تقاضای زیاد در مهندسی مکانیک، ساخت و ساز و سایر صنایع منجر به این واقعیت شده است که برای تکمیل قطعات فلزیاستفاده از رنگ پودری پلیمری به عنوان موثرترین روش آغاز شد و مواد بادوام. کاربرد عمدتاً توسط سمپاش‌های دستی یا خودکار با استفاده از شارژ تریبواستاتیک یا الکترواستاتیک در محفظه‌های ورودی یا بن‌بست انجام می‌شود.

ما نمی توانیم تمام فناوری تولید را با جزئیات به شما بگوییم. اما شما اصول اولیه را در اینجا دریافت خواهید کرد تا بفهمید چگونه انجام می شود. علاوه بر این، می توانید ویدیوی موضوعی را در این مقاله به عنوان مطالب اضافی تماشا کنید.

ویژگی های کاربرد در تولید سریال و در مقیاس کوچک

تکنولوژی کاربردی

1. فرآیند تولید سازگار با محیط زیست و برای دیگران بی ضرر است. این باعث ایجاد پوشش های تزئینی و محافظ-دکوری عالی می شود. این ترکیب بر روی سطح قطعه توزیع می شود، که سپس در یک کوره پلیمریزاسیون قرار می گیرد رنگ پودری. در آنجا فرآیند عملیات حرارتی در دمای مشخصی انجام می شود.

1. اصل پوشش به طور کلی به شرح زیر است: قطعه کار زمین شده و ذرات باردار رنگ به سمت آن جذب می شوند.

به طور کلی، کل فرآیند به سه مرحله تقسیم می شود که عبارتند از:

• آماده سازی قطعه (تصفیه سطح)؛
• پودر اسپری از بطری اسپری؛
• ذوب پودر اعمال شده یا پلیمریزاسیون.

1. کیفیت تکمیل قطعات قبل از هر چیز به رعایت دقیق فناوری در هر مرحله بستگی دارد. علاوه بر این، دستورالعمل ها مستلزم عدم وجود فرز، جوش های بیرون زده، پاشیده شدن و سوختگی، و همچنین روغن و سایر لکه ها هستند.

آماده سازی

توجه داشته باشید. برای از بین بردن پوشش های قدیمی، رسوب و زنگ زدگی سطح، از روش های شیمیایی و مکانیکی به میزان بیشتری استفاده می شود.

در میان روش های مکانیکیانفجار و فرآوری ساینده با استفاده از دستگاه های سندبلاست، شات بلاست و شات بلاست وجود دارد. و از محلول های شستشوی قلیایی و اسیدی و همچنین حلال های آلی به عنوان چربی زدا استفاده می شود.

با توجه به اینکه حلال‌های آلی مانند White Spirit، 646 برای سلامتی مضر هستند، دستورالعمل‌های تولید، پاک کردن روغن‌ها را هنگام چربی‌زدایی دستی با پارچه نخی محدود می‌کند و این فقط برای دسته‌های کوچک استفاده می‌شود.

دسته های بزرگ نه با دستان خود، بلکه با ترکیبات شوینده در دمای 40⁰C-60⁰C چربی زدایی می شوند. این فرآیند با فرو بردن قطعه در مایع به مدت 5-15 دقیقه یا اسپری کردن به مدت 1-5 دقیقه و سپس شستشو و خشک کردن انجام می شود.

کاربرد پودر

فرآیند اعمال، همانطور که در عکس بالا مشاهده می شود، در محفظه های پاشش پودر انجام می شود، جایی که سیستم های مکش هوا و آسپیراسیون برای جلوگیری از ورود ذرات به اتاق کارگاه ().

در محفظه های بن بست، محصول به حالت تعلیق درآمده و رنگ آمیزی از طریق یک پنجره مخصوص یا در کناره KN-2، KN-5 انجام می شود و در اتاقک عبوری قطعه از طریق نقاش از کنار نقاش عبور می کند. محل کار پاشش KN-3، KN-6. برای قطعات طولانی، محفظه های عبوری دو ایستگاهی KN-3-2، KN-6-2 وجود دارد (دو دوربین تک ایستگاهی با 180⁰ در مقابل یکدیگر چرخیده اند).

از آنجایی که رنگ برای پلیمرها خود پودر است و نیازی به اختلاط نیست، یک نصب دستی پاشش (URN-2) برای تولید در مقیاس کوچک ایجاد شد. این مزیت را دارد که پودر در آنجا از جعبه اصلی که در کارخانه بسته بندی شده است تهیه می شود، یعنی نیازی به ریختن آن در هیچ ظرفی نیست.

لوله مکش مجهز به یک دستگاه سیال سازی است که به همراه یک انژکتور و یک میز ویبره به شما امکان می دهد پودرهایی با رطوبت بالا را پردازش کنید.

URN-2 را می توان به تفنگ اسپری الکترواستاتیک و/یا تریبواستاتیک مجهز کرد. واحد ترکیبی موجود در آن برای انواع مختلف رنگ ها و سطوح با پیچیدگی های مختلف توسعه یافته است. این ترکیب به شما امکان می دهد تقریباً فوراً از حالت الکترواستاتیک به حالت tribo تغییر دهید. این امر باعث افزایش راندمان تولید و در عین حال به طور طبیعی قیمت محصولات کاهش می یابد.

توجه داشته باشید. روش الکترواستاتیک شامل شارژ اجباری ذرات با استفاده از یک الکترود تخلیه ولتاژ بالا است. روش تریبواستاتیک شامل شارژ ذرات در حین عبور آنها از واحد تریبوالکتریک کننده تریبو بشکه (تریبوافکت) است.

جریان مجدد

پس از استفاده از پودر روی محصول (این به هیچ وجه نیست رنگ پلیمریبرای کف) به کوره نوع PP-16 فرستاده می شود تا با ذوب شدن لایه، پوششی تشکیل شود.

کوره ها نیز یا بن بست یا راهرو هستند و از پانل های عایق حرارت، یک بلوک (بن بست) یا دو بلوک درب (عبور) و همچنین از یک تا هشت بلوک گرمایشی با سیستم گردش هوا تشکیل شده اند. پانل عایق حرارتی از دال های بازالتی به ضخامت 100 میلی متر ساخته شده است که بین پانل های پروفیل گالوانیزه قرار گرفته است.

در بیشتر موارد، دمای پلیمریزاسیون رنگ پودری 150⁰C-180⁰C با دقت +-5⁰C و زمان نگهداری 10 تا 20 دقیقه است، اگرچه این بستگی به دستورالعمل سازنده پودر دارد. این الزامات به بهترین وجه توسط کوره هایی با گردش هوا برآورده می شود.

نتیجه

لازم به ذکر است که رنگ رسانای الکتریکی Zinga و همچنین رنگ های فلزی ضد حریق Polistil هیچ ارتباطی با پلیمریزاسیون در کوره ندارند. فرآیند جریان مجدد منحصراً از طریق رنگ های پودری انجام می شود (

پخت (پلیمریزاسیون) پوشش های پلیمری پودری باید تا حد امکان منطقی و بدون به خطر انداختن کیفیت پوشش حاصل (PC) انجام شود که هنوز به تأثیرات خارجی حساس است.

پوشش های پلیمری پودری بسته به ترکیب ترکیب، طبق قوانین سینتیک، با دمای معینو زمان در کوره پلیمریزاسیون. هنگام خشک شدن گرم، کل لایه رنگ پودری باید با توزیع یکنواخت آن در لایه پخت، در سریع ترین زمان ممکن تا دمای مورد نیاز گرم شود. تنها در چنین شرایطی می‌توان مذاب رنگ پودری به حداقل ویسکوزیته برسد، بدون اینکه قابلیت پخش شدن در نتیجه واکنش پلیمریزاسیون ادامه داشته باشد. هنگامی که به آرامی از طریق ضخامت یک لایه رنگ پودری حرارت داده می شود، فرآیند پلیمریزاسیون حتی قبل از اینکه به اندازه کافی روی سطح محصول پخش شود آغاز می شود و در نتیجه یک سطح خشک شده ناهموار ایجاد می شود. به طور معمول، دمای خشک شدن داغ برای رنگ های پودری 110 - 250 درجه سانتی گراد و زمان نگهداری 5 تا 30 دقیقه است. شکل و ضخامت محصولات رنگ آمیزی شده تاثیر خاصی بر فرآیند پخت-پلیمریزاسیون دارد. زمان ماندن کوره معمولاً به زمانی اطلاق می شود که در طی آن محصول در ناحیه فعال کوره پلیمریزاسیون باقی می ماند. به زمان گرمایش و نگهداری تقسیم می شود. دمای خشک شدن گرم و زمان نگهداری مورد نیاز با توجه به نوع ماده پوشش پودری و زمان گرمایش با ضخامت مواد زیرلایه و فرم ساختاریمناطق گرمایشی دمای ثابت خشک کردن گرم و کنترل دما در طول فرآیند گرمایش، پوششی با براقیت یکنواخت را تضمین می کند و از گرم شدن بیش از حد پوشش پودر پلیمری جلوگیری می کند.

انواع ساختاری اتاق های خشک کن

بسته به نوع بار، خشک کن ها به خشک کن محفظه ای و پیوسته تقسیم می شوند. بدنه های خشک کن معمولا از کاست های ورق فلزی دو جداره با مواد عایق بین آنها تشکیل شده است. کاست های منفرد باید در محل اتصال محکم به هم بچسبند، بنابراین نصب دقیق با استفاده از یک ترکیب آب بندی مناسب ضروری است. در عین حال، باید از استفاده از درزگیرهای حاوی سیلیکون در ناحیه پوشش پودری خودداری شود، زیرا بقایای آنها منجر به تشکیل عیوب (چاله ها) می شود.

طراحی خشک کن ها باید همیشه به گونه ای باشد که تا حد امکان کمتر "پل حرارتی" بین پوشش بیرونی و داخلی آنها تشکیل شود. با شروع با طول‌ها و محدوده‌های دمایی معین، اتصالات خاصی باید فراهم شود که انبساط مواد را در نظر گرفته و برای جبران نوسانات در طول پوسته‌های داخلی و خارجی بدنه کافی باشد. علاوه بر این، لازم است از سفتی کامل کلیه مجاری هوا و کانال های هوا اطمینان حاصل شود. فن ها باید به گونه ای به محفظه متصل شوند که هیچ گونه لرزشی که باعث اختلال در کار می شود، منتقل نشود.

خشک کن های محفظه ای بیشترین هستند طرح های سادهکوره های پلیمریزاسیون و در حالت دسته ای بارگذاری می شوند. این خشک کن ها برای کم استفاده می شوند پهنای باندو/یا تحت شرایط تغییر قابل توجه خشک شدن گرم، به عنوان مثال زمانی که زمان های مختلف خشک شدن برای محصولات رنگ شده با ضخامت های مختلف مورد نیاز است یا زمانی که در هنگام استفاده از پوشش های پودری مختلف از دمای خشک کردن متفاوت استفاده می شود.

عیب بزرگ این فرها بارگیری محصولات در دسته های جداگانه است. زمانی که درب های خشک کن برای بارگیری یا تخلیه باز می شوند، دمای فر به طور محسوسی کاهش می یابد و مدت زمان مشخصی طول می کشد تا به دمای مورد نیاز برسد. اما برای پلیمریزاسیون بهینه و پخش خوب پوشش ها بر روی سطح، دمای مورد نیاز محصول باید در کمترین زمان ممکن به دست آید.

خشک کن های پیوسته در تولید انبوه در حالت جریان بارگیری می شوند - به طور مداوم یا دوره ای، در بیشتر موارد با استفاده از واحدهای حمل و نقل. برای این نوع خشک کن، دهانه های ورودی و خروجی در دو طرف مقابل قرار دارند. یک آرایش برگشت پذیر امکان پذیر است که در آن سیستم حمل و نقل به گونه ای طراحی شده است که محصولات یک یا چند بار جهت حرکت خود را تغییر دهند.

خشک کن های پیوسته و خشک کن های برگشت پذیر در حال حاضر مجهز به دریچه های A هستند که برای جلوگیری از اتلاف حرارت در دهانه های ورودی و خروجی خشک کن با استفاده از بخش های صعودی یا نزولی سیستم حمل و نقل در داخل خشک کن طراحی شده اند. در این مورد، ورودی و خروجی در یک سطح، زیر پایین خشک کن قرار می گیرند. اگر نصب در حالت دسته ای کار کند، خشک کن را می توان به درهای کشویی یا بالابر برای جلوگیری از اتلاف گرما مجهز کرد. این طرح عمدتاً برای اندازه های بزرگ محصولات رنگ شده و توان عملیاتی کمتر استفاده می شود. در این حالت، مساحتی که کوره در آن قرار دارد، به میزان اشغال شده توسط بخش بالابر سیستم نوار نقاله افزایش می یابد، که کوتاهتر است، با در نظر گرفتن روش آویزان کردن محصولات رنگ شده، نوار نقاله می تواند شیب بیشتری داشته باشد. فاصله کافی بین دو قطعه کار 100 میلی متر و حداقل 80 میلی متر است.

با کمبود فضای تولید، اغلب نمی توان طرحی را اجرا کرد که شامل یک دروازه A با بخش کاملاً متناظر از سیستم نوار نقاله باشد. مصالحه در این مورد با ایجاد یک بریدگی در دیواره انتهایی برای نوار نقاله و تعلیق حاصل می شود و فقط محصولات رنگ شده پهن تر از زیر وارد کوره می شوند. تلفات در ناحیه یک برش باریکتر را می توان با نصب عناصر محافظ ساخته شده از مواد الاستیک کاهش داد.

خشک کن ها دستگاه هایی هستند که طراحی آنها امکان بارگیری عمودی از بالا را در حالت دوره ای فراهم می کند. با کمک درب های لولایی از اتلاف حرارت زیاد جلوگیری می شود. خشک کن ها اغلب در تاسیسات زیردریایی با حمام مجهز به سیستم های بالابر و حمل و نقل متحرک استفاده می شوند. آنها همچنین هنگام حمل محصولات قابل رنگ آمیزی با اندازه بزرگ در امتداد یک کارخانه غوطه ور با استفاده از ماشین های بارگیری خودکار (سیستم های بالابر و حمل و نقل سیار) استفاده می شوند. درجه حرارت در کوره با قرار دادن یک درب با آویزهایی که محصول در حال فرآوری روی آن آویزان است و در صورت نبود آویز با استفاده از یک درب لولایی یا متحرک در بالا حفظ می شود.

خشک کن ترکیبی یا بلوک خشک کن. از آنجایی که محصولات معمولاً قبل از اعمال پوشش‌های پودری تحت پیش تصفیه شیمیایی قرار می‌گیرند، اکثر نصب‌های کاربردی همچنین به یک محفظه خشک کن برای حذف آب علاوه بر کوره پلیمریزاسیون نیاز دارند. ترکیب این واحدها به دلیل وجود یک دیوار تقسیم مشترک برای هر کوره و عدم تلفات انتقال از طریق دیواره بیرونی امکان صرفه جویی خاصی را فراهم می کند. علاوه بر این، هوای خروجی از کوره پلیمریزاسیون را می توان با هوا مخلوط کرد محفظه خشک کردنو از آنجا به عنوان زباله خارج می شود. بنابراین، نیازی به لوله برای حذف هوای خروجی نیست و امکان بازیابی انرژی مطابق با اختلاف دمای کوره پلیمریزاسیون و خشک کن حذف آب وجود دارد در اکثر موارد U شکل است، به طوری که طول بدنه اغلب تقریباً با یک خشک کن بلوکی یکسان است.

روش های خشک کردن

بسته به ماهیت انتقال حرارت، خشک کردن با انتقال همرفت یا انواع مختلف تابش متمایز می شود. خشک کردن همرفت یا گردشی به دلیل حرکت جریان هوای گرم روی محصولات انجام می شود و تبادل حرارت شدید در سطح آنها رخ می دهد. هوای گرم شده خنک می شود، انتقال می دهد انرژی حرارتیمحصول در حال رنگ آمیزی همزمان دمای محصول بالا رفته و پوشش رنگ گرم می شود.

همه منابع انرژی شناخته شده را می توان برای گرم کردن هوا در خشک کن های گردشی استفاده کرد. در عمل، سوخت دیزل، گاز طبیعی، برق، روغن، آب گرمو بخار منبع انرژی بر اساس ملاحظات اقتصادی یا گیاهی خاص و همچنین دمای مورد نیاز برای خشک شدن انتخاب می شود.

بین گرمایش مستقیم و غیرمستقیم تفاوت قائل می شود. در خشک کن هایی که به طور غیرمستقیم گرم می شوند، انرژی با استفاده از مبدل های حرارتی به هوای در حال گردش منتقل می شود. در دستگاه هایی که مستقیماً گرم می شوند، محیط خشک کن با وارد کردن گازهای گرم شده حاصل از احتراق گاز طبیعی یا سوخت دیگ بخار گرم می شود.

گرمایش مستقیم از نظر صرفه جویی در انرژی مفیدتر است، اما فقط در مواردی می توان از آن استفاده کرد که خلوص گازهای دودکش احتمال آلودگی سطح رنگ شده را منتفی کند، زیرا در غیر این صورت زرد شدن پوشش یا وارد شدن ذرات دوده ناشی از ناقص بودن آن است. احتراق ممکن است رخ دهد. اگر الزامات بالایی برای کیفیت پوشش های حاصل وجود داشته باشد، می توان فیلتراسیون هر دو گردش و هوای تازهخشک کن برای محافظت مطمئن از پوشش خشک نشده از آلودگی. فن ها معمولاً از نوع شعاعی برای گردش هوای گرم استفاده می شوند. خشک کن های همرفتی معمولاً با سرعت گردش هوا 1-2 متر بر ثانیه کار می کنند. در برخی موارد با وجود مصرف بالاانرژی، منطقی است که قدرت فن هایی را که هوا را به گردش در می آورند به میزان قابل توجهی افزایش دهید. در عمل معمولاً سرعت تا 25 متر بر ثانیه انتخاب می شود.

مهمترین مزیت خشک کن گردشی استفاده جهانی آن در طیف وسیعی از برنامه های تولیدی است. این امر شیوع بالای آنها را توضیح می دهد. مختلف توسط پارامترهای هندسیقطعات دارای نسبت جرم به سطح یکسان به سرعت گرمایش یکسانی می رسند. بنابراین، محصولات با اندازه ها و شکل های مختلف، اما با ضخامت یکسان، می توانند در یک دما خشک شوند، یعنی. همزمان. یکسان سازی دما حتی در هنگام پردازش دسته های محصولات بزرگ به خودی خود اتفاق می افتد اشکال مختلف. علاوه بر این، به لطف همان شرایط دماییخطر "سوختن" پوشش به حداقل کاهش می یابد، یعنی. آسیب ناشی از گرم شدن بیش از حد برخی از محصولات. با توجه به تفاوت کم بین دمای محیط و محصول در حال پردازش، حتی اختلال در کار با توقف نوار نقاله، قاعدتاً منجر به نقص تولید نمی شود. اما توجه به انطباق دما و زمان نگهداری با دستورالعمل های سازنده ضروری است، زیرا تجاوز از این پارامترها ممکن است منجر به تغییر رنگ شود. در صورت ایجاد اختلال و توقف موقت تولید، باید اقدامات مناسبی برای کاهش دمای کوره و/یا حذف اقلام رنگ‌آمیزی از آن انجام شود.

خشک کردن مادون قرمز از روش دیگری برای انتقال انرژی برای خشک کردن پوشش ها استفاده می کند. شدت تابش مادون قرمز به محدوده طول موج و دمای ساطع کننده بستگی دارد. امواج بلند، متوسط، کوتاه و فوق کوتاه وجود دارد. رابطه بین طول موج و دمای تابش مادون قرمز در اینجا آورده شده است جدول.

گاهی اوقات به جای طول موج، دمای دیواره تابش حرارتی تخمین زده می شود. در این حالت بین ساطع کننده های تاریک و روشن تفاوت قائل می شود. به اصطلاح "تابش کننده های تاریک" تقریباً با محدوده طول موج بلند پایین تر مطابقت دارد. این رادیاتورها کانال های ساخته شده از قلع سیاه هستند که در آنها گازهای دودکش در دمای 300 تا 400 درجه سانتیگراد به گردش در می آیند و عموماً در مواردی که گرمای اتلاف با دمای مناسب در دسترس است، به عنوان مثال در خشک کن های بدنه اتومبیل با تمیز کردن حرارتیهوای خروجی این ساطع کننده ها به دلیل جرم زیادشان هنگام تنظیم بسیار اینرسی هستند. علاوه بر این، به دلیل سطح بزرگ مبدل های حرارتی، تلفات حرارتی ناشی از همرفت بسیار زیاد است که منجر به گرم شدن قابل توجه هوا می شود.

قطره چکان های الکتریکی معمولا در محدوده موج متوسط، کوتاه و فوق کوتاه استفاده می شود. آنها کنترل دقیق تری بر دمای سطح محصولات رنگ آمیزی می کنند.

پرتوهای IR بسته به خواص سطح تابیده شده، می توانند جذب یا منعکس شوند. سطوح روشن و صاف، مانند زمانی که در معرض پرتوهای نور قرار می گیرند، در مقایسه با سطوح زبر و تاریک، تابش بیشتری را منعکس می کنند. قسمت بازتاب نشده تابش به گرما تبدیل می شود که منجر به افزایش دمای محصولات و گرم شدن لایه پوشش از داخل نیز می شود. مزیت خشک کردن IR نیز در توانایی انتقال مقادیر زیادی انرژی در مدت زمان بسیار کوتاه است. این به شما امکان می دهد تا به سرعت خشک کن را برای کار آماده کنید، محصولات رنگ شده را به سرعت گرم کنید و همچنین به دلیل مسیر کوتاه تر حرکت محصولات در طول فرآیند خشک کردن، فضای کار را به میزان قابل توجهی ذخیره کنید.

هنگام خشک کردن محصولات با دیواره های صاف و نازک می توان از این مزایا به طور کامل استفاده کرد. محصولات با اشکال پیچیده تر و ضخامت های مختلف متفاوت است در سرعت های مختلفگرمایش از آنجایی که گرمایش در دمای امیتر بالاتر سریعتر رخ می دهد، رایانه شخصی ممکن است در مکان های خاصی خیلی سریع بیش از حد گرم شود. با استفاده از راه‌حل‌های فنی گران‌قیمت که شامل تنظیم اضافی یا افزایش قابل‌توجه در گردش هوا می‌شوند، می‌توان از این امر اجتناب کرد، که تمام مزایای خشک‌کردن تابش حرارتی (IRM) رایج‌ترین نوع هستند. آنها با طراحی قوی و عمر طولانی خود متمایز می شوند. نقطه ضعف آنها گرمایش نسبتاً آهسته است: حدود 2 دقیقه طول می کشد تا به قدرت کامل برسد. ساطع کننده های IR گاز مزایای گرمایش حرارتی را با یک خنک کننده ارزان ترکیب می کنند.

یک عنصر مهم در گرمایش همرفت، مجرای هوا است، زیرا در کوره های خشک کن حرارتی هوا لزوماً گرم می شود. برای جلوگیری از گرمای بیش از حد و دستیابی به توزیع یکنواخت گرما، کوره های حرارتی گردش هوا در داخل کوره و حذف هوای خروجی را فراهم می کنند. هنگام استفاده از ساطع کننده های IR و گاز، می توانید از خنک کننده آب نیز برای جلوگیری از گرم شدن بیش از حد استفاده کنید. علاوه بر این، رادیاتورهای گازی باید با استفاده از فن یا در ترکیب با خشک کن هوای گردشی مجاور تهویه شوند.

روش های خاص پخت با دیگر روش‌های پخت تسریع‌شده، مانند خشک‌کردن پرتوهای حرارتی UV یا الکترونیکی، تابش برای گرم کردن کار نمی‌کند، بلکه به عنوان یک کاتالیزور برای پلیمریزاسیون لایه‌ساز عمل می‌کند. خشک کردن با فرکانس بالا (گرمایش محصولات با استفاده از راکتانس القایی یا خازنی در یک میدان فرکانس بالا) نیز یک روش پخت ویژه است که در آن فقط می توان از خشک کردن القایی برای پوشش فلزات استفاده کرد. در برخی موارد برای پوشش لوله، سیم و نوار بسته بندی استفاده می شود.

گرمایش القایی شامل قرار دادن محصول در یک میدان مغناطیسی و گرم کردن آن با کمک جریان های گردابی تولید شده در داخل است. در نتیجه گرما مستقیماً در داخل محصول تولید می شود. بنابراین، خشک شدن پوشش همیشه از داخل به بیرون رخ می دهد، و نه از بیرون به داخل، مانند روش های دیگر.

گرمایش القایی برای تمام روش های خشک کردن از جمله رنگ های حاوی حلال مناسب است. خشک کردن القایی به طور قابل توجهی چسبندگی پوشش را بهبود می بخشد. علاوه بر این، به گفته یک سازنده، گرمایش نسبتاً سریع امکان پذیر است: در برخی موارد در عرض چند ثانیه. همچنین می توان محصولات با اندازه بزرگ را خشک کرد، زیرا تبدیل انرژی، بسته به انتخاب فرکانس، فقط روی سطح اتفاق می افتد، یعنی. دقیقاً جایی که به گرمایش نیاز است سیم پیچ القایی که برای گرم کردن استفاده می شود در بیشتر موارد یک حلقه یا سلف خطی است که مطابق با قطعه کار انتخاب می شود. به لطف طراحی مناسب کویل های القایی، می توان تنها قسمت های جداگانه قطعه کار را گرم کرد.

شرط استفاده از خشک کردن القایی هندسه خاصی از محصولات است که به توزیع یکنواخت جریان ورودی کمک می کند که دمای یکسان را تضمین می کند. ایده آل برای این نوع خشک کردن لوله ها، میله ها یا پیچ و مهره ها هستند. در صنعت خودرو نیز از این روش برای خشک کردن رنگ روی محورهای محرک، دیسک‌های ترمز، پدال‌های کلاچ یا یاتاقان‌های چرخ‌ها استفاده می‌شود. به عنوان مثال، پیش گرم کردن را می توان با القاء و پخت بیشتر توسط همرفت یا تابش انجام داد. به این ترتیب می توان به دمای بسیار سریع و درست زیر آن رسید حداکثر سطح، در نتیجه کل فرآیند خشک کردن به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.

خشک کردن مایکروویو - عالی روش جدید، گرمایش پوشش را از داخل به بیرون فراهم می کند. امواج الکترومغناطیسی با فرکانس بالا به لایه رنگ نفوذ کرده و زیرلایه را گرم می کند. بنابراین، در این مورد، از پخت اولیه فیلم بر روی سطح، همانطور که با خشک کردن همرفت رخ می دهد، جلوگیری می شود. طول موج های مورد استفاده در خشک کردن مایکروویو از 1 میلی متر تا 15 سانتی متر در یک لوله ایجاد می شود میدان مغناطیسی(مگنترون) با محدوده فرکانسی 2.45 گیگاهرتز. با توجه به اینکه خشک کردن با مایکروویو تأثیر شدیدی دارد و نتایج بسیار سریعی به همراه دارد، می توان نصب های کوتاه تری نسبت به فرآیند سنتی ایجاد کرد و در نتیجه کاهش داد. مجموع هزینه هابرای خشک کردن همچنین باید در نظر داشت که چنین تاسیساتی برای استفاده نیاز به مجوز خاصی دارند. خشک کردن حرارتی شامل استفاده از ترموراکتورها است. این روش هم برای پوشش های پودری و هم برای پوشش های مایع مناسب است. ترموراکتورها ساطع کننده های کاتالیزوری IR هستند که تابش حرارتی با طول موج در محدوده IR تولید می کنند. از آنجایی که طیف انتشار در منطقه 2-8 میکرون است، قدرت را می توان بسیار انعطاف پذیر تنظیم کرد. همچنین با این سیستم ها می توان به کاهش قابل توجهی در زمان خشک شدن و در نتیجه زمان پردازش محصولات در کارخانه های خشک کن دست یافت. صرفه جویی در مصرف انرژی می تواند تا 50 درصد باشد.

چهار فرآیند اصلی وجود دارد نقاشی پودریپوشش ها: اسپری الکترواستاتیک، بستر سیال، بستر سیال الکترواستاتیک و اسپری شعله.

پاشش الکترواستاتیک امروزه محبوب ترین روش پوشش پودری است. برای تمام روش های کاربردی، آماده سازی سطح (به عنوان مثال، تمیز کردن و پوشش تبدیل) باید ایجاد شود پایه خوببرای پوشش. سطح باید بر این اساس آماده شود.

ویژگی های چهار روش مختلف پوشش پودری:

1. در حال پیش رفت اسپری الکترواستاتیک ذرات پودر خشک به دست می آورند شارژ الکتریکی، در حالی که سطحی که قرار است رنگ شود از نظر الکتریکی خنثی است. پودر باردار و ناحیه کار خنثی یک میدان الکترواستاتیک ایجاد می کند که ذرات رنگ خشک را به سطح جذب می کند. قرار گرفتن روی سطحی که قرار است رنگ شود، پوشش پودریبار خود را حفظ می کند، که پودر را روی سطح نگه می دارد. سطح رنگ شده به این صورت در کوره مخصوصی قرار می گیرد که ذرات رنگ ذوب شده و جذب سطح می شوند و به تدریج بار خود را از دست می دهند.
2. روش دومکاربرد تضمین می کند که ذرات رنگ پودری در اثر جریان هوا به حالت تعلیق در می آیند. این ذرات در تماس با سطح از قبل گرم شده برای رنگ آمیزی ذوب شده و محکم روی سطح آن نگه داشته می شوند. ضخامت پوشش پودری به دما، درجه گرم شدن سطح و همچنین به مدت زمان تماس با ذرات پودر بستگی دارد. هنگام اعمال پوشش های ترموپلاستیک، معمولاً نیازی به گرمایش پس از آن نیست. با این حال، در برخی موارد برای خشک شدن کامل پوشش پودری به حرارت اضافی نیاز است.
3. روش الکترواستاتیک اعمال رنگ پودری با استفاده از جریان هوااز بسیاری جهات شبیه مورد قبلی است، اما در این مورد جریان هوای نگهدارنده ذرات رنگ دارای بار الکتریکی است. مولکول های هوای یونیزه شده ذرات رنگ را در حین حرکت به سمت بالا در کوره مخصوصی که سطحی که قرار است رنگ شود، شارژ می کند و ابری از ذرات باردار را تشکیل می دهد. سطحی که باید رنگ آمیزی شود که بار خنثی دارد با لایه ای از ذرات باردار پوشیده شده است. در این صورت نیازی به پیش گرم کردن سطحی که قرار است رنگ شود نیست. این فناوری برای رنگ آمیزی اجسام کوچک و ساده مناسب است.
4. روش رنگرزی شعله اینسبتاً اخیراً ظاهر شد و عمدتاً برای پوشش های پودری ترموپلاستیک استفاده می شد. پودر ترموپلاستیک تحت تأثیر هوای فشرده ذوب می شود و وارد یک تفنگ مخصوص می شود و در آنجا از پروپان در حال سوختن عبور می کند. ذرات رنگ ذوب شده روی سطحی که قرار است رنگ شود، اعمال می شود و یک لایه بادوام را تشکیل می دهد. از آنجایی که این روش نیاز به حرارت مستقیم ندارد، برای اکثر مواد مناسب است. با استفاده از این فناوری می توانید سطوح ساخته شده از فلز، چوب، لاستیک و سنگ را رنگ آمیزی کنید. کاربرد رنگ شعله برای اجسام بزرگ یا ثابت نیز مناسب است.

انتخاب پوشش پودری به ویژگی های سطح مورد نظر بستگی دارد. خواص پودرها باید نیازهای فردی مشتری برای سطوح را برآورده کند. پوشش های پودری بسته به کاربرد به دسته های مختلفی تقسیم می شوند. از پوشش های ترموپلاستیک برای رنگ آمیزی سطوح متراکم تر و ایجاد دوام طولانی مدت استفاده می شود، در حالی که از پوشش پودری ترموستاتیک برای رنگ آمیزی سطوح ضخیم تر استفاده می شود. مواد نازکعمدتا برای اهداف تزئینی. رنگ های پودری از پلی اتیلن، پلی وینیل، نایلون، فلوروپلیمرها، رزین اپوکسیرزین های پلی استر و اکریلیک.

سازگاری مواد

• فناوری جریان هوای الکترواستاتیک برای رنگ آمیزی اجسام فلزی کوچک مناسب است.
• مانند تمام انواع رنگ آمیزی، پوشش های پودری روی سطحی تمیز، صاف و به خوبی آماده شده اعمال می شود. سطحی که قرار است رنگ شود نیازی به پیش تصفیه ندارد، اما آماده سازی سطح اضافی (به عنوان مثال، عملیات با فسفات آهن برای فولاد، فسفات روی برای سلول های گالوانیکی یا فولاد، و کروم فسفات برای سطوح آلومینیوم) به طور قابل توجهی کیفیت پوشش پودری را بهبود می بخشد. .
• فقط موادی که می توانند به دمای بالا برسند را می توان با استفاده از اسپری الکترواستاتیک، روش های پوشش دهی به کمک هوا یا الکترواستاتیک به کمک هوا پوشش داد. بنابراین، این فناوری ها برای اجسام فلزی کوچک مناسب هستند.

سلامت و امنیت

• رنگ های پودری می توانند به راحتی در نزدیکی منابع آتش باز مشتعل شوند. غلظت پودر در هوا باید به طور قابل اعتمادی کنترل شود تا محیط کار ایمن تضمین شود. اگرچه هیچ حلال قابل اشتعال وجود ندارد، اما هر ماده آلی مانند گرد و غبار یا پودر می تواند یک ماده انفجاری در هوا ایجاد کند.
• هنگام رنگ آمیزی، باید از استنشاق رنگ پودری خودداری کنید، زیرا باعث آسیب به ریه ها و غشای محافظ بدن می شود.

یک فرآیند معمولی پوشش پودری به شرح زیر است:

1. آماده سازی سطح محصول برای رنگ آمیزی.
2. استفاده از یک پوشش پودری روی سطحی که قرار است رنگ آمیزی شود در یک محفظه اسپری با استفاده از تفنگ اسپری که در آن ذرات پودر پلیمری بار الکتریکی داده می شود و پودر را با استفاده از هوای فشرده به قسمت منتقل می کند. ذرات پودر تحت تأثیر نیروهای الکترواستاتیک به سطح قطعه مورد رنگ کشیده شده و به صورت لایه های یکنواخت روی آن قرار می گیرند.
3. حرارت دادن محصول در کوره ذوب و پلیمریزاسیون در دمای 140-220 درجه سانتی گراد (بسته به نوع رنگ). در نتیجه حرارت دادن، پودر ذوب می شود، پلیمریزه می شود و پوشش خواص محافظتی و تزئینی لازم را به دست می آورد.

رنگ پودری برای مدت طولانی مورد استفاده قرار گرفته است. اما اگر فناوری کاربرد آن را به میزان لازم نمی دانید، اگر ندارید تجربه لازم، برای جلوگیری از اشتباه باید تمام اطلاعات را به طور کامل مطالعه کنید. ما این مطالب را به پیشگیری از آنها اختصاص می دهیم.

ویژگی های خاص

رنگ پودری از پلیمرهایی ساخته می شود که به پودر تبدیل شده و سپس با پاشش روی سطح خاصی اعمال می شود. برای دادن خواص مورد نظر به پوشش، از نظر حرارتی درمان می شود، پودر مذاب به یک فیلم با ضخامت یکنواخت تبدیل می شود. از مزایای کلیدی این ماده مقاومت در برابر خوردگی و چسبندگی قابل توجه است. تحت تأثیر دماهای بالا، از جمله زمانی که آنها با دمای پایین متناوب می شوند، رنگ پودری خواص خود را برای مدت طولانی حفظ می کند. صفات مثبت. تأثیرات مکانیکی و شیمیایی نیز به خوبی توسط آن تحمل می شود و تماس با رطوبت سطح را مختل نمی کند.

رنگ پودری در کنار جذابیت بصری خود تمامی این مزایا را برای مدت طولانی حفظ می کند. می‌توانید سطح را رنگ کنید، رنگ‌ها و بافت‌های متنوعی به دست آورید، و افزودنی‌هایی را که اضافه می‌کنید تغییر دهید. درخشش مات و براق تنها بارزترین نمونه های این دکور هستند که با رنگ پودری به راحتی و به سرعت ایجاد می شود. اما نقاشی اصلی تر نیز امکان پذیر است: با یک جلوه سه بعدی، بازتولید ظاهر چوب، تقلید از طلا، مرمر و نقره.

یک مزیت بدون شکرنگ آمیزی پودری امکان تکمیل کل کار را با یک لایه در هنگام کار با ترکیبات مایع فراهم می کند، این دست نیافتنی است. علاوه بر این، نیازی به استفاده از حلال و نظارت بر ویسکوزیته ترکیب رنگ و لاک نخواهید داشت. تمام پودرهای استفاده نشده که روی سطح مورد نظر باقی نمانده اند را می توان (هنگام کار در محفظه مخصوص) جمع آوری و مجددا اسپری کرد. در نتیجه رنگ پودری در صورت استفاده مداوم یا برای حجم زیاد کار یکبار مصرف سود بیشتری نسبت به بقیه دارد. خوبی دیگر این است که نیازی به صبر کردن برای خشک شدن لایه رنگ نیست.

همه این مزایا و همچنین سازگاری با محیط زیست بهینه، عدم نیاز به تهویه قدرتمند و توانایی تقریباً کاملاً خودکار کار، قابل تامل است.

نکات منفی این تکنیک را فراموش نکنید:

• اگر نقصی ظاهر شد، اگر پوشش در حین کار یا استفاده بعدی آسیب دید، باید کل شی یا حداقل یکی از چهره های آن را از ابتدا رنگ آمیزی کنید.
• رنگ آمیزی پودری در خانه انجام نمی شود و به تجهیزات بسیار پیچیده نیاز دارد و اندازه اتاقک ها اندازه اشیاء رنگ شده را محدود می کند.
• شما نمی توانید رنگ را رنگ آمیزی کنید و نمی توانید از آن برای قطعات یا سازه هایی که قرار است جوش داده شوند استفاده کنید، زیرا قسمت های سوخته لایه رنگ قابل ترمیم نیستند.

روی چه سطوحی میشه استفاده کرد؟

چسبندگی قوی، پوشش پودری را ایده آل می کند فولادهای ضد زنگ. به طور کلی، هنگام پردازش محصولات فلزیبرای مصارف خانگی، صنعتی و حمل و نقل، پودر بسیار بیشتر از فرمولاسیون های مایع. اجزای تجهیزات انبار و فروش، ماشین آلات، خطوط لوله فلزی و چاه دقیقاً به این ترتیب رنگ آمیزی می شوند. علاوه بر سهولت کاربرد، توجه مهندسان به این روش فرآوری، ایمنی رنگ از نظر آتش سوزی و بهداشتی و میزان سمیت صفر آن است.

سازه های آهنگری، آلومینیوم و محصولات فولادی ضد زنگ را می توان به راحتی رنگ پودری کرد.از این روش پوشش در تولید آزمایشگاهی نیز استفاده می شود. تجهیزات پزشکی، تجهیزات ورزشی.

محصولات ساخته شده از فلزات آهنی، از جمله محصولات دارای لایه روی بیرونی، سرامیک، ام دی اف و پلاستیک نیز می توانند بستر مناسبی برای پوشش پودری باشند.

رنگ های مبتنی بر پلی وینیل بوتیرال خواص تزئینی بیشتری دارند، در برابر بنزین مقاوم هستند و رسانا نیستند. برقو تماس با مواد ساینده را به خوبی تحمل کند. توانایی زنده ماندن از ورود آب، حتی آب شور، هنگام ایجاد خطوط لوله، رادیاتورهای گرمایشی و سایر ارتباطات در تماس با مایع بسیار مفید است.

هنگام استفاده از پودر مخصوص روی سطح پروفیل آلومینیومی، اولویت محافظت در برابر خوردگی نیست، بلکه جلوه زیبایی به آن می دهد. انتخاب حالت کار بسته به ترکیب رنگ و ویژگی های بستر و در نظر گرفتن ویژگی های تجهیزات ضروری است. پروفیل آلومینیومیبا یک درج حرارتی، زمانی که بیش از 200 درجه حرارت داده شود، حداکثر 20 دقیقه پردازش کنید. هنگام رنگ آمیزی محصولات فلزی با سوراخ های کور، روش الکترواستاتیک بدتر از روش تریبواستاتیک است.

استفاده از رنگ پودری فلورسنت هنگام کار بر روی علائم جاده و سایر ساختارهای اطلاعاتی، زمانی که درخشش در تاریکی اهمیت بیشتری دارد، انجام می شود. در بیشتر موارد، از فرمول های آئروسل استفاده می شود زیرا کاربردی ترین هستند و یکنواخت ترین لایه را ایجاد می کنند.

چگونه پرورش دهیم؟

اصولاً این سؤال که چگونه رنگ پودری را رقیق کنیم و به چه نسبتی باید قبل از اعمال پوشش رقیق شود، توسط متخصصان مواجه نیست. همانطور که می دانید رنگ آمیزی با این نوع رنگ به صورت کاملا خشک انجام می شود و آزمایش کنندگان هر چقدر هم سعی کنند این مخلوط را رقیق و حل کنند، موفق نمی شوند.

مصرف

پوشش های تزئینی، محافظ و ترکیبی وجود دارد که بسته به گروه خاصی که به آن تعلق دارند، لایه ای با ضخامت های متفاوت تشکیل می شود. همچنین باید شکل هندسی سطح و مشکلات کار با آن را در نظر بگیرید.

رنگ آمیزی

همانطور که می دانید، در خانه نمی توانید چیزی را با رنگ پودری رنگ کنید. مشکلات اصلی هنگام استفاده از آنها در مقیاس صنعتی در این فرآیند ایجاد می شود کار مقدماتی. این فناوری مستلزم آن است که کوچکترین آلودگی باید از سطح پاک شود و چربی زدایی شود. سطح را حتما فسفات کنید تا پودر بهتر بچسبد.

عدم رعایت روش آماده سازی منجر به بدتر شدن خاصیت ارتجاعی، استحکام و جذابیت بصری پوشش می شود. کثیفی را می توان با استفاده از مکانیک یا تمیز کردن شیمیایی، انتخاب روش با تصمیم فناوران تعیین می شود.

برای حذف اکسیدها، نواحی خورده و رسوب، اغلب از واحدهای شات بلاست که ماسه یا دانه های مخصوص ساخته شده از چدن و ​​فولاد را می پاشند استفاده می شود. ذرات ساینده توسط هوای فشرده یا نیروی گریز از مرکز در جهت مورد نظر پرتاب می شوند. این فرآیند در سرعت های بالا اتفاق می افتد، به همین دلیل ذرات خارجی به طور مکانیکی از سطح جدا می شوند.

برای آماده سازی شیمیایی سطح مورد رنگ آمیزی (به اصطلاح اچینگ) از اسید کلریدریک، نیتریک، فسفریک یا سولفوریک استفاده می شود. این روش تا حدودی ساده تر است، زیرا نیازی به تجهیزات پیچیده نیست و بهره وری کلی افزایش می یابد. اما بلافاصله پس از اچ کردن، باید اسیدهای باقی مانده را بشویید و آنها را خنثی کنید. سپس یک لایه خاص از فسفات ایجاد می شود، تشکیل آن مانند اعمال پرایمر در موارد دیگر است.

در مرحله بعد، قطعه باید در یک محفظه مخصوص قرار داده شود: نه تنها مصرف مخلوط کار را با به دام انداختن آن کاهش می دهد، بلکه از آلودگی رنگ اتاق اطراف نیز جلوگیری می کند. فن آوری پیشرفتههمیشه مجهز به پناهگاه ها، غربال های ارتعاشی و وسایل مکش هستند. اگر نیاز به رنگ آمیزی یک چیز بزرگ دارید، از یک نوع محفظه عبوری استفاده کنید، اما نسبتاً قطعات کوچکهمچنین می تواند در ماشین های بن بست پردازش شود.

صنایع بزرگ از غرفه های نقاشی خودکار استفاده می کنند، که در آن یک دستکاری کننده قالب "تپانچه" تعبیه شده است. هزینه چنین دستگاه هایی بسیار بالا است، اما به طور کامل به دست می آید محصولات نهاییتمام هزینه ها را در چند ثانیه توجیه می کند. به طور معمول، سمپاش از یک اثر الکترواستاتیک استفاده می کند، یعنی ابتدا پودر بار مشخصی دریافت می کند و سطح همان بار را با علامت مخالف دریافت می کند. "تپانچه" البته نه با گازهای پودر، بلکه با هوای فشرده شلیک می کند.

پوشش پودری فلز در دهه 60 قرن گذشته اختراع شد و خیلی سریع گسترش یافت. این به دلیل مزایای فراوان این فناوری مانند کارایی، سازگاری با محیط زیست و ظاهر جذاب پوشش است.

اطلاعات کلی

بنابراین منظور از این فناوری این است که یک رنگ پودری پلیمری روی سطحی که قرار است رنگ شود پاشیده می شود. به همین دلیل این روش نام خود را گرفت. پس از اعمال رنگ، سطح در معرض دید قرار می گیرد حرارت درمانی، در نتیجه پودر ذوب شده و یک فیلم یکنواخت پیوسته تشکیل می دهد.

پوشش به دست آمده با این روش دارای خواص زیر است:

• حفاظت در برابر خوردگی؛
• چسبندگی خوب به پایه؛
• مقاوم در برابر تغییرات دما؛
• مقاوم در برابر آسیب های مکانیکی، از جمله مقاومت در برابر ضربه؛
• مقاومت در برابر رطوبت؛
• مقاوم در برابر تأثیرات شیمیایی؛
• خواص تزئینی عالی؛
• ماندگاری.

نصیحت!
به لطف چسبندگی خوب این روشبیشترین است بهترین گزینهرنگ آمیزی استیل ضد زنگ

به طور جداگانه، باید در مورد خواص تزئینی چنین پوششی گفت که با تنوع رنگ و بافت متمایز می شود که با استفاده از مواد افزودنی مختلف به دست می آید.

به طور خاص، پوشش پودری فلز به شما امکان می دهد انواع سطوح زیر را بدست آورید:

• مت;
• براق؛
• مسطح یا حجیم؛
• تقلید از طلا؛
• تقلید بافت چوب؛
• مرمر شده؛
• برای نقره و غیره

مزایای تکنولوژی رنگ آمیزی پودری

این فناوری علاوه بر امکان به دست آوردن پوششی با کیفیت کارایی بالا، دارای مزایای دیگری نیز می باشد که از آن جمله می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• امکان اعمال ترکیب رنگ آمیزی در یک لایه، که در هنگام نقاشی با رنگ و لاک مایع غیر قابل قبول است.
• نیازی به استفاده از حلال نیستو ویسکوزیته مواد را کنترل کنید.
• بازده رنگ بالا، از آنجایی که پودری که روی سطح مورد رنگ قرار نگرفته است قابل استفاده مجدد است. برای انجام این کار، اسپری در یک محفظه خاص انجام می شود که به شما امکان می دهد تمام پودرهای مصرف نشده را جمع آوری کنید. در نتیجه هزینه رنگ آمیزی پودری فلز نسبت به رنگ آمیزی با روش های دیگر کمتر است.
• فرآیند نقاشی کمی زمان می بردو پس از اعمال رنگ، لازم نیست منتظر خشک شدن آن بمانید.
• ایمنی محیط زیست، از آنجایی که رنگ حاوی سمی نیست ترکیبات آلی. در نتیجه نیازی به استفاده از سیستم های تهویه قدرتمند نیست.
• تکنولوژی کاربرد رنگ بسیار خودکار، که فرآیند یادگیری نحوه کار با تجهیزات را ساده می کند.

ایرادات

مانند هر فناوری دیگری، پوشش پودری فلز دارای معایبی است:

• از بین بردن عیوب پوشش محلی غیرممکن است - در صورت بروز آنها، لازم است سطح را کاملاً دوباره رنگ کنید.
• انجام نقاشی توسط خودتان غیرممکن است، زیرا این امر مستلزم آن است تجهیزات خاصو شرایط کارگاه
• ابعاد سطوح رنگ شده محدود است.
• – استفاده از رنگ های پودری برای فلزات تولید کنندگان مجاز است.
• رنگ آمیزی قطعاتی که بعداً جوش داده می شوند غیرممکن است، زیرا مناطق سوخته پوشش قابل ترمیم نیستند.

تکنولوژی رنگ آمیزی پودری

آماده سازی پایه

پیش درمان زمان برترین و پر زحمت ترین مرحله نقاشی است. با این حال، باید داده شود توجه ویژه، از آنجایی که خاصیت ارتجاعی، دوام و کیفیت پوشش به آماده سازی بستگی دارد.

آماده سازی یک قطعه برای رنگ آمیزی شامل حذف هر گونه آلودگی، چربی زدایی سطح و فسفاته کردن برای بهبود چسبندگی و محافظت از فلز در برابر خوردگی است. سطحی که باید درمان شود به صورت مکانیکی یا شیمیایی تمیز می شود.

برای حذف اکسیدها، زنگ زدگی و رسوب، روش موثرتمیز کردن شات بلاست است. آنها با استفاده از گرانول های ماسه، فولاد یا چدن محقق می شوند.

تحت تأثیر هوای فشرده یا نیروی گریز از مرکز، این ذرات با سرعت بالا به سطح تحت درمان وارد می شوند و آن را خرد می کنند، در نتیجه رسوب، زنگ زدگی و سایر انواع آلودگی ها از فلز جدا می شوند که به طور قابل توجهی چسبندگی را بهبود می بخشد.

روش تمیز کردن شیمیایی را اچینگ می نامند.

در این مورد، حذف زنگ، اکسیدها و سایر آلاینده ها با استفاده از ترکیبات مبتنی بر انواع اسیدهای زیر انجام می شود:

• سولیانوی;
• نیتروژن؛
• گوگرد؛
• فسفریک.

مزیت حکاکی نسبت به تمیز کردن ساینده بهره وری بیشتر و سهولت استفاده است. با این حال، پس از این روش لازم است که سطح را کاملاً بشویید. بر این اساس، هزینه هایی برای استفاده از محصولات تمیز کننده اضافی ایجاد می شود.

در عکس - نقاشی یک قسمت کوچک

اعمال رنگ

پس از تکمیل پیش تصفیه فلز، قطعه در محفظه مخصوصی قرار می گیرد که در آن پودر رنگ آمیزی پاشیده می شود. همانطور که در بالا ذکر شد، دوربین برای گرفتن مواد استفاده نشده مورد نیاز است. علاوه بر این از ورود ذرات رنگ به داخل اتاق جلوگیری می کند.

چنین محفظه هایی مجهز به وسایل نظافتی مانند قیف ها و صفحه های ارتعاشی و همچنین سیستم های مکش هستند.

باید گفت که دو نوع دوربین وجود دارد:

• راهنما - برای نقاشی محصولات با اندازه بزرگ؛
• بن بست - برای نقاشی اشیاء کوچک.

علاوه بر این، مدل های اتوماتیک وجود دارد که در آنها پوشش با تفنگ های دستکاری خودکار اعمال می شود. البته، قیمت چنین تجهیزاتی بالاترین است، با این حال، بهره وری آن نیز بسیار بالاتر است - در این مورد، پوشش پودری به معنای واقعی کلمه در عرض چند ثانیه اعمال می شود.

به عنوان یک قاعده، رنگ به صورت الکترواستاتیک اعمال می شود، یعنی. پودر باردار الکترواستاتیک اسپری می شود که قسمت زمین شده را می پوشاند و به آن می چسبد. خود پاشش با استفاده از یک سمپاش پنوماتیکی انجام می شود که یا به سادگی یک تپانچه است.

پس از پاشش پودر، محصول به داخل محفظه فر منتقل می شود و در آنجا تحت عملیات حرارتی قرار می گیرد. تحت تأثیر دمای بالا، پودر به حالت مایع چسبناک تبدیل می شود و پس از آن ذرات ذوب شده یک لایه یکپارچه را تشکیل می دهند.

توجه داشته باشید!
برای به دست آوردن نتیجه پوشش با کیفیت بالا، دستورالعمل های عملیاتی تجهیزات باید به شدت دنبال شود.
بنابراین، این کار باید توسط یک متخصص انجام شود.

نتیجه

رنگ آمیزی سطوح فلزی با پودر از بسیاری جهات پیشرفته تر از رنگ آمیزی با رنگ های مایع است. با این حال، در برخی موارد استفاده از آن محدود است. علاوه بر این، آن را فقط می توان با استفاده از یک حرفه ای انجام داد تجهیزات گران قیمتبنابراین در خانه قابل استفاده نیست.

برای اطلاعات بیشتر در مورد این موضوع، ویدیوی موجود در این مقاله را تماشا کنید.