement périodique de telles pompes est limité et il faudra avoir le temps de gagner pression requise dans le récepteur avant qu’il ne s’éteigne.

Pour une plus grande facilité d'utilisation du compresseur, vous pouvez adapter une pièce très utile : un pressostat. Il est préférable de l'installer sur le récepteur. Grâce à ce dispositif, vous pouvez régler correctement le démarrage et l'arrêt de l'unité, ce qui est nécessaire pour contrôler la pression dans le récepteur et assurer un fonctionnement uniforme du compresseur et du moteur électrique.

Le pressostat éliminera le besoin d'allumer et d'éteindre manuellement le compresseur, ce qui signifie éliminer le risque de surchauffe du moteur électrique et de destruction des éléments du compresseur causé par une surpression excessive.

Un simple compresseur d'air qui peut être utilisé pour... travail de peinture ou gonfler des pneus de voiture, vous pouvez le fabriquer vous-même à partir de matériaux de rebut. Compresseur fait maison ne fonctionnera pas moins bien que ses homologues d'usine et les coûts de sa production seront minimes.

Vous pouvez fabriquer un mini compresseur pour connecter un pistolet pulvérisateur ou un aérographe à une pompe de voiture, en l'améliorant un peu. La modernisation du compresseur augmentera sa puissance (performance) et consistera à l'adapter à une tension de 220 V (au lieu de 12 V), à connecter l'appareil au récepteur et à installer un automatisme.

Adaptation de l'appareil à la tension 220 V

Pour connecter la pompe de la voiture à un réseau 220 V, il vous faudra trouver du alimentation (PSU), dont la sortie sera de 12 V et l'intensité du courant adaptée à l'appareil.

Conseil! Une alimentation électrique provenant d’un ordinateur est bien adaptée à cet effet.

Vous pouvez connaître le courant consommé par l'appareil en consultant sa plaque signalétique. Dans ce cas, l'alimentation du PC (voir figure ci-dessus) sera tout à fait suffisante en termes de courant et de tension.

Ainsi, si vous branchez le cordon électrique sur l’alimentation de votre PC et que vous l’allumez, rien ne se passera. Cela s'explique par le fait que l'alimentation ne s'allumera pas tant qu'elle n'aura pas reçu un signal du PC. Pour simuler l'allumage d'un PC, sur le connecteur sortant de l'alimentation, il faut insérez le cavalier. Vous devrez trouver parmi les nombreux conducteurs un fil vert et un autre fil noir, comme le montre la photo suivante.

Ces fils peuvent être coupés et torsadés, mais il est préférable de les court-circuiter avec un cavalier.

Puisque la pompe de la voiture a prise pour se connecter à l'allume-cigare de la voiture, vous pouvez ensuite le couper et connecter l'appareil avec les fils de couleur correspondants de l'alimentation.

Mais ce sera mieux si vous achetez un allume-cigare de voiture, que vous le connectez à l'alimentation électrique et que vous connectez l'appareil lui-même à l'aide d'une prise standard.

Il y a 3 fils qui sortent de l'allume cigare : rouge – « + », noir – « - » et jaune – « + », destinés au branchement de la LED. Connectez les conducteurs à l'allume-cigare en respectant la polarité (voir photo ci-dessous).

Si vous insérez la fiche de l'appareil dans l'allume-cigare, vous obtiendrez un compresseur d'air électrique 220 V, capable non seulement de gonfler les pneus, mais également de fonctionner avec un aérographe.

Connexion d'éléments supplémentaires

Pour connecter l'appareil au récepteur, vous devez assembler la structure présentée dans le schéma ci-dessous.

Ce harnais comprend les éléments suivants.

1. Croix, ayant toutes les sorties avec BP1/2. Le marquage signifie : « BP » - filetage interne, « 1/2 » - diamètre du filetage en pouces.
2. Tee, a toutes les sorties avec HP1/2 (« HP » - filetage externe).
3. Vannesà raison de 2 pièces. (BP1/2 – BP1/2). Conçu pour bloquer le mouvement de l'air dans les deux sens. Le double marquage signifie qu'il y a un filetage interne des deux côtés de la vanne.
4. . Conçu pour permettre à l'air de circuler dans une seule direction. Vous pouvez installer une simple vanne à ressort BP1/2 - BP1/2. Si vous envisagez de travailler avec une pression de 6 à 7 bars, il est alors nécessaire de sélectionner un clapet anti-retour sans pièces en plastique.
   
   
5. Mamelon droit, est un adaptateur ayant 2 filetages externes (HP1/2).
6. Mamelon adaptateur HP1/2 – HP1/4. Permet de changer d'un diamètre filetage externe un autre.
7. Extension(60 mm) HP1/2 – HP1/2. C'est le même mamelon, seulement droit. Autrement dit, le fil aux deux extrémités a le même diamètre.
8. Accouplement transitoire. Il s'agit d'un adaptateur d'un filetage interne du même diamètre à filetage interne avec un autre. Dans ce cas, de BP1/2 à BP1/8.
9. Tee, ayant toutes les sorties déjà avec un filetage HP1/8.
10. Accouplement droit VR1/8 – VR1/8. Possède 2 filetages internes identiques.
11. Adaptateur de tuyau HP1/8.
12. Régulateur de pression (pressostat) avec séparateur humidité-huile. Le pressostat vous permet de maintenir la pression de l'air dans le récepteur non inférieure au minimum ni supérieure au niveau maximum autorisé. Un séparateur d'humidité ne peut pas être installé si l'appareil est utilisé comme gonfleur de pneus. Lorsque vous utilisez l’appareil pour peindre, l’installation d’un séparateur humidité-huile est indispensable.
    
    

    

    Le schéma de tuyauterie ci-dessus suppose 2 raccords de sortie : le premier pour évacuer l'air vers le pistolet pulvérisateur (aérographe) et le second pour gonfler les pneus.

13. Mamelon adaptateur HP1/4 – HP1/8.
14. Futorka(HP1/4 – BP1/8), est un adaptateur d'un diamètre de filetage externe plus grand à un diamètre de filetage interne plus petit.
15. Manomètres. Ces appareils vous permettent de surveiller visuellement le niveau de pression d'air dans le récepteur et à l'alimentation de la conduite principale.

Lors de l'assemblage de tous les éléments, il est nécessaire utiliser du produit d'étanchéité pour filetage, par exemple, du ruban fumigène. Les manomètres peuvent être connectés via des coupures de tuyau haute pression. Ce dernier doit être tiré sur les adaptateurs et fixé avec des pinces.

Les manomètres peuvent être vissés directement sur le filetage, sans utiliser de flexibles, si vous n'avez pas besoin de les afficher sur la face avant de l'appareil.

La photo suivante montre à quoi ressemble la tuyauterie du compresseur une fois assemblée selon le schéma.

Le récepteur d'un compresseur automatique peut être fabriqué à partir de tuyau métallique grand diamètre, soudé des deux côtés, extincteur ou bouteille de gaz. Si le compresseur est censé fonctionner uniquement avec un aérographe, une roue tubeless ordinaire d'une voiture de tourisme peut servir de récepteur.

Important! Lors de la sélection d'un récipient pour le récepteur, vous devez tenir compte du fait que la pompe de la voiture ne peut pas fonctionner plus de 10 minutes. en continu. En conséquence, le volume du récepteur doit être petit (environ 20 litres) afin que l'appareil puisse augmenter la pression de l'air au niveau requis avant que 10 minutes ne se soient écoulées.

Une version simple de l'unité à partir d'un extincteur/bouteille de gaz

Fabriquer un compresseur de vos propres mains en utilisant un extincteur ou une bouteille de gaz comme réservoir de stockage d'air est assez simple. Par exemple, le groupe compresseur lui-même, si vous devez faire unité puissante, vous pouvez prendre d'un compresseur Zilov. Mais il faut d’abord y apporter quelques ajustements.

Vous devez percer 2 trous dans chaque bielle (assemblée, avec les chemises) et 1 trou dans chaque capuchon de bielle.

Lorsque l'unité fonctionne, l'huile contenue dans le carter s'écoulera à travers ces trous jusqu'aux chemises et réduira la friction entre elles et le vilebrequin.

Si tu prends extincteur pour récepteur, vous devez d'abord en retirer toutes les pièces inutiles, ne laissant que le récipient lui-même et le couvercle.

Le couvercle en fonte doit être fileté à ¼ de pouce. Il est également nécessaire de placer un joint en caoutchouc sous le couvercle en fonte, s'il n'y était pas, et de serrer le couvercle à l'aide de ruban fumé pour sceller les filetages.

Les étapes pour connecter tous les éléments de cerclage ont été décrites au début de l'article. Mais comme cette unité est constituée d'un compresseur ZIL 130 et qu'elle est plus puissante que celle envisagée précédemment, elle nécessitera l'installation d'une soupape de sécurité (d'urgence). Il libérera l'excès de pression si, pour une raison quelconque, l'automatisation ne fonctionne pas.

Vous pouvez également faire compresseur de bouteille de gaz. Mais vous devez d’abord libérer le gaz de la bouteille, puis serrer la valve. Ensuite, vous devez remplir complètement la bouteille d’eau pour éliminer tout gaz restant. Le récipient doit être rincé plusieurs fois à l'eau et, si possible, séché. Généralement installé sous le cylindre brûleur à gaz et évaporez toute l'humidité du récipient.

Un raccord est vissé dans le trou où était placée la vanne, et une traverse y est vissée, à laquelle sont fixés l'automatisme et l'ensemble du harnais. Il est nécessaire de percer un trou dans la partie inférieure du cylindre et d'y souder un raccord pour évacuer les condensats. Vous pouvez installer un robinet d'eau ordinaire sur le raccord.

Pour le montage sur le récepteur du bloc moteur et compresseur, il est réalisé cadre en coin métallique. Les boulons de montage sont d'abord soudés au cylindre. Le cadre y sera attaché (voir photo ci-dessous).

Important! Le moteur de cette unité devrait avoir une puissance d'environ 1,3 à 2,2 kW.

Vous pouvez également fabriquer votre propre compresseur pour gonfler les pneus. d'une tronçonneuse qui ne peut pas être réparé. L'appareil est constitué d'un moteur, c'est-à-dire d'un bloc de pistons : le tuyau de sortie est connecté via un clapet anti-retour au lieu d'une bougie d'allumage et l'orifice d'échappement des gaz est fermé. Pour faire tourner le vilebrequin, vous pouvez utiliser soit un moteur électrique, soit une perceuse électrique conventionnelle.

Un compresseur d'air fabriqué à partir d'un réfrigérateur, ou plutôt de son unité, est le plus silencieux. Mais il faut savoir qu'un tel appareil n'a pas de hautes performances. Avec son aide, vous ne pouvez gonfler que des pneus de voiture ou travailler avec un aérographe. Pour le fonctionnement normal de divers outils pneumatiques (tournevis, meuleuse, pistolet pulvérisateur, etc.), les performances de cet appareil ne suffisent pas, même si vous y connectez un récepteur de gros volume. Bien que sur Internet, vous puissiez trouver des conceptions composées de deux ou trois compresseurs connectés en série, connectés à un grand récepteur.

Ainsi, l'appareil retiré du réfrigérateur a relais de démarrage avec cordon d'alimentation. Il y a aussi 3 tubes en cuivre qui sortent de l'appareil. Deux d'entre eux sont destinés à l'entrée et à la sortie d'air, et le troisième (soudé) est destiné au remplissage d'huile. Si vous allumez l'appareil pendant une courte période, vous pouvez déterminer lequel des deux tubes aspire l'air et lequel l'expulse.

La figure suivante montre comment assembler l'ensemble de la structure, composée d'une unité, d'un récepteur et d'un régulateur de pression avec manomètre.

Conseil! Au lieu d'un filtre de sortie, qui éclate parfois à cause de la haute pression, il est préférable d'installer un séparateur humidité-huile. Sa présence est obligatoire si l'appareil sera utilisé pour la peinture.

Installé sur le tube d'entrée filtre à air pour empêcher la poussière de pénétrer à l'intérieur de l'appareil. Pour automatiser le processus de pompage d'air, vous pouvez installer une automatisation sous la forme d'un pressostat.

Compresseur haute pression bricolage

Le compresseur haute pression (HP) est fabriqué à partir de tête de compresseur à deux étages AK-150.

En tant que lecteur, vous pouvez prendre Moteur 380 V 4 kW. La rotation de l'arbre du moteur est transmise à l'arbre du groupe de pistons à l'aide d'un excentrique, qui sert également d'entraînement pour la pompe à huile type à piston. Cela crée une pression d’huile d’environ 2 kgf/cm2.

L'air comprimé, sortant du dernier étage, pénètre par un adaptateur doté d'un manomètre installé dans le raccord d'une bouteille d'un litre, qui est installé dans sa partie inférieure. Une vanne d'évacuation des condensats est également installée ici. Le cylindre est rempli de copeaux de verre poli et agit comme un séparateur humidité-huile.

L'air sort du haut du cylindre par un raccord à doigt. Refroidissement du compresseur est aquatique. Après 45 minutes. Lorsque l'unité fonctionne, l'eau chauffe jusqu'à 70 degrés. L'auteur de cette unité affirme que pendant ce temps, vous pouvez pomper 1 bouteille de 8 litres et 2 bouteilles de 4 litres à 260 atm.

Ou un atelier.

Pour le montage, nous avons besoin de :

1. Compresseur du réfrigérateur.

Commençons l'assemblage.

Percez trois trous d'un diamètre de 10 mm dans le récepteur.

Ceci est fait pour faciliter le démarrage du compresseur, car il ne démarrera pas sous pression.

Pour ce faire, en plus de ce qui précède, vous devez acheter :
Deux réservoirs de propane de 50 litres.

Troisièmement, et peut-être le plus important, la fiabilité. Étant donné que la fiabilité des réfrigérateurs soviétiques ne fait aucun doute, ils dureront très longtemps.

Quant à l'automatisation du compresseur, tout dépend de votre choix. Après tout, le prix du même pressostat commence à 500 et se termine à 3 000 roubles.

4. Haute maintenabilité. Après tout, en cas de panne, il n'y aura aucun problème avec les pièces de rechange.

Parlons maintenant des inconvénients.