Предлагам примерна технологична карта текущи ремонтиасинхронни електродвигатели 0,4 kV с мощност 0,5 - 1,5 kW.

Мерки за сигурност.

Електрическият двигател трябва да бъде изключен, AV изключен, заземяване и поставени плакати. Приложете преносимо заземяване към входните краища на кабела на електрическия мотор. Оградете работната зона. Работете с ЛПС. Работете с проверени уреди и тествани електроинструменти и аксесоари.

Бригаден състав.

Електротехник за ремонт на ел. съоръжения с минимум 3гр. по електробезопасност. Електротехник, ремонтиращ ел. оборудване с 3 гр. по електробезопасност.

Инструмент.

Гаечни ключове 6 – 32 мм – 1 комплект.

Файлове – 1 комплект.

Комплект глави – 1 комплект.

Четка за метал – 1 бр.

Монтажен нож – 1 бр.

Комплект отвертки – 1 комплект.

Настолна отвертка – 1 бр.

Матрици 4 – 16 мм – 1 комплект.

Метчици 4 – 16 мм – 1 комплект.

Комплект свредла 3 – 16 мм – 1 бр.

Стойка – 1 бр.

Клещи – 1 бр.

Длето – 1 бр.

Бормашина – 1 бр.

Ядро – 1 бр.

Плоска четка – 2 бр.

Чук – 1 бр.

Лопата – 1 бр.

Четка за почистване – 1 бр.

Уреди, инструменти, механизми, защитно оборудване.

Микроомметър – 1 бр.

Мегер 500 V - 1 бр.

Микрометричен нивелир – 1 бр.

Инструмент за запояване – 1 бр.

Комплект сонди – 1 комплект.

Шублер с нониус – 1 бр.

Предпазни каски - поотделно.

Индикатор за напрежение (380V).

Комплект за първа помощ – 1 бр.

Ръкавици – 2 чифта.

Предпазни очила – 2 бр.

Материали и резервни части.

Припой POS – 0,02 кг

Медно-фосфорен припой – 0,02 кг

Алкохол – 0,05 кг

Уплътнител – маслоустойчива гарнитура – ​​50 мл

Стъклолента – 0,150 кг

Електроизолационен лак – 0,4 кг

Шмиргел – 0,5м

Почистващи материали – 0,5 кг

PVC лента – 0,05 кг

Колофон – 0,005 кг

Кипер лента – 0,5м

Грес ЦИАТИМ – 221 – 0,3 кг

Уайт спирт – 0,3 л

Последователност на операциите.

Освен това в таблицата е възможно да посочите интензивност на труда, разходи за труд и друга необходима информация, приложима за вашите условия.

Схема технологичен процесремонт на асинхронни двигатели и синхронни генератори е показан на фигура 69 и не изисква специално обяснение.
Тъй като това ръководство е предназначено за студенти от факултетите по електрификация на селскостопански университети и бъдещи електроинженери, ръководството описва най-важните, според авторите, въпроси за ремонт на електрически машини. Освен това е необходимо да се вземе предвид, че Държавният всесъюзен орден на Червеното знаме Научноизследователски институт за ремонт и експлоатация на машинно-тракторния парк (GOSNITI) е разработил технологични карти и ръководства за основен ремонтасинхронни електродвигатели, заваръчна и автомобилна електротехника.

Схема на технологичния процес за ремонт на електродвигатели с катерица.
Тези документи са съставени под формата на таблици, в които са посочени номерата и съдържанието на всички технологични операции, технически спецификациии инструкции за ремонт, предоставя информация за оборудването, приспособленията и инструментите, необходими за ремонт. Технологичните карти са допълнени със схеми, разрези и чертежи. В ремонтното производство се съставя различна техническа документация, тя не е еднаква в различните заводи и отделни отдели, въпреки че съдържанието на отделните документи е сходно, а някои от тях се дублират дори в едни и същи заводи. По този начин Главелектроремонт METP препоръчва на своите предприятия да попълват бележка за дефекти и списък с дефекти след откриване на дефекти на машини.
Съдържанието на бележката включва паспортните данни на автомобила преди ремонта и желанието на клиента за смяната им. Той съдържа всички размери на сърцевините на статора и ротора и данни за намотките на статора и ротора (тип намотка, брой на слотовете, клас на проводника, брой намотки в намотката, брой на успоредни проводници в намотката, брой намотки в група, фаза, стъпка на намотка, брой на паралелни клонове, фазово конюгиране, консумация на проводник в килограми, челна проекция, клас на топлоустойчивост).
Списъкът с дефекти записва всички необходими операции в цялата машина, например рамката - заваръчни пукнатини, ремонт на заключващи повърхности, заварени крака, ремонт на крепежни елементи и болтове с уши и др.
Всяка ремонтирана машина е придружена от технологична карта, съдържаща информация за клиента, технически спецификациимашина с нейните паспортни данни, стойност на фазовото съпротивление, напречно сечение на изходните краища и клас на изолация, размер на сърцевината на статора и брой на слотовете, информация за данните за намотките преди ремонт и според изчислението, информация за механичната част - нейното състояние, информация за контрол на намотките и стендови тестове.
Технологичната карта се подписва от дефектоскопист, майстор, калкулатор и служители на отдела за контрол на качеството.
Дежурният по сушене попълва дневниците за сушене на електрически машини, чието съдържание включва: клиент, номер на поръчка, паспортни данни на машината, място за сушене, информация за началото на сушенето, температура на отделните елементи на машина, съпротивлението на изолацията на намотките на статора и ротора и края на сушенето. Окончателните резултати се заверяват от отговорника по сушенето и ръководителя на обекта.
Отделно отделът за контрол на качеството поддържа книга с протоколи от изпитания за всяка ремонтирана машина. ОТК. също така съставя акт за предаване на успешно тествани машини в склада за готов продукт. В протокола се посочва номер на ремонт на машината, вид, мощност, клас на изолация, напрежение, скорост на въртене, форма на изпълнение, ценова листа, цена на ремонта, клиент. Актът се подписва от ръководителя на отдела за контрол на качеството и началника на склада.
Актът за издаване на готови продукти се съставя в приблизително същата форма, като се посочва пълният размер на разходите за ремонт. Протоколът се подписва от ръководството на ремонтната фирма и представител на клиента.
Техническа документацияпо ремонта на трансформатори е по-обширен като цяло и в съдържанието на отделни документи. Например, съдържанието на бележката за дефект включва не само паспортните данни, данните за намотките ВН и НН и размерите на магнитната верига, но и масата на маслото, подвижната част и общата маса на трансформатора .
Бележката се подписва от лицата, навили намотките и сглобили трансформатора, и от капитана.
Отделно се попълва протокол за анализ на трансформаторно масло, в който се посочват клиентът, мястото, причината и датата на вземане на пробата, продължителността на експлоатация на маслото и резултатите от физичните, химичните и електрическите анализи на маслото. Дават мнение за качеството на маслото. Протоколът се подписва от лицето, извършило анализа, инженер на обекта.
За всеки трансформатор се попълва формуляр за ремонт (одит), който съдържа следната информация: за клиента, паспорта на трансформатора, работата и измерванията, извършени по време на ремонта на всички компоненти и части на трансформатора (резервоар, радиатор, разширител, изпускателна тръба, фитинги за резервоар и разширител, транспортни приспособления, втулки HV, MV и LV, уплътнения на капака на фланци на фитинги и втулки, магнитна сърцевина и нейното заземяване, намотки HV, MV, LV и тяхното състояние на пресоване, превключвател за напрежение, изолация на намотките детайли, кранове и верига, масло, допълнителни данни), o сушене (метод на сушене, неговото начало и край, температура по време на сушене, проверка и кримпване след сушене, DC съпротивление на намотките във фази на всички намотки при температура на измерване), предварителни тестове ( определяне на коефициенти на трансформация за всички намотки и кранове, изолационно съпротивление, проверка на електрическата якост на изолацията), относно окончателните тестове (данни от експерименти на празен ход и късо съединение, проверка на съотношението на трансформация, съпротивлението на всички намотки във фазите при измерената температура, група от връзки на намотките, съотношения на капацитет на намотките при различни честоти и т.н., тест на изолацията с приложено напрежение, тест на изолацията на въртене, якост на маслото). Едновременно с това във формуляра се въвеждат данни за използваните в тестовете устройства. Формулярът се подписва от лицето, което е провело изпитванията, началника на отдела за контрол на качеството, началника на цеха и главния инженер.
Към формуляра са приложени дневници за сушене на трансформатор и протокол за анализ и изпитване на трансформаторно масло.
За ремонтираните трансформатори се съставят приемо-предавателни протоколи готови работи. По време на ремонтния процес те съставят лимитна карта-доклад за потреблението на материали, въз основа на която се определят разходите за ремонт на трансформатори. Дефекти на електрическо оборудване. Методи за откриване на неизправности
Откриването на дефекти е идентифициране на неизправности на машината по време на работа или ремонт. Има два етапа - откриване на дефекти на сглобената машина и след нейното разглобяване.
Дефектите на машината или апарата са една от най-критичните операции, тъй като неоткритите грешки могат да доведат до разрушаване на машината при работа, авария и увеличаване на продължителността и цената на повторните ремонти.
Електрическото оборудване се характеризира с наличието на две части - електрическа и механична. Когато механичната част на електрическото оборудване е дефектна, те проверяват състоянието на крепежните елементи, уверяват се, че няма пукнатини в една или друга част, определят износването и го сравняват с допустимите стандарти, измерват въздушните междини и ги проверяват с таблични стойности и т.н. .
Всички открити отклонения от нормите се записват и въвеждат в списък на дефектите или карта за ремонт, чиито форми са различни в различните заводи, но съдържанието е почти същото.
Повредите в електрическата част на машината или апарата са скрити от човешките очи, така че са по-трудни за откриване. Номер възможни неизправностив електрическата част е ограничен до три:
прекъсване на електрическата верига;
затваряне на отделни вериги една към друга или затваряне на верига(и) към корпуса;
затваряне на част от навивките един към друг (така нареченото затваряне от завой до завой).
Тези грешки могат да бъдат идентифицирани чрез следните четири метода:
тестова лампа или съпротивителен метод (омметър);
метод на симетрия на тока или напрежението;
метод на миливолтметър;
електромагнитен метод.
Нека разгледаме идентифицирането на неизправности в сглобена машина или апарат.
Прекъсването на намотка без паралелни вериги може да се определи с помощта на тестова лампа. Ако в намотката има два или повече успоредни клона, прекъсването се определя с омметър или амперметър и волтметър. Получената стойност на съпротивлението на намотката (например котвената намотка на машина за постоянен ток) се сравнява с нейната изчислена или сертифицирана стойност, след което се прави заключение за целостта на отделните клонове на намотката. Прекъсванията в многофазни машини и устройства, които нямат паралелни клонове, могат да бъдат определени по метода на симетрията на тока или напрежението, но този метод е по-сложен от предишния.
Малко по-трудно е да се определи прекъсване на прътите на ротори с катерица на асинхронни електродвигатели. В този случай те прибягват до метода на текущата симетрия.
Опитът за определяне на счупвания в пръти е както следва. Роторът на електродвигателя се спира и към статора се подава напрежение, намалено 5...6 пъти спрямо номиналното. Във всяка фаза на намотката на статора е включен амперметър. Ако намотките на статора и ротора са в добро състояние, показанията на трите амперметъра са еднакви и не зависят от положението на ротора. Когато прътите в ротора се счупят, показанията на уреда са различни, най-често
два амперметъра показват еднакви токове, а третият показва по-малък ток. Когато роторът се върти бавно на ръка, показанията на инструмента се променят, намалената стойност на тока ще следва въртенето на ротора и ще премине от една фаза към друга, след това към трета и т.н.
Това се обяснява с факта, че когато роторът се върти, повредените пръти се преместват от зоната на една фаза в зоната на друга. Спирачен асинхронен електродвигател е подобен на трансформатор в режим на късо съединение. Счупеният прът е равносилен на прехвърляне на зоната на повреда от режим на късо съединение в режим на натоварване, което води до намаляване на тока в намотката на статора в частта, която взаимодейства с повредения прът.
Ако няколко роторни пръта се счупят, показанията на всички амперметри може да са различни, но те, както бе споменато по-горе, ще се променят циклично и ще следват един друг (преминавайки през фазите на намотката на статора), когато роторът се върти бавно. Различните показания на амперметъра, независимо от въртенето на ротора, показват повреда или дефекти в намотката на статора, но не и в ротора.
Местоположението на прекъсването на намотките на ротора на електрическите двигатели с катерица се определя с помощта на електромагнит. Роторът, монтиран на електромагнита, е покрит с лист хартия, върху който са изсипани стоманени стружки. Когато електромагнитът е включен, дървените стърготини са разположени по цялата дължина на прътите и липсват в зоната на счупване.
Прекъсванията в намотките на котвата на машини с постоянен ток се определят с помощта на омметър (миливолтметър).
Затварящ индивид електрически веригикорпуса на електрическото оборудване или помежду си се определят с помощта на тестова лампа. В този случай често се използват мегаомметри. Последните трябва да се предпочитат, тъй като те могат лесно да определят късо съединение с относително високо съпротивление в точката на контакт на веригите една с друга или с корпуса.
Късото съединение между секциите, разположени в различни слоеве на арматурните жлебове на секциите към тялото, се определя с помощта на омметър (миливолтметър).
Веригата на завъртане в многофазни електрически машини и устройства се определя по метода на симетрия на напрежението или специални устройства, например тип EJI-1.
По този начин късите съединения на завъртане в намотките на трифазни електродвигатели се определят при празен ход, като се използва методът на текущата симетрия (показанията на всичките три амперметъра, включени във всяка фаза на намотката на статора, при липса на късо съединение на завъртане, трябва да бъдат същото), а късите съединения на завъртане в намотките на статора на синхронните генератори се определят на празен ход, като се използва методът на симетрия на напрежението (показанията на всичките три волтметъра, свързани към клемите на намотката на статора, трябва да бъдат еднакви).
При определяне на грешките на завъртане в намотките на трифазни трансформатори те прибягват както до метода на симетрия на тока, така и на напрежението.

Ориз. 7. Схема за определяне на късо съединение на въртене в намотки на оборудване.
Късите съединения в намотките на еднофазни електрически машини и трансформатори се определят с омметър или амперметър. При определяне на късо съединение на въртене във възбудителните намотки на машини с постоянен ток е препоръчително да се използва променлив ток с ниско напрежение, а не постоянен ток, за да се увеличи чувствителността на теста, като се изберат подходящи инструменти (амперметър и волтметър).
Трябва да се отбележи, че късо съединение в намотките на електрическо оборудване, работещо с променлив ток, е придружено от рязко увеличаване на тока в повредената намотка, което от своя страна води до много бързо нагряване на намотката до неприемливи граници, намотката започва да пуши, овъглява се и гори.
Местоположението на късо съединение в статорните намотки на електрически машини с променлив ток се определя с помощта на електромагнит. Местоположението на виткови къси съединения в арматурните намотки на машини за постоянен ток се определя с омметър (миливолтметър).
Обикновено повредените намотки на трансформатора не са дефектни, но при необходимост може да се използва електромагнитният метод (фиг. 7).
Дефектите на машини и трансформатори с постоянен и променлив ток по време на ремонт са описани подробно в работилницата за монтаж, експлоатация и ремонт на електрическо оборудване.

Демонтаж на електрически машини. Премахване на стара намотка

Разглобяването на електрически машини на техните съставни части не е трудно. Необходимо е само да се механизира изпълнението на отделните операции, доколкото е възможно, като се използват електрически или хидравлични ключове, тегличи, подемници и др., както и да се внимава при отстраняване на роторите големи машиниза да не се повреди желязото на статорните пакети или неговата намотка с ротора.
Най-трудоемката операция по време на демонтажа е премахването на старата намотка. Това става по следните методи: механичен, термомеханичен, термохимичен, химичен и електромагнитен.
Същността на механичния метод е, че тялото на електрическата машина със статорни стоманени пакети и намотки е монтирано на струг или фрезаи фреза или
с нож се отрязва една от челните части на намотката. След това с помощта на електрическо или хидравлично задвижване се изважда (изтегля) останалата част от намотката от жлебовете (с кука за останалата челна част от нея). Въпреки това, при отстраняване на намотката по този начин, в жлебовете има остатъци от изолация и са необходими допълнителни разходи за отстраняването им.
2. С термомеханичния метод за отстраняване на старата намотка електрическа машина с отрязана предна част на намотката се поставя в пещ при температура 300...350 ° C и се държи там няколко часа. След това останалата част от намотката се отстранява лесно. Често машината се поставя във фурната с цялата намотка (нито една от челните части на намотката не се отрязва), но в този случай след изпичане намотката се изважда от жлебовете само на ръка.
Трудно е да се създаде равномерно термично поле в пещ. Често изолацията на намотката се запалва в пещта, което води до рязко повишаване на температурата в пещта, особено в някои от нейните зони. Когато температурата се повиши над допустимото ниво, корпусите на машините могат да се изкривят, особено това се отнася за алуминиевите корпуси. Ето защо не се препоръчва да се запалват автомобили с алуминиеви каросерии. Някои предприятия изучават разпределението на температурата вътре в пещта по време на нейната работа и определят зоните, в които е възможно да се постави електрически автомобилис алуминиеви корпуси.
При изпичане в пещ стоманените листове на статора се отгряват, специфичните загуби в стоманата се намаляват значително и ефективността се увеличава; автомобили. Но в същото време лаковите филми между стоманения пакет и тялото и между отделните листове стомана изгарят. Последното води до факта, че след 2...3 изпичания плътното прилягане между торбата и тялото се нарушава, торбата започва да се върти в тялото на машината и компресията на торбата се отслабва. Следователно изпичането на изолацията на машинните намотки в разтопени соли (каустик или алкални) може да се счита за прогресивно.
Изпичането в разтопени соли се извършва при температура от 300°C (573K) с алуминиеви тела и 480°C (753K) с чугун за няколко минути. Пълната липса на достъп на въздух до обекта на изпичане, както и възможността за регулиране на температурата в необходимите граници, правят възможно използването на този метод на изпичане за машини с алуминиеви корпуси. Изкривяването на последния е напълно елиминирано.
На термо химичен методЗа да премахнете намотката, електрическата машина, подготвена за изпичане (една от челните части на намотката е отрязана), се спуска в контейнер с разтвор на сода каустик или алкали. Машината е в разтвор при температура 80...100°C за 8...10 часа, след което нейната намотка може лесно да се отстрани от жлебовете на статорните пакети. При този метод не може да се получи изкривяване на корпусите. Този метод е особено оправдан при маслено-битумна изолация на намотки.
С химическия метод електрическа машина с намотка се поставя в контейнер с миеща течност тип MZh-70. Тази течност е летлива и токсична, следователно, когато работите с нея, трябва да спазвате правилата за безопасност. Технологията за отстраняване на намотките е следната: зареждане на контейнера с ремонтирани машини, запечатване на контейнера, пълнене с течност, реакционен процес, който обикновено отнема неработно време през нощта, отстраняване на течността, прочистване на контейнера, освободен от течност, чист въздух, понижаване на налягането и отваряне на контейнера, отстраняване на електрически машини и отстраняване на намотката от гнездата на статора.

5. Електромагнитният метод е както следва. Монофазен трансформатор е направен с подвижна арматура и един подвижен или по-точно сменяем прът. Магнетизираща намотка е навита върху несменяем прът при мрежово напрежение. На втория подвижен прът се поставят един или повече статори на двигателя, чиято изолация на намотките трябва да бъде изгорена. Диаметърът на резервния прът е избран по такъв начин, че да се получи най-малката (около 5 mm) междина между отвора на статора и пръта. Методът е удобен с това, че ви позволява да регулирате температурата на нагряване на статора чрез промяна на напрежението, подадено към магнетизиращата намотка, или превключване на броя на нейните завои. С този метод можете да запалите автомобили както с чугунени, така и с алуминиеви каросерии.

от дизайнНамотките на електрическите машини са разделени на три типа: концентрични, произволни и шаблонни. Последните от своя страна са разделени на намотки с непрекъсната комбинирана изолация и изолация на ръкава. Те се използват в големи машини с напрежение от 3,6 kV и повече, така че не се обсъждат в тази книга.
На практика ремонтът на намотката се състои в премахване на старата и направа на нова намотка, която има същата или подобрена изолация на слота и данни за проводника на намотката.
Концентричната намотка е най-остарялата, трудоемка и се използва само в електрически машинисъс затворени слотове. Производството на тази намотка се състои от следните основни операции: използване на шаблони, производство на изолационни втулки с прорези, материалът за които се избира в зависимост от напрежението на машината и нейния клас на топлоустойчивост; поставяне на ръкави в жлебове; запълване на ръкавите с метални или дървени щифтове според размера на изолирания намотаващ проводник; избор на схема на намотка, която произвежда най-ниски напрежения между съседни проводници в слота на машината; подготовка на проводника за навиване на намотки, което се състои в премахване на изолацията в краищата на проводника, подготвен за навиване на намотката, и намазването му с восък, за да се улесни издърпването през жлебовете; навиване на намотката с най-малък размер, като се използват две опаковки, като се използват специални шаблони за оформяне на предните части на намотката; навиване на останалите намотки, свързването и изолирането им.
Когато се правят свободни намотки, първо се подготвят изолационни кутии с жлебове, които се поставят в жлебовете. Трябва да се има предвид, че при машините от по-стари серии, кутиите с канали се състоят от два слоя електрокартон и един слой лакирана тъкан. Те бяха заменени от кутии с прорези, състоящи се от филм-електрически картон, и в момента само една се използва в малки машини от новата серия тънък слойизолационен филм. При тези условия използването на нови материали, включително намотаващи проводници, при ремонт на електрически машини от стари серии значително повишава тяхната надеждност и, ако е необходимо, може да бъде придружено от забележимо увеличение на мощността на машината. Напротив, при ремонт на машини от нова серия е необходимо да се използват само подходящи качествени материалии намотаващи проводници, в противен случай ремонтът на машината ще доведе до намаляване на нейната надеждност, влошаване на техническите и икономически показатели и рязко намаляване на нейната мощност. Освен това е необходимо да се вземе предвид тясната специализация и механизация на работата в електрическите машиностроителни заводи и по-ниското ниво на технология в ремонтните предприятия, което също влияе върху качеството на работа, коефициента на запълване на жлеба на машината и неговия надеждност. Следващата операция по навиване е навиване върху специални шаблони на бобини с регулируем размер. Това е последвано от полагане на намотките в жлебовете, монтиране на клинове, които могат да се използват и в машини с малка мощност от новата серия, филм, свързване и обвързване на намотката с изолационни шнурове или чорапи с инсталиране на изолационни междуфазни уплътнения върху челни части на намотката. Ако е необходимо да се свържат отделни намотки, те се изолират с тръби от линоксин, поливинилхлорид или стъклен лак.
Връзките между намотките могат да бъдат направени или чрез запояване (краищата, които трябва да бъдат свързани, са калайдисани, усукани и потопени във вана с разтопен припой), или чрез съпротивително заваряване с помощта на ръчни клещи с графитен електрод.
Сушенето на намотките на електрическите машини преди и след импрегнирането се извършва в сушилни (конвективен метод), чрез загуби в стоманата на статора или ротора (индукционен метод), чрез загуби в намотките (токов метод) и чрез инфрачервено облъчване (радиационен метод).
Обикновено електроремонтните предприятия разполагат с вакуумни или атмосферни сушилни пещи, чийто обем се определя в размер на 0,02...0,04 m 3 /kW от мощността на машините, за които е предназначена пещта. Нагревателят може да бъде електрически, включително лампа, пара или газ. Мощността на нагревателя се определя в размер на приблизително 5 kW на 1 m 3 обем на пещта. Във фурната трябва да се осигури рационална циркулация на въздуха. Следователно, колкото по-голям е броят и мощността на сушилните, толкова по-голяма е мощността на сушене. Продължителността на сушенето варира от няколко часа (6...8) за малки машини и до няколко десетки часа (70...100) за големи машини.
Индукционното сушене на машини изисква намагнитваща намотка. Този метод е удобен за сушене на големи машини, които е най-добре да се сушат на места за монтаж или ремонт, а не в сушилня. Този метод е по-икономичен от предишния както по отношение на консумацията на енергия, така и по отношение на продължителността на сушене.
Текущото сушене е още по-изгодно. Времето за сушене се намалява с 5...6 пъти в сравнение със сушенето в пещи, а консумацията на енергия се намалява с 4 или повече пъти. Недостатъкът на този метод на сушене е необходимостта от регулиран източник на захранване с нестандартно напрежение. В този случай диаграмите на свързване на намотките могат да бъдат различни. Температурата на сушене и режимът му зависят от класа на топлоустойчивост на машината и марката на импрегниращия лак. За завършването на съхненето може да се съди по установената устойчивост на съхнещата изолация (при дадена постоянна температура).
Най-често срещаният метод за импрегниране е потапянето на намотка, загрята до 60...70°C, в лак при приблизително същата температура. Броят на импрегнациите зависи от предназначението на машината; в селскостопанското производство се препоръчва извършването на до три импрегнации. Продължителността на импрегнирането е 15...30 минути за първото и 12...15 минути за последното.
След изсушаване под вакуум може да се използва импрегниране под налягане за особено критични машини. Но за осигуряване на първия и втория процес е необходимо сравнително сложно оборудване.

електромеханичните работи включват: ремонт на корпуси на машини, лагерни щитове, валове, лагерни възли, активно желязо на статора или ротора, комутатори, контактни пръстени, четкови устройства и механизми за късо съединение, стълбове, катерици и изходни кутии. Освен това тези работи включват лентоване на ротори и котви и тяхното балансиране.
В условията на електроремонтни предприятия на Държавния комитет за селскостопанска техника, статорно и роторно желязо, стълбове и роторни клетки обикновено не се ремонтират. Автомобилите с такава повреда се считат за непоправими, не се приемат за ремонт и се отписват като метален скрап.
Ремонтът на корпуси и лагерни щитове по правило се състои в премахване на прегъвания и пукнатини и се извършва чрез заваряване.
Понастоящем почти всички електрически машини имат търкалящи лагери, чиято поддръжка и ремонт са много по-лесни от плъзгащите лагери.
Търкалящите лагери обикновено се сменят, когато се износят. Ако няма лагери с необходимите стандартни размери, можете да използвате лагери с други размери, но новият лагер трябва да има същата товароносимост като този, който се сменя. В този случай се използват вътрешни или външни спомагателни (ремонтни) втулки, чието прилягане (сдвояване) се извършва чрез натискане (с намеса), а под външния пръстен на лагера се използват и спомагателни упорни пръстени.
Ролковите лагери могат да бъдат заменени със сачмени лагери в случаите, когато не се наблюдават значителни аксиални сили по време на работа на машината (раздвижването на вала на механизма не надвишава разгона на електродвигателя).
Сачмените лагери имат затегнато прилягане към вала, така че преди да бъдат поставени върху вала, те се нагряват в маслена баня до температура 80...90°C.
Ремонтът на колектора може да се извърши с или без демонтаж. Ремонтът без разглобяване се състои във включване (включване стругили в техните собствени лагери), втвърдяване, шлайфане и полиране. Допълнително нагряване на колектора (с помощта на фреза на машина, острие за ножовкаили специален скрепер) се извършва при всеки ремонт на колектора, дори и да не е набраздяван.
При ремонт или смяна на изолацията между колекторните плочи трябва да се опитате да не разглобявате напълно колектора, а да използвате разглобяема скоба, което значително намалява разходите за труд за демонтаж и особено за монтаж на колектора. За машини с ниско напрежение новите маншети могат да бъдат формовани директно при сглобяването на колектора без използването на специални форми.
Ремонтираният, напълно монтиран колектор се нагрява в пещ до температура 150...160°C, тества се на машина при механична силапри честота на въртене 1,5 пъти по-висока от номиналната и проверете за липса на късо съединение между пластините и между пластините и втулката.
Плъзгащите пръстени се ремонтират, ако дебелината им в радиална посока достигне 8... 10 mm (по-малко от 50% от оригинала). Дизайнът на устройството с контактни пръстени може да бъде много разнообразен: разцепена втулка, изолация от електрокартон, гъвкав миканит и пръстени; непрекъснат ръкав, разделен ръкав от стоманена ламарина, електрическа картонена изолация и пръстени; непрекъсната втулка с изолационни фигурни пръстени, между които са разположени машинните пръстени; непрекъсната втулка, изолация от микафолия или миканит и пръстени. Всички конструкции на възли с контактни пръстени, с изключение на последния, се сглобяват с намеса в студено състояние.
Плъзгащите пръстени се проверяват за липса на късо съединение между тях и корпуса и за биене (радиалното биене не трябва да бъде повече от 0,1 mm при скорост на въртене до 1000 об./мин и 0,05 mm при по-висока скорост, а аксиалното биене трябва не надвишава 3.., 5% от дебелината на пръстена).
Ремонтът на устройствата на четките (траверс с пръсти, държачи на четките с пружини и скоби и четки) най-често се състои във възстановяване на изолацията на пръстите на държачите на четките, надежден контакт между ремъците и четката, регулиране на пружините на държачите на четките и инсталиране, регулиране и пускане в четките. Държачите на четки са изолирани с гетинаксови крайни шайби и изпечена хартия на шийката на щифта, с дебелина според схемата за ремонт.
Изборът на четки зависи от предназначението на машината и характеристиките на нейната работа. Препоръчително е да се монтират електрографитни четки (EG) в променливотокови възбудители на машини, позволяващи плътност на тока от 9...12 A/cm 2 и линейна скороствъртене 40...45 m/s; в кранови двигатели - въглеродно-графитни (T и UG) с параметри 6 A/cm 2 и 10 m/s и електрографитни; в генератори за ниско напрежение (до 20 V) - електрографитни и медно-графитни (M и MG) с параметри 14...20 A/cm 2 и 15...25 m/s; в автомобилни електрически машини - медно-графитни; в машини с контактни пръстени - графитни (G), електрографитни и медно-графитни.
Налягането на четкане се препоръчва между 1500 и 2000 Pa.
Ремонтът на механизма за късо съединение се състои във възстановяване на износените странични ребра на пръстена за късо съединение, виличните щифтове и пружинните контакти чрез заваряване и наваряване или подмяна на износената част с нова.
За превръзка на намотките на статора на машини с относително ниска мощност се използват чорапи или защитна лента. Челните части на намотките на различни бобини и фази са закрепени с превръзка в едно цяло, което след импрегниране и изсушаване става монолитно. Това осигурява необходимата механична якост на намотката при стартиране и внезапно претоварване на машината. При големите машини се използват така наречените бандажни пръстени, те се поставят върху външните челни части на намотките на машината. Всяка макара е завързана за пръстен с тиксо.
Специална роля играе обвиването на намотките на ротори и котви на машини, които изпитват не само електродинамични натоварвания по време на работа на машината, но и центробежни сили. Роторите и арматурите се обвързват на стругове или специални машини за обвързване, оборудвани с устройства за опъване на калайдисана стоманена обвиваща тел.
Между намотката и проводника е положен слой изолация от миканит и електрокартон. При диаметър на телта от 0,6 до 2 mm напрежението на телта трябва да бъде от 200 до 2000 N, броят на завъртанията на превръзката се изчислява въз основа на центробежни сили, които не трябва да надвишават 400 N на 1 mm 2 сечение на телта. Превръзките са запоени по цялата обиколка, за да се превърнат в непрекъснат пръстен.

В ремонтната практика части от различни материаливъзстановен чрез ръчно електродъгово и газово наваряване и заваряване, автоматично наваряване и дъгово заваряване под флюс, вибрационно дъгово наваряване в струя охлаждаща течност, заваряване и наваряване в среда на защитен газ, електрическа искра и натрупване във въздух и в течност среда, метализация, охлаждане, химическо никелиране.
При ремонт на електродвигатели сравнително голям обем се състои от работа по увеличаване на повърхностите за сядане. За тези цели широко се използват вибрационно-дъгово наваряване с флюсова сърцевина и наваряване в среда. въглероден двуокис. Първият се използва за възстановяване на валове, оси и оси с диаметър над 30 mm. В този случай твърдостта на наварения слой е 1,5...2 пъти по-висока в сравнение с твърдостта на слоя, получен чрез вибрационно дъгово наваряване в течност. Това подобрява качеството на повърхностния слой.
След наваряване се прави канал и повърхността се полира, а при необходимост се фрезоват канали (шлицови канали).
За довършване на повърхностите на валовете вместо шлайфане, укрепване на повърхностния слой до дълбочина 0,2...0,3 mm, повишаване на устойчивостта на износване и якостта на умора на детайла се използва електромеханичен метод на обработка, който се състои в това, че когато обработвайки детайл на струг, детайла и фрезата се подава напрежение от 2...6 V и в точката на техния контакт протича ток от 350...1500 A.
Чугунените рамки и лагерните щитове са заварени с газово заваряване. Преди наваряване детайлите се нагряват в пещ до температура от 300 ... 400 ° C, докато се използват чугунени електроди, а боракс или други смеси се използват като поток.
След наваряването детайлите се изпичат при същата температура 4...6 часа, след което бавно се охлаждат в изключена пещ (12...14 часа). IN напоследъкВ ремонтните предприятия от системата на Goskomselkhoztehnika се използват галванични електрически инсталации за триене за възстановяване на лагерните места в корпусите на частите.
Възстановяването може да се извърши на отвори с диаметър от 50 до 150 mm. Принципът на работа на инсталациите се основава на процеса на електролиза, придружен от отлагане на метал върху един от електродите. Частта, която трябва да се възстанови, е свързана към отрицателния полюс на източник на захранване с напрежение от 24 до 30 V, например преобразувател PSO-300. Електрод, обвит в материал, способен да абсорбира (абсорбира) електролит, се вкарва в отвора, който трябва да се възстанови. Електролитът се подава към абсорбиращия материал с помощта на помпа с дебит 20 l/min. При въртене на електрода с честота от 20 до 40 оборота в минута (като се използва всякаква вертикала бормашина) в абсорбиращия материал се създава електролитна баня, в която протича процесът на електролиза. Комплектът електроди се състои от стоманени части, обвити в абсорбиращ материал, който може да бъде памучен плат, например кипър лента със слой до 2,5...3 mm. Разстоянието между абсорбиращия слой и повърхността на нарастващия отвор е 1,5...2 mm.
За изграждане на детайли от стомана и чугун се използва електролит със следния състав: цинков сулфат - 600...700 g на литър топла водаИ борна киселина- 20...40 g на литър топла вода. Киселинността (концентрацията) на електролита е pH = 3...4, проверява се ежемесечно, като веднъж месечно електролитът се подменя изцяло.
За алуминиеви части като електролит се използва разтвор от 150 g алуминиев сулфат в литър вода. Киселинност на електролита рН=3...3,5.
Плътността на тока по време на ецване, което предхожда натрупването, е 1 ... 1,5 A / cm 2 (продължителност на ецване 8 ... 10 s), а по време на натрупване 2 ... 3 A / cm 2. Скоростта на растеж е 20...30 µm/min.
Подготовката на лагерния щит за възстановяване включва почистването му с фина шкурка, обезмасляване с парцал, напоен с бензин или ацетон, и изсушаване. При описания метод на разширение е необходимо да се изолира масата на бормашината, за да се използват тялото и масата като скоби с различни полярности. От съображения за безопасност електродвигателят е изолиран от тялото на машината. Работникът, обслужващ инсталацията, носи очила, гумена престилкаи гумени ръкавици. Подът на машината е постлан с гумени постелки. Монтажът и демонтажът на части е разрешен само при изключено напрежение.
Напоследък се използват еластомери за възстановяване на леглата на лагерите, по-специално GEN-150 (B). За да се разтворят 20 тегловни части еластомер, са необходими 100 тегловни части ацетон. Частта за възстановяване се почиства от мръсотия и корозия, обезмаслява се, почиства се с ацетон и се изсушава. Еластомерът се нанася върху детайла през тръба.

С натискане на бутона "Изтегли архив" ще изтеглите напълно безплатно необходимия ви файл.
Преди да изтеглите този файл, помислете за онези добри есета, тестове, курсови работи, дисертации, статии и други документи, които лежат непотърсени на вашия компютър. Това е ваша работа, тя трябва да участва в развитието на обществото и да носи полза на хората. Намерете тези произведения и ги изпратете в базата знания.
Ние и всички студенти, докторанти, млади учени, които използват базата от знания в обучението и работата си, ще ви бъдем много благодарни.

За да изтеглите архив с документ, въведете петцифрен номер в полето по-долу и щракнете върху бутона "Изтегляне на архив"

Подобни документи

Проектиране на трифазен асинхронен електродвигател с короткозатворен ротор. Избор на аналог на двигателя, размери, конфигурация, материал на магнитната верига. Определяне на коефициента на намотка на статора, механично изчисляване на вал и търкалящи лагери.

курсова работа, добавена на 29.06.2010 г


Характеристики на развитието на асинхронен електродвигател с ротор с катерица тип 4А160S4У3 на базата на обобщена машина. Изчисляване на математически модел на асинхронен двигател във форма на Коши 5. Адекватност на модела за директно пускане на асинхронен двигател.

курсова работа, добавена на 08.04.2010 г


Принципът на работа на схема за управление на асинхронен двигател с ротор с катерица от една точка на превключване. Реверсивно управление на асинхронен двигател с короткозатворен ротор с времезакъснение. Включване на асинхронен двигател с навит ротор.

тест, добавен на 17.11.2016 г


Проектиране и извършване на необходимите изчисления на асинхронен електродвигател с короткозатворен ротор с мощност 200 kW, избор на размери. Моделиране на двигателя, избор на верига за управление на двигателя. Сравнение на проектирания двигател с аналог.

курсова работа, добавена на 28.09.2009 г


Изчисляване на основните размери на трифазен асинхронен двигател. Проектиране на намотката на статора. Изчисляване на въздушната междина и геометричните размери на зъбната зона на ротора. Параметри на асинхронен двигател в номинален режим. Топлинни и вентилационни изчисления.

курсова работа, добавена на 26.02.2012 г


Проектиране на трифазен асинхронен двигател с короткозатворен ротор по технически данни. Изисквания за стойностите на ефективност, фактор на мощността, приплъзване, коефициент на стартов ток, начален и максимален въртящ момент. Избор на размери на двигателя.

курсова работа, добавена на 22.02.2012 г


Основните проблеми, свързани с изграждането на безсензорно векторно електрозадвижване. Технически данни на асинхронен трифазен двигател с ротор с катерица, изчисляване на параметрите на неговия еквивалент и блокови схеми. Изчисляване на скоростта на двигателя.

курсова работа, добавена на 09.04.2012 г