Question:

Demande à Oleg de Rostov : « Bonjour ! Les fondations seront bientôt coulées. Nous commanderons du béton à l'usine. La question est de savoir s’il est possible de déterminer la qualité du béton lors de sa livraison sur le chantier. Il est clair qu’il est impossible de déterminer avec certitude sans laboratoire, mais au moins visuellement, vous pouvez voir un produit de mauvaise qualité ?

Répondre:

La question de savoir comment vérifier la qualité du béton de la fondation avant de la poser à l'intérieur du coffrage est très pertinente pour les promoteurs privés. En l'absence de laboratoire, d'instruments spéciaux et de réactifs chimiques, évaluez grossièrement les caractéristiques de ce materiel de construction possible sur la base de plusieurs signes indirects :

• couleur - une teinte bleuâtre indique une quantité normale de ciment, la couleur brune indique très probablement la prédominance du sable ;
• laitance de ciment - dans 85% des cas, le jaunissement de ce produit indique des impuretés nocives d'argile, extrêmement dangereuses pour structures en béton armé cependant, dans les 15 % d'options restants, certaines scories inoffensives donnent exactement la même couleur ;
• consistance - le béton lourd commercial doit être mélangé par les employés de RBI selon des recettes exactes pour équipement industriel, par conséquent, le rapport eau-ciment E/C est toujours plus faible (le mélange est épais et lent) qu'avec une bétonnière domestique, la plasticité est assurée par des additifs spéciaux, la formation de pierre de ciment (hydratation) se produit plus rapidement ;
• uniformité - le mélange ne doit pas contenir de particules de pierre concassée ou de mottes de sable non roulées dans de la laitance de ciment.

La dernière et la plus fiable méthode consiste à louer une pompe à béton - un mélange de mauvaise qualité, même si la recette de l'unité de mortier RBI est suivie, ne s'écoulera pas à travers les tuyaux de cet équipement spécial. Les bétons de classe B10 et supérieure (correspondant au grade M150) avec mobilité P3 et supérieure conviennent pour l'alimentation en matériau avec une pompe à béton.

L'approvisionnement en matériau avec une pompe à béton offrira des garanties de qualité supplémentaires.

Après avoir atteint 70 % de résistance, lorsque vous frappez du béton avec une barre d'armature, le son doit être clair et sonore. Si des fissures se forment ou si le matériau commence à s'effriter, il convient de détruire totalement ou partiellement la structure afin de la reboucher ou d'essayer de la renforcer avec un clip.

Lors d'une inspection visuelle, un spécialiste est en mesure de déterminer, à partir des « motifs » sur la surface, que le matériau de structure a été soumis au gel après coulage avant durcissement. Sur du mauvais béton surface extérieure Ce n'est jamais fluide. À l'aide des outils les plus simples (marteau/burin), vous pouvez déterminer la classe de résistance d'un matériau de construction avec une précision de 70 % :

• immersion d'un ciseau dans le béton en frappant 400 g avec un marteau de plus de 10 mm - environ B5 ;
• évidement à moins de 7 mm - environ B10 ;
• égratignure visible – mélange B15 ;
• trace presque invisible - B25.

Méthode mécanique pour déterminer la classe de résistance.

Important! Toutes ces méthodes sont « populaires » et ne prétendent pas être une méthode exacte. Même dans des laboratoires spéciaux, les échantillons sont examinés le 28ème jour après le prélèvement au moment du coulage de l'ouvrage d'art. Dans tous les cas, il n'est possible de déterminer de manière fiable la classe du béton qu'après qu'il a gagné en résistance et uniquement dans des conditions de laboratoire. Les signes indirects ne permettront que de distinguer un béton de très mauvaise qualité.

Le béton a les principales caractéristiques - résistance (grade ou classe), mobilité, résistance au gel, perméabilité à l'eau. Il est possible de mesurer de manière fiable la plasticité d'un point de construction, également appelée maniabilité ou mobilité, en utilisant la méthode de tassement du cône :

• un tronc de cône est installé au centre sur une dalle de 0,5 m de diamètre avec l'entonnoir vers le bas ;
• la taille du cône est de 305 x 203 x 102 mm (hauteur, diamètre des trous inférieur et supérieur, respectivement ;
• après avoir rempli le cône de béton et compacté le matériau de structure avec une barre de renfort, le moule est retiré ;
• le béton s'étale sur une plate-forme métallique.

Après avoir retiré l'entonnoir de formage, le retrait par rapport au sommet de la pyramide est mesuré :

• P1 – pas plus de 4 cm
• P2 – retrait 5 – 9 cm
• P3 – intervalle 10 – 15 cm
• P4 – entre 16 et 20 cm
• P5 – plus de 21 cm

La masse en béton coulé rétrécit de 16 cm, celle en plastique de 5 à 15 cm, rigide de 4 cm.

Lorsque le développeur reçoit le mélange à l'aide de camions malaxeurs à béton, il est peu probable qu'il soit possible d'améliorer les caractéristiques du matériau. Le mélangeur n'est pas destiné à ajouter du ciment et d'autres composants sur place ; il peut uniquement déverser le produit par parties et le maintenir dans un état plastique.

Si le mélange est effectué sur un chantier avec une bétonnière, la situation peut être corrigée et le rapport des composants peut être ajusté pour les lots suivants. Dans ce cas, vous devez prendre en compte les nuances :

• le processus d'hydratation (formation de pierre de ciment) est une réaction chimique irréversible ;
• Vous pouvez ajouter du ciment, du filler, de l'eau ou des additifs uniquement avant le début du durcissement, qui commence entre 45 et 180 minutes, selon les modificateurs et additifs utilisés lors du mélange.

Si la recette est modifiée après le début du réglage, liaisons chimiques Les structures qui commencent à se former sont détruites et la résistance du matériau structurel est fortement réduite. Les contraintes internes contribuent à l'ouverture de fissures ; la classe du béton ne peut pas être maintenue.

Conseil! Si vous avez besoin d'entrepreneurs, il existe un service très pratique pour les sélectionner. Soumettez-le simplement dans le formulaire ci-dessous Description détaillée travaux à réaliser et vous recevrez par email les offres avec les tarifs des équipes de construction et des entreprises. Vous pouvez voir des critiques sur chacun d'eux et des photographies avec des exemples de travaux. C'est GRATUIT et sans engagement.

Pour éviter des problèmes inutiles comme coûts supplémentaires moyens, y compris financiers et moraux, il vaut la peine de comprendre le matériau avec lequel vous allez construire votre maison, vos bains publics ou toute autre œuvre d'art de la construction. Autrement dit, vous devez savoir comment déterminer la marque du béton.

Étant donné que la base de tout est une fondation solide et fiable qui ne nous laissera pas tomber en cas de fissures et d'affaissements, nous devrions apprendre à comprendre les méthodes permettant de déterminer sa résistance. Cela dépendra du poids qu’il peut supporter sans se casser.

Une détermination correcte de sa force aidera à éviter les erreurs.

La qualité du béton est un nombre indiquant la résistance à la compression d'un cube de béton durci en 28 jours d'un côté de 20 cm, exprimé en kg/cm².

Les qualités de béton M300-400 sont les plus adaptées à la construction de logements individuels. Les M100-250 ont un degré de résistance minimum et sont utilisés comme matériau auxiliaire. Il est difficile de trouver des qualités supérieures à 500 en vente et il est peu probable que vous ayez besoin de béton résistant avec des additifs spéciaux.

La bonne option, bien entendu, est d'étudier les documents d'accompagnement (certificat de qualité du béton) du fournisseur ou du fabricant. Il faut faire attention à savoir si le mélange s'est séparé pendant le transport.

Définition visuelle

Il est possible de déterminer le béton par couleur : plus le mélange est meilleur et résistant, plus couleur bleue. Si du jaunissement apparaît dans le liquide (lait de ciment), cela indique des impuretés d'argile ou d'autres additifs de scories. Plus cette fraction liquide est épaisse, plus la qualité du béton est élevée. Mais, en général, la couleur dépend aussi des spécifications du fabricant et des additifs utilisés lors de la production. Un mélange bien préparé ne doit pas contenir de grains d'impuretés qui ne sont pas recouverts par la solution. Une solution plus dense devrait ressembler à un sol humide.

Retour au contenu

Vérification de la force par contact

Vous pouvez tester la résistance du béton à l'aide d'un appareil spécial - un scléromètre. Le but de l'appareil est de déterminer la force à l'aide de la méthode des impulsions de choc. Un scléromètre coûte de 11 000 à 35 000 roubles. Ils sont mécaniques et électroniques. Il est peu probable qu'un acheteur ordinaire veuille acheter un appareil aussi coûteux pour un usage unique.

Une autre option consiste à envoyer un échantillon de béton à un laboratoire spécialisé pour déterminer et vérifier le degré de résistance. Pour ce faire, vous devez construire boite en bois 15 cm², humidifiez-le avec de l'eau. Le moule est humidifié avec de l'eau afin que le bois sec ne puise pas d'eau mélange de béton, aggravant le processus de durcissement (hydratation) du béton. Puisque seule une bonne interaction entre le ciment et l’eau affecte la résistance. Ensuite, versez le béton dans le formulaire préparé. doit être compacté. Cela peut être fait par plusieurs coups de marteau sur les côtés de la boîte ; aussi, à cet effet, le mélange est percé d'un morceau de renfort pour libérer l'air existant. Le cube doit être laissé durcir pendant 28 jours, à une humidité d'environ 90% et une température moyenne de 20°C. 28 jours est la période pendant laquelle le béton prend et gagne en résistance.

Vous pouvez envoyer un cube de béton pour des tests en laboratoire et étapes intermédiaires durcissement, c'est le 3ème, 7ème, 14ème jour après la réalisation du moule.

La résistance du béton peut également être déterminée par des tests d'impact. Pour effectuer le test, vous aurez besoin d'un burin et d'un marteau pesant de 400 à 800 g. Un burin est placé sur la surface du béton durci, et il est frappé avec un marteau avec une force moyenne. Si le ciseau est enfoncé à une profondeur supérieure à 1 cm, la classe de résistance est B5 (grade M75), si elle est inférieure à 0,5 cm, alors B10 (M150). Laisse une petite marque - B25 (M350), une petite bosse - B15-B25 (M200-250).

Le résultat des travaux de création de structures en béton et en béton armé dépend fortement à la fois de la qualité des composants utilisés pour préparer le mélange de béton et du respect des conditions technologiques à chaque étape. travail concret.

Une surveillance attentive doit être effectuée aux étapes suivantes :

• réception et stockage des matériaux utilisés lors des travaux de bétonnage - sable, ciment, graviers, pierre concassée, armatures, etc. ;
• création et pose sur site d'éléments de structure de renfort ;
• création et assemblage d'éléments de coffrage ;
• préparation du coffrage et des fondations pour la pose du béton ;
• préparation et transport du mélange de béton jusqu'au lieu d'installation ;
• soin d'une structure en béton pendant la période où elle acquiert sa résistance critique ou de conception (durcissement).

Tous les composants de la future structure en béton sont vérifiés pour leur conformité aux normes GOST. Leurs caractéristiques sont analysées selon une méthodologie unifiée spécialement conçue pour les laboratoires des entreprises de construction.

Contrôle qualité des matériaux

Lors des opérations de renforcement, la qualité des travaux et des matériaux est vérifiée à réception du renfort - les marquages ​​usine (présence d'étiquettes) et la conformité des marques aux exigences exprimées par les concepteurs sont vérifiées. Les processus de stockage et de transport s'accompagnent de la vérification du placement correct de l'acier d'armature par qualité, qualité et taille, et de la préservation de ses caractéristiques de qualité après la livraison sur le chantier de construction, du respect de la forme géométrique et des éléments de renforcement. les dimensions, l'exactitude des soudures et leur qualité sont vérifiées. Les éléments de renforcement placés dans le bloc de bétonnage et combinés dans la structure globale sont analysés pour vérifier leur conformité aux dimensions et à la position spécifiées selon les tolérances.

Les travaux de pose des éléments de coffrage sont réalisés avec vérification de l'exactitude de leur pose, de la construction des fixations, de l'étanchéité des panneaux au niveau des joints, de la conformité du coffrage assemblé et de la structure de renfort (assure la formation d'une couche de protection couche d'une épaisseur donnée). La position spatiale du coffrage est analysée par nivellement et liaison à des axes dans plusieurs secteurs distincts ; la précision des dimensions calculées est déterminée par des mesures à l'aide d'un outil de mesure. Les tolérances pour la construction des coffrages sont spécifiées dans GOST R 52085-2003, GOST R 52086-2003 et dans la littérature de référence. Avant la pose du mélange de béton, les surfaces du coffrage sont vérifiées pour la propreté et la qualité de l'application des lubrifiants.

Composition et pose du mélange de béton

L'introduction des composants du mélange dans le malaxeur s'accompagne d'un contrôle minutieux des portions dosées, de la durée du malaxage, de la densité et du degré de mobilité du béton. La mobilité du mélange de béton est contrôlée au moins deux fois par poste de travail ; ses indicateurs ne doivent pas être inférieurs ou supérieurs de 10 mm aux valeurs calculées, les tolérances de densité ne doivent pas dépasser 3 %.

La procédure est réalisée en surveillant les paramètres du mélange - manque de prise, délaminage, perte de mobilité due au séchage.

Sur le chantier de bétonnage, il est important de surveiller la hauteur de chute du mélange, la durée des vibrations pour obtenir un compactage uniforme et éviter la séparation du mélange et la formation de vides et de cavités dans sa structure.

Le compactage vibratoire du mélange de béton est effectué sous inspection visuelle, les critères sont le degré de tassement, la formation de laitance de ciment et l'achèvement de la libération des bulles d'air. Plus précisément, les résultats de compactage sont analysés à l'aide de densimètres à radio-isotopes, qui calculent la densité du mélange de béton en mesurant le degré d'absorption du rayonnement gamma.

Lors du bétonnage de structures d'une grande surface, le compactage du mélange de béton est déterminé à l'aide de plusieurs capteurs cylindrique, ressemblant extérieurement à des sondes, placées en fonction de l'épaisseur du mélange à poser. Plus la densité du béton est élevée, plus sa résistance est faible courant électrique traversé le mélange de béton - le fonctionnement des capteurs est basé sur ce principe. Ils sont installés à proximité des installations vibrantes, informant l'opérateur que la densité requise est atteinte par un signal sonore et lumineux.

Évaluation de la résistance du béton à partir de ses échantillons

Il n'est possible de déterminer toutes les caractéristiques de qualité du béton que d'une seule manière : en testant sa résistance en pressant des cubes de béton spécialement fabriqués jusqu'à ce qu'ils soient complètement détruits.
Les cubes sont fabriqués en même temps que la mise en place du béton et sont conservés exactement dans les mêmes conditions que les principales structures en béton. Typiquement, les tests de compression sont effectués sur des cubes de 160 mm de long.

Selon la classe de béton, il est nécessaire de réaliser trois cubes d'essai de même taille. Évaluer les caractéristiques des fondations destinées à divers modèles, des cubes sont formés à partir de 100 mètres cubes de mélange de béton. Lors de la création de structures de fondation massives conçues pour l'installation d'équipements à des fins technologiques, des échantillons pour les tests de résistance sont préparés à partir de chaque 50 mètres cubes de béton suivants, et pour les fondations des structures à ossature et à parois minces (légères), des cubes doivent être fabriqués à partir de chaque nouveau lot de béton d'un volume de 20 mètres cubes.

Une évaluation relativement complète de la résistance d'une structure en béton peut être obtenue en forant des carottes dans son corps, puis en testant la résistance à la compression des échantillons.

Méthodes non destructives pour tester la résistance du béton

En plus des recherches en laboratoire caractéristiques de résistance et des échantillons de béton provenant de lots spécifiques, il existe des moyens d'évaluer indirectement les structures et les structures en béton sans aucune destruction. Parmi eux les plus populaires méthode mécanique, basé sur la relation entre la dureté superficielle du béton et sa résistance à la compression, ainsi que les ultrasons pulsés, dont l'utilisation est basée sur des mesures de la vitesse des ondes ultrasonores longitudinales dirigées dans la structure en béton et du degré de leur atténuation complète.

Tests de résistance béton armé par action mécanique sont réalisées à l'aide d'un instrument appelé scléromètre. Considérons les versions de cet appareil conçues pour déterminer la résistance du béton.

Le marteau de Kashkarov. Il doit être installé côté boule sur la surface de la structure en béton, puis frappé face arrière un marteau de plombier ordinaire. Après avoir frappé surface en béton et il y aura des nids-de-poule sur la tige de référence dont la mesure permettra de déterminer la résistance superficielle à la compression du béton. La conception du marteau Kashkarov doit être conforme aux normes GOST 22690-88.

Marteau Schmidt. Il y a une tige d'impact dans son corps - après avoir retiré le verrou, il est nécessaire de l'étendre complètement, puis de l'appuyer contre la surface du béton, en appuyant sur la tige d'impact dans le corps jusqu'à ce qu'elle y soit complètement immergée et heurte le béton. L'impact du marteau à tige fera rebondir l'appareil et déplacera le mécanisme de mesure le long de l'échelle avec des marquages ​​- pendant le processus, il est important de maintenir l'outil strictement perpendiculaire à la surface de la structure en béton. La distance de rebond du marteau dépend de la résistance superficielle du béton, c'est-à-dire plus il est élevé, plus la distance parcourue par le marteau est grande. Le principe de fonctionnement des analogues modernes du marteau Schmidt, équipé d'une échelle de mesure électronique, ne diffère pas de ses analogues mécaniques.

Appareils spéciaux pour l'examen par ultrasons du béton, par exemple UKB-1, vous permettent également de déterminer la résistance des structures en béton. Ils génèrent des ultrasons dont la vitesse se déplace dans l’épaisseur du béton pour déterminer ses caractéristiques de résistance. Si les conditions technologiques répondent à certaines exigences - utilisation de matériaux présentant des caractéristiques similaires, conformité technologique aux normes établies, etc. - la précision des données sur la résistance du béton sera assez élevée.

Contrôle qualité des travaux de bétonnage en hiver

Dans des environnements à basse température, suivre les procédures décrites ci-dessus ne suffira pas. En plus des mesures de contrôle de la qualité, des mesures supplémentaires doivent être prises, qui seront discutées ci-dessous.

L'état du mélange de béton est vérifié pendant toute la période de préparation du lot suivant au moins une fois toutes les 120 minutes. A l'entrée de la bétonnière, le filler non chauffé (pierre concassée, gravier et sable) ne doit pas contenir de neige, de glace ou de grains gelés. Dans le processus de production de mélanges de béton contenant des additifs antigel, il est nécessaire de mesurer la température des composants secs et de l'eau avant de les introduire dans le malaxeur, de déterminer la teneur en sel et la température. mélange prêtà sa sortie.

Le transport du béton s'effectue avec un contrôle ponctuel de l'évolution de l'état du revêtement et matériaux d'isolation, la qualité du chauffage et de l'isolation thermique des conteneurs dans lesquels le mélange est transporté et dans lesquels il arrive après livraison.

Si cela est fait avant la pose du mélange de béton, il est alors nécessaire de contrôler sa température lors du chauffage de chaque nouvelle portion.

Sur le chantier, immédiatement avant le début des travaux de pose du mélange, une inspection est effectuée murs intérieurs coffrage, base de la plateforme bétonnée et structure de renfort pour l'absence de neige et de glace. Les parois extérieures du coffrage doivent être isolées thermiquement conformément aux conditions technologiques ; la base de la zone bétonnée et ses zones d'interface au niveau des joints avec le coffrage seront chauffées.

Lors du processus de pose du béton, sa température est contrôlée au stade du déchargement de véhicule, puis les relevés de température sont repris, mais après l'achèvement des travaux de mise en place du béton. Les zones de bétonnage non recouvertes de coffrage doivent également être évaluées quant à leur conformité technologique en termes de caractéristiques d'étanchéité et d'isolation thermique.

Les mesures de température du béton subissant l'étape de vieillissement en conditions hivernales sont effectuées dans l'ordre suivant :

• Lors de l'utilisation de technologies de préchauffage, de « thermos » et de chauffage dans des conditions de température et d'humidité données (salle de chauffage), les mesures de température doivent être prises toutes les deux heures le premier jour, moins de deux fois au cours d'un poste au cours des trois jours suivants et une fois toutes les 24 heures. pendant la période de détention supplémentaire ;
• lors de la pose de béton contenant additifs antigel, sa température doit être mesurée trois fois par jour depuis l'achèvement des travaux jusqu'à ce qu'elle atteigne sa résistance nominale ;
• Lors du chauffage électrique d'une structure en béton, lors de sa montée en température à des intervalles allant jusqu'à 10 °C par heure, la température doit être mesurée toutes les deux heures, puis au moins deux fois pendant chaque quart de travail.

Une fois que la structure en béton a dépassé la période de durcissement et acquis la résistance nominale et que le coffrage a été démonté, des mesures de la température de l'air sont prises au moins une fois pendant chaque quart de travail. Les données de température sur une structure en béton sont obtenues en perçant des trous étroits et en y immergeant des thermomètres, ainsi qu'en utilisant des thermomètres techniques spéciaux. La surveillance des variations de température est extrêmement importante dans les secteurs potentiellement soumis à un refroidissement important (saillies et coins), ainsi qu'à l'échauffement - zones proches des électrodes chauffantes, zone de contact direct avec les éléments de coffrage thermoactifs. Les informations sur les températures sont enregistrées dans une déclaration spéciale.

Si le béton est chauffé à l'aide d'électrodes, il est nécessaire de mesurer le courant et la tension dans le transformateur d'alimentation deux fois au cours de chaque quart de travail et de saisir ces données dans un journal.

Des tests en laboratoire de résistance d'échantillons de béton sont effectués conformément à procédure standard donnée ci-dessus. De plus, sur le chantier de bétonnage, des échantillons de cubes supplémentaires sont créés pour tester la résistance :

Dans une situation où les échantillons d'essai sont conservés à basse température, il est nécessaire de les maintenir d'abord à une température de +15 à +20 o C, puis de vérifier leurs caractéristiques de résistance.

Si un ensemble de caractéristiques de résistance d'une structure en béton est assuré à l'aide éléments électriques, par chauffage par induction ou infrarouge, ou dans des coffrages thermiquement actifs, il est alors le plus souvent impossible d'obtenir des échantillons pour tester un tel béton. La seule façon de contrôler la résistance du béton dans de telles situations est de garantir strictement les conditions de température de conception.

En plus de l'évaluation de la résistance, réalisée en détruisant des échantillons de cubes et des carottes forées, il est nécessaire de vérifier méthodes non destructives- par exemple, en utilisant les marteaux Schmidt et Kashkarov. Il est important d'enregistrer soigneusement chaque opération dans le cadre d'un contrôle qualité, réalisé conformément aux technologies de travail concrètes, puisqu'à l'acceptation de l'objet cette documentation sera présentée à la commission. Nous vous rappelons - acceptation base concrète, le bloc de béton où doit être posé le mélange de béton est établi dans un acte, puis des registres de contrôle de température sont tenus dans un ordre donné et selon les formulaires établis.

C'est un fait absolument certain que le béton, comme l'un des matériaux les plus universels matériaux de construction, a une résistance assez élevée. Cet indicateur varie en fonction du but du mélange. Et il va sans dire que la vérification de cette propriété est extrêmement importante au stade de la production. Cela est particulièrement vrai pour les dalles de plancher ou d’autres structures nécessitant de lourdes charges. Dans cet article, nous aimerions décrire en détail comment ce processus se déroule. Vous pouvez utiliser ces informations lors de l'achat de n'importe quel produits en béton, en vérifiant vous-même leur solidité ou en plaçant plusieurs problèmes professionnels au fournisseur. Le résultat obtenu lors du test de résistance du béton dépend de nombreux facteurs. Par exemple, des échantillons issus du même lot, qui ont subi l'étape de durcissement dans les mêmes conditions, peuvent présenter des indicateurs de résistance complètement différents. Ceci malgré le fait que la méthodologie de test sera complètement identique. Et si le contrôle est effectué différentes méthodes, alors les valeurs différeront encore plus de manière significative. Pourquoi cela arrive-t-il? Les indicateurs de résistance du béton sont influencés par trois facteurs principaux : statistiques, technologiques et méthodologiques. Le premier facteur entre en vigueur lorsque les composants du béton sont répartis, la présence ou l'absence de microfissures et de pores, etc. C'est-à-dire pour des raisons liées à la formation d'hétérogénéité des matériaux. Le facteur technologique influence la résistance du béton lors de la préparation des échantillons et sa qualité. Il s'agit du parallélisme des bords, de leur douceur et de leur rugosité et des conditions dans lesquelles ils ont été réalisés. Par exemple, dans ce cas, vous pouvez obtenir différentes significations résistance, en fonction de la façon dont l’échantillon est placé sous pression. Il est naturel que dans la position latérale, les résultats soient les moins importants. Et le facteur méthodologique réside dans les particularités des tests. La conception de la presse, la vitesse de chargement, les dimensions de l'échantillon à tester, etc. sont ici importantes.
Méthodes de test de résistance du béton

Les principales méthodes utilisées pour vérifier les indicateurs de résistance du béton sont :
méthode d'échantillonnage standard ;
utilisation de noyaux ;
méthode contrôle non destructif.

Dans le premier cas, des échantillons spécialement réalisés sont utilisés. Ils peuvent être de forme cubique ou cylindrique. Les échantillons sont placés sous presse et soumis à une charge continue uniforme jusqu'à destruction complète. Tous les indicateurs sont enregistrés, après quoi la résistance du béton est calculée.

Pour la deuxième méthode, des carottes sont utilisées - ce sont des échantillons forés dans la structure. Tester la résistance du béton avec leur aide n'est pas toujours justifié. Premièrement, le processus de carottage lui-même est assez compliqué. Deuxièmement, il existe un risque de violation de l’intégrité de la structure et de la structure de base.

Ainsi, la méthode de test de résistance du béton se résume presque toujours à des contrôles non destructifs, c'est-à-dire Après test, le matériau est apte à l'emploi, ses propriétés ne sont pas altérées. Il est important de rappeler que parmi méthodes existantes Pour un tel test, il est impossible d'en distinguer un, le plus acceptable. Ils se complètent tous et ont leurs propres inconvénients ou avantages. Première étape le contrôle présuppose le respect dimensions linéaires normes existantes. Ces actions sont réalisées à l'aide d'un ruban à mesurer, d'un pied à coulisse, d'une règle, d'un niveau et d'autres outils. Toutes les inspections ultérieures testeront la capacité portante ou la résistance du produit en béton.

Parmi les méthodes de contrôle non destructif, on peut distinguer plusieurs groupes :
1. Destruction locale.
Cette méthode est considérée comme l'une des plus précises, car seules deux caractéristiques sont susceptibles de changer : le type de béton (léger ou lourd) et la taille du granulat (gros ou non). Produit en deux versions. La première est que la force avec laquelle un éclat se forme sur le bord de la structure est enregistrée. C'est certainement tout à fait processus à forte intensité de main d'œuvre, dont la préparation nécessite des trous de forage, des ancrages et d'autres dispositifs. Principalement utilisé pour l'inspection des pieux, poutres et colonnes.

La deuxième option est la méthode d'arrachage des disques d'acier ; elle consiste à fixer la contrainte nécessaire à la destruction du béton lorsqu'un disque métallique en est arraché. Ici, nous pouvons également identifier un certain nombre d'inconvénients, notamment la nécessité de pré-coller les disques et des dommages partiels à la surface de la structure.

2. Influences de choc.
Il existe également plusieurs méthodes dans ce groupe. Parmi eux se trouve la détermination de la force par impulsion d'impact. Il s’agit de la méthode la plus courante, qui consiste à enregistrer l’énergie d’impact qui se produit lorsque le percuteur heurte la surface. Pour déterminer un tel indicateur, nous utilisons appareils spéciaux, qui non seulement mesurent, mais permettent de traiter les données électroniquement. À l'aide de scléromètres, la résistance du béton peut être déterminée par la méthode du rebond élastique. L'appareil, équipé d'une balance spéciale, se présente sous la forme d'un marteau qui, après avoir heurté le béton, rebondit et mesure cette valeur.

Il existe également une méthode de déformation plastique, basée sur la détermination de la taille de l'empreinte qu'une bille d'acier laisse sur le béton. La méthode est considérée comme obsolète, mais elle est néanmoins utilisée assez souvent en raison de son faible coût. Tout ce dont vous avez besoin est un marteau Kashkarov - un appareil avec une tige métallique. Ils frappent et la résistance du matériau est déterminée à l'aide de certains ratios.

3. Échographie
La méthode par ultrasons est la plus moderne et la plus pratique. Il est réalisé à l'aide d'un capteur spécial qui transmet les ondes à travers l'épaisseur du béton, tout en mesurant la vitesse de leur passage. Les appareils peuvent être situés d'un côté de la structure ou des deux. En fonction de cela, une distinction est faite entre le son superficiel et le son traversant. Lors de l'application de cette méthode, il est nécessaire de prendre en compte la composition du granulat, la méthode de préparation du béton, son état de contrainte et le degré de compactage. Après tout, ces facteurs affectent directement l'indicateur force-vitesse. Malgré les avantages évidents du contrôle par ultrasons, il existe également un risque d'erreur et des limites d'utilisation (cette méthode ne peut pas être utilisée pour les classes de béton à haute résistance).

Test de résistance du béton avec un appareil à ultrasons Dans le processus de test de résistance du béton, des dispositifs spéciaux sont utilisés qui n'étaient pas particulièrement populaires auparavant. Mais avec le développement de l'industrie de la construction, les appareils sont devenus très demandés non seulement dans les usines, par exemple dans les usines de production. dalles en béton armé sols, mais aussi sur les chantiers de construction et autres organisations. Ainsi, nous n'avons parlé que des points principaux du contrôle de la résistance du béton. Il s'agit en fait de toute une activité exercée par des spécialistes sur les chantiers et en production. Nous convenons qu'il est peu probable que la mise en œuvre de certaines méthodes soit accessible à l'acheteur moyen qui achète tel ou tel produit. Mais vous pourrez poser des questions tout à fait pertinentes sur la manière dont est contrôlée la qualité des produits qui vous sont proposés et tirer la conclusion appropriée sur les qualifications des employés et la qualité du produit.

Essais de résistance d'échantillons de béton

Comment vérifier vous-même la qualité (résistance) du béton et du mélange de béton

Tout est important dans la construction, mais Attention particulière Bien entendu, il convient de prêter attention aux structures porteuses du bâtiment. Nous avons déjà écrit sur les moyens de vérifier la maçonnerie en brique (pierre) dans , il est maintenant temps de parler des structures en béton et de vérifier leur qualité.

La qualité de ce type de structure dépend en grande partie de la qualité du béton utilisé lors de la construction et de la justesse de sa pose. Ses indicateurs indiquent la résistance et la durabilité des bâtiments et des structures. Si vous avez reçu du mauvais béton ou s'il a été mal posé, les conséquences les plus graves sont possibles, y compris la destruction des structures. Par conséquent, il est important de vérifier la qualité de la structure résultante, notamment la qualité de la fondation.

Structures en béton on le trouve le plus souvent sur en plein air. En conséquence, avec un compactage de mauvaise qualité ou un mélange de béton de mauvaise qualité, un grand nombre de pores restent dans la structure, à travers lesquels l'humidité pénètre dans la structure. L’humidité va pénétrer dans la structure, geler et détruire la microcouche de béton. Il s'agit d'un défaut grave, donc la qualité du béton structures porteusesça doit être le meilleur.

Pour contrôler (vérifier) ​​le béton, vous pouvezinviter un spécialiste notre centre vers le site ou essayez d'effectuer vous-même la recherche à l'aide des outils disponibles selon les règles et astuces décrites ci-dessous.

Si la construction ne fait que commencer, il est logique de déterminer la qualité du béton avant de commencer sa pose.

Vérification du mélange de béton avant la pose

Vous devez d’abord vous assurer de la couleur de la masse de béton : elle doit être propre, gris, uniforme. Si la teinte est brune, le béton contient probablement trop de sable et le béton est de mauvaise qualité.

Il est important de faire la distinction entre la teinte brune du béton provoquée par le sable et l’éventuelle teinte brune due à divers additifs.

Son prochain indicateur est l'homogénéité de la composition. Si ce n’est pas le cas, cela constitue également un gros inconvénient et des problèmes lors du processus de construction. Le mélange doit couler et ne pas tomber en morceaux. Sa consistance doit ressembler à une plaque, mais en même temps, si elle est liquide, ce n'est pas non plus bon. Ce type de béton n'est pas non plus de haute qualité.

Sur à ce stade Nous vous conseillons fortement de prélever des échantillons du béton fourni lors du coulage d'ouvrages porteurs importants.

Pour ce faire, vous devez fabriquer des moules en forme de cube à partir de planches pour couler des échantillons de béton. Les dimensions sont petites - 100x100x100 mm.

Le mélange de béton coulé doit être compacté à l'aide d'une tige (couche par couche) ou vibrante. Ces échantillons sont ensuite séchés. Température environnement devrait être entre 20 et 25 degrés Celsius.

Au bout de 28 jours, cet échantillon est acheminé vers un laboratoire spécialisé. Ici, sa force sera analysée. La procédure d’analyse est donc standard. cette étude vous recevrez les valeurs et caractéristiques les plus précises du béton qui vous est fourni.

L'idéal serait de dresser un acte de coulage des échantillons et de demander au chauffeur qui vous a fourni le mélange de béton de le signer.

Vérification de la qualité du béton de la structure finie

Vous devez d’abord inspecter soigneusement la surface. Cela devrait être lisse. S'il a été coulé en hiver, il n'y aura aucun motif sur le béton. S'il y en a, il a probablement gelé pendant la période de coulée, et c'est mauvais. En conséquence, la résistance de la structure diminue entre 50 et 100 kg/cm2. (c'est-à-dire que si vous avez coulé du béton de qualité M300, le béton réel de la structure sera de qualité M200-250).

1) Vérification de la qualité du béton par bruit d'impact

Pour vérifier la qualité conception finie, vous devez utiliser un marteau (ou un morceau de bois lourd et épais tuyau de fer) pesant au moins 0,5 kg.

Le principe de recherche est similaire aux appareils « marteau de Schmidt » et « marteau de Kashkarov ».

Vous devez évaluer la tonalité de la sonnerie. Si le son est sourd, alors le béton a une faible résistance et son compactage est assez médiocre et de mauvaise qualité. Cette étude convient aux structures en béton de qualité M100 et supérieure.

2) Vérifier la qualité (résistance) du béton à l'aide d'un burin

La résistance (classe, qualité) du béton d'une structure finie peut être déterminée à l'aide d'un ciseau par l'impact d'un coup de marteau moyen, pesant 300 à 400 grammes.

• Si le burin s'immerge facilement (martelé) dans le béton, il faut éviter qu'il ne pénètre dans les enduits (pierre concassée, gravier, etc.) - qualité béton inférieure à M70
• Si le ciseau est immergé dans le béton à une profondeur d'environ 5 mm. – alors il est fort probable que la qualité du béton soit M70-M100
• Dans le cas où des couches minces se détachent de la surface du béton lors de l'impact, la qualité du béton est comprise entre M100 et M200.
• Béton de qualité M200 ou plus, si le burin laisse une marque très peu profonde ou pas du tout et qu'il n'y a pas d'écaillage.

Toutes ces méthodes, à l'exception des tests en laboratoire sur des échantillons fabriqués, donnent une idée générale. Pour des valeurs plus précises et une confiance dans votre conception, il est préférable d'utiliser services spécialisés avec des instruments de mesure spécialisés. Après tout, il existe un grand nombre de méthodes de contrôle non destructif du béton (contrôle du béton par ultrasons, méthode des impulsions de choc, etc.).