آماده سازی سطح:

مرحله اولیه هر فرآیند رنگ آمیزی شامل پیش تصفیه سطح است. این کار فشرده ترین و زمان برترین فرآیند است که اغلب به آن توجه کافی نمی شود، اما یک شرط ضروریدریافت پوشش با کیفیت بالا.

آماده سازی سطح تعیین می کند:

• کیفیت،
• دوام،
• کشش و دوام پوشش،
• چسبندگی بهینه رنگ پودری را به سطح رنگ شده افزایش می دهد
• و خواص ضد خوردگی آن را بهبود می بخشد.

هنگام حذف آلاینده ها از سطح، مهم است که صحیح ترین روش تصفیه و ترکیب مورد استفاده برای این منظور را انتخاب کنید. انتخاب آنها به مواد سطح تحت درمان، نوع، درجه آلودگی و همچنین الزامات شرایط عملیاتی و عمر مفید بستگی دارد. برای پیش فرآوریسطوح قبل از رنگ‌آمیزی، روش‌های چربی‌زدایی، حذف لایه‌های اکسیدی (تمیز کردن ساینده، اچ کردن) و اعمال لایه تبدیل (فسفاته کردن، کروماسیون) استفاده می‌شود.

از این میان تنها روش اول مورد نیاز است و بقیه بسته به شرایط خاص اعمال می شوند.

فرآیند آماده سازی سطح شامل چندین مرحله است:

• تمیز کردن و چربی زدایی سطح؛
• فسفاته کردن (فسفات آهن یا روی)؛
• شستشو و تثبیت؛
• خشک کردن پوشش.

در مرحله اول، سطحی که تحت درمان قرار می گیرد، چربی زدایی و تمیز می شود. می توان آن را به صورت مکانیکی یا شیمیایی تولید کرد.

برای تمیز کردن مکانیکی، برس های فولادی یا دیسک های سنگ زنیهمچنین بسته به اندازه سطح می توان آن را با یک پارچه تمیز آغشته به حلال آسیاب کرد. تمیز کردن شیمیایی با استفاده از مواد قلیایی، اسیدی یا خنثی و همچنین حلال های مورد استفاده بسته به نوع و درجه آلودگی، نوع، مواد و اندازه سطح تحت درمان و غیره انجام می شود.

هنگامی که با یک ترکیب شیمیایی درمان می شود، می توان قطعات را در یک حمام محلول غوطه ور کرد یا در معرض انفجار قرار داد (محلول تحت فشار از طریق سوراخ های ویژه تامین می شود). در مورد دوم، راندمان پردازش به طور قابل توجهی افزایش می یابد، زیرا سطح نیز تحت فشار مکانیکی قرار می گیرد و علاوه بر این، جریان مداوم محلول تمیز به سطح وجود دارد.

اعمال یک لایه زیرین تبدیلی از ورود رطوبت و آلودگی به زیر پوشش جلوگیری می کند و باعث لایه برداری و تخریب بیشتر پوشش می شود.

فسفاته کردن و کروم بندی سطح تحت درمان با استفاده از یک لایه نازک از رنگ غیر آلی به بهبود چسبندگی ("چسبندگی") سطح به رنگ کمک می کند و از آن در برابر زنگ زدگی محافظت می کند و خاصیت ضد خوردگی آن را افزایش می دهد. به طور معمول سطح با فسفات آهن (برای سطوح فولادیروی (برای سلول های گالوانیکی)، کروم (برای مواد آلومینیومی) یا منگنز و انیدرید کروم. روش های کروماسیون یا آنودایز اغلب برای آلومینیوم و آلیاژهای آن استفاده می شود. درمان با فسفات روی فراهم می کند بهترین محافظتاز خوردگی، اما این فرآیند پیچیده تر از سایرین است. فسفاته کردن می تواند چسبندگی رنگ به سطح را 2-3 برابر افزایش دهد.

برای حذف اکسیدها (شامل رسوب، زنگ زدگی و لایه های اکسیدی)، از تمیز کردن ساینده (شات بلاست، شات بلاست، مکانیکی) و تمیز کردن شیمیایی(حکاکی).

تمیز کردن ساینده با استفاده از ذرات ساینده (ماسه، گلوله)، گرانول های فولادی یا چدنی و همچنین پوسته های مهره انجام می شود که با سرعت بالا به سطح تغذیه می شوند. هوای فشردهیا با استفاده از نیروی گریز از مرکز. ذرات ساینده به سطح برخورد کرده و قطعات فلز را با زنگ زدگی یا رسوب و سایر آلاینده ها می شکند. این تمیز کردن چسبندگی پوشش را بهبود می بخشد.

لازم به یادآوری است که تمیز کردن ساینده فقط برای موادی که ضخامت آنها بیش از 3 میلی متر است قابل اعمال است. انتخاب صحیح مواد نقش مهمی ایفا می کند، زیرا یک شات بیش از حد بزرگ می تواند منجر به زبری سطح بزرگ شود و پوشش به طور ناهموار قرار می گیرد.

ترشی حذف آلاینده ها، اکسیدها و زنگ زدگی با استفاده از محلول های ترشی بر پایه سولفوریک، کلریدریک، فسفر، اسید نیتریکیا سود سوزآور محلول ها حاوی بازدارنده هایی هستند که انحلال نواحی سطحی که قبلاً تمیز شده اند را کاهش می دهند.

تمیز کردن شیمیایی نسبت به تمیز کردن ساینده مولدتر و راحت تر است، اما پس از آن شستن سطح محلول ها ضروری است که استفاده از تجهیزات اضافی را ضروری می کند.

در مرحله نهایی آماده سازی سطح، از غیرفعال سازی سطح استفاده می شود، یعنی با ترکیبات کروم و نیترات سدیم درمان می شود. غیرفعال سازی از خوردگی ثانویه جلوگیری می کند. هم بعد از چربی زدایی سطح و هم بعد از فسفاته یا کروم کردن سطح قابل استفاده است.

پس از آبکشی و خشک کردن، سطح آماده برای اجرا است. پوشش پودری.

پس از خروج قطعات از منطقه پیش درمان، آنها را شسته و خشک می کنند. خشک کردن قطعات در یک کوره جداگانه یا در قسمت خاصی از کوره پخت انجام می شود. با استفاده از کوره پخت برای خشک کردن، اندازه سیستم کاهش یافته و نیاز به تجهیزات اضافی برطرف می شود.

کاربرد رنگ پودری:

وقتی قطعات کاملا خشک شدند در دمای هوا خنک می شوند. پس از این، آنها را در یک محفظه اسپری قرار می دهند، جایی که رنگ پودری روی آنها اعمال می شود. هدف اصلی این محفظه جذب ذرات پودری است که روی محصول ته نشین نشده اند، رنگ را بازیافت کرده و از ورود آن به اتاق جلوگیری می کند. مجهز به سیستم فیلتر و امکانات نظافت داخلی (مانند قیف ها، صفحه های لرزان و غیره) و همچنین سیستم های مکش است. سلول ها به سلول های بن بست و سلول های عبوری تقسیم می شوند. به طور معمول، محصولات با اندازه کوچک در محفظه های بن بست و محصولات بلند در اتاقک های عبوری رنگ می شوند.

نیز وجود دارد دوربین های اتوماتیکاسپری، که در آن رنگ با استفاده از تفنگ های دستکاری در عرض چند ثانیه اعمال می شود. رایج ترین روش استفاده از پوشش های پودری، پاشش الکترواستاتیک است. این شامل اعمال یک پودر باردار الکترواستاتیک به یک محصول زمین شده با استفاده از یک سمپاش پنوماتیک (همچنین اتمایزر، تفنگ یا اپلیکاتور) است.

هر سمپاشی تعدادی از حالت های عملیاتی مختلف را ترکیب می کند:

• تنش می تواند به سمت بالا و پایین گسترش یابد.
• قدرت جریان (فشار، جریان جت) رنگ و همچنین سرعت انتشار پودر را می توان تنظیم کرد.
• ممکن است فاصله خروجی سمپاش تا قطعه و همچنین اندازه ذرات رنگ تغییر کند.

ابتدا رنگ پودری داخل فیدر ریخته می شود. هوای تحت فشار از طریق پارتیشن متخلخل فیدر، که پودر را معلق می کند، تامین می شود و به اصطلاح "لایه سیال" رنگ را تشکیل می دهد. هوای فشرده نیز می تواند توسط یک کمپرسور تامین شود و در نتیجه یک ناحیه بستر سیال موضعی ایجاد شود. سپس، تعلیق هوا با استفاده از یک پمپ هوا (اجکتور) از ظرف گرفته می شود، با هوا به غلظت کمتری رقیق می شود و به سمپاش وارد می شود، جایی که رنگ پودری به دلیل اصطکاک (اصطکاک) بار الکترواستاتیکی به دست می آورد. اینجوری میشه یک ولتاژ بالا به الکترود شارژ واقع در تفنگ اصلی اعمال می شود و در نتیجه یک گرادیان الکتریکی ایجاد می شود. این ایجاد می کند میدان الکتریکینزدیک الکترون ها ذرات حامل بار مخالف بار الکترود به سمت آن جذب می شوند. هنگامی که ذرات رنگ با فشار از این فضا عبور می کنند، ذرات هوا یک بار الکتریکی به آنها وارد می کنند.

رنگ پودری باردار با استفاده از هوای فشرده به سطحی با بار خنثی برخورد کرده و به دلیل جاذبه الکترواستاتیکی روی آن ته نشین می شود.

دو نوع اسپری الکترواستاتیک وجود دارد:

• الکترواستاتیک با شارژ ذرات در میدان بار تاجی
• و اسپری تریبواستاتیک

با روش پاشش الکترواستاتیک، ذرات باری دریافت می کنند منبع خارجیالکتریسیته (به عنوان مثال، یک الکترود کرونا)، و با تریبواستاتیک - در نتیجه اصطکاک آنها در برابر دیواره های توربین اسپری.

اولین روش اعمال رنگ از تجهیزات فشار قوی استفاده می کند.

رنگ پودری از طریق هوای یونیزه شده در ناحیه تخلیه تاج بین الکترودهای سر شارژ و سطح رنگ شده، بار الکتریکی به دست می آورد. ترشحات کرونا توسط منبع پشتیبانی می شود ولتاژ بالا، داخل سمپاش تعبیه شده است. عیب این روش این است که هنگام استفاده از آن، ممکن است در رنگ آمیزی سطوح دارای سوراخ و فرورفتگی کور با مشکل مواجه شود. از آنجایی که ذرات رنگ ابتدا بر روی نواحی برجسته سطح رسوب می کنند، ممکن است به طور ناموزون رنگ آمیزی شود.

با اسپری تریبواستاتیک، رنگ با استفاده از هوای فشرده اعمال می شود و به دلیل باری که در نتیجه اصطکاک با دی الکتریک به دست می آید، روی سطح نگه داشته می شود. "Tribo" به معنای "اصطکاک" است. PTFE به عنوان دی الکتریک استفاده می شود که از آن قسمت های جداگانه تفنگ اسپری ساخته می شود. با پاشش تریبواستاتیک، هیچ منبع برقی مورد نیاز نیست، بنابراین این روش بسیار ارزان تر است. برای رنگ آمیزی قطعات با اشکال پیچیده استفاده می شود. از معایب روش تریبواستاتیک می توان به درجه پایین الکتریکی شدن آن اشاره کرد که به طور محسوسی بهره وری آن را 1.5-2 برابر نسبت به روش الکترواستاتیک کاهش می دهد.

کیفیت پوشش می تواند تحت تأثیر حجم و مقاومت رنگ، شکل و اندازه ذرات باشد. کارایی فرآیند همچنین به اندازه و شکل قطعه، پیکربندی تجهیزات و زمان صرف شده برای رنگ آمیزی بستگی دارد.

بر خلاف روش های سنتیرنگ پودری به طور جبران ناپذیری از بین نمی رود، بلکه وارد سیستم بازسازی محفظه پاشش می شود و قابل استفاده مجدد است. فشار کاهش یافته در محفظه حفظ می شود که از خروج ذرات پودر از آن جلوگیری می کند، بنابراین عملاً نیازی به استفاده از ماسک برای کارگران وجود ندارد.

بسپارش:

در مرحله نهایی رنگ آمیزی، ذوب و پلیمریزاسیون رنگ پودری اعمال شده روی محصول در محفظه پلیمریزاسیون اتفاق می افتد.

پس از اعمال رنگ پودری، محصول به مرحله تشکیل پوشش فرستاده می شود. این شامل ذوب یک لایه رنگ، تولید بعدی یک فیلم پوششی، پخت و خنک شدن آن است. فرآیند جریان مجدد در یک کوره مخصوص جریان مجدد و پلیمریزاسیون انجام می شود. انواع مختلفی از محفظه های پلیمریزاسیون وجود دارد که طراحی آنها ممکن است بسته به شرایط و ویژگی های تولید در یک شرکت خاص متفاوت باشد. از نظر ظاهری، فر یک کابینت خشک کن با "چشم کردن" الکترونیکی است. با استفاده از واحد کنترل، می توانید دمای فر، زمان رنگرزی را کنترل کنید و یک تایمر تنظیم کنید تا پس از اتمام فرآیند، فر به طور خودکار خاموش شود. منابع انرژی برای کوره های پلیمریزاسیون می تواند برق، گاز طبیعی و حتی نفت کوره باشد.

کوره ها به دو دسته پیوسته و بن بست، افقی و عمودی، تک گذر و چند گذر تقسیم می شوند. برای کوره های بن بست، یک نکته مهم میزان افزایش دما است. این نیاز به بهترین وجه توسط کوره هایی با گردش هوا برآورده می شود. محفظه های کاربردی ساخته شده از دی الکتریک با پوشش رسانای الکتریکی فراهم می کند توزیع یکنواخترنگ پودری روی سطح قطعه، اما در صورت استفاده نادرست، ممکن است انباشته شوند بارهای الکتریکیو خطر ایجاد کند.

ذوب و پلیمریزاسیون در دمای 150-220 درجه سانتیگراد به مدت 15-30 دقیقه رخ می دهد و پس از آن رنگ پودری یک فیلم تشکیل می دهد (پلیمریزه می شود). شرط اصلی برای محفظه های پلیمریزاسیون، حفظ دمای تنظیم شده ثابت (تغییرات دمایی حداقل 5 درجه سانتیگراد در قسمت های مختلف کوره مجاز است) برای گرمایش یکنواخت محصول است.

هنگامی که محصولی که با لایه ای از رنگ پودری پوشانده شده است در کوره گرم می شود، ذرات رنگ ذوب می شوند، چسبناک می شوند و به یک فیلم پیوسته ادغام می شوند و هوای موجود در لایه رنگ پودری را جابجا می کنند. ممکن است مقداری هوا همچنان در فیلم باقی بماند و منافذی ایجاد کند که کیفیت پوشش را کاهش می دهد. برای جلوگیری از ظاهر شدن منافذ، رنگ آمیزی باید در دمای بالاتر از نقطه ذوب رنگ انجام شود و پوشش باید در یک لایه نازک اعمال شود.

با گرم شدن بیشتر محصول، رنگ عمیقاً به سطح نفوذ می کند و سپس سفت می شود. در این مرحله پوششی با مشخصات مشخص شده ساختار، ظاهر، استحکام، خواص حفاظتی و غیره تشکیل می شود.

هنگام نقاشی بزرگ قطعات فلزیدمای سطح آنها بسیار آهسته تر از محصولات با دیواره نازک افزایش می یابد، بنابراین پوشش زمان لازم برای سفت شدن کامل را ندارد و در نتیجه استحکام و چسبندگی آن کاهش می یابد. در این حالت قطعه از قبل گرم می شود یا زمان پخت افزایش می یابد.

توصیه می شود در دمای پایین تر و برای مدت طولانی تر درمان شود. این حالت احتمال بروز عیوب را کاهش می دهد و خواص مکانیکی پوشش را بهبود می بخشد.

مدت زمانی که طول می کشد تا دمای مورد نیاز روی سطح محصول بدست آید تحت تأثیر جرم محصول و خواص ماده ای است که قطعه از آن ساخته شده است.

پس از عمل آوری، سطح تحت سرد شدن قرار می گیرد که با گسترش زنجیره نقاله حاصل می شود. همچنین برای این منظور از محفظه های خنک کننده مخصوصی استفاده می شود که ممکن است بخشی از کوره پخت باشد.

حالت مناسب برای تشکیل پوشش باید با در نظر گرفتن نوع رنگ پودری، ویژگی های محصول رنگ شده، نوع کوره و ... انتخاب شود. مهم است که به یاد داشته باشید که دما نقش مهمی در پوشش پودری ایفا می کند، به خصوص هنگام پوشش دادن پلاستیک های مقاوم در برابر حرارت یا محصولات چوبی.

پس از اتمام پلیمریزاسیون، محصول در هوا خنک می شود. پس از خنک شدن محصول، روکش آماده است.

انواع پوشش های پودری

رنگ پودری رزین اپوکسی:

از پودرهای رزین اپوکسی استفاده می شود که درجه بالایی از براقیت و صافی پوشش، ویژگی های عالی چسبندگی، انعطاف پذیری و سختی و همچنین مقاومت در برابر مواد شیمیایی و حلال ها را فراهم می کند.

معایب اصلی آن مقاومت کم در برابر حرارت و نور و همچنین تمایل شدید به زرد شدن با افزایش دما و تحت تأثیر نور منتشر است. نور روز. رنگ پودری اکریلیک: به طور گسترده در پوشش سطح استفاده می شود. دارند مدرک خوبحفظ ویژگی هایی مانند براقیت و رنگ تحت تأثیر عوامل تحریک کننده خارجی و همچنین در برابر گرما و محیط های قلیایی مقاوم هستند.

رنگ های پودری پلی استر:

مشخصات کلی مانند پودرهای رزین اپوکسی و اکریلیک است. چنین پودرهایی در برابر نور ماوراء بنفش بسیار بادوام و در برابر زرد شدن بسیار مقاوم هستند. اکثر پوشش های موجود در ساختمان ها امروزه بر اساس پلی استرهای خطی هستند.

رنگ های پودری هیبریدی حاوی رزین های اپوکسی و پلی استر:

آنها به عنوان یک جزء حاوی بخش بزرگی (گاهی بیش از 50٪) از یک رزین پلی استر ویژه هستند. خواص این گونه هیبریدها مشابه پودرهای رزین اپوکسی است، اما مزیت اضافی آنها افزایش مقاومت در برابر زرد شدن به دلیل خشک شدن و بهبود توانایی مقاومت در برابر شرایط آب و هوایی است. در حال حاضر پودرهای هیبریدی ستون فقرات این صنعت محسوب می شوند رنگ های پودری.

رنگ های پودری پلی اورتان: دارای طیف یکنواختی از فیزیکی و ویژگی های شیمیایی، و همچنین استحکام خارجی خوبی را فراهم می کند.

تفاوت در ترکیب و تکنولوژی استفاده برجسته است این نوعپوشش‌های «کلاس ویژه» نسبت به سایر رنگ‌ها و لاک‌ها. در حال حاضر با پوشش پودری محصولات فلزیدر صنعت، از ساخت هواپیما گرفته تا تولید کالاهای خانگی و لوازم جانبی، گسترده شده است.

پوشش پودری محصولات فلزی: فناوری فرآیند و مراحل اصلی

فرآیند تکنولوژیکی نقاشی پودریبه مراحل زیر تقسیم می شوند:

• آماده سازی سطح برای رنگ آمیزی؛
• استفاده از رنگ به صورت پودر؛
• تشکیل یک فیلم مایع در دمای بالا؛
• پخت شیمیایی مواد تشکیل دهنده فیلم (هنگام استفاده از رنگ های ترموست).
• شکل گیری نهایی پوشش

آماده سازی سطح

هنگام آماده سازی سطح برای رنگ آمیزی، باید در نظر داشت که نه تنها از ترشوندگی با فاز مایع تشکیل دهنده فیلم، بلکه همچنین توزیع یکنواخت مواد پودری در هنگام پاشش اطمینان حاصل می شود. توجه به حذف انواع آلودگی های سطحی و حصول اطمینان از زبری سطح مورد نیاز است. بعلاوه روش های مکانیکیآماده سازی سطح نیز می تواند شیمیایی باشد، مانند اچینگ یا فسفاته کردن.

کاربرد مواد پودری

پوشش پودریفلز انجام می شود:

• پاشش الکترواستاتیک؛
• غوطه ور شدن در یک لایه معلق پودر برق دار؛
• به روش شعله گاز

به لطف سادگی و تطبیق پذیری آن، بزرگترین برنامهدرخواست رنگ دریافت کرد پاشش الکترواستاتیک. برای سطوح صافبا استفاده از فناوری های مورد استفاده در تجهیزات کپی می توان از برس ها و غلتک های مغناطیسی ویژه استفاده کرد. فرو رفتن در یک "تخت مایع"در خطوط اتوماتیک برای تولید نوار نقاله محصولات مشابه استفاده می شود. روش شعله گازبه دلیل ناهمواری بیش از حد لایه و خواص پوشش حاصل، پخش نشد. اسپری پلاسمای موجود با استفاده از پلاسمای با دمای پایین برای گرم کردن ذرات و استفاده از گاز بی اثر مشخص می شود. محدود به استفاده از پودرهای مقاوم در برابر حرارت هنگام اعمال پوشش های نازک بر روی مواد مقاوم در برابر حرارت.

حفظ و توزیع یکنواخت مواد پودری روی سطح محصولات فلزی توسط نیروهای الکترواستاتیکی برهمکنش بین ذرات رنگ باردار و سطح "الکترونیکی خنثی" تضمین می شود. قبل از پاشش، ذرات رنگ در تفنگ یک بار الکتریکی دریافت می کنند:

• در زمینه بار کرونری ایجاد شده توسط الکترود؛
• به دلیل اصطکاک بر روی سطح تجهیزات.

بار ذرات، به طور معمول، منفی است، مقدار شارژ باید با محدوده بهینه ای مطابقت داشته باشد که اجازه می دهد تا ذرات روی سطح باقی بمانند تا زمانی که یک فیلم مایع تشکیل شود و با فناوری کاربرد تداخل نداشته باشد. با ویژگی های الکترود یا سرعت حرکت ذرات در هنگام اصطکاک در برابر سطح تجهیزات، سطح و مواد سطح تنظیم می شود.

با پاشش الکترواستاتیک روی سطوح افقی و عمودی پوشش هایی با کیفیت یکسان ایجاد می شود. شارژ صفر یک محصول فلزی با اتصال به زمین تضمین می شود.

تشکیل فیلم مایع

تشکیل فیلم زمانی اتفاق می افتد که مواد پودری به حالت مایع چسبناک گرم می شوند و موارد زیر رخ می دهد:

• تغییر شکل و جریان چسبناک مواد؛
• حذف هوا؛
• خیس کردن سطح بستر با مواد مایع.

در تولید لوله و پروفیل فلزیپودر در یک "تخت مایع" به قطعات کار از قبل گرم شده اعمال می شود.

در مورد استفاده از رنگ های ترموست در قرار گرفتن در معرض دمای بالا، به دلیل پلیمریزاسیون یا پلی تراکم سازنده فیلم، پخت شیمیایی فیلم مایع نیز اتفاق می افتد. این باعث افزایش زمان نگهداری دمای بالا، افزایش هزینه ها و کاهش بهره وری می شود. ترکیباتی بر اساس رزین های ترموست وجود دارد که پخت سریع فیلم ها تحت تابش اشعه ماوراء بنفش اتفاق می افتد.

تشکیل پوشش نهایی

تشکیل نهایی فیلم زمانی رخ می دهد که محصول خنک شود. شرایط ممکن است هم از نظر سرعت خنک کننده و هم در محیط متفاوت باشد. ویژگی های قدرتقدرت پوشش و چسبندگی بسته به شرایط شکل گیری می تواند ده ها درصد متفاوت باشد. علاوه بر این، برای انواع متفاوتخنک سازی سریع و آهسته در پلیمرها انجام می شود. خنک کردن پوشش در محیط های پلیمری پلاستیک کننده می تواند تنش های داخلی پوشش را به صفر برساند.

بر خلاف رنگ‌های ترموست، رنگ‌های ترموپلاستیک می‌توانند به راحتی با استفاده از "سینترینگ" مکرر عیوب پوشش را از بین ببرند.

پوشش پودری به طور گسترده در صنعت ساختمان در تولید پروفیل های فولادی و آلومینیومی، درب ها، دروازه ها و سایر سازه های فلزی استفاده می شود. در صنعت خودروسازی در تولید رینگ چرخ و سایر قطعات استفاده می شود.

علیرغم پیچیدگی رنگ آمیزی، برخی از تولیدکنندگان رنگ های پودری را در حداکثر 250 رنگ طبق جداول RAL ارائه می کنند.

فرآیند آماده سازی قطعات فلزی برای رنگ آمیزی

هنگام رنگ آمیزی محصولات فلزی با رنگ پودری، چه در خطوط صنعتی و چه با دست خود در منزل، باید این توصیه ها را رعایت کنید:

1. از مواد پودری از تولید کنندگان قابل اعتماد استفاده کنید.
2. بدون اتصال به زمین مناسب محصول فلزی، مکانیسم الکترواستاتیک نگهداری و توزیع مواد پودری روی سطح مختل می شود. بنابراین، نظارت بر وضعیت قلاب های آویزان که از زمین شدن قطعات اطمینان می دهند، ضروری است. عملیات فن آوری تمیز کردن قلاب ها و نظارت بر مدار زمین باید ارائه شود.
3. پاشش مواد پودری باید با حداقل مقدار هوای مورد نیاز انجام شود. عرضه بیش از حد هوا منجر به موارد زیر می شود:

• رنگ اضافی؛
• افزایش سایش تجهیزات؛
• نقض فناوری برق رسانی ذرات پودر؛
• تغییرات در ترکیب گرانولومتری رنگ؛
• کاهش دید در غرفه اسپری

1. پوشش با کیفیت بالا با استفاده از هوای شرایط مورد نیاز به دست می آید. در این مورد، نه تنها باید به عدم وجود گرد و غبار، بلکه به محتوای رطوبت و روغن در هوا نیز توجه شود. قبل از وارد کردن مخلوط هوا به تجهیزات باید از فیلترهای مناسب استفاده شود. در هوای با کیفیت:

• اندازه ذرات جامد از 0.3 میکرون تجاوز نمی کند.
• نقطه شبنم از 4 درجه سانتیگراد تجاوز نمی کند (یعنی در 20 درجه سانتیگراد رطوبت بیش از 35٪ نیست).
• محتوای روغن بیش از 0.1 ppm نباشد.

1. هنگام استفاده مجدد از مواد پودری، تغییرات در ترکیب اصلی، در درجه اول گرانولومتری، در نظر گرفته می شود. مقدار افزودن مجاز مواد احیا شده به پودرهای اصلی نباید بیشتر شود. مخلوط پودر را قبل از استفاده کاملاً همگن کنید.
2. از مخلوط کردن رنگ خودداری کنید رنگ های متنوعو انواع هنگام تغییر رنگ به رنگ دیگری، تمام تجهیزات باید به طور کامل تمیز شوند. توصیه می شود برای هر رنگ مورد استفاده، قیف ها و شیلنگ های تغذیه جداگانه داشته باشید.
3. بدون آماده سازی سطح، شما یک پوشش با کیفیت بالا دریافت نمی کنید. در این صورت باید هدف و شرایط عملکرد محصول را در نظر گرفت. قاب دوچرخه باید کمی متفاوت از عناصر آماده شود میز اداری. آماده سازی نامرتب منجر به موارد زیر می شود:

• نقص پوشش سطح؛
• لایه برداری رنگ؛
• تخریب زودرس پوشش در یک محیط تهاجمی.

1. هزینه پودر اولیه، مقرون به صرفه بودن پوشش را تعیین نمی کند. باید در نظر گرفته شود:

• مصرف مواد در واحد سطح؛
• دوام پوشش؛
• مقاومت در برابر شرایط مضر؛
• ظاهر.

1. شرایط نگهداری مواد پودری را در نظر بگیرید. دمای بالا می تواند هر دو را کاهش دهد ویژگی های تکنولوژیکیپودر و خواص عملکردی پوشش ظرف مورد استفاده به دلیل رطوبت بالای مواد باید ضد آب باشد. به طور معمول، دمای توصیه شده در انبار نباید بیش از 25 ... 28 درجه سانتیگراد، رطوبت بیش از 50٪ باشد.
2. به شدت از تکنولوژی پخت پودر توصیه شده پیروی کنید. باید در نظر داشت که دمای هوا در منطقه کارکوره یک ویژگی غیر مستقیم فرآیند فنی است. عملیات نصب باید از گرم شدن یکنواخت فلز محصول تا دمای مطلوب اطمینان حاصل کند. بسته به نوع جنس و وزن محصول دمای بهینهزمان قرار گرفتن در معرض هوا و هوا ممکن است متفاوت باشد و در دستورالعمل ها منعکس شده است.
3. به موقع کامل کنید مقررات فنیبرای حفظ عملکرد تجهیزات سایت. تعمیر و نگهداری پیشگیرانه، شامل تمیز کردن منظم، بازرسی، تعمیر و تعویض قطعات، اساس عملکرد روان و محصولات با کیفیت است. از قطعات یدکی تولید کنندگان اصلی استفاده کنید. تجهیزات TESLA خود را به خوبی ثابت کرده است.

ملاحضات امنیتی

انواع اصلی خطرات محصولات پوشش پودری عبارتند از:

پس از اعمال رنگ پودری، محصول به مرحله تشکیل پوشش فرستاده می شود. این شامل ذوب یک لایه رنگ، تولید بعدی یک فیلم پوششی، پخت و خنک شدن آن است. ذوب و پلیمریزاسیون در یک کوره مخصوص اتفاق می افتد. انواع مختلفی از محفظه های پلیمریزاسیون وجود دارد که طراحی آنها ممکن است بسته به شرایط و ویژگی های تولید در یک شرکت خاص متفاوت باشد. از نظر ظاهری، فر یک کابینت خشک کن با "چشم کردن" الکترونیکی است. با استفاده از واحد کنترل، می توانید دمای فر، زمان رنگرزی را کنترل کنید و یک تایمر تنظیم کنید تا پس از اتمام فرآیند، فر به طور خودکار خاموش شود. منابع انرژی برای کوره های پلیمریزاسیون می تواند برق، گاز طبیعی و حتی نفت کوره باشد.

کوره ها به دو دسته پیوسته و بن بست، افقی و عمودی، تک گذر و چند گذر تقسیم می شوند. برای کوره های بن بست، یک نکته مهم میزان افزایش دما است. این نیاز به بهترین وجه توسط کوره هایی با گردش هوا برآورده می شود. محفظه های پوشش دی الکتریک رسانا، توزیع یکنواخت رنگ پودری را بر روی سطح قطعه تضمین می کنند، اما در صورت استفاده نادرست، می توانند بارهای الکتریکی را جمع کرده و خطر ایجاد کنند.

ذوب و پلیمریزاسیون در دمای 150-220 درجه سانتیگراد به مدت 15-30 دقیقه رخ می دهد و پس از آن رنگ پودری یک فیلم تشکیل می دهد (پلیمریزه می شود). شرط اصلی برای محفظه های پلیمریزاسیون، حفظ دمای تنظیم شده ثابت (تغییرات دمایی حداقل 5 درجه سانتیگراد در قسمت های مختلف کوره مجاز است) برای گرمایش یکنواخت محصول است.

هنگامی که محصولی که با لایه ای از رنگ پودری پوشانده شده است در کوره گرم می شود، ذرات رنگ ذوب می شوند، چسبناک می شوند و به یک فیلم پیوسته ادغام می شوند و هوای موجود در لایه رنگ پودری را جابجا می کنند. ممکن است مقداری هوا همچنان در فیلم باقی بماند و منافذی ایجاد کند که کیفیت پوشش را کاهش می دهد. برای جلوگیری از ظاهر شدن منافذ، رنگ آمیزی باید در دمای بالاتر از نقطه ذوب رنگ انجام شود و پوشش باید در یک لایه نازک اعمال شود.

با گرم شدن بیشتر محصول، رنگ عمیقاً به سطح نفوذ کرده و سپس خشک می شود. در این مرحله پوششی با مشخصات مشخص شده ساختار، ظاهر، استحکام، خواص حفاظتی و غیره تشکیل می شود.

هنگام رنگ آمیزی قطعات فلزی بزرگ، دمای سطح آنها بسیار آهسته تر از محصولات با دیواره نازک افزایش می یابد، بنابراین پوشش زمان برای سفت شدن کامل ندارد و در نتیجه استحکام و چسبندگی کاهش می یابد. در این حالت قطعه از قبل گرم می شود یا زمان پخت افزایش می یابد.

توصیه می شود در دمای پایین تر و برای مدت طولانی تر درمان شود. این حالت احتمال بروز عیوب را کاهش می دهد و خواص مکانیکی پوشش را بهبود می بخشد.

مدت زمانی که طول می کشد تا دمای مورد نیاز روی سطح محصول بدست آید تحت تأثیر جرم محصول و خواص ماده ای است که قطعه از آن ساخته شده است.

پس از عمل آوری، سطح تحت سرد شدن قرار می گیرد که با گسترش زنجیره نقاله حاصل می شود. همچنین برای این منظور از محفظه های خنک کننده مخصوصی استفاده می شود که ممکن است بخشی از کوره پخت باشد.

حالت مناسب برای تشکیل پوشش باید با در نظر گرفتن نوع رنگ پودری، ویژگی های محصول رنگ شده، نوع کوره و ... انتخاب شود. مهم است که به یاد داشته باشید که دما نقش مهمی در پوشش پودری ایفا می کند، به خصوص هنگام پوشش دادن پلاستیک های مقاوم در برابر حرارت یا محصولات چوبی.

اجازه می دهد تا فرآیند پلیمریزاسیون منطقی تر پیش برود، بدون اینکه کیفیت لایه رنگ تزئینی را به خطر بیندازد، که هنوز به تأثیرات خارجی بسیار حساس است. طبق قوانین سینتیک، واکنش پلیمریزاسیون در دما و زمان معینی انجام می شود و این فرآیند نیز مستقیماً به ترکیب ترکیب رنگ پودری بستگی دارد. در محفظه خشک کردن داغ، کل لایه پوشش به سرعت و به طور یکنواخت گرم می شود دمای معین، در این شرایط لایه پودری در حال ذوب شدن به حداقل ویسکوزیته می رسد که در نتیجه فرآیند پلیمریزاسیون صاف آغاز می شود.

به طور معمول، دما در محفظه خشک کردن می تواند از 110 تا 250 درجه متغیر باشد و زمان نگهداری می تواند از 5 تا 30 دقیقه متغیر باشد. ضخامت سطح کار و شکل آن تأثیر خاصی بر فرآیند پخت دارد. دمای ثابت در محفظه و کنترل آن در طول کل فرآیند، پوشش قابل اعتماد و یکنواخت با درخشندگی را تضمین می کند. در واقع، محفظه‌های خشک‌کن رنگ پودری مدرن به لطف گردش هوا و سیستم گرمایشی کارآمد و اقتصادی، می‌توانند جریان یکنواخت و سریع هوای گرم را در سراسر فر ایجاد کنند. به هر حال، این اتاقک ها دارای عایق حرارتی نسبتاً قابل اعتمادی هستند که به طور کامل از اتلاف گرما جلوگیری می کند.

نه تنها گاز طبیعی، بلکه از سوخت دیزل و برق نیز می توان به عنوان حامل انرژی در محفظه خشک کن استفاده کرد. هوای این کوره های خشک کن را می توان با استفاده از مبدل حرارتی با روش غیر مستقیم گرم کرد. برای تغییر از گاز به سوخت دیزل و بالعکس، فقط باید مشعل را تعویض کنید. علاوه بر این، طراحی مدولارمحفظه های خشک کردن رنگ پودری به شما امکان می دهد آن را با سرعت کافی جمع کنید و همچنین اندازه مورد نیاز را تنظیم کنید. تعمیر و نگهداری این تجهیزات به آسانی و سرعت مونتاژ آن است.

به روز، محفظه خشک کردن رنگ پودریچندین دارد انواع ساختاری. محفظه های خشک کن در انواع ممتد و محفظه ای هستند که بدنه آنها از کاست هایی با دو جداره بادوام تشکیل شده است. مواد عایق بین دیوارهای دوتایی قوی گذاشته می شود. هنگام نصب کاست های جداگانه، از یک توده آب بندی برای جداسازی محکم اتصالات آنها استفاده می شود. با این حال، در منطقه ای که رنگ پودری پاشیده می شود، هرگز نباید از درزگیرهای حاوی سیلیکون استفاده کرد، زیرا بقایای آنها باعث ایجاد نقص - دهانه ها می شود.

محفظه خشک کردن رنگ پودری ساده ترین طرح یک کوره پلیمریزاسیون است که در حالت دسته ای بارگذاری می شود. آنها معمولا برای کوچک استفاده می شود پهنای باندیا در صورت تغییرات قابل توجه در خشک کردن گرم، به عنوان مثال، زمان متفاوتخشک کردن برای محصولات با پوشش با ضخامت های مختلف لازم است، همچنین برای قطعات پوشش داده شده با رنگ و لاک، دماهای مختلف استفاده می شود. البته در این تجهیزاتیک اشکال بزرگ وجود دارد - بارگیری قطعات رنگ شده در دسته های جداگانه. یعنی وقتی درهای محفظه برای بارگیری یا برعکس تخلیه محصولات باز می شوند، بر این اساس دما کاهش می یابد و برای گرم شدن تا حد معینی باید مدتی صبر کرد و رنگ به درستی پخش شود. در سطح کار، دمای مورد نیاز باید در بیش از زمان سریع. که بر این اساس بر کیفیت پوشش تزئینی تأثیر می گذارد.

در مورد محفظه های خشک کن مداوم، در طول تولید انبوه آنها به صورت دوره ای یا پیوسته با استفاده از واحدهای حمل و نقل بارگیری می شوند. برای این نوع خشک کن دهانه های خروجی و ورودی در مقابل هم قرار می گیرند. در اینجا سیستم حمل و نقل به شرح زیر طراحی شده است: محصولات می توانند چندین بار جهت حرکت خود را تغییر دهند، بنابراین یک آرایش برگشت پذیر امکان پذیر است. همچنین درایوهای خشک کن وجود دارد که طراحی آنها اجازه می دهد تا محصولات به صورت عمودی از بالا در حالت دوره ای بارگیری شوند. محفظه خشک کن رنگ پودریمی توان آن را ترکیب کرد یا به آن خشک کن بلوکی نیز می گویند - به این معنی که یک محفظه خشک کن با محفظه پلیمریزاسیون برای حذف رطوبت نصب شده است.