Ремонт на намотки електрически машини

Намотката е една от най-важните части на електрическата машина. Надеждността на машините се определя главно от качеството на намотките, поради което те са обект на изисквания за електрическа и механична якост, топлоустойчивост и устойчивост на влага.

Подготовката на машините за ремонт включва избор на проводници за намотаване, изолационни, импрегниращи и спомагателни материали.

Технологията за основен ремонт на намотки на електрически машини включва следните основни операции:

разглобяване на намотка;

почистване на жлебовете на сърцевината от стара изолация;

ремонт на сърцевината и механичната част на машината;

почистване на намотките от стара изолация;

подготвителни операции за производство на намотки;

производство на бобини за навиване;

изолация на сърцевината и държачите на намотките;

полагане на намотката в жлеба;

запояване на намотъчни връзки;

закрепване на намотката в жлебовете;

изсушаване и импрегниране на намотката.

Ремонт на статорни намотки. Производството на намотката на статора започва с навиване на отделни намотки върху шаблон. За да изберете правилния размер на шаблона, трябва да знаете основните размери на бобините, главно техните прави и челни части. Размерите на намотките на намотките на демонтирани машини се определят чрез измерване на старата намотка.

Бобините на произволните намотки на статора обикновено се правят на универсални шаблони (фиг. 5).

Този шаблон е стоманена плоча 1, която, използвайки

Заварената към него втулка 2 е свързана към шпиндела на машината за навиване. Плочата има формата на трапец.

Фигура 5 - Универсален шаблон за навиване:

1 -- плоча; 2 -- втулка; 3 -- фиби; 4 -- ролки

Слотът му съдържа четири шпилки, закрепени с гайки. При навиване на намотки с различна дължина щифтовете се преместват в прорезите. При навиване на намотки с различна ширина щифтовете се пренареждат от един слот в друг.

В статорните намотки на машините ACОбикновено няколко съседни намотки са свързани последователно и образуват група намотки. За да се избегнат ненужни спойки, всички намотки от една група намотки се навиват с един проводник. Следователно върху шпилките 3 се поставят ролки 4, обработени от текстолит или алуминий. Броят на каналите на ролката е равен на най-голямото числонамотки в група намотки, размерите на жлебовете трябва да са такива, че всички проводници на намотката да могат да се поберат в тях.

Намотките на двуслойна намотка се поставят в жлебовете на сърцевината в групи, както са навити върху шаблона. Проводниците се разпределят в един слой и се поставят страните на намотките, които са в съседство с жлеба. Другите страни на намотките не се поставят в жлебовете, докато долните страни на намотките не се поставят във всички жлебове. Следващите намотки се поставят едновременно с горната и долната страна.

Между горната и долната страна на бобините в жлебовете са монтирани изолационни уплътнения от електрокартон, огънати под формата на скоби, а между предните части - от лакирана тъкан или листове картон със залепени парчета лакирана тъкан към тях.

Производството на намотки със затворени слотове има редица характеристики. Изолацията на жлебовете на такива намотки е направена под формата на ръкави, изработени от електрически картон и лакирана тъкан. Първо се изработва стоманен дорник, който се състои от два срещуположни клина, според размерите на жлебовете на машината. Дорникът трябва да е по-малък от жлеба с дебелината на втулката. След това, според размера на стария ръкав, заготовки от електрокартон и лакирана тъкан се нарязват на пълен комплект ръкави и започват да ги произвеждат. Загрейте дорника до 80 - 100 °C и го увийте плътно с детайл, импрегниран с лак. Памучната лента е плътно положена върху детайла с пълно припокриване. След като дорникът се охлади до температурата на околната среда, клиновете се разстилат и готовата втулка се отстранява. Преди навиване ръкавите се поставят в жлебовете на статора и след това се пълнят със стоманени пръти, чийто диаметър трябва да бъде 0,05 - 0,1 mm по-голям от диаметъра на изолирания проводник за намотаване. Парче тел, необходимо за навиване на една намотка, се изрязва от намотката. Дългият проводник усложнява навиването, а изолацията често се поврежда поради честото издърпване през жлеба.

Изолацията на челните части на намотките на машини за напрежение до 660 V, предназначени за работа в нормална среда, се извършва със стъклолента LES, като всеки следващ слой полузастъпва предходния. Всяка намотка от групата се навива, като се започне от края на сърцевината. Първо залепете частта от изолационната втулка, която стърчи от жлеба, а след това частта от намотката до края на завоя. Средите на главите на групите са изцяло припокрити със стъклена лента. Краят на лентата е фиксиран към главата с лепило или плътно пришит към нея. Проводниците за намотаване, които лежат в жлеба, се държат с помощта на жлебови клинове от бук, бреза, пластмаса, текстолит или гетинакс. Клинът трябва да бъде с 10 - 15 mm по-дълъг от сърцевината и 2 - 3 mm по-къс от изолацията на жлеба и с дебелина най-малко 2 mm. За устойчивост на влага, дървените клинове се "готвят" за 3-4 часа в изсушаващо масло при 120-140 ° C.

Клиновете се забиват в жлебовете на средни и малки машини с чук и с помощта на дървен удължител, а в жлебовете на големи машини с пневматичен чук. След това веригата на намотката се сглобява. Ако фазата на намотката е навита с отделни намотки, те се свързват последователно в групи намотки.

За начало на фазите се приемат изводите на групите бобини, които излизат от жлебовете, разположени близо до изходния панел. Тези проводници са огънати към корпуса на статора и групите бобини на всяка фаза са предварително свързани, а краищата на проводниците на групите бобини, лишени от изолация, са усукани.

След като сглобите веригата на намотката, проверете електрическата якост на изолацията между фазите и на корпуса, както и правилността на нейното свързване. За да направите това, използвайте най-простия метод - за кратко свържете статора към мрежата (127 или 220 V) и след това нанесете стоманена топка (от сачмен лагер) върху повърхността на неговия отвор и я освободете. Ако топката се върти около обиколката на отвора, тогава веригата е сглобена правилно. Тази проверка може да се извърши и с помощта на въртящо се колело. В центъра на ламаринения диск се пробива дупка и се закрепва с пирон в края. дървена дъска, а след това това колело се поставя в отвора на статора, който е свързан към електрическата мрежа. Ако веригата е сглобена правилно, дискът ще се върти.

Бандаж на ротори и анкери

Когато роторите и котвите на електрическите машини се въртят, възникват центробежни сили, които се стремят да изтласкат намотката от жлебовете и да огъват нейните челни части. За да се противодейства на центробежните сили и да се задържи намотката в жлебовете, се използва клин и лента на намотките на ротора и арматурата.

Методът на закрепване на намотките (с клинове или ленти) зависи от формата на ротора или прорезите на котвата. При отворена формажлебовете използват ленти или клинове. Набраздените части на намотките в сърцевините на арматурите и роторите се закрепват с помощта на клинове или превръзки от стоманена превръзка или стъклена лента, както и едновременно с клинове и превръзки; челните части на намотките на ротори и котви са покрити с превръзки. Надеждното закрепване на намотките е важно, тъй като е необходимо да се противодейства не само на центробежните сили, но и на динамичните сили, на които са изложени намотките по време на редки промени в тока в тях. За превръзка на роторите се използва калайдисана стоманена тел с диаметър 0,8 - 2 мм, която има висока якост на опън.

Преди навиването на лентите, челните части на навиването се набиват през дървен дистанционер, така че да са разположени равномерно по обиколката. При обвързване на ротора, пространството под лентите първо се покрива с ленти от електрически картон, за да се създаде изолиращ дистанционер между сърцевината на ротора и лентата, изпъкнал 1-2 mm от двете страни на лентата. Цялата превръзка се навива с едно парче тел, без запояване. На челните части на намотката, за да се предотврати тяхното издуване, се поставят навивки от тел от средата на ротора до краищата му. Ако роторът има специални канали, проводниците на бандажите и ключалките не трябва да излизат над жлебовете, а ако няма канали, дебелината и разположението на лентите трябва да бъдат същите, както преди ремонта. Скобите, монтирани на ротора, трябва да бъдат поставени върху зъбите, а не върху слотовете, и ширината на всяка трябва да бъде по-малка от ширината на върха на зъба. Скобите на лентите се разполагат равномерно по обиколката на роторите с разстояние между тях не повече от 160 mm. Разстоянието между две съседни ленти трябва да бъде 200-260 mm. Началото и краят на превръзката се запечатват с две заключващи скоби с ширина 10-15 mm, които се монтират на разстояние 10-30 mm една от друга. Краищата на скобите се увиват около завоите на превръзката и... запоени с припой POS 40.

За да се увеличи якостта и да се предотврати разрушаването им от центробежните сили, създадени от масата на намотката по време на въртене на ротора, напълно навитите превръзки се запояват по цялата повърхност с припой POS 30 или POS 40. Запояването на превръзките се извършва с електрическа дъга поялник с меден прът с диаметър 30 ​​- 50 mm, свързан към заваръчен трансформатор . В ремонтната практика телените ленти често се заменят със стъклени ленти от еднопосочни (надлъжни) стъклени влакна, импрегнирани с термореактивни лакове. За навиване на превръзки със стъклени ленти се използва същото оборудване като за превръзка със стоманена тел, но допълнено с аксесоари. под формата на опъващи ролки и лентови стакери.

За разлика от обвързването със стоманена тел, роторът се нагрява до 100 °C преди да се увият ленти от стъклена лента около него. Такова нагряване е необходимо, защото при поставяне на превръзка върху студен ротор, остатъчното напрежение в превръзката по време на печене намалява повече, отколкото при превръзка на нагрят. Напречното сечение на превръзката от фибростъкло трябва да бъде най-малко 2 пъти по-голямо от напречното сечение на съответната телена превръзка. Последният оборот от стъклена лента се закрепва към основния слой по време на процеса на сушене на намотката по време на синтероване на термореактивния лак, с който е импрегнирана стъклената лента. При обвиване на намотките на ротора със стъклена лента не се използват ключалки, скоби и подлентова изолация, което е предимство на този метод.

Балансиране на ротори и котви

Ремонтираните ротори и котви на електрически машини се подлагат на статично и, ако е необходимо, динамично балансиране, когато са сглобени с вентилатори и други въртящи се части. Балансирането се извършва на специални машини за идентифициране на дисбаланс (дисбаланс) на масите на ротора или арматурата, което е често срещана причина за вибрации по време на работа на машината.

Роторът и котвата се състоят от голям брой части и следователно разпределението на масите в тях не може да бъде строго равномерно. Причините за неравномерното разпределение на масите са различни дебелини или маси на отделни части, наличие на кухини в тях, неравномерна проекция на челните части на намотката и др. Всяка от частите, включени в сглобения ротор или арматура, може да бъде небалансирана поради изместването на инерционните му оси от оста на въртене. В сглобения ротор и арматура небалансираните маси на отделните части, в зависимост от тяхното местоположение, могат да бъдат сумирани или взаимно компенсирани. Ротори и котви, в които главната централна ос на инерция не съвпада с оста на въртене, се наричат ​​небалансирани.

Дисбалансът, като правило, се състои от сумата от два дисбаланса - статичен и динамичен. Въртенето на статично и динамично небалансиран ротор и арматура причинява вибрации, които могат да разрушат лагерите и основата на машината. Разрушителният ефект на небалансираните ротори и котви се елиминира чрез тяхното балансиране, което се състои в определяне на размера и местоположението на небалансираната маса. Дебалансът се определя чрез статично или динамично балансиране. Изборът на метод за балансиране зависи от необходимата точност на балансиране, която може да бъде постигната със съществуващото оборудване. При динамичното балансиране се получават по-добри резултати за компенсиране на дисбаланса (по-малко остатъчен дисбаланс), отколкото при статичното балансиране.

За да се определи дисбалансът, роторът се извежда от баланс с леко натискане. Небалансиран ротор (котва) ще се стреми да се върне в позиция, в която тежката му страна е надолу. След като роторът спре, маркирайте с тебешир мястото, което е в горна позиция. Техниката се повтаря няколко пъти, за да се провери дали роторът (котвата) винаги спира в това положение. Спирането на ротора в същото положение показва изместване на центъра на тежестта.

В мястото, предназначено за балансиращи тежести, се монтират тестови тежести (най-често това е вътрешният диаметър на ръба на водоструйната машина), като се закрепват с шпакловка. След това повторете техниката за балансиране. Чрез добавяне или намаляване на масата на тежестите, роторът се спира във всяка произволна позиция. Това означава, че роторът е статично балансиран, т.е. неговият център на тежестта е подравнен с оста на въртене. В края на балансирането тестовите тежести се заменят с такива със същото напречно сечение и маса, равна на масата на тестовите тежести и замазка и частта от електрода, намалена с тегло, която ще се използва за заваряване на постоянния тегло. Дисбалансът може да бъде компенсиран чрез пробиване на подходящо парче метал от тежката страна на ротора.

Балансирането на специални везни е по-точно, отколкото с призми и дискове. Роторът, който се балансира, се монтира с шийките на вала върху опорите на рамата, които могат да се въртят около оста си на определен ъгъл ще бъде при условие, че е разположен центърът на тежестта на ротора.

Чрез добавяне на допълнителна тежест към товара - рамки с деления - роторът се балансира, което се определя от стрелката на индикатора. В момента на балансиране стрелката се изравнява с нулевото деление.

Ако завъртите ротора на 180, неговият център на тежестта ще се приближи до оста на въртене на рамката с двоен ексцентрицитет на изместването на центъра на тежестта на ротора спрямо неговата ос. Този момент се оценява по най-ниското показание на индикатора. Роторът се балансира втори път чрез преместване на товарната рамка по линийка със скала, градуирана в грамове на сантиметър. Големината на дисбаланса се съди по показанията на скалата.

Статичното балансиране се използва за ротори, въртящи се със скорост, която не надвишава 1000 rpm. Статично балансиран ротор (котва) може да има динамичен дисбаланс, поради което ротори, въртящи се с честота над 1000 об / мин, най-често се подлагат на динамично балансиране, при което и двата вида дисбаланс - статичен и динамичен - се елиминират едновременно.

След осигуряване на постоянно натоварване, роторът се подлага на пробно балансиране и при задоволителни резултати се предава в монтажния отдел за монтаж на машината.

Монтаж и изпитване на електрически машини Монтажът е последният етап от ремонта на електрическа машина, по време на който роторът се свързва към статора с помощта на лагерни щитове с лагери и се сглобяват останалите части на машината. По правило сглобяването на всяка машина се извършва в обратен ред на разглобяването.

Машината се сглобява в такава последователност, че всяка инсталирана част постепенно я доближава до сглобеното състояние и в същото време не предизвиква необходимост от промени и повторение на операцията.

Технологична последователност на изпълнение на основния монтаж

Машинен монтаж DC P-41 (фиг. 6) се произвежда по следния начин. Поставете възбудителните намотки на главните полюси, монтирайте полюсите с намотките в рамката 16 според маркировките, направени при разглобяването, и ги закрепете с болтове. Те проверяват разстоянията между полюсните накрайници с шаблон, а разстоянията между противоположните полюси с бримки.

Фигура 6 - DC машина P-41

Поставете намотките на допълнителните полюси 13, поставете полюсите с намотките в рамката 16 според маркировките, направени по време на разглобяването, и ги закрепете с болтове. Те проверяват разстоянията между полюсните накрайници на главния и допълнителните полюси с шаблон, а разстоянията между противоположните допълнителни полюси с щифт. Намотките на главния и допълнителните полюси са свързани съгласно схемата на свързване. Проверете полярността на главния и допълнителните полюси, както и размера на надвеса на намотката 12, разположена в сърцевината на котвата 14. Поставете вентилатора на вал 7 според маркировките, направени по време на разглобяването. Поставете грес в лабиринтните канали. Поставете вътрешните капаци на 2 и 20 лагери върху вала. Загрейте сачмените лагери в маслена баня или чрез индукция и ги поставете върху вала с помощта на устройство. Поставете грес в лагерите. Поставете котвата в рамката с помощта на устройство. Сглобете траверсата 6 заедно с държачите на четки на устройството и шлайфайте четките. Завийте траверсата с държачите на четки към лагерния щит 5 и повдигнете четките от гнездата на държачите на четки. Плъзнете щита на задния лагер 18 върху сачмения лагер, повдигнете арматурата за края на вала и плъзнете щита на лагера върху ключалката на рамката. Завийте болтовете на лагерния щит в отворите в края на рамката, без да ги затягате докрай. Плъзнете предния лагерен щит 5 върху сачмения лагер 3. Повдигнете арматурата и поставете лагерния щит в ключалката на рамката. Завийте болтовете на лагерния щит в отворите в края на рамката, без да ги затягате докрай. Проверете лекотата на въртене на арматурата, като постепенно затягате болтовете на лагерните щитове. Поставете капака на сачмен лагер 4 и затегнете капаците с 4 и 2 болта. Поставете грес в лабиринтните канали. Поставете капака на сачмен лагер 19 и закрепете капаците с 19 и 20 болтове. Проверете лекотата на въртене на арматурата, като я завъртите до края на вала. Спуснете четките върху комутатора. Проверете разстоянията между четките на различните пръсти по обиколката на комутатора и изместването на четките по дължината на комутатора. Проверете разстоянията между комутатора и четкодържателите. Скобите 7 са монтирани на платка 9 в кутия 8 и кондензаторите 10 са прикрепени към нея, монтирана на предния лагерен щит 5 електрически връзкиспоред схемата. Проверете разстоянието между арматурата и полюсите със сонди. Свържете захранващите кабели към клемите. Извършете пробно пускане на автомобила. По време на разработката се проверява работата на четките и лагерите. Четките трябва да работят без искри, лагерите - без шум. След като завършите разработката, затворете люковете на колектора с капаци. Изключете захранващите проводници и затворете клемната кутия с капак. Те предават сглобената кола на майстор или инспектор по контрол на качеството.

При извършване на монтажни работи електротехникът трябва да помни, че роторът на електродвигателя, задържан в централно положение от магнитното поле на статора, трябва да може да се движи („нагоре“) в аксиална посока. Това е необходимо, така че валът на ротора при най-малкото изместване да не износва краищата на лагерите с неговото заточване и да не причинява допълнителни сили или триене на свързващите части на машината. Стойностите на аксиалното излитане в зависимост от мощността на машината трябва да бъдат: 2,5 - 4 mm при мощност 10-40 kW и 4,5 - 6 mm при мощност 50-100 kW.

След ремонт всички машини се проверяват за нагряване на лагерите и липса на външен шум. За машини с мощност над 50 kW при скорост на въртене над 1000 rpm и за всички машини със скорост на въртене над 2000 rpm се измерва стойността на вибрациите.

Разстоянията между активната стомана на ротора и статора, измерени в четири точки по обиколката, трябва да бъдат еднакви. Размерите на междините в диаметрално противоположни точки на ротора и статора на асинхронен електродвигател, както и между центровете на главните полюси и котвата на машина за постоянен ток, не трябва да се различават с повече от ± 10%.

Тестване на електрически машини. В ремонтната практика се срещат основно следните видове тестове: преди започване на ремонта и по време на ремонта за изясняване характера на неизправността; новопроизведени машинни части; сглобени след ремонт на колата.

Тестовете на сглобената след ремонт машина се извършват по следната програма:

проверка на изолационното съпротивление на всички намотки спрямо корпуса и между тях;

проверка на правилното маркиране на изходящите краища;

измерване на съпротивлението на намотките на постоянен ток;

проверка на коефициента на трансформация асинхронни двигателис навит ротор;

провеждане на тест на празен ход; високоскоростен тест; тест за изолация от завой до завой; тест за якост на електрическа изолация.

В зависимост от характера и обхвата на извършените ремонти, понякога те се ограничават до извършване само на част от изброените тестове. Ако се извършват тестове преди ремонт, за да се установи дефект, тогава е достатъчно да се изпълни част от тестовата програма.

Програмата за контролно изпитване на асинхронни двигатели включва:

1) външна проверка на двигателя и измервания на въздушните междини между сърцевините;

2) измерване на изолационното съпротивление на намотките спрямо корпуса и между фазите на намотките;

3) измерване на омичното съпротивление на намотката в студено състояние;

4) определяне на коефициента на трансформация (при машини с навит ротор);

5) тестване на машината на празен ход;

6) измерване на токовете на празен ход по фази;

7) измерване на пускови токове в двигатели с катерица и определяне на кратността на пусковия ток;

8) изпитване на електрическата якост на изолацията на завой;

9) изпитване на електрическата якост на изолацията спрямо корпуса и между фазите;

10) провеждане на експеримент с късо съединение;

11) тест за нагряване, когато двигателят работи под товар.

Програмата за контролни изпитвания на синхронни машини включва същите изпитвания с изключение на параграфи 4, 7 и 10.

Контролните тестове на машини с постоянен ток включват следните операции:

външен оглед и измерване на въздушни междини между арматурното ядро ​​и полюсите;

измерване на изолационното съпротивление на намотките спрямо корпуса;

измерване на омично съпротивление на намотки в студено състояние;

проверка на правилната инсталация на четките на неутрални;

проверка на правилното свързване на намотките на допълнителни полюси с

проверка на съответствието на полярностите на намотките на последователни и паралелни възбуждания;

проверка на редуването на полярностите на главния и допълнителните полюси;

тестване на машината на празен ход;

изпитване на електрическата якост на изолацията на завой;

изпитване на електрическата якост на изолацията спрямо корпуса;

тест за нагряване, когато машината работи под товар.

Най-трудният и важен въпрос при ремонта на електродвигатели е определянето на годността на обслужваемите намотки за по-нататъшна работа и установяването на вида и необходимия обхват на ремонт на повредени намотки.

Определяне на годността на намотките

Типичното увреждане на намотките е увреждане на изолацията и нарушаване на целостта на електрическите вериги. Състоянието на изолацията се оценява по показатели като изолационно съпротивление, резултати от тестове за високо напрежение на изолацията, отклонения на стойностите на съпротивлението на постоянен ток на отделните намотки (фази, полюси и т.н.) една от друга, от предварително измерени стойности или от фабричните данни, както и от липсата на признаци на междувитково късо съединение в отделни части на намотката. Освен това оценката взема предвид общото време на работа на електродвигателя без пренавиване и условията му на работа.

Определянето на степента на износване на изолацията на намотките се извършва въз основа на различни измервания, тестове и оценка на външното състояние на изолацията. В някои случаи изолацията на намотката по външен вид и въз основа на резултатите от изпитването има задоволителни резултати и двигателят след ремонт се пуска в експлоатация без ремонт. След кратка работа обаче машината се поврежда поради пробив в изолацията. Следователно оценката на степента на износване на изолацията на машината е решаващ момент при определяне на годността на намотките.

Признак за термично стареене на изолацията е нейната липса на еластичност, крехкост, склонност към напукване и счупване при сравнително слабо механично напрежение. Най-голямо стареене се наблюдава в зони с повишено нагряване, отдалечени от външните повърхности на изолацията. В тази връзка, за да се изследва термичното износване на изолацията на намотките, е необходимо тя да се отвори локално до пълната й дълбочина. За изследването се избират малки участъци, разположени в зоните на най-голямо стареене на изолацията, но достъпни за надеждно възстановяване на изолацията след отваряне. За да се гарантира надеждността на резултатите от изследването, трябва да има няколко места, където е отворена изолацията.

При отваряне изолацията се изследва слой по слой, като многократно се огъват отстранените участъци и се изследва повърхността им през лупа. Ако е необходимо, сравнете идентични проби от стара и нова изолация от един и същи материал. Ако изолацията се счупи, отлепи или развие множество пукнатини по време на такива тестове, тя трябва да бъде заменена изцяло или частично.

Признаци за ненадеждна изолация също са проникването на маслени замърсители в дебелината на изолацията и хлабавото натискане на намотката в жлеба, което може да причини вибрационни движения на проводниците или страните на секциите (намотките).

За определяне на повреди на намотките се използват специални инструменти. По този начин, за да се идентифицират къси съединения и прекъсвания в намотките на машините, да се провери правилното свързване на намотките според диаграмата, да се маркират изходните краища на фазовите намотки на електрическите машини, се използва електронно устройство EL-1. Позволява ви бързо и точно да откриете повреда по време на производството на намотки, както и след полагането им в жлебовете; Чувствителността на устройството ви позволява да откриете наличието на един късо съединение на всеки 2000 оборота.

Ако само малка част от намотките има дефекти и повреди, тогава се предписват частични ремонти. Въпреки това, в този случай трябва да е възможно да се отстранят дефектните части от намотката, без да се повредят обслужваемите секции или намотки. В противен случай е по-подходящ основен ремонт с пълна подмяна на намотката.

Ремонт на статорни намотки

Ремонт на статорни намотки се извършва в случаи на триене на изолацията, късо съединение между проводници от различни фази и между завъртания на една и съща фаза, късо съединение на намотката към корпуса, както и прекъсвания или лоши контакти в спойките на намотки или секции. Степента на ремонт зависи от общото състояние на статора и естеството на повредата. След установяване на неизправността на статора се извършват частични ремонти с подмяна на отделни намотки или се извършва пълно пренавиване.

В статорите на асинхронни двигатели с мощност до 5 kW от една серия се използват еднослойни произволни намотки. Предимствата на тези намотки са, че проводниците на една намотка са положени във всеки полузатворен жлеб, поставянето на намотките в жлебовете е проста операция и коефициентът на запълване на жлебовете с проводници е много висок. В статорите на електрически машини с мощност 5-100 kW се използват двуслойни произволни намотки с полузатворена форма на жлеб. При асинхронни двигатели с мощност над 100 kW намотките се изпълняват с намотки от правоъгълен проводник. Статорите на машини с напрежение над 660 V намотките се навиват с правоъгълни проводници.

ориз. 103. Шарнирен шаблон за навиване на намотки:
1 - затягаща гайка; 2 - фиксираща лента; 3 - шарнирен бар.

Методите за производство и полагане на статори в жлебовете са различни за намотки, изработени от кръгли или правоъгълни проводници. Намотки от кръгла тел се навиват на специални шаблони. Ръчното навиване на калерчета отнема време и трудоемко. По-често се използва механизирано навиване на намотки на машини със специални шарнирни шаблони (фиг. 103), с които могат да се навиват намотки с различни размери. Същите шаблони ви позволяват да навивате последователно всички намотки, предназначени за една група намотки или за цялата фаза.

Намотките са направени от проводници на марката PELBO (тел, емайлиран с лак на маслена основа и покрит с един слой нишки от памучна прежда), PEL (тел, емайлиран с лак на маслена основа), PBB (тел, изолиран с два слоя нишки от памучна прежда), PELLO (тел, изолиран с маслен лак и един слой лавсанови нишки).

След навиване на групите бобини, те се завързват с лента и започват да се полагат в жлебовете. За изолиране на намотките от корпуса в жлебовете се използват втулки за жлебове, които са еднослойна или многослойна U-образна скоба, изработена от материал, избран в зависимост от класа на изолация. Така за изолационен клас А се използва електрически картон и лакирана тъкан, за топлоустойчиви намотки - гъвкав миканит или стъклен миканит.

Производство на изолация и полагане на мека произволна намотка на асинхронен електродвигател

Блок-схема на алгоритъма и технологична картаремонт на произволната намотка на асинхронен електродвигател е даден по-долу.

Технология на производство на намотки:

1. Изрежете набор от ленти от изолационен материал според размерите на данните за намотката. Сгънете маншета върху изрязаните ленти от двете страни. Направете набор от втулки за канали.


2. Почистете жлебовете на статора от прах и мръсотия. Поставете изолацията на жлебовете по цялата дължина във всички жлебове.


3. Изрежете набор от ленти от изолационен материал и подгответе уплътнения по размер. Направете комплект уплътнения за предните части на намотките.


4. Поставете две плочи в жлеба, за да предпазите изолацията на проводника от повреда при полагането им. Поставете група намотки в отвора на статора; изправете жиците с ръцете си и ги поставете в жлебовете. Разпределете жиците равномерно в жлебовете. Поставете междинен изолационен дистанционер в жлеба. Използвайте чук (брадва), за да поставите положената намотка на дъното на жлеба. За двуслойно навиване поставете втората намотка в жлеба.


5. Използвайте готови клинове от пластмасови материали (PTEF филми и др.) или направете дървени. Изрежете дървени заготовки до размерите на данните за навиване. Определя се тяхната относителна влажност и се изсушава до относителна влажност 8%. Накиснете дървените клинове в изсушаващо масло и изсушете.


6. Поставете клина в жлеба и използвайте чук, за да го заклините.
   С помощта на иглени клещи отрежете краищата на клиновете, стърчащи от краищата на статора, оставяйки 5 - 7 mm краища от всяка страна. Отрежете стърчащите части на изолационните уплътнения.


7. Поставете изолационни дистанционни елементи в предните части на намотките между съседни бобини от две групи от различни фази, поставени една до друга.
   Огънете челните части на намотките на 15-18° с удари с чук към външния диаметър на статора. Наблюдавайте плавното огъване на проводниците на намотките там, където излизат от жлеба.

Процедурата за изработване на изолация и полагане на проводници за намотаване може да бъде различна. Например, производството на втулки за жлебове, междуслойни дистанционни елементи и производството на дървени клинове може да се извърши преди полагането на намотките и след това редът на работа остава според тази схема.

В технологията за производство на намотки са направени някои обобщения по отношение на детайлите.

ориз. 104. Полагане и изолиране на двуслойната статорна намотка на асинхронни двигатели:
слот (a) и челни части на намотката (b):
1 - клин; 2, 5 - електрически картон; 3 - фибростъкло; 4 - памучна лента; 6 - памучен чорап.

Намотките на двуслойна намотка се поставят (фиг. 104) в жлебовете на сърцевината в групи, както са били навити върху шаблона. Бобините се полагат в следната последователност. Проводниците се разпределят в един слой и се вкарват онези страни на намотките, които са в съседство с жлеба. Другите страни на намотките се вмъкват, след като са вкарани долните страни на намотките на всички жлебове, покрити от стъпката на намотката. Следващите намотки се полагат едновременно с долната и горната им страна с уплътнение в жлебовете между горната и долната страна на намотките на изолационни дистанционни елементи, изработени от електрически картон, огънат под формата на скоба. Между челните части на намотките се полагат изолационни подложки от лакирана тъкан или листове картон със залепени към тях парчета лакирана тъкан.

ориз. 105. Устройство за забиване на клинове в канали

След полагане на намотката в жлебовете, ръбовете на втулките на жлеба се огъват и в жлебовете се забиват дървени или текстолитни клинове. За да се предпазят клиновете 1 от счупване и да се защити предната част на намотката, се използва устройство (фиг. 105), състоящо се от огъната рамка от стоманена ламарина 2, в която е поставен стоманен прът 3 с формата и размера на клин. свободно поставени. Клинът се вкарва с единия край в жлеба, с другия в клетката и се набива с удари с чук върху стоманения прът. Дължината на клина трябва да бъде с 10 - 20 mm по-голяма от дължината на сърцевината и с 2 - 3 mm по-малка от дължината на втулката; Дебелина на клина - минимум 2 мм. Клиновете се варят в олио при температура 120-140 С за 3-4 часа.

След като приключите с поставянето на бобините в жлебовете и заклинването на намотките, сглобете веригата, като започнете с серийна връзканамотки в групи намотки. За начало на фазите се приемат изводите на групите бобини, излизащи от жлебовете, разположени близо до входния панел на електродвигателя. Клемите на всяка фаза се свързват след отстраняване на краищата на проводниците.

След като сглобите диаграмата на намотката, проверете електрическата якост на изолацията между фазите и на корпуса. Отсъствието на късо съединение в намотката се определя с помощта на апарата EL-1.

Смяна на намотка с повредена изолация

Смяната на намотка с повредена изолация започва с премахване на изолацията на връзките между намотките и превръзките, които прикрепят предните части на намотките към бандажните пръстени, след това отстранете дистанционните елементи между предните части, разпоете връзките на намотката и избийте жлеба клинове. Бобините се нагряват с постоянен ток до температура 80 - 90 °C. Горните страни на намотките се повдигат с помощта на дървени клинове, като внимателно се огъват вътре в статора и се завързват към предните части на положените намотки с крепежна лента. След това бобината с повредена изолация се отстранява от жлебовете. Старата изолация се отстранява и се заменя с нова.

Ако проводниците на бобината са изгорели в резултат на късо съединение на оборотите, те се заменят с нови, навити от същия проводник. При ремонт на намотки, направени от твърди намотки, е възможно да се запазят правоъгълните намотъчни проводници за възстановяване.

Технологията за навиване на твърди рулони е много по-сложна от свободните рулони. Телта се навива върху плосък шаблон, набраздените части на намотките се опъват равно разстояниемежду жлебовете. Намотките имат значителна еластичност, поради което за получаване на точни размери техните набраздени части се пресоват, а челните части се изправят. Процесът на пресоване включва нагряване под налягане на рулони, покрити с бакелит или глифтален лак. При нагряване свързващите вещества омекотяват и запълват порите на изолационните материали, а след охлаждане се втвърдяват и задържат проводниците на намотките заедно.

Преди полагане в жлебовете намотките се изправят с помощта на устройства. Готовите намотки се поставят в жлебовете, загряват се до температура 75 - 90 ° C и се притискат с леки удари на чук върху дървена утайка. Предните части на намотките също са изправени. Долните страни на челните части се привързват към бинтовите пръстени с шнур. Между челните части се набиват уплътнения. Подготвените намотки се спускат в слотовете, слотовете се забиват и връзките между намотките се свързват чрез запояване.

Ремонт на роторни намотки

В асинхронните двигатели се използват следните видове намотки: "катерица" с пръти, напълнени с алуминий или заварени от медни пръти, намотка и прът. Най-широко използвани са „катеричи клетки“, пълни с алуминий. Намотката се състои от пръти и затварящи пръстени, върху които са отлети крилете на вентилатора.

За да отстраните повредената „клетка“, използвайте топенето й или разтварянето на алуминий в 50% разтвор на сода каустик за 2–3 часа. Напълнете нова „клетка“ с разтопен алуминий при температура 750–780 °C. Роторът е предварително загрят до 400-500 °C, за да се избегне преждевременното втвърдяване на алуминия. Ако роторът е слабо натиснат преди леене, тогава по време на леене алуминият може да проникне между железните листове и да ги съедини на късо, увеличавайки загубите в ротора от вихрови токове. Също така е неприемливо да натискате желязото твърде силно, тъй като могат да се появят счупвания на новоизлятите пръти.

Ремонтът на клетки за катерици от медни пръти най-често се извършва със стари пръти. След като разрежете връзката на прътите на „клетката“ от едната страна на ротора, отстранете пръстена и след това извършете същата операция от другата страна на ротора. Маркирайте позицията на пръстена спрямо жлебовете, така че краищата на прътите и старите жлебове да съвпадат по време на монтажа. Пръчките се избиват чрез внимателно удряне с чук по алуминиевите клинове и се изправят.

Пръчките трябва да се поберат в жлебовете с лек удар на чук върху текстолитния тампон. Препоръчва се едновременно да поставите всички пръти в жлебовете и да почукате диаметрално противоположни пръти. Пръчките се запояват един по един, след предварително загряване на пръстена до температура, при която медно-фосфорната спойка лесно се топи, когато се донесе до съединението. Когато запоявате, не забравяйте да запълните празнините между пръстена и пръта.

При асинхронни двигатели с навит ротор методите за производство и ремонт на роторни намотки не се различават много от методите за производство и ремонт на статорни намотки. Ремонтът започва с премахване на веригата на намотката, фиксиране на местата на началото и краищата на фазите на ротора и местоположението на връзките между групите бобини. Освен това скицирайте или запишете броя и местоположението на лентите, диаметъра на превръзката и броя на кичурите; брой и местоположение на балансиращи тежести; изолационен материал, брой слоеве на прътите, уплътнения в жлеба, в челните части и др. Промяната на схемата на свързване по време на ремонтния процес може да доведе до дисбаланс на ротора. Лек дисбаланс в баланса, при запазване на веригата след ремонт, се елиминира чрез балансиращи тежести, които са прикрепени към държачите на намотката на намотката на ротора.

След установяване на причините и естеството на неизправността се решава въпросът за частично или пълно пренавиване на ротора. Бинтовата тел се развива върху барабан. След като премахнете превръзките, запоете спойките в главите и отстранете свързващите скоби. Челните части на прътите на горния слой се огъват от страната на контактните пръстени и тези пръти се изваждат от жлеба. Почистете прътите от старата изолация и ги изправете. Жлебовете на сърцевината на ротора и държача на намотката се почистват от остатъци от изолация. Изправените пръти са изолирани, импрегнирани с лак и изсушени. Краищата на прътите са калайдисани с припой POS-ZO. Изолацията на жлебовете се заменя с нова, като на дъното на жлебовете се поставят кутии и уплътнения с равномерна изпъкналост от жлебовете от двете страни на сърцевината. След приключване на подготвителната работа те започват да сглобяват намотките на ротора.

ориз. 106. Полагане на намотката на ротора:
а - бобина; b - отворен слот на ротора с инсталирана намотка.

В една серия А от асинхронни двигатели с мощност до 100 kW с навит ротор се използват контурни двуслойни роторни намотки, изработени от многооборотни намотки (фиг. 106, а).

При ремонт намотките се поставят в отворени канали (фиг. 106, б). Използват се и предварително отстранените пръти за навиване на ротора. От тях първо се отстранява старата изолация и се поставя нова. В този случай монтажът на намотката се състои от поставяне на прътите в жлебовете на ротора, огъване на предната част на прътите и свързване на прътите от горния и долния ред чрез запояване или заваряване.

След полагането на всички пръти или готови намотки, върху прътите се поставят временни ленти и се тества за липса на късо съединение към тялото; роторът се суши при температура 80-100 ° C в сушилен шкафили фурна. След изсушаване изолацията на намотката се тества, прътите се свързват, клиновете се забиват в жлебовете и намотките се превързват.

Често в ремонтната практика бинтовете се правят от фибростъкло и се изпичат заедно с намотката. Напречното сечение на превръзката от фибростъкло се увеличава 2 - 3 пъти спрямо напречното сечение на телената превръзка. Крайният оборот от фибростъкло е прикрепен към основния слой по време на процеса на сушене на намотката по време на синтероване на термореактивния лак, с който е импрегниран фибростъклото. С този дизайн на превръзката се елиминират елементи като брави, скоби и изолация под превръзката. Уредите и машините за навиване на стъклопластови бинтове са същите като за навиване на телени.

Ремонт на арматурни намотки

Повредите в намотките на котвата на машините с постоянен ток могат да бъдат под формата на връзка между намотката и корпуса, късо съединение между завъртания, прекъсвания на проводници и разпояване на краищата на намотката от колекторните плочи.

За ремонт на намотката арматурата се почиства от мръсотия и масло, превръзките се отстраняват, връзките към комутатора се разпояват и старата намотка се отстранява. За да се улесни отстраняването на намотката от жлебовете, арматурата се нагрява при температура 80 - 90 ° C за 1 час. За да се повдигнат горните секции на намотките, в жлеба между намотките се забива шлифован клин и. за повдигане на долните страни на намотките, между намотката и дъното на жлеба. Жлебовете се почистват и покриват с изолационен лак.

В арматурите на машини с мощност до 15 kW с полузатворена форма на прорез се използват произволни намотки, а за машини с по-висока мощност с отворена форма на прорез се използват бобини намотки. Намотките са изработени от кръгла или правоъгълна тел. Най-широко използвани са шаблонните арматурни намотки, изработени от изолирани проводници или медни пръти, изолирани с лакирана тъкан или слюдена лента.

Секциите на намотката на шаблона се навиват върху универсален шаблон с форма на лодка и след това се разтягат, тъй като трябва да лежи в два жлеба, разположени около обиколката на арматурата. След придаване на окончателната форма бобината се изолира с няколко слоя лента, напоена два пъти в изолационни лакове, изсушена и калайдисана в краищата на проводниците за последващо запояване в колекторните плочи.

Изолираната намотка се поставя в жлебовете на сърцевината на котвата. Те се закрепват в тях със специални клинове, а проводниците се свързват към колекторните пластини чрез запояване с припой ПОС-30. Клиновете са пресовани от топлоустойчиви пластмасови материали - isoflex-2, trivolterma, PTEF (полиетилен терефталат) филми.

Свързването на краищата на намотката чрез запояване се извършва много внимателно, тъй като лошото запояване ще доведе до локално увеличаване на съпротивлението и повишено нагряване на връзката по време на работа на машината. Качеството на запояване се проверява чрез оглед на мястото на запояване и измерване на контактното съпротивление, което трябва да бъде еднакво между всички двойки колекторни пластини. След това работният ток преминава през намотката на котвата за 30 минути. Ако няма дефекти по ставите, не трябва да има повишено локално отопление.

Всички работи по демонтиране на превръзки, нанасяне на превръзки от тел или стъклена лента върху арматурите на машини с постоянен ток се извършват в същия ред, както при ремонт на намотките на фазови ротори на асинхронни машини.

Ремонт на полюсни намотки

Полюсните намотки се наричат ​​възбуждащи намотки, които според предназначението си се разделят на намотки на главния и допълнителните полюси на машините за постоянен ток. Главните шунтови намотки се състоят от много навивки от тънка жица, а серийните намотки имат малък брой навивки от тежък проводник, навит от голи медни пръти, поставени плоски или на ръба.

След идентифициране на дефектната намотка, тя се заменя чрез сглобяване на намотката на полюсите. Новите полюсни бобини се навиват на специални машини с помощта на рамки или шаблони. Стълбовите бобини се изработват чрез навиване на изолиран проводник директно върху изолиран стълб, предварително почистен и покрит с глифтален лак. Лакираната тъкан се залепва към стълба и се увива в няколко слоя микафолиум, импрегниран с азбестов лак. След навиването всеки слой микафолия се глади с гореща ютия и се избърсва с чиста кърпа. Върху последния слой микафолия е залепен слой лакиран плат. След като сте изолирали стълба, поставете върху него долната изолационна шайба, навийте бобината, поставете горната изолационна шайба и клиновете намотката върху стълба с дървени клинове.

Намотките на допълнителни стълбове се ремонтират, като се възстановява изолацията на завоите. Бобината се почиства от старата изолация и се поставя върху специален дорник. Изолационният материал е азбестова хартия с дебелина 0,3 mm, нарязана на рамки според размера на навивките. Броят на уплътненията трябва да бъде равен на броя на завоите. От двете страни са покрити с тънък слой бакелит или глифтален лак. Намотките на бобината се раздалечават на дорник и между тях се поставят дистанционни елементи. След това затягат намотката с памучна лента и я притискат. Намотката се пресова върху метален дорник, върху който се поставя изолационна шайба, след това намотката се монтира, покрива се с втора шайба и намотката се компресира. Чрез нагряване на заваръчния трансформатор до 120 C, намотката се компресира допълнително. Охладете го в притиснато положение до 25 - 30 °C. След изваждане от дорника намотката се охлажда, покрива се със съхнещ на въздух лак и се държи при температура 20 - 25 ° C в продължение на 10 - 12 часа.

ориз. 107. Опции за изолиране на полюсни сърцевини и полюсни намотки:
1, 2, 4 - гетинакс; 3 - памучна лента; 5 - електрически картон; 6 - текстолит.

Външната повърхност на намотката е изолирана (фиг. 107) последователно с азбестови и миканитни ленти, закрепени с тафтова лента, която след това е лакирана. Намотката се поставя на допълнителен стълб и се заклинява с дървени клинове.

Сушене, импрегниране и тестване на намотки

Произведените намотки на статори, ротори и котви се сушат в специални пещи и сушилни камери при температура 105-120 °C. Сушенето премахва влагата от хигроскопичните изолационни материали (електрокартон, памучни ленти), което предотвратява дълбоко проникванеимпрегниращи лакове в порите на изолационните части при импрегниране на намотката.

Сушенето се извършва в инфрачервени лъчи на специални електрически лампи или с горещ въздух в сушилни камери. След изсушаване намотките се импрегнират с лакове BT-987, BT-95, BT-99, GF-95 в специални импрегниращи вани. Помещенията са оборудвани с приточна и смукателна вентилация. Импрегнирането се извършва във вана, пълна с лак и оборудвана с отопление за по-добро проникване на лака в изолацията на намотката на проводника.

С течение на времето лакът във ваната става по-вискозен и гъст поради изпаряването на разтворителите за лак. В резултат на това тяхната способност да проникнат през изолацията на намотките е значително намалена, особено в случаите, когато намотките са плътно опаковани в жлебовете на сърцевините. Ето защо, когато импрегнирате намотките, постоянно проверявайте дебелината и вискозитета на импрегниращия лак във ваната и периодично добавяйте разтворители. Намотките се импрегнират до три пъти в зависимост от условията на експлоатация.

ориз. 108. Устройство за импрегниране на статори:
1 - резервоар; 2 - тръба; 3 - тръба; 4 - статор; 5 - капак; 6 - цилиндър; 7 - въртяща се траверса; 8 - колона.

За да се спести лак, който се консумира поради адхезия към стените на рамката на статора, се използва друг метод за импрегниране на намотката с помощта на специално устройство(фиг. 108). Статорът с намотка 4, готов за импрегниране, се монтира върху капака на специален резервоар 1 с лак, като преди това е затворена клемната кутия на статора с щепсел. Между края на статора и капака на резервоара се поставя уплътнение. В центъра на капака има тръба 2, чийто долен край е разположен под нивото на лака в резервоара.

За импрегниране на намотката на статора през тръба 3 към резервоара се подава сгъстен въздух с налягане 0,45 - 0,5 MPa, с помощта на който нивото на лака се повишава до запълване на цялата намотка, но под горната част на ръба на рамката на статора. В края на импрегнирането изключете подаването на въздух и оставете статора за около 40 минути (за да източите останалия лак в резервоара), извадете щепсела от клемната кутия. След това статорът се изпраща в сушилната камера.

Същото устройство се използва и за импрегниране на намотките на статора под налягане. Необходимостта от това възниква в случаите, когато проводниците са положени много плътно в жлебовете на статора и при нормално импрегниране (без натиск на лак) лакът не прониква във всички пори на изолацията на завоите. Процесът на импрегниране под налягане е както следва. Статор 4 е монтиран по същия начин, както в първия случай, но е затворен отгоре с капак 5. В резервоар 1 и цилиндър b се подава сгъстен въздух, който притиска капака 5 към края на рамката на статора през монтирания уплътнение на уплътнението. Въртящата се напречна греда 7, монтирана на колоната 8, и винтовата връзка на капака с цилиндъра позволяват използването на това устройство за импрегниране на статорни намотки с различна височина.

Импрегниращият лак се подава към резервоара от контейнер, намиращ се в друго, пожаробезопасно помещение. Лакът и разтворителите са токсични и пожароопасни и в съответствие с правилата за защита на труда работата с тях трябва да се извършва в предпазни очила, ръкавици и гумена престилка в помещения, оборудвани с вентилация за подаване и смукателна вентилация.

След приключване на импрегнирането намотките на машината се изсушават в специални камери. Въздухът, подаван в камерата чрез принудителна циркулация, се нагрява от електрически нагреватели, газови или парни нагреватели. По време на сушенето на намотките непрекъснато се следи температурата в сушилната камера и температурата на въздуха, излизащ от камерата. В началото на сушенето на намотките температурата в камерата се създава малко по-ниска (100-110 ° C). При тази температура се отстраняват разтворителите от изолацията на намотката и започва вторият период на сушене - изпичане на лаковия филм. По това време температурата на сушене на намотката се повишава до 140 °C за 5-6 часа (за изолационен клас L). Ако след няколко часа сушене изолационното съпротивление на намотките остане недостатъчно, тогава изключете отоплението и оставете намотките да се охладят до температура с 10-15 °C по-висока от температурата на околната среда, след което отоплението се включва отново и процесът на сушене продължава.

Процесите на импрегниране и сушене на намотки в енергоремонтните предприятия са комбинирани и като правило механизирани.

В процеса на производство и ремонт на машинни намотки се извършват необходимите тестове на изолацията на намотките. Изпитвателното напрежение трябва да бъде такова, че по време на изпитването да се идентифицират дефектни области на изолацията и изолацията на обслужваемите намотки да не бъде повредена. По този начин, за намотки с напрежение 400 V, изпитвателното напрежение на намотка, която не е отстранена от жлебовете за 1 минута, трябва да бъде равна на 1600 V, а след свързване на веригата по време на частичен ремонт на намотката - 1300 V.

Съпротивлението на изолацията на намотките на електродвигателя с напрежение до 500 V след импрегниране и сушене трябва да бъде най-малко 3 MOhm за намотките на статора и 2 MOhm за намотките на ротора след пълно пренавиване и съответно 1 MOhm и 0,5 MOhm след частично пренавиване. Тези стойности на изолационното съпротивление на намотката се препоръчват въз основа на практиката на ремонт и експлоатация на ремонтирани електрически машини.

4-6. ЗАПОЯВАНЕ НА НАМОТКИ, КОЛЕКТОРИ, БАНТАЖИ

Свързването на проводници чрез запояване се извършва с помощта на спойка. Според температурата на топене припоите се разделят на меки (калай - олово) с температура на топене до 230 ° C и твърди (мед - сребро) с точка на топене 700 ° C и по-висока. Има и междинна група Сред меките калаени олово За припои се използват припои от марките POS-30-POS-90 (числото показва процента на калай) с точка на топене 180 ° C. Добри резултати се получават чрез запояване с чист калай (точка на топене 230 ° C), но поради недостига на този метал, запояването с чист калай се извършва само в малки количества

по-отговорни електрически машинипри наличие на повишени температури.

Кадмиево-цинково-сребърни припои (PKDTs Sr 31) с точка на топене 250 ° C се използват за запояване на превръзките на машини с изолация от клас H, а оловно-сребърни припои (PSSr 2.5) с точка на топене 280 ° C се използват използвани за запояване на колекторите на тези автомобили

Сред твърдите се използват сребърни спойки (P Av 45-70) с температура на топене 660-730 ° C и медно-фосфорни (PMF7, MF-3) с температура на топене 710-850 ° C. Има редица изисквания към припоите: те трябва да са в разтопена форма, да проникват достатъчно добре в пукнатините между запояваните повърхности, т.е. да имат достатъчна течливост, да не омекват при температури, възможно най-близки до температурата на топене, и да осигуряват достатъчна механична якост на спойката при тези температури. Зоната за запояване не трябва да е крехка. Запояването трябва да има достатъчно ниско електрическо съпротивление и освен това с течение на времето това съпротивление, както и механичните свойства, не трябва да се влошават поради окисляване и стареене.

Трябва да се отбележи, че припоите с високо съдържание на олово са по-податливи на окисление, а медно-фосфорните припои произвеждат малко по-крехки съединения от сребърните.

За да може спойката да осигури здрава връзка с повърхностите, освен тяхната чистота е необходимо върху тях да няма филм от оксиди. При температура на запояване повърхностите на всеки метал са покрити с такъв филм. За разрушаване на оксидния филм се използват флюси: колофон за меки дажби и боракс за твърди дажби. Декапирането на запоени повърхности с киселина при запояване на части под напрежение в електрически машини не е разрешено, тъй като киселината разрушава изолационните материали.

Колофонът може да се използва в твърда форма или под формата на алкохолен разтвор. Бораксът се използва под формата на прах или воден разтвор. Запояването се извършва с гореща лампа или поялник. За да ускорите запояването, препоръчително е да използвате електрически поялници. За твърдо запояване се използват електрически нагреваеми клещи (фиг. 4-20) и графитни челюсти,

Меките припои се използват за запояване на колектори и бандажи на всички машини, статорни и роторни шини и връзки за машини, изолирани по клас А с ниски работни температури.

Препоръчва се използването на чист калаен припой за запояване на комутатори и превръзки на критични машини, където са възможни значителни претоварвания. За нормални машини запояването на колектори и ленти може да се извърши с припой POS-30-POS-60 с 30-6E% съдържание на калай (GOST 1499-42).

ориз. 4-20. Клещи за заваряване.

Твърдата спойка се използва за запояване на: гуми (пръчки) на намотки на машини, които имат голямо прегряване и са изолирани по клас B-H, неизолирани намотки на ротори с катерица, демпферни клетки и др. Твърда спойка се използва и за свързване на мед шини по време на навиване на намотки. Тънките проводници се запояват с меки припои, за да се избегне изгарянето.

Технология на запояванемеки припои включва следните операции: 1) почистване на повърхността на зоната на запояване; 2) нагряване на зоната за запояване до температура, при която спойката се топи при докосване на зоната за запояване; 3) щедро нанасяне на колофон; 4) въвеждане на пръчка от спойка чрез притискане към пролуката между повърхностите, които ще бъдат запоени; 5) премахване (с парцал) на излишната спойка, докато е горещ; 6) охлаждане и измиване на останалия колофон с алкохол.

За по-добро свързване на запоени повърхности се препоръчва те да бъдат предварително калайдисани.

Запояване на колекториПрави се под наклон, за да не изтича тенекия зад петлите. Загряване на колектора горелкатрябва да се направи много внимателно, за да не изпуснете плочите. Намотката е покрита с азбестова тъкан или

картон. За малките колекционери е достатъчно петлите да се загреят с поялник.

Същото важи и за запояване на проводници в лентови петли (фиг. 4-21). Слотът в плочата, кранът и краят на навиващия проводник трябва да бъдат предварително калайдисани.

Най-добри резултати се получават чрез запояване на колекторите във вана. В този случай котвата се монтира вертикално с колектора надолу. Крайната част на петлите се поставя върху азбестова подложка, разположена отстрани на стоманен пръстен. Пръстенът и колекторът се нагряват с помощта на електрическо нагряване до температура от 250 ° C, след което петлите се намазват обилно с колофон и в жлеба между тях и страната на пръстена се излива разтопен калай или спойка.

Този метод на запояване осигурява добро проникване на калай във всички области, които трябва да бъдат запоени.

Калайът, естествено, не трябва да се излива над нивото на петлите, така че да не се влива в намотката.

За да се извърши запояване по този метод, сервизът трябва да разполага с отоплителна инсталация и комплект резервни пръстени за различни диаметри на колектора.

Много удобен метод (особено в условия на ремонт) е методът за нагряване на петлите при запояване на колектори, според който колекторът се покрива с медна скоба или тел, осигуряваща добър контакт с плочите. Единият край от заваръчния трансформатор е свързан към тази скоба, а другият край е свързан към поялник, който е меден прът с графитна плоча, монтиран в дръжка, изработена от изолационен материал. Чрез докосване на графитната подложка до петлето, то се нагрява до желаната температура.

ориз. 4-21. Запояване на петли.

Запояване на пищялдвуслойното навиване включва подготовка, т.е. покриване на шините със скоба и заклинването им с меден клин (фиг. 4-22). Роторът е леко наклонен, за да се предотврати изтичането на калай в намотката.

Ако гумите имат голямо напречно сечение и скобата е дълга, за да се улесни запояването на цялата повърхност, в скобата се правят слотове или кръгли отвори (фиг. 4-23).

ориз. 4-22. Подготовка

роторни пръти

намотки за запояване.

Фигура 4-23. Скоба с отвори.

само в случай, че няма оставени кухини вътре в конзолата с клиновидни гуми. В противен случай спойката ще изтече и запояването ще бъде слабо.

Превръзки за запояванеслед навиването им, тя се състои от равномерно запояване на съседни навивки от бандажна тел с тънък слой калай, така че да се образува сякаш непрекъснат колан. В този случай не трябва да има места, където калайът да е нанесен в толкова дебел слой, че да покрива навивките на превръзката.

Проводници за запояванеТвърдата спойка се произвежда в следната последователност: 1) подготовка на краищата; 2) нагряване до тъмно червено-пурпурно; 3) поръсване с боракс, докато краищата на телта се покрият напълно със слой разтопен боракс; 4) допълнително нагряване, докато спойката се стопи, след което е необходимо да се спре нагряването; 5) проверка и изпиляване на зоната за запояване; проверка на якостта му на огъване. Между краищата на жицата се поставя спойка под формата на листо. При правоъгълна мед с голямо сечение, съединението се прави наклонено (ъгъл 65 °). Краищата се поставят в скоби и единият се закрепва плътно, а другият хлабаво. Мястото за запояване се нагрява с горелка, автогенна горелка или електрическа щипка (фиг. 4-20).

Запояване на гумимогат да бъдат произведени с помощта на подобни клещи с карбонови челюсти. Спойка под формата на лист се поставя под скобата, която се компресира с клещи. Токът се включва за краткото време, необходимо за разтопяване на спойката.

Добри резултати се получават при запояване с фосфорно-меден припой МФ-3 (точка на топене 720-740°С).

Повърхностите за запояване се почистват с шкурка и се притискат с електрически клещи. Чрез включване на тока зоната за запояване се нагрява до 750-800 ° C, като в същото време ръбовете на повърхностите, които трябва да бъдат запоени, се покриват с спойка. Поради високата течливост на тази спойка, тя се разпределя по цялата повърхност. За по-добро разпръскване на спойката е препоръчително да поставите равнината на свързване наклонено или вертикално.

Запояване алуминиеви проводниции гумиусложнява се от факта, че алуминият е силно податлив на окисляване. Разработени са специални припои за запояване на алуминиеви проводници един с друг и с медни проводници [L. 1] с точка на топене 160-450 ° C, съдържащи главно цинк, калай и добавки: алуминий, мед, сребро, кадмий.

Алуминият може да бъде запоен с калай с помощта на ултразвуков поялник. Такъв поялник има в допълнение към нагревателя намотка, захранвана от ток с честота 20 000 Hz,покриваща стоманена сърцевина, изработена от специална сплав. В същото време работният край на поялника прави високочестотни трептения, които разрушават оксидните ленти.

Причини за повреда на намотките на електродвигателя

По време на работа на електрическите машини изолацията на намотките постепенно се разрушава в резултат на нейното нагряване, излагане на механични сили от вибрации, динамични сили по време на стартиране и преходни процеси, центробежни сили по време на въртене, влияние на влага и агресивни среда и замърсяване с различни прахове.

Необратимите промени в структурата и химичния състав на изолацията се наричат ​​стареене, а процесът на влошаване на свойствата на изолацията в резултат на стареене се нарича износване.

Основната причина за повреда на изолацията на машини с ниско напрежение са температурните ефекти. При термично разширение на изолационните материали тяхната структура отслабва и възникват вътрешни механични напрежения. Термичното стареене на изолацията я прави уязвима на механични натоварвания.

Когато механичната якост и еластичност се загубят, изолацията не е в състояние да издържи на нормални условия на вибрации или удари, проникване на влага и различно термично разширение на мед, стомана и изолационни материали. Свиването на изолацията от въздействието на топлината води до отслабване на закрепването на намотки, клинове, уплътнения на канали и други закрепващи конструктивни части, което допринася за повреда на намотката при относително слабо механично напрежение. През началния период на експлоатация импрегниращият лак циментира добре намотката, но поради термичното стареене на лака, циментирането се влошава и ефектът от вибрациите става по-забележим.

По време на работа намотката може да се замърси с прах от околния въздух, масло от лагери и въглищен прах по време на работа с четка. В работните зони на металургичните и въглищните предприятия, валцовъчните, коксовите и други цехове прахът е толкова фин и лек, че прониква вътре в машината до места, където изглежда невъзможно да влезе. Той образува проводящи мостове, които могат да причинят прекъсване или повреда на корпуса.

Текущ ремонт на намотки на електродвигатели

По време на поддръжката външната повърхност на машината и достъпните вътрешни части се почистват от прах със суха кърпа, четка за коса или прахосмукачка.

По време на рутинни ремонти на намотки машината се разглобява. Намотките се проверяват и изсушават сгъстен въздухи, ако е необходимо, избършете със салфетки, напоени с бензин. По време на проверката проверете надеждността на закрепването на челните части, клиновете и превръзките. Отстранете откритите неизправности. Слабите или скъсани ленти на челните части на намотките на статора, изработени от кръгъл проводник, се отрязват и се заменят с нови от стъклени или лавсанови корди или ленти.

Ако покритието на намотката е в незадоволително състояние, тогава намотката се изсушава и се покрива със слой емайл. Не се препоръчва намотката да се покрива с дебел слой емайл, тъй като по-дебелият слой влошава охлаждането на машината. Качеството на ремонта се проверява чрез измерване на съпротивлението на изолацията преди и след ремонта.

По време на рутинни ремонти намотките на асинхронни двигатели с късо съединение по правило не се ремонтират, а само се проверяват. Ако се открият неизправности, роторите се изпращат за основен ремонт.

По време на рутинни ремонти на електрически машини се извършват следните работи: проверка на степента на нагряване на корпуса и лагерите, равномерността на въздушната междина между статора и ротора, липсата на необичаен шум при работата на електродвигателя; почистване и продухване на електродвигателя без разглобяване, затягане на контактни връзки на клемни табла и съединителни проводници, оголване на пръстени и комутатори, настройка и закрепване на траверса на четкодържателя, възстановяване на изолация на изходните краища, смяна на електрически четки и добавяне на масло към лагерите, извършете: пълно разглобяване на електродвигателя с отстраняване на повреди на отделни места на намотката без подмяна на компоненти и части на електродвигателя; смяна на дефектни клинове и изолационни втулки, измиване, импрегниране и изсушаване на намотката на електродвигателя, покриване на намотката с горен лак, проверка на закрепването на вентилатора и ремонтирането му, нарязване на шийките на роторния вал и ремонт на клетката на катерицата (ако е необходимо), смяна на фланец уплътнения; подмяна на износени плъзгащи лагери и при необходимост зареждане на капаци на електродвигатели, частично запояване на петли; набраздяване и шлайфане на пръстени; ремонт на четков механизъм и комутатор; поток на колектора и неговата поддръжка; сглобяване и проверка на работата на електродвигателя на празен ход и под товар.

При основен ремонтизвършете следната работа: пълна или частична подмяна на намотката; изправяне, избърсване на гредите или смяна на вала на ротора; възстановяване на пръстени или колектор; балансиране на ротора; смяна на вентилатор и фланци; пълно запояване на петли; почистване, монтаж и боядисване на електродвигателя и тестване под товар.

Определяне на състоянието на частите и определяне вида на ремонта. Дефектите се извършват преди демонтаж, по време на демонтаж и след демонтаж. Извършени дефектни операции преди демонтаж: външен оглед; запознаване с дефекти в документацията; тестове преди ремонта на празен ход, ако е възможно.

Преди да се свържете към мрежата, проверете състоянието на вала, лагерните щитове, лагерите, липсата на докосване на ротора към статора, наличието на смазване и целостта на фазите; състояние на изходните краища и клемореда; съпротивление на изолацията на намотката.

Ако резултатите от теста са задоволителни, включете електродвигателя за 30 минути под напрежение, измерете тока на празен ход по фази, проверете шума на електродвигателя, работата на комутатора, нагряването на лагерите, количеството на вибрации и др.

Операциите по проверка и проверка, извършвани по време на процеса на разглобяване, включват: измерване на размера на въздушните междини между желязото на статора и ротора (котвата) в четири точки, разположени на 90° една от друга; измерване на разбег на вал в плъзгащи лагери; определяне на хлабини в плъзгащи и търкалящи лагери; идентифициране на грешки в други части.

По време на демонтажа не трябва да се допускат повреди или счупвания на демонтираните отделни възли и части или части от електрически машини. Частите, свързани помежду си с напрежение, се отстраняват с универсални тегличи. Работните и опорните повърхности на компонентите и частите на разглобените електрически машини са защитени от повреди.

Отстранените използваеми елементи, пружинни пръстени и други дребни части се съхраняват в технологични контейнери или на стелажи премахване на лагери от вала на ротора се поставя в близост до работното място на демонтьора. При демонтиране на електродвигатели можете да използвате специална опора за крака. Стойка оборудвана с асансьор грамофони конвейер (плоча, количка и др.), Осигурява пълно разглобяване на електродвигатели с височина на оста на въртене над 100 mm За повдигане на сглобени продукти, възли и части, чието тегло надвишава 20 kg, трябва да се използват повдигащи и транспортни механизми и устройства Компонентите и частите на грайфера не трябва да докосват работните повърхности. Повдигателното и транспортно оборудване трябва да има плавна скорост на повдигане и спускане, а товароносимостта трябва да бъде най-малко 1 тон.

Устройствата, използвани за отстраняване на лагерите от вала на ротора и за отстраняване на ротора от отвора на статора, трябва да осигуряват защита на работните повърхности от повреда.

Инструментът, който се използва при демонтажа, не трябва да има наранявания, неравности или други дефекти по работната повърхност и да отговаря на изискванията за безопасност, да съдържа всички разглобени компоненти и части и да отговаря на изискванията на промишлената санитария Следните операции: подготвителен, директен демонтаж и контрол се извършват в зависимост от техническите и организационните възможности на производството в помещение с температура не по-висока от 20 ± 5 ° C. от 80%. По време на подготвителните операции поставете контейнера с електродвигателите на стойката, а електродвигателя върху масата за разглобяване или транспортната количка на стойката за разглобяване. За затворени двигатели развийте болтовете, закрепващи корпуса на външния вентилатор; развийте закрепващите елементи вентилатора и го извадете; в случай на закрепване на вентилатора с пружинен пръстен, първо го отстранете със специален инструмент. За двигатели с навит ротор: разкачете свързващите проводници, освободете закрепващите елементи, отстранете капака на контактните пръстени, отстранете четките; в случай на ремонт на намотките на ротора, разпойте свързващите скоби от изходните краища; отстранете държача на крана и отстранете контактните пръстени от вала на ротора.

За електродвигатели, чийто дизайн предвижда разположението на контактния пръстен вътре в лагерния щит, отстраняването на контактните пръстени се извършва след отстраняване на капаците на лагерите (външни и вътрешни), лагерния щит и лагера отстрани срещу работния край на вала.

За кранови и металургични електродвигатели капаците на ревизионните люкове също се отстраняват; отделете капсулите от лагерните щитове и отстранете външните уплътнителни пръстени; източете маслото от маслените камери (при плъзгащите лагери).

Развийте болтовете, закрепващи външните капачки на лагерите, и ги отстранете. Ако има пружинни пръстени между лагерната капачка и лагера, последният трябва да се запази. Отстранете пружинния пръстен, закрепващ лагера (ако има такъв). Развийте крепежните елементи, закрепващи лагерните щитове, капака и клемния панел (блок), и го отстранете. Предвидените от конструкцията уплътнения в клемната кутия се запазват. При демонтаж на електродвигатели на работното място на демонтажа тук се извършват подготвителни операции.

Предният (от страната на работния край на вала) лагерен щит се отстранява от заточването на рамката с помощта на лост, поставен в пролуката между ушите на лагерния щит и рамката, или освобождаващи болтове. Притискането трябва да се извършва равномерно, докато щитът излезе напълно от центриращото заточване.

Разрешено е да се отстрани лагерният щит от заточване на рамката с помощта на леки удари на чук върху мек метален щит или пневматичен чук по краищата на ушите на лагерния щит.

При отстраняване на предния лагерен щит от заточване е необходимо да поддържате вала ръчно или с накладки, предотвратявайки удара на ротора в статора, като го завъртите върху лагера, без да допускате изкривявания. от страната, противоположна на работния край на вала) щитът на лагера се отстранява по същия начин като предния. Можете да махнете щита на задния лагер, след като свалите ротора от статора. Роторът се отстранява с помощта на специално устройство, като същевременно се предотвратява докосването на ротора до отвора и намотката на статора.

Етикети с ремонтни номера се закрепват към статора, ротора и лагерните щитове. Разглобените възли и части се поставят в производствени контейнери или на стелажи и се предават на последващата работа.

При разглобяване на щанд за разглобяване, електрическият двигател се монтира на транспортна количка и се изпраща по конвейера с помощта на тласкаща скоба. Извършват се предварителни демонтажни операции и количката се пренася на масата на хидравличната стойка.

Монтирайте електродвигателя така, че центровете на прътите на хидравличния цилиндър на инсталацията да съвпадат с центровете на вала на електродвигателя, който се разглобява, и затегнете вала на електродвигателя в центровете и бутнете количката върху конвейер.

Повдигнете масата, докато електродвигателят напълно легне върху нея, и затегнете краката на електродвигателя със скоби.

Преместете пръта на левия цилиндър надясно, докато щитът на лагера излезе напълно от шлайфането на статора. Отстранете лагерния щит от лагера. Поставете ограничител между лагера и корпуса на двигателя. Чрез преместване на пръта на десния цилиндър наляво, десният лагер се изтласква от вала на ротора. Направете същото с левия лагерен щит и лагера. Центровете се освобождават и прътите на цилиндрите на хидравличната стойка се отдалечават от вала на ротора на електродвигателя. Завъртете масата с електродвигателя на 60-90° и отстранете лагерите и вътрешните лагерни капачки с помощта на специално устройство, като същевременно не позволявате на ротора да докосва отвора и намотката на статора.

Допустими радиални хлабини в плъзгащи лагери на електрически машини Таблица 3.14.

Бележки:

l. По време на работа са разрешени двойни максимални разстояния.

2. При липса на специални инструкции от производителя, разстоянието между шийката на вала и горната облицовка трябва да бъде посочено в рамките на следните граници; за лагери с пръстеновидно смазване (0,08÷0,10) Dsh, за лагери с принудително смазване (0,05÷0,08) Dsh, където Dsh е диаметърът на шийката на вала.

3. За да се създадат по-благоприятни условия за образуване на маслен клин, се препоръчва да се направят странични хлабини B = a за разделени лагери. В този случай лагерите се пробиват до диаметър D + 2a с помощта на дистанционни елементи с дебелина a.

Допустимата разлика във въздушните междини на електрическите машини не трябва да надвишава стойностите, посочени във фабричните инструкции, а ако такива данни не са налични, тогава междините трябва да се различават не повече от посоченото по-долу за машини: асинхронни - с 10%; синхронни тихоходни – с 10%; синхронен високоскоростен – с 5%; DC с контурна намотка и празнина под главните полюси повече от 3 mm -5%; DC с вълнова намотка и празнина под главните полюси повече от

1 mm – с 10%; както и арматура и допълнителни стълбове - с 5%.

Разгонването - аксиалното движение на вала на машината в плъзгащите лагери в една посока от централното положение на ротора не трябва да надвишава 0,5 mm за машини с напрежение до 10 kW, 0,75 mm - за машини 10-20 kW, 1.0 mm - за машини 30 -70 kW, 1.5 mm - за машини 70-100 kW. Общото двустранно разпространение на ствола не трябва да надвишава 2-3 mm.

Хлабини в търкалящи лагери Таблица 3.15.

Операциите по проверка и проверка след разглобяване на електрически машини включват: външна проверка и измерване на всички износващи се повърхности на частите; окончателно заключение за състоянието на частите в резултат на прегледи, проверки и тестове. Резултатите от откриването на дефекти се записват в ремонтна карта, въз основа на която технологът или бригадирът попълва оперативната карта и определя вида на ремонта. Дефектните части и възли се ремонтират по методите, посочени по-долу.

Технология за ремонт на възли и части на електрически машини. Дизайн на колектора. За повечето електрически машини, конструкцията на колектора, показана на (фиг. 3.27, и където, 1 – стоманено тяло; 2 – изолация; 3 – петли; 4 – колекторна плоча; 5 – конична опъваща шайба; 6 – заключващ винт; 7 – уплътнение миканит).

Колекторът на машината трябва да бъде почистен от мръсотия и мазнини. Изолацията на колектора трябва да бъде подсилена, а ръбовете на колекторните плочи трябва да бъдат скосени. Колектор с неравности до 0,2 мм трябва да се полира, 0,2-0,5 мм да се шлайфа, а над 0,5 мм да се обработи. Изтичането на колектора на машините (проверено с помощта на индикатор) не трябва да надвишава 0,02 mm за колектори с диаметър до 250 mm и 0,03-0,04 mm за колектори с диаметър 300-600 mm.

Ремонт на колектори. Информация за възможни неизправности, причините за тяхното възникване и методите за ремонт на колектори (фиг. 3.27, b) са дадени в таблица. 69.

ориз. 3.27. Конструкция на колектора стругб)

Ремонт на контактни пръстени. Комплектът контактни пръстени е показан на (фиг. 3.28. където, 1 – втулка; 2 – електрически картон; 3 – контактен пръстен; 4 – изолация на шпилки; 5 – контактни шпилки (изводи от пръстени))

Малки повреди по повърхността на контактните пръстени (изгаряния, изтичане, неравномерно износване) могат да бъдат елиминирани чрез почистване и полиране без демонтиране на пръстените. При големи повреди на повърхностите пръстените се отстраняват и шлифоват, като се намалява дебелината им с не повече от 20%.

Повреда на изолацията на корпуса, както и прекомерното износване на ринговете налагат тяхната смяна. Препоръчително е подмяната да се извършва само в големи електрически центрове, където за всеки тип контактни пръстени има стандартен технологичен процес на демонтаж, производство, монтаж и изпитване с осигуряване на подходящи устройства и оборудване.

Ремонт на ядрото. Ядрата (активна стомана) служат едновременно като магнитопровод и рамка за поставяне и укрепване на намотката. При ремонт и подмяна на намотката е необходимо да се проверят сърцевините и да се отстранят всички открити дефекти. Основните неизправности на ядрата на статора и ротора, техните причини, както и решенията са дадени в 3.16.

Неизправности на колектора Таблица 3.16.

Неизправности на ядрата на статора и ротора Таблица 3.17.

Фиг.3.28. Сглобени контактни пръстени.

Условия за безискрово превключване. Ако плътността на тока на единица повърхност на контакт на четката с комутатора на което и да е място стане твърде голяма, четките искриха. Искрите разрушават четките и повърхността на комутатора. Надеждният контакт между четката и комутатора се осигурява от гладката огледална повърхност на комутатора (без издатини, вдлъбнатини, изгаряния, без ексцентричност или биене).

Механизмът за повдигане на четката трябва да е в добро работно състояние. Четките не могат да се използват на една машина различни марки. Те трябва да бъдат инсталирани строго в неутрално положение. Разстоянието между четките около обиколката на комутатора трябва да е еднакво. Отклоненията в разстоянията между движещите се краища на четките не трябва да надвишават

% за машини с мощност до 100 kW. Разстоянието от държача до повърхността на колектора трябва да бъде 2-4 мм. С наклонени четки остър ъгълчетките трябва да работят.

Допустимите отклонения на скобите на четкодържателя от номиналния размер в аксиална посока са 0-0,15 mm; в тангенциална посока, с ширина на четката под 16 mm -0-0,12 mm; с ширина на четката над 16 мм – 0-0,14 мм.

Допустимите отклонения на размерите на четките от номиналните размери на клетката на четкодържателя могат да бъдат само със знак минус. Допустими стойности на отклонение: в аксиална посока от –0,2 до –0,35 mm; в тангенциална посока (с ширина на четката до 16 mm) от –0,08 до –0,18 mm; в тангенциална посока (с ширина на четката над 15 mm) от –0,17 до –0,21 mm.

Хлабината на четките в клетката не трябва да надвишава –0,2 ÷ 0,5 mm в аксиална посока; в тангенциална посока (с ширина на четката до 16 mm) 0,06 ÷ 0,3 mm; в тангенциална посока (с ширина на четката над 16 mm) 0,07 ÷ –0,35 mm. Работната (контактна) повърхност на четките трябва да бъде шлифована огледален блясък. Специфичният натиск на различните марки четки трябва да бъде в границите 0,15-4 MN/m2 и да се приема по каталози.

Фиг.3.29. Форми на валове на електрически машини: а) машини с постоянен ток; б), в) асинхронни двигатели.

Допуска се отклонение в стойността на специфичното налягане между отделните четки на един прът с ±10%. За двигатели, подложени на удари и удари (двигатели на кранове и др.), специфичното налягане може да се увеличи с 50-75% спрямо каталожните данни.

Ремонт на механични части. Ремонт на валове. Формите на валовете на електрическите машини, показващи прилягания и грапавини, са показани на фиг. 20.9. Валът може да има следните повреди: огъване, пукнатини, надрасквания и драскотини на шийките, обща продукция, конусност и овалност на шийките, изпъкналост на шпонковите канали, нарязвания и занитване на краищата, намачкване и износване на резбите в краищата на вала, загуба на напрежение при напасване на сърцевината на вала и в редки случаи на вала счупване.

Ремонтът на шахти е отговорна работа и има специфични особености, тъй като ремонтираната шахта много трудно се отделя от свързаната с нея сърцевина. Приемлива ценаза завъртане на шийките на вала е 5-6% от диаметъра му; допустима конусност 0,003, овалност 0,002 от диаметъра. Валове, които имат пукнатини с дълбочина повече от 10-15% от диаметъра и повече от 10% от дължината или периметъра на вала, трябва да бъдат сменени. Общият брой на вдлъбнатините и вдлъбнатините не трябва да надвишава 10% от опорната повърхност за ролката или съединителя и 4% за лагера.

Ремонт на рами и лагерни щитове Основни повреди на рами и лагерни щитове: счупване на опорни крака; повреда на резбите в отворите на рамката; пукнатини и изкривяване на лагерни щитове; износване на опорната повърхност на отвора на щита за гнездото на лагера.

Ремонтът на рамката и лагерните щитове се състои в заваряване на пукнатини, заваряване на счупени крака, възстановяване на износени седалки, повредени резби в отвори и отстраняване на останалите скъсани болтови пръти. Изтичането на центровъчното заточване спрямо оста е радиално и не повече от 0,05% от диаметъра на заточване.

Ремонт на плъзгащи лагери. Повреда на плъзгащи лагери: износване по вътрешния диаметър и краищата, напукване, отчупване, провисване, разтопяване на пълнежа, затягане на каналите, износване на втулката по външния диаметър. Износването на вътрешния диаметър и краищата е най-честата повреда.

Срокът на експлоатация (в години) на плъзгащи лагери с пълнеж от B16, в зависимост от режима на работа, е както следва: Тежък 1,5-2; Много тежък 1-1,5

Температурите за нагряване на лагерите преди изливане и топене на бабитите са дадени в табл. 71. Ремонтът на плъзгащи лагери се състои от следните операции: разтопяване на старата отливка, ремонт на втулката, подготовката й и сплавта за отливане, изливане и охлаждане.

Центробежното пълнене на лагерите се извършва на струг с помощта на специално устройство (фиг. 3.28, където 1 - лицева плоча; 2 - свързващ прът; 3 - втулка; 4 - граница на пълнене на бабит; 5 - фуния; b - кофа с бабит) . Скоростта на въртене на патронника се настройва според таблицата. 72 в зависимост от размера на лагера. Допускът за обработка е 2-2,5 mm на страна с вътрешен диаметър до 150 mm. Допускът в краищата е 2-4 мм. Маслоразпределителните и маслоуловителни жлебове за лагери с диаметър на шийката на вала 50-150 мм са направени с ширина 3-6 мм и дълбочина 1,5-3 мм.

Таблица 3.18.

* Числителят показва температурата на началото на топенето, знаменателят показва края на топенето.

Фиг.3.28. Пълнене на лайнера центробежно

Основни изисквания при монтаж на плъзгащи лагери: работните части на лагерните черупки трябва да бъдат монтирани (чрез изстъргване по шийките на вала в средната им част по дъга от 60 до 120°); стандартната контактна повърхност (при проверка за боядисване) на шийката на вала и долния лагер е две петна върху 1 cm 2 повърхности на дъга от 60-90°; наличие на плътни ремъци в краищата на шийката на вала и горната облицовка - едно петно ​​на 1 cm 2. Повреда и подмяна на търкалящи лагери. Основната повреда на търкалящите лагери е износването на работните повърхности на клетката, клетката, пръстена, топките или ролките, както и наличието на дълбоки петна и драскотини, следи от корозия и появата на обезцветяване. Търкалящите лагери не се ремонтират в ERC, а се сменят с нови. В електрическите машини средна мощностСрокът на експлоатация на търкалящите лагери е 2-5 години в зависимост от размера на двигателя и режима му на работа.

Честота на въртене на патрона при пълнене на лагери Таблица 3.19.

Основни изисквания за монтаж на търкалящи лагери: вътрешните пръстени на лагерите трябва да са плътно поставени на вала; ; аксиалната хлабина (количеството на аксиалното движение на едно състезание спрямо друго) не трябва да надвишава 0,3 mm.

Ремонт на уплътнение. Мазнините от лагерите попадат в електрическите машини поради конструктивни недостатъци, неправилно монтиране на уплътнения и злоупотребалубриканти Пръстен със зъби, монтиран на вала в допълнение към обичайното уплътнение на салниковата кутия, предотвратява навлизането на смазка в машината. За да се монтира такъв пръстен, е необходимо да се скъси черупката на лагера за смазване на пръстена.

За да се предотврати сериозно изтичане на смазка в машината, на вала е монтиран маслен пръстен с наклонени рефлектори, който изхвърля масло в лагера. Ако аксиалната вентилация е силна, трябва да се монтират допълнителни лабиринтни уплътнения. Ремонтът на уплътнителните устройства се състои в подмяна на шпилки с повредени резби, пробиване и пробиване на нови отвори в уплътнителните пръстени.

Балансиране на ротора. За да се осигури работата на електрическата машина без биене и вибрации след ремонт, роторният възел с всички въртящи се части (вентилатор, пръстени, съединител, шайба и др.) се подлага на балансиране.

Има статично и динамично балансиране. Първият се препоръчва за машини със скорост на въртене до 1000 об/мин и къс ротор, вторият, в допълнение към първия, за машини със скорост на въртене над 1000 об/мин и за специални машини с удължен ротор. Статичното балансиране се извършва на две призматични линийки, прецизно подравнени хоризонтално. Добре балансираният ротор остава неподвижен във всяко положение спрямо хоризонталната му ос. Балансирането на ротора се проверява за 6-8 позиции на ротора, като се завърта около оста му под ъгъл 45-60°. Оловните тежести се забиват в специални жлебове с форма на лястовича опашка. По време на динамичното балансиране местоположението на тежестта се определя от силата на биене (вибрация), когато роторът се върти. Динамичното балансиране се извършва на специална машина за балансиране (фиг. 3.29, където 1 - стойка; 2 - балансиран ротор; 3 - стрелка; 4 - съединител; 5 - задвижване). Въртящ се ротор (котва), инсталиран за тестване, когато е небалансиран, започва да вибрира заедно с лагерите.

ориз. 3.29. Машина за динамично балансиране на ротори:

закрепени чрез заваряване или винтове.

За да се определи местоположението на дисбаланса, един от лагерите е фиксиран неподвижно, след което вторият продължава да вибрира по време на въртене. Върхът на цветен молив или индикаторна игла се довежда до ротора, което оставя следа върху него в точката на най-голямо отклонение на ротора. Когато роторът се върти в обратна посока със същата скорост, по същия начин се прилага втора маркировка. Въз основа на средното положение между двете получени маркировки се определя мястото на най-големия дисбаланс на ротора.

В точката, диаметрално противоположна на точката на най-голям дисбаланс, се фиксира балансираща тежест или се пробива отвор в точката на най-голям дисбаланс. След това дисбалансът на втората страна на ротора се определя по подобен начин.

Балансираната машина е монтирана върху гладка хоризонтална плоча. При задоволително балансиране машината, работеща при номинална скорост, не трябва да има никакво люлеене или движение на плочата. Проверката се извършва на празен ход в режим на двигател.

Технология за ремонт на намотки на електрически машини. Определяне на обхвата на ремонта. Преди ремонт на намотките е необходимо точно да се определи естеството на повредата. Обслужваемите електродвигатели, които работят необичайно в резултат на повреда в захранващата мрежа, задвижващия механизъм или неправилно маркиране на клемите, често се изпращат за ремонт.

Основата на намотката на котвата на машини с постоянен ток е секция, т.е. част от намотката, затворена между две колекторни плочи. Няколко намотъчни секции обикновено се комбинират в намотка, която се поставя в жлебовете на сърцевината.

Веригите на еднофазните намотки са изградени основно по същите правила като веригите на трифазните намотки, само в тях работната фаза заема 2/3 от слотовете, а началната фаза заема 1/3. При кондензаторните двигатели половината от слотовете са заети от основната фаза и половината от спомагателната фаза.

Когато планирате ремонт, трябва да запомните, че за електродвигатели с мощност до 5 kW с двуслойна намотка, ако е необходимо да смените поне една бобина, е по-изгодно да пренавиете статора напълно. За двигатели с мощност 10-100 kW с намотка с кръгъл проводник, една или две намотки могат да бъдат заменени чрез метода на издърпване, без да се повдигат неповредени намотки.

Връзки на изходните краища на намотките на AC и DC електрически машини. Намотките на трифазните машини с променлив ток могат да бъдат свързани в звезда или триъгълник. Краищата на намотките са свързани плътно вътре в машината или отвън на скобата. При външна връзка шест края на три намотки се извеждат към клемната платка (фиг. 3.30 a, b), където a - синхронна или асинхронна машина с шест клеми (намотките са свързани в звезда "DU"), b - синхронна или асинхронна машина с шест терминала (намотки, свързани в триъгълник), с вътрешна сляпа връзка - три края на три намотки за свързване на външна мрежа (фиг. 197, c, d), където c - синхронен или асинхронен машина с три извода (намотки, свързани в звезда), d - синхронни или асинхронни машини с три извода (намотки, свързани в триъгълник)

Фиг.3.30. Схеми на свързване на клеми за намотки на трифазни машини за променлив ток.

Обозначения на намотъчни клеми. Таблица 3. 20.

Обозначения на клемите на намотките на машини за постоянен ток. Таблица 3.21.

Фигура 3.31 (а) показва диаграмата на клемите на намотките на машини с постоянен ток. Клемите на арматурната намотка Y2 и намотката на допълнителните полюси D1 са свързани вътре в машината. D2 също се показва на клемната платка. В някои случаи намотката на допълнителни полюси се състои от две половини и е свързана от двете страни на арматурата (фиг. 3.31, където, b - с местоположението на части от намотката на допълнителни полюси от двете страни на арматурата.) Тук двата края на намотката на допълнителни полюси D1 и D2.

Фиг.3.31. Диаграми на разпределение на намотките на машина за постоянен ток

Ремонт на статорни намотки на електрически машини. За да записвате данни за навиване по време на пренавиване, използвайте следната форма на карта за навиване.

Опаковъчна карта

Тип двигател

Сериен номер

Дата на производство

Мощност, kW

Напрежение, V

Брой фази

Скорост на въртене, rpm

Честота, Hz

Фазова връзка

Дължина на статорния пакет, мм

Диаметър на отвора на статора, mm

Брой канали

Тип намотка (двуслойна, еднослойна концентрична, верижна, еднослойна концентрична насипна и др.)

Диаграма на навиване

Форма на челните части (за двуплоскостни и триплоскостни еднослойни намотки)

Надвес на челните части (разстояние от края на опаковката до най-отдалечената точка на челните части на намотката): от страната на веригата, mm от противоположната страна, mm

Брой проводници в жлеба: в горния слой, в долния слой, общо.

Брой паралелни проводници

Тел за навиване: марка, диаметър, мм

Стъпка на намотката (за концентрична намотка, посочете стъпките на всички намотки от група или полугрупа намотки)

Брой паралелни клонове

Средна дължина на намотката, мм

Скица на жлеба с размери, изолация и разположение на проводниците

Размери, форма и материал на клиновете за канали

обвивка:

Технологичният процес за производство на статорна намотка за ремонтирана асинхронна машина се състои от основните етапи, дадени в табл. 73. Устройство за почистване на жлебовете за полагане на намотки, накланяне и запояване на изолацията на връзките на статорните намотки са показани на (фиг. 3.32 (а), където 1–държач; 2–референтен; 3–дорник; 4– ротор;

Фиг.3.32. (а) - устройство за почистване на жлебовете, (б) - поставяне на свободни намотки в жлебовете.

Технологичен процес на пренавиване на статора на асинхронен двигател Таблица 3.22.

Последователност на операциите за ремонт на прътов ротор Таблица 3.23.

Ремонтът на намотките на котвата може да се провери с помощта на метода на падане на напрежението, което позволява да се открият къси съединения, прекъсвания, некачествено запояване и неправилно свързване на намотките към колектора. Този метод ви позволява да намерите намотката, свързана към тялото на арматурата. За да направите това, една сонда от източника на захранване е свързана към вала или пакета, а втората сонда последователно докосва колекторните плочи (фиг. 3.33: a), за да се определи качеството на запояване в „петлите“ и да се определи повредата в намотки; б) в) правилно въртене на полюсите в двигатели и генератори). Минималното показание на миливолтметъра ще бъде, когато сондата влезе в контакт с плочите, към които е свързана бобината, затворени към корпуса. За същите цели можете да използвате метода на трансформатора (фиг. 3.33, d). Последователността на операциите за ремонт на намотките на котвата е дадена в таблица. 75. Ремонт на полюсни намотки. Последователността на операциите за пренавиване на намотките на полюсните намотки е дадена в таблица 3.24.

Фиг.3.33. Схеми за изпитване на постояннотокови електрически машини.

а) - качеството на дажбите в "петлите" и определянето на повредата в намотките; б, в - правилността на редуването на полюсите в двигателите и генераторите; г) - диаграма на местоположението на жлеба с късо съединени завои: Фu1 магнитен поток, създаден от тока на импулсния генератор; Fi2 е магнитният поток от тока, протичащ през късо съединение.

Технологичен процес на ремонт на котва Таблица 3.24.

Пренавиване на различно напрежение и различна скорост на въртене на намотките на статора на асинхронни двигатели. При преобразуване на намотките към различно напрежение, броят на ефективните проводници в слота се променя в пряка зависимост от фазовото напрежение. Ако броят на паралелните клонове на намотката се промени по време на пренавиване, полученият брой на ефективните проводници трябва да се умножи по. съотношението на новия брой успоредни клонове към стария брой. Ако старата намотка имаше три успоредни клона, а новата е направена с два, тогава множителят ще бъде равен на 2/3, ако старата намотка имаше 2 клона, а новата е направена с три, тогава множителят е 3/2 За по-лесно преобразуване при стандартни фазови напрежения от 220, 380, 500, 660 V използвайте фиг. Броят на проводниците по него се определя по следния начин: върху хоризонталната линия на старото напрежение се намира старият брой проводници и се изчертава вертикална линия от намерената точка до пресичането й с линията на новото напрежение. Пресечната точка дава нов брой проводници.

Процесът на пренавиване на намотките на полюсите Таблица 3.25.

Пример. При фазово напрежение 220 V броят на проводниците в слота е 25. Определете колко проводника трябва да има при фазови напрежения 380, 500 и 660 V.

На хоризонталата 220 V намираме точка 25, начертаваме вертикална линия надолу от нея и намираме броя на проводниците в жлеба при други напрежения: 43 - при 380 V; 57 – при 500 V и 75 – при 660 V.

При промяна на броя на паралелните клонове, полученият брой ефективни проводници в слота трябва да се умножи по отношението на новия брой паралелни клонове към стария. Така че, ако старият брой клонове е 3, а новият брой клонове е 2, резултатът, получен на фиг. 3.34, трябва да се умножи по 2/3. Броят на ефективните проводници в слота на статора варира право пропорционално на напрежението, а напречното сечение на проводника е обратно пропорционално.

Новият диаметър на медната жица, при запазване на броя на успоредните разклонения и успоредните проводници, се намира като произведението на стария диаметър и корен квадратен от отношението на старото напрежение към новото. За удобство при преизчисляване на диаметъра е показана фиг. 3.34, b.

Фиг.3.34. Определяне на броя на проводниците в жлеба при пренавиване до различно напрежение.

Технологични процеси на импрегниране, сушене и лакиране на намотки . Импрегнирането на намотките се извършва в специален котел, напълнен с лак, в който се създава налягане до 0,8 MPa и се поддържа в продължение на 5 минути, след което налягането се намалява до нормално и отново се повишава за 5 минути; тази операция се повтаря до 5 пъти. Информация за импрегниращите лакове и препоръчителните количества импрегниране са дадени в табл. 3.26 Сушенето на намотките след импрегниране с лакове се разделя на два етапа. На първия етап (при 60-80°C) разтворителят се отстранява. На втория етап лаковата основа се втвърдява при температура 120-130°C в зависимост от лака и класа на топлоустойчивост на изолацията. Ако намотките се подлагат на повторно импрегниране, те се охлаждат на въздух до 60-70°C и след това отново се потапят в лак.

Импрегниращи лакове и брой импрегнации Таблица 3.26.

Забележки: 1. Методът на импрегниране за шунтови намотки е под вакуум и налягане, за останалите - горещо потапяне. 2. Клас на изолация за нормални и влагоустойчиви версии – А

Лакирането на намотките се извършва веднага след изсушаване на импрегнираните намотки след полагането им в жлебовете. Препоръчителната температура на навиване за лакиране е 50-60°C. Дебелината на лаковия или емайловия филм е не повече от 0,05-0,1 mm. Намотките, покрити със съхнещ на въздух лак или емайл, се охлаждат на въздух, докато лепкавостта изчезне (обикновено 12-18 часа). За да се намали времето, лаковото покритие може да се суши в сушилня при 70-80°C за 3-4 часа. Покривните лакове се сушат при 100-180°C, в зависимост от вида на емайла и вида. клас на топлоустойчивост на изолацията (Таблица 3.27).

Режими на лакиране и сушене на намотки Таблица 3.27.

По време на основен ремонт, като правило, се извършва пълна подмяна на намотката и изолацията на машината. Намотките, направени от кръгъл проводник и многооборотни намотки, направени от правоъгълен проводник с малко напречно сечение, като правило не се възстановяват, а се правят отново. Намотките, направени от правоъгълен проводник с голямо сечение, се използват повторно, заменяйки завоя и изолацията на тялото. Във всички случаи на ремонт на намотка, цялата изолация трябва да се смени. Намотката с кръгъл проводник се полага ръчно, тъй като механизацията на процеса е възпрепятствана от ниското качество на сърцевините след отстраняване на намотките, голям обхват и малки количества подобни машини.

Неизправности на електрически машини. Повредите на електрическите машини могат да бъдат механични или електрически. Механичните повреди включват: разтопяване на плъзгащи лагери, пръстен, сачма или ролка в търкалящи лагери; образуване на дълбоки изработки (пътеки) по повърхността на колекторите; отслабване на полюсите или статорното ядро ​​върху рамката, притискане на роторното ядро ​​(котва); разкъсване или изплъзване на телени ленти на ротори (котви) и др.

Електрическа повреда обикновено се нарича: разрушаване на изолацията на намотката; прекъсване на контактите, направени чрез запояване или заваряване; Недопустимо е намаляването на съпротивлението на изолацията поради нейното стареене, разрушаване или влага и др.

Броят на предремонтните операции за идентифициране на неизправностите на електрическите машини включва: измерване на изолационното съпротивление на намотките (за определяне на степента на влага на изолацията); проверка на целостта на лагерите, аксиалните работа на ротора (котвата), вибрации, правилното прилягане (втриване) на четките към комутатора и контактните пръстени, докато машината работи на празен ход; определяне на пролуките между въртящите се и неподвижни части на електрическата машина, както и наблюдение на състоянието на крепежните елементи, плътността на лагерните щитове върху точките на заточване на рамката и липсата на повреди (пукнатини, стружки и др.) в отделни части и части на машината.

Работата по идентифициране на неизправности и повреди на електрически машини преди ремонта се нарича откриване на дефекти.

Дефектите се извършват чрез външен оглед и изпитване при частичен или пълен демонтаж на електрическата машина.

Подобно откриване на дефекти обаче не винаги дава възможност да се идентифицира и точно да се определи естеството и степента на увреждането му и в резултат на това е невъзможно да се определи обемът на предстоящите ремонтни дейности. Най-пълна картина за състоянието и необходимите ремонти на една електрическа машина се дава чрез откриване на дефект след разглобяване.

Всички неизправности и повреди, открити след разглобяване на електрическата машина, се отбелязват в картата на дефектите и на тяхна база се съставя карта на маршрута за ремонт с посочване на работата, която трябва да се извърши за всяка ремонтна единица или за отделни части на ремонтираната машина.

Основният ремонт на електрически машини включва демонтаж, ремонт на намотки и механични части, монтаж и изпитване.

ремонтирани коли.