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PRÉPARATION DU MÉLANGE DE BÉTON DE CIMENT
DANS UNE INSTALLATION DE MÉLANGE
CAPACITÉ 200 - 240 m 3

I. CHAMP D'APPLICATION

La carte technologique est destinée à être utilisée dans l'élaboration d'un projet de production d'œuvres et d'organisation du travail et de la main d'œuvre sur un chantier de construction.

Réel carte technologique conçu pour la préparation de mélange ciment-béton dans une centrale de malaxage Rex, modèle C, d'une capacité allant jusqu'à 240 m 3 / heure.

Les conditions de base suivantes sont acceptées dans la carte.

Une centrale à béton de ciment automatisée avec une centrale de malaxage Rex fonctionne dans le complexe général du processus technologique de construction de revêtements et de fondations d'aérodrome à l'aide d'un ensemble de machines de pose de béton Autograde.

Entrepôt de consommables pour sable et pierre concassée fractionnée type ouvert, avec cloisons de séparation, est situé à côté de la centrale de malaxage. L'entrepôt crée et maintient un stock minimum de matériaux suffisant pour faire fonctionner l'installation avec une productivité maximale pendant 10 jours. Le sable et la pierre concassée fractionnée sont livrés à l'entrepôt de consommables par train ou par transport routier.

En cas de livraison de pierre concassée non fractionnée ou contaminée, le lavage et le tri du matériau en fractions doivent être organisés.

Le sable et la pierre concassée sont acheminés vers les alimentateurs (trémies de réception) des convoyeurs de la trémie doseuse préfabriquée à l'aide de chargeurs à godets Case.

Alimentation en ciment installation de mélange"Rex" est réalisé à partir d'un entrepôt de consommables d'une capacité de 480 T conceptions de PKB Glavstroymekhanizatsiya.

L'entrepôt est équipé d'équipements pour l'alimentation pneumatique du ciment vers le bac d'alimentation de la centrale de malaxage.

Le ciment est livré à l'entrepôt d'approvisionnement par des camions de ciment.

La centrale de malaxage est alimentée en électricité ainsi qu'en eau provenant d'un approvisionnement en eau temporaire ou d'un puits artésien (Fig. 1).

Une route d'accès pavée est aménagée jusqu'à la centrale de malaxage. La circulation des voitures est organisée selon un tracé en anneau, sans circulation en sens inverse.

Pour éliminer le mélange ciment-béton, une colonne de camions-bennes KrAZ-256B est sécurisée.

Dans cette carte technologique, le volume du lot est supposé être de 5,3 m3, temps de mélange des matériaux - 60 seconde, capacité du mélangeur 200 m 3 / heure.

Dans tous les cas de changements dans les conditions adoptées dans la carte technologique, il est nécessaire de la lier à de nouvelles conditions spécifiques de production du travail.

II. INSTRUCTIONS POUR LA TECHNOLOGIE DES PROCESSUS DE PRODUCTION

Brèves caractéristiques techniques de la centrale de malaxage

Performance, m 3 / heure.................................................................. ...... ............... jusqu'à 240

Type de bétonnière............................................................ .... ............... gravitationnelle

cyclique

Nombre de fractions globales............................................................ ..... ....... 3

Taille globale maximale, mm....................................... 40

Capacité des bacs de ravitaillement :

des charges, m3............................................................................ 135

ciment, T....................................................................................... 70

Volume du réservoir d'eau, je..................................................................... 19000

Puissance totale des moteurs électriques, kW............................................... 241

Dimensions hors tout, mm:

longueur................................................. ...................................... 20 000

largeur................................................. ...................................... 5000

hauteur................................................. ...................................... 15700

Riz. 1. Plan d'implantation de la centrale de malaxage Rex :

1 - entrepôt de ciment ; 2 - une remorque pour le personnel de service ; 3 - compresseur DK-9 ; 4 - compresseurs mobiles PV-10 - 3 pièces ; 5 - un réfrigérateur pour l'air ; 6 - récepteurs - 2 pièces ; 7 - Panneau de contrôle; 8 - remorque pour le personnel de service ; 9 - une remorque pour un mécanicien ; 10 - les canalisations en ciment ; 11 -Installation "Rex" ; 12 - poste de transformation

Riz. 2. Schéma d'installation "Rex" :

1 - un mixeur ; 2 - bac d'approvisionnement en ciment ; 3 - distributeur de ciment ; 4 - des récipients pour l'eau et les additifs ; 5 - convoyeur doseur ; 6 - distributeur de remplissage ; 7 - trémie à agrégats en trois sections ; 8 - tête de pesée du distributeur de ciment ; 9 - tête de pesée pour distributeur de remplissage ; 10 - canalisation de ciment ; 11 - des filtres ; 12 - cadre support du mélangeur ; 13 - entraînement hydraulique pour l'inclinaison du mélangeur ; 14 - compresseur d'air; 15 - convoyeurs à bande et à agrégats ; 16 - Panneau de contrôle

La centrale de malaxage est conçue pour la préparation de mélanges ciment-béton à faible débit et plastiques avec une taille de granulats allant jusqu'à 40 mm.

L'installation comporte les blocs principaux suivants (Fig. 2) :

bétonnière à tambour basculant à action cyclique, malaxage libre ;

trémie d'alimentation en ciment équipée d'indicateurs automatiques des niveaux de ciment inférieur et supérieur. Le chargement complet du bunker est conçu pour 30 à 60 min opération d'installation;

trémie de dosage préfabriquée pour sable et pierre concassée (granulats) à trois compartiments, avec trois distributeurs et un convoyeur à bande doseuse. La capacité de la trémie est conçue pour 15 à 30 min travail;

distributeurs de pesée de ciment, distributeurs d'eau et d'additifs;

trois alimentateurs (trémies de réception) avec convoyeurs à bande mobiles pour l'alimentation en matériaux de la trémie doseuse préfabriquée ;

panneau de commande équipé d'instruments qui surveillent la progression de tous les mécanismes et transfèrent également le fonctionnement de l'installation à contrôle automatique selon un programme donné ou (si nécessaire) pour un contrôle à distance.

Préparation de la centrale de malaxage pour l'exploitation

Avant de commencer la production du mélange ciment-béton, procédez comme suit :

vérifier la présence de ciment, d'eau, d'additifs et de charges dans les récipients consommables ;

allumez l'électricité (le voyant rouge de la télécommande s'allume), le voltmètre indique la tension fournie ;

allumez le panneau de commande (les voyants lumineux vérifient l'état du tartre de ciment et de granulats, le bon fonctionnement des vannes du distributeur) et, si tout fonctionne correctement, allumez le compresseur.

Deux voyants s'allument sur le panneau de commande, indiquant que la pression de l'air dans le système est normale et que l'installation est prête à fonctionner.

L'exploitant de l'installation reçoit la composition du mélange ciment-béton, sélectionnée par le laboratoire en tenant compte du taux d'humidité des matériaux.

Les données de composition du mélange sont réglées sur les cadrans du panneau de commande, des limiteurs sont installés sur les têtes de pesée des distributeurs de sable, de pierre concassée et de ciment, et les flèches du distributeur sont réglées sur « 0 ».

Avant de mettre en service les unités d'installation, le conducteur émet deux signaux sonores d'avertissement : le premier est long, le second est court, avec une pause d'une minute.

Après cela, les unités d'installation sont mises en service dans l'ordre suivant :

pompe hydraulique;

pompe d'alimentation en eau vers le distributeur ;

compresseur d'aération de ciment;

bétonnière;

convoyeur à bande doseuse (alimentation des matériaux dans le mélangeur);

convoyeurs pour l'alimentation en matériaux de la trémie doseuse préfabriquée.

Lors du démarrage des mécanismes, l'amplitude du courant de démarrage est surveillée à l'aide d'ampèremètres après que les unités aient fonctionné au ralenti pendant 1 à 2 minutes.

Après le lancement de l'installation, la bétonnière est testée (plusieurs renversements sans ralenti) et, si la descente et le levage se font en douceur, sans à-coups et qu'il n'y a pas d'autres dysfonctionnements, ils commencent à produire le mélange.

Tout d'abord, les lots de tests sont réalisés en mode semi-automatique. Pendant cette période, l'opérateur du panneau de commande et l'assistant de laboratoire règlent l'aiguille du chronomètre sur le mode de mélange spécifié, déterminent le sédiment du cône par échantillonnage et selon les lectures de l'instrument. Si le tirage du cône diffère de celui spécifié, le dosage de l'eau est ajusté. Après avoir obtenu le tirage de cône souhaité et s'être assuré que les matériaux constitutifs sont correctement dosés, le conducteur fait passer l'installation en fonctionnement automatique.

Préparation du mélange

L'usine fonctionne selon le schéma technologique suivant.

À l'aide des chariots élévateurs Case, la pierre concassée en deux fractions et le sable sont transportés des piles dans une zone ouverte vers les mangeoires. Depuis les alimentateurs, les matériaux sont acheminés par des convoyeurs vers une trémie de dosage préfabriquée en trois sections pour les granulats. Le niveau de remplissage des matériaux est surveillé par des capteurs. Le remplissage de la trémie de dosage et la régulation des matériaux s'effectuent automatiquement par l'ouverture et la fermeture des mâchoires mobiles dans les trémies d'alimentation.

La trémie de pesée reçoit les matériaux séquentiels de la trémie de collecte. Les lectures sur la balance sont résumées dans l'ordre suivant : fraction de pierre concassée 5 - 20 mm, sable, fraction de pierre concassée 20 - 40 mm. Une fois que tous les composants des charges ont été collectés, les mâchoires du volet s'ouvrent automatiquement et les matériaux dosés de la trémie entrent dans le convoyeur de dosage, qui achemine la pierre concassée et le sable vers la bétonnière.

Dans le même temps, le ciment est dosé dans un récipient spécial et de là, il s'écoule par un canal jusqu'à la bétonnière.

Une fois le temps de mélange « à sec » écoulé, l'eau et les additifs dosés avec des distributeurs appropriés entrent dans la bétonnière.

Lors de la préparation d'un mélange ciment-béton, des additifs tensioactifs sont introduits. L'additif plastifiant SDB (purée de levure-sulfite) est introduit à raison de 0,2 à 0,25 % du poids de ciment. L'additif est introduit dans le réservoir d'alimentation avec l'eau de gâchage, puis la solution est pompe centrifuge est fourni au réservoir de dosage. Lors du pompage, la solution mousse, ce qui affecte négativement la précision du réservoir de dosage. Afin d'éviter la formation de mousse, il est recommandé d'installer un réservoir de dosage séparé pour les tensioactifs et d'introduire le concentré d'additifs directement dans la bétonnière.

L'additif entraîneur d'air SNV (résine entraîneur d'air neutralisé) est fourni séparément sous forme de solution dans l'eau à raison de 0,02 à 0,03 % (calculé sur la base de la matière sèche) en poids de ciment. La quantité spécifiée de SNF est mesurée par un cylindre gradué en verre et automatiquement introduite dans le mélangeur.

Les heures de début et de fin d’alimentation de tous les matériaux sont contrôlées par des voyants lumineux sur le panneau de commande.

Dans une bétonnière, le sable dosé, la pierre concassée et le ciment sont d'abord mélangés (mélange à sec), puis mélangés avec de l'eau et des additifs.

La durée du mixage est contrôlée par un chronomètre.

Lors de la production d'un mélange ciment-béton, après avoir mélangé tous les matériaux avec de l'eau, vérifier le tassement du cône et, si nécessaire, l'ajuster, en obtenant le même tassement pour chaque lot.

Avec chaque nouveau lot, la teneur en humidité du sable est déterminée à l'aide d'un humidimètre et, en cas de changement brusque d'humidité, la quantité d'eau est réduite de sorte que le tassement du cône devienne inférieur à la valeur spécifiée, puis, en ajoutant de l'eau « manuellement », le tassement du cône est ramené à la norme spécifiée. L'eau est ajoutée en 20 à 25 seconde jusqu'à la fin du mélange.

Une fois le temps de mélange écoulé (le voyant rouge du chronomètre s'éteint), l'opérateur appuie sur le bouton d'inclinaison du mélangeur et décharge le mélange à l'arrière du camion-benne.

Une fois le déchargement terminé, la bétonnière revient. position initiale, s'allume circuit électrique automatisation et le cycle se répète. Pendant le mélange du mélange, les matériaux sont automatiquement distribués pour le lot suivant.

Dans le tableau La figure 1 montre la productivité horaire approximative de l'installation en fonction de la durée acceptée de mélange des matériaux.

Tableau 1

Travail effectué à la fin du quart de travail

À la fin de la journée de travail, les unités de la centrale de malaxage sont nettoyées à l'air comprimé.

Tout d'abord, la pierre concassée est introduite dans la bétonnière et un nettoyage à sec est effectué, puis elle est lavée à l'eau et, en position renversée, elle est enfin lavée à l'eau d'une lance d'incendie.

Pendant le quart de travail et à la fin des travaux, la route d'accès et la zone de l'usine sont périodiquement arrosées pour réduire la poussière. Un bulldozer est utilisé pour retirer le mélange de béton déversé restant sous le malaxeur.

Exigences relatives à la qualité du mélange ciment-béton

Le mélange ciment-béton préparé doit avoir une composition granulométrique bien choisie et avoir la mobilité ou la rigidité nécessaire. Le mélange doit répondre aux exigences de GOST 8424-72 « Béton routier ».

L'état de fonctionnement des distributeurs est vérifié quotidiennement en début de quart de travail par un représentant du laboratoire CDC.

Les matériaux suivants sont utilisés pour préparer le mélange ciment-béton :

Ciments répondant aux exigences de GOST 10178 -62 ;

Sables naturels - quartz ou quartz-feldspathique, répondant aux exigences de GOST 10268-62, GOST 8736-67 ;

Pierre concassée répondant aux exigences de GOST 8267 -64 ;

Eau répondant aux exigences de GOST 2874-73.

Lors de la production d'un mélange ciment-béton, les indicateurs de qualité suivants sont contrôlés :

a) conformité des caractéristiques technologiques du mélange de béton (mobilité, rigidité, volume d'air entraîné et masse volumétrique) avec celles spécifiées - au moins 2 fois par équipe et en cas de changement évident des propriétés du mélange de béton .

Tableau 2

Dépendance du tassement du cône à la vitesse de déplacement de la machine à béton SF-425

* Dans des conditions de laboratoire, lors de la sélection d'une composition, l'indicateur de mobilité d'un mélange de béton doit être pris en fonction de la valeur moyenne (au numérateur avec un astérisque) ;

b) correspondance du temps de mélange du mélange avec celui spécifié ;

c) la densité des solutions d'additifs tensioactifs de concentration de travail - à chaque fois après avoir préparé une nouvelle portion de la solution dans chaque récipient ;

d) précision du dosage du ciment - au moins une fois par jour ;

e) composition du mélange de béton par tamisage humide - au moins une fois par semaine.

Précautions de sécurité pendant le travail

Lors de l'exécution de travaux dans une usine de béton de ciment, les règles de sécurité suivantes doivent être respectées.

Les personnes qui ont le droit d'utiliser les machines et unités concernées d'une usine de béton de ciment et qui sont formées aux règles de sécurité du travail sont autorisées à travailler.

Tous les conducteurs et travailleurs doivent recevoir des vêtements spéciaux et des équipements de protection individuelle.

Avant de démarrer l'installation, il est nécessaire de tester le fonctionnement des unités au ralenti.

L'usine doit être équipée d'un système d'alarme sonore fiable.

Parties actives ouvertes des panneaux, parties de contact des connexions enfichables, interrupteurs et interrupteurs machines électriques doivent être protégés par des couvercles ou des boîtiers dépourvus de trous ouverts.

Pendant le fonctionnement de l'installation, il est interdit d'effectuer des réparations, un nettoyage ou une lubrification de la bétonnière. Les réparations des composants de l'usine ne sont autorisées qu'après la fermeture de l'usine.

Si l'une des unités opérationnelles du complexe technologique s'arrête soudainement, les unités restantes de l'installation doivent être immédiatement éteintes, d'abord vers l'unité de chargement des matériaux, puis vers l'unité de déchargement du mélange ciment-béton.

La plate-forme de travail de l'installation avec le panneau de commande doit être clôturée et fermée à l'accès de personnes non autorisées, et tous les lanceurs doivent empêcher le démarrage de la machine et la mise en marche des réseaux électriques par des personnes non autorisées.

Avant d'arrêter la bétonnière, il est nécessaire d'arrêter d'y introduire des matériaux. La bétonnière doit fonctionner jusqu'à ce qu'elle soit complètement vide, après quoi l'entraînement est éteint. L'opérateur du mélangeur doit effectuer toute mise en marche des mécanismes de l'installation uniquement sur instruction du mécanicien de service, après en avoir préalablement informé le personnel de maintenance via le haut-parleur de l'installation.

III. LIGNES DIRECTRICES SUR L'ORGANISATION DU TRAVAIL

Les travaux de préparation du mélange ciment-béton sont généralement effectués en deux équipes.

À chaque quart de travail, la centrale de malaxage est desservie par l'équipe de travailleurs suivante :

Opérateur de mixage 6 raz. - 1

Assistant conducteur 5 "- 1

Électricien 5" - 1

Opérateur de bulldozer 5" - 1

Opérateurs de chargeur "Case" 6 " - 3 *

Distributeur de composants 2" - 1

Aide 2 - 1

Opérateur de compresseur 5" - 1

Assistants conducteur compresseur 4" - 2

Mécanicien de construction 4" - 1

* En augmentant le temps de mélange à 90 seconde Le conducteur du chargeur Case, grade 6, est exclu de l'équipe. - 1.

L'opérateur du mélangeur contrôle l'installation pendant le fonctionnement depuis le panneau de commande. Avant de mettre les unités en marche, il émet des signaux sonores d'avertissement et allume les unités de l'installation.

L'assistant chauffeur surveille la disponibilité des matériaux dans les bacs de ravitaillement. Si nécessaire, remplace brièvement le conducteur au niveau du panneau de commande.

Un électricien surveille l'état technique des équipements électriques de puissance et élimine tous les défauts des équipements électriques.

Le mécanicien de construction lubrifie les composants selon le tableau de lubrification, vérifie l'état des flexibles du système hydraulique et surveille le bon fonctionnement des unités et des composants de l'installation.

Les opérateurs de chargeurs de caisses (3 personnes) préparent les machines au travail, assurent l'approvisionnement ininterrompu des matériaux vers les alimentateurs des convoyeurs, assurent entretien chargeurs.

Conducteur de bulldozer le flux du quart de travail pousse la pierre concassée et le sable vers la zone de travail du chargeur. À la fin du quart de travail, élimine le mélange déversé restant sous le mélangeur.

Le doseur de composants distribue les additifs selon la recette et envoie un signal pour fournir la solution au mélangeur.

Le travailleur auxiliaire tient des registres du mélange préparé, émet des factures pour le mélange aux conducteurs de camions à benne basculante et, à la fin du quart de travail, vérifie ses données avec celles du compteur sur le panneau de commande.

Conducteur de compresseur - 5 grades, deux conducteurs de compresseur assistants - 4 grades. assurer l'approvisionnement ininterrompu en ciment du bac d'approvisionnement, la réception du ciment des camions de ciment dans les réservoirs de l'entrepôt de ciment, assurer le bon état de toutes les unités de l'entrepôt de ciment.

L'équipage ne comprend pas les chauffeurs de camions de ciment et est payé séparément.

IV. CYCLOGRAMME DE FONCTIONNEMENT DE L'INSTALLATION DE MÉLANGE REX

(temps de mélange 60 secondes, volume du lot 5,3 m3)

Remarques 1. Durée du cycle - 95 seconde. Pendant ce temps, préparez 5.3 m3 mélanges.

2. Productivité horaire de l'installation P heure = 3600´5,3/95 = 200 m3. La productivité d'équipe de l'installation avec son facteur d'utilisation du temps pendant l'équipe K in = 0,8 est égale à P cm = 200´0,8´8 = 1280 m3.

V. CALENDRIER DU PROCESSUS DE PRODUCTION DE PRÉPARATION DU MÉLANGE DE BÉTON DE CIMENT

(capacité de déplacement 1280 m 3 avec temps de mélange 60 sec)

Remarques 1. Chiffres au-dessus de la ligne - durée des opérations en minutes.

2. L'intensité du travail comprend le temps de repos des travailleurs à hauteur de 10 % du temps de travail.

3. * En augmentant le temps de mélange à 90 seconde Le conducteur du chargeur Case, grade 6, est exclu de l'équipe. - 1.

4. La maintenance préventive quotidienne est effectuée la nuit par une équipe de réparation spéciale.

VI. INDICATEURS TECHNIQUES ET ÉCONOMIQUES

VII. RESSOURCES MATÉRIELLES ET TECHNIQUES

A. Matériaux de base

Le tableau présente la consommation de matériaux calculée selon la recette du mélange ciment-béton pour la couche inférieure de la chaussée de l'aérodrome.

La consommation de matériaux doit être déterminée dans chaque cas particulier selon la recette du mélange délivrée par le laboratoire.

B. Machines, équipements, outils, inventaire

Centrale de malaxage "Rex" modèle "C".................................. 1

Panneau de contrôle................................................ ....................................... 1

Bacs à consommables avec convoyeurs.................................................. ...... 3

Chariots élévateurs « Case »................................................. ....................... 3

Bulldozer D-271.......................................................... ..................................... 1

Entrepôt de ciment avec compresseurs........................................................ ...... ..... 1

Citernes à ciment S-570.................................................. ....... .................... selon calcul

Installation de préparation d'additifs........................................................ ...... 1

Récipients pour additifs............................................................ ...................... ....................... 2

Application

Calibrage des distributeurs

Lors du fonctionnement des distributeurs, la précision du pesage des matériaux est altérée.

Pour rétablir le fonctionnement normal de l'équipement de dosage, celui-ci est vérifié mensuellement pour établir la stabilité de la balance, la sensibilité, la constance des lectures et la précision de la pesée.

La stabilité des balances s'entend comme leur capacité à revenir d'un déséquilibre après plusieurs oscillations à sa position d'origine.

La sensibilité de l'échelle est déterminée par la masse de la plus petite charge capable de dévier l'aiguille du cadran d'une valeur correspondant à la valeur de la plus petite division de l'échelle du cadran.

Cohérence des lectures de la balance - répétition des mêmes lectures lors du pesage plusieurs fois de la même charge.

Lors du calibrage des balances, la charge principale est obtenue à l'aide de poids standards (20 kg). Il est également nécessaire de disposer d’un jeu de petits poids de référence.

Avant de vérifier le distributeur, il est nécessaire de calibrer la balance, c'est-à-dire s'assurer que l'instrument déchargé répond aux exigences suivantes :

a) la flèche d'un dispositif indicateur à cadran doit pointer vers « 0 » ;

b) la poutre de tare principale de l'armoire de pesée doit être en état d'équilibre, c'est-à-dire occuper position horizontale avec les culbuteurs de balance désactivés ;

c) chacune des bascules de la balance, lorsque les poids sont positionnés aux divisions zéro, doit également être en état d'équilibre, c'est-à-dire prendre une position horizontale.

Après avoir calibré les récipients de dosage et testé la balance à l'état déchargé, ils sont vérifiés avec une charge de contrôle.

Les poids des modèles sont placés sur des plates-formes-étagères spéciales, situées sur le distributeur de remplissage.

Les poids étalons sont installés avec la serrure fermée, le poids de la balance mobile est placé au risque correspondant au poids du poids étalon, la serrure s'ouvre en douceur et le culbuteur, après plusieurs oscillations douces, doit arriver à l'équilibre horizontal, et le L'écart entre l'aiguille du cadran et la course de l'échelle correspondante ne doit pas dépasser une division.

La vérification de l'exactitude des lectures du comparateur à cadran sur toute l'échelle est effectuée en augmentant progressivement la charge. Après avoir atteint la charge maximale, effectuez une vérification secondaire du cadran de dosage avec une charge décroissante progressivement.

FICHE TECHNOLOGIQUE N°

sur travaux de béton

1 Domaine d'application.. 3

2 organisation et technologie d'exécution du travail.. 3

3 EXIGENCES DE QUALITÉ ET D'ACCEPTATION DU TRAVAIL.. 4

4 SANTÉ DU TRAVAIL ET SÉCURITÉ INDUSTRIELLE... 5

5 PROTECTION DE L'ENVIRONNEMENT… 6

6 LISTE DE LA DOCUMENTATION RÉGLEMENTAIRE-TECHNIQUE ET DE RÉFÉRENCE... 7

6 Fiche de familiarisation.. 8

• Champ d'application

La carte technologique prévoit l'organisation et la technologie des travaux de béton

Les travaux considérés comprennent :

• préparation du mélange de béton;
• travaux de renforcement ;
• pose de béton;
• méthodes de contrôle.

• organisation et technologie d'exécution du travail

Lors de l'exécution de travaux, vous devez vous conformer aux exigences documents réglementaires donnée à la section 6.

Les matières premières et matériaux utilisés dans la fabrication des fondations monolithiques doivent être conformes aux réglementations et documentation technique, accompagnés des documents des entreprises fournisseurs certifiant leur qualité.

Conception fondation monolithique doit répondre aux exigences de la documentation réglementaire existante.

Préparation du mélange de béton.

Mélange de béton préparé dans une bétonnière à action forcée.

Le choix des ciments pour la préparation des mélanges de béton doit être effectué conformément à GOST 30515-97. L'acceptation des ciments doit être effectuée conformément à GOST 30515-97, le transport et le stockage des ciments - conformément à GOST 30515-97 et SNiP 3.09.01-85.

Les charges pour béton sont utilisées fractionnées et lavées. Il est interdit d'utiliser un mélange naturel de sable et de gravier sans le tamiser en fractions.

Le dosage des composants du mélange de béton doit être effectué en fonction du poids. Il est permis de doser les additifs introduits dans le mélange de béton sous forme de solutions aqueuses par volume d'eau. Le rapport des composants est déterminé pour chaque lot de ciment et de granulats lors de la préparation d'un béton ayant la résistance et la mobilité requises. Le dosage des composants doit être ajusté lors de la préparation du mélange de béton, en tenant compte des données de surveillance des propriétés du ciment, de l'humidité, de la granulométrie des granulats et du contrôle de la résistance.

Lors de la préparation d'un mélange de béton à l'aide d'une technologie distincte, la procédure suivante doit être respectée :

• l'eau, une partie du sable, la charge minérale finement broyée (le cas échéant) et le ciment sont dosés dans un mélangeur à grande vitesse en marche, où tout est mélangé ;
• le mélange obtenu est introduit dans une bétonnière, préalablement chargée avec le reste des granulats et de l'eau, et le tout est à nouveau mélangé.
• la pause entre les étapes de bétonnage (ou de pose des couches de mélange de béton) doit être d'au moins 40 minutes, mais pas plus de 2 heures.
• l'utilisation d'additifs (antigel, entraîneur d'air, accélérateurs et retardateurs de durcissement du béton, etc.) est autorisée.

L'épaisseur de la couche protectrice de béton doit être prise en compte en tenant compte du rôle de renforcement dans les structures (de travail ou structurelles), du type de structure (colonnes en béton armé, dalles, poutres, éléments de fondation, murs, etc.), du diamètre et type de renfort.

Travaux de renforcement.

Les travaux de renforcement doivent être réalisés conformément à la carte technologique P

Pose et compactage de mélanges de béton

La pose du mélange de béton doit être effectuée à l'aide d'épandeurs de béton dotés de dispositifs qui distribuent et distribuent le mélange dans l'équipement latéral limiteur, en règle générale, sans recourir à du travail manuel.

Lors de la pose de mélanges de béton dans une décharge à ciel ouvert, il est nécessaire de prendre des mesures (abris spéciaux, auvents, revêtements de film) pour protéger les mélanges de béton et les produits fraîchement moulés des effets nocifs des influences atmosphériques.

Les modes de formage doivent garantir le coefficient de compactage du mélange de béton (le rapport de sa densité réelle à celle théorique calculée) : pour le béton lourd - au moins 0,98 ; lors de l'utilisation de mélanges rigides et d'une justification appropriée, ainsi que pour le béton à grains fins - au moins 0,96. Le volume des vides intergranulaires dans un mélange de béton léger compacté doit être conforme aux exigences de GOST 25820-83.

Le décapage des produits après traitement thermique doit être effectué une fois que le béton a atteint sa résistance au décapage.

• EXIGENCES DE QUALITÉ ET D'ACCEPTATION DU TRAVAIL

Le contrôle de la qualité des travaux doit être effectué conformément aux exigences des documents réglementaires indiquées à l'article 6 :

Lors de l'acceptation du béton fini et structures en béton armé ou des parties de structures doivent être vérifiées :

• conformité des conceptions avec les dessins d'exécution ;
• qualité du béton en termes de résistance et, si nécessaire, de résistance au gel, de résistance à l'eau et d'autres indicateurs spécifiés dans le projet ;
• qualité des matériaux, des produits semi-finis et des produits utilisés dans la construction.

La réception des ouvrages ou parties d'ouvrages achevés en béton et en béton armé doit être formalisée de la manière prescrite par un acte de contrôle des ouvrages cachés ou un acte de réception des ouvrages critiques.

Composition des opérations et moyens de contrôle lors du bétonnage

Employés de direction et spécialistes de l'organisation selon la liste des postes approuvés par le chef de l'organisation, avant l'admission au travail, puis périodiquement dans délais établis, sont testés sur leur connaissance des règles de protection et de sécurité du travail, en tenant compte de leur responsabilités professionnelles et la nature du travail effectué. La procédure de formation et de test des connaissances est établie conformément à GOST 12.0.004-90 SSBT « Organisation de la formation à la sécurité au travail ». Dispositions générales" et conformément au décret du ministère du Travail de la Fédération de Russie du 13 janvier 2003. "La procédure de formation à la protection du travail et le test des connaissances sur les exigences du travail pour les employés des organisations." Règlements approximatifs sur la procédure de formation et de test des connaissances sur la protection du travail des dirigeants et spécialistes des organisations, entreprises et institutions et institutions de construction, industrie matériaux de construction et le logement et les services communaux.SANTÉ DU TRAVAIL ET SÉCURITÉ INDUSTRIELLE

Les travailleurs effectuant un travail doivent se soumettre à un test de connaissances et être munis de certificats de test de connaissances sur la protection du travail.

Les employés qui n'ont pas été formés auparavant aux méthodes de travail sûres dans leurs professions doivent être formés dans un délai d'un mois à compter de la date d'embauche conformément à GOST 12.0.004-90 SSBT dans le cadre des instructions sur la protection du travail pour les professions concernées, établies sur la base des instructions de l'industrie sur la protection du travail et obtenir un certificat de protection du travail.

Les lieux de travail doivent être dotés de trousses de premiers secours contenant des médicaments de premiers secours.

La liste des documents qui doivent se trouver sur le lieu de travail :

• Arrêtés portant nomination des personnes chargées de la protection du travail, sécurité industrielle;
• Arrêtés portant nomination des personnes responsables du bon état et du fonctionnement sûr des machines et mécanismes ;
• Commandes de sécurisation du matériel ;

• carnet de formation en cours d'emploi ;
• journal de commentaires et suggestions;
• journal d'inspection entrant.

• PROTECTION DE L'ENVIRONNEMENT

Afin de protéger l'environnement, lors de la réalisation des travaux ci-dessus, il est interdit :

• violer les limites des territoires alloués à la construction ;
• polluer l'environnement avec des déchets de construction, pour lesquels il est nécessaire de prévoir des méthodes de traitement et d'élimination des déchets dès la conception ;
• perturber le réseau de drainage naturel;
• passage des matériels et des véhicules dans des endroits non prévus par le projet de travaux ;
• planifier et couper les pentes abruptes des sites en raison de la possibilité d'érosion des sols ;
• ne respectent pas les exigences des autorités environnementales locales.

Pour avoir causé des dégâts environnement(destruction des sols et du couvert végétal, pollution des plans d'eau, autorisation d'incendies de forêts, de tourbières, etc.) en dehors de l'emprise, les responsables des travaux, ainsi que les travailleurs ayant directement causé des dommages à l'environnement, portent une responsabilité personnelle, disciplinaire, responsabilité administrative, matérielle et pénale.

• LISTE DE LA DOCUMENTATION RÉGLEMENTAIRE-TECHNIQUE ET DE RÉFÉRENCE
• SNIP III-42-80*. Pipelines principaux ;
• – SNIP 3.02.01-87. Travaux de terrassement, bases et fondations ;
• SNIP 3.03.01-87. Structures porteuses et enveloppantes ;
• VSN 004-88. Construction des canalisations principales. Technologie et organisation ;
• VSN 014-89. Construction de pipelines principaux et de terrain. Protection de l'environnement ;
• GOST R 51285-99. Treillis métallique torsadé à cellules hexagonales pour structures en gabions. Conditions techniques ;
• GOST 7502-98. Rubans à mesurer en métal. Exigences techniques.
• GOST 12-03-01. SSBT. Équipement de protection respiratoire individuelle. Classification et étiquetage ;
• GOST 12.3.003-86*. SSBT. Travaux de soudure électrique. Exigences de sécurité ;
• GOST 123.016-87. SSBT. Construction. Travaux anticorrosion. Exigences de sécurité ;
• SNIP 12-03-2001. Sécurité au travail dans la construction. Partie 1. Exigences générales;
• SNIP 12-04-2002. Sécurité au travail dans la construction. Partie 2. Production de construction ;
• SP12-136-2002. Solutions pour la santé et la sécurité au travail dans les projets de construction et d'exécution des travaux
• POT R M-016-2001. Règles intersectorielles sur la protection du travail (règles de sécurité) lors de l'exploitation des installations électriques ;
• PB 10-382-00. Règles relatives aux appareils et fonctionnement en toute sécurité grues de levage;
• Règles opération technique installations électriques des consommateurs" ;
• POT R M-027-2003. Règles intersectorielles sur la protection du travail dans le transport routier ;
• Règles de sécurité pour l'exploitation des principaux oléoducs.

• 6 Fiche de familiarisation

I. CHAMP D'APPLICATION

La carte technologique a été élaborée sur la base de méthodes d'organisation scientifique du travail et destinéeà utiliser dans le développement d'un projet de production de travail et d'organisation du travail dans des centrales à malaxer pour la préparation de mélanges de béton de ciment.

Les conditions de base suivantes sont acceptées dans la carte.

Une usine automatisée avec une unité de mélange SB-78 fonctionne dans un complexe général de machines et de mécanismes.sur la pose de chaussées en béton de ciment pour les autoroutes.

Un entrepôt de consommables de type ouvert pour le sable et les pierres concassées calibrées avec parois de séparation est situé à côté des centrales de malaxage. Net l'entrepôt doit disposer d'une réserve de matériaux suffisante pour faire fonctionner les installations pendant 10 jours. Le sable et la pierre concassée calibrée sont livrés à l'entrepôt de consommables par wagons ou par route. En cas de livraison de pierre concassée non fractionnée ou contaminée, le lavage et le tri du matériau en fractions doivent être organisés. Le sable et la pierre concassée sont introduits dans les alimentateurs du service de dosage à l'aide de chargeurs à godets de type TO-18 ou « Case ».

La centrale à ciment est approvisionnée à partir d'un entrepôt d'approvisionnement d'une capacité de 300 tonnes.

Le ciment est livré à l'entrepôt de consommables par des camions de ciment.

Le site de l'usine a une surface dure et un drainage est assuré. Le territoire de l'usine est clôturé par une clôture temporaire. À l'usine souseau et électricité fournies.

Il y a une route d'accès pavée à la centrale de malaxage. La circulation des voitures est organisée selon un schéma en anneau sans trafic venant en sens inverse.

Pour enlever le cimentUne colonne de camions-bennes avec le nombre estimé de véhicules est sécurisée avec un mélange de béton.

Le nombre de véhicules est ajusté en fonction de la gamme de transport du mélange et des conditions routières.

En technologie La carte électronique prévoit une capacité d'installation de 320 m 3 par quart de travail.

Lors de la modification des conditions acceptées dans la carte technologique, il est nécessaire del'accoupler à de nouvelles conditions.

. INSTRUCTIONS POUR LA TECHNOLOGIE DES PROCESSUS DE PRODUCTION

Bétonnière automatiséeL'usine de tonnes (CPB) avec l'installation SB-78 est conçue pour la préparation de mélanges de béton rigides et plastiques avec des fractions de granulats allant jusqu'à 40 mm .

Caractéristiques techniques

Proiz capacité de conduite, m 3 /h............................................................ ........ ........ 60

Nombre de fra fonctions des charges :

sable................................................. ...................... 1

décombres n.................................................. .......................... 3

La plupart taille globale, mm................................... 70

Capacité des bacs d'approvisionnement, m3

remplir fils................................................................ ................... 36

ciment UN................................................. ...................... 12

Bouche nouveau pouvoir, kW.................................................. ....... 57,8

Dimensions de nouvelles tailles, mm:

dl ina.................................................. ....................................... 36800

largeur................................................. ...................... 2600

hauteur................................................. ...................... 12520

Poids, T....................................................................................... 3

Installation a se compose des blocs principaux suivants (voir figure) :

bétonnière continue dont la partie active est constituée d'arbres section carrée, avec des lames moulées en acier 35 GL montées dessus. Plans de travailles mâchoires sont situées à un angle de 45° par rapport à l'axe de l'arbre ;

trémie d'alimentation en ciment, qui est une trémie cylindriqueun récipient conique et un distributeur conçu pour recevoir du ciment et l'alimenter en ciment. Le bunker est équipé d'un filtre pour nettoyer l'air évacué avant de l'évacuer dans l'atmosphère et d'indicateurs automatiques des niveaux inférieur et supérieur ;

unité de dosage, composée de quatre consommablesancres pour pierre concassée et sable avec distributeurs. Un vibrateur B-21 est monté sur la paroi inclinée du bunker de sable. Les distributeurs sont installés au-dessus d'un convoyeur de collecte horizontal, qui transporte les matériaux vers un convoyeur incliné puis vers une bétonnière.

Schéma technologique du fonctionnement du TsBZ avec le mélangeur SB-78 :

Remarques : 1 . Les chiffres au-dessus de la ligne indiquent la durée des opérations en minutes.

Description du travail

Composition de l'unité (brigade)

Unité de mesure

Portée des travaux

Heure normale

Prix, rub.-kop.

Heure standard pour toute l'étendue des travaux,personnes-h

Coût des coûts de main-d'œuvre pour l'ensemble des travaux, frotter.-flic

Norme locale SU-921 du trust Dondorstroy

Vérification des composants du SB-78 avant de commencer les travaux. Mise en place du distributeurment et vérifier le fonctionnement de tous les distributeurs. Vérification du fonctionnement des nœuds inactifs. Vérifier la qualité du béton produit et ajuster l'approvisionnement en eau et en ciment. Préparation et production automatiques de béton prêt à l'emploi. Nettoyer les zones de travail et la centrale de malaxage en fin de quart de travail. Maintenance des installations, surveillance état techniqueéquipement électrique

Opérateur de centrale de malaxage 6 emplois. - 1

Conducteur adjoint (mécanicien de chantier) 4 grades. - 1

Conducteur du chargeur frontal "Case" 6 razr.. - 1

Mécanicien d'approvisionnement en ciment 4 grades. - 1

Distributeurs d'entretien pour les travailleurs routiers matériaux inertes 3 fois. - 1

Électricien 5 niveaux - 1

100 m 3

15,6

10-62

99,84

67-97

Total : par 640 m 3

99,84

67-97

par 100 m 3

15,6

10-62