Вътре в статора на двигателя е поставена неговата въртяща се част - роторът. Това е цилиндър, направен от стоманени листове, като статора, на чиято повърхност има канали.

В жлебовете се поставят медни пръти - намотка, затворена в краищата с медни пръстени. Жлебовете в този случай кръгло сечение, а намотката има формата на клетка, наречена „колело на катерица“. Жлебовете могат да бъдат от различен тип, а късосъединителната намотка се получава чрез запълване на жлебовете с алуминий, като в краищата се отливат късосъединителни пръстени с кухини за вентилация. електронна поща Двигатели от този тип се наричат ​​​​катерица. Намотката на ротора на двигател с катерица е многофазна.

В процепите на ротора може да се постави и намотка, подобна на намотката на статора. В този случай три извода от намотката, лежаща в жлебовете, са свързани към три контактни пръстена, монтирани на вала; пръстените са изолирани един от друг и от вала.

С помощта на четки, поставени върху пръстените, намотката на ротора е свързана с реостат, който служи за стартиране на двигателя или за регулиране на неговата скорост (честота) на въртене. Двигателят в този случай се нарича двигател с навит ротор. За роторите на електрическите машини най-често срещаните видове повреди са износване на работната повърхност на шийката, огъване на вала и отслабване на уплътняването на пакета на сърцевината;

изгаряне на повърхности и "стягане" на стоманените пластини на ротора, което води до протриване зад статора, прекомерно износване на плъзгащите лагери и в резултат на това "слягане" на вала.

Износването на шийките на вала, което не надвишава 4-5% от диаметъра му в дълбочина, се елиминира чрез нарязване на канали до струг. Когато има голяма производителност, валовете на електрическите машини се ремонтират чрез залепване на слой метал върху повредената зона и шлайфане на заварената зона на струг. За нанасяне на метал върху вала на ротора се използват преносими електродъгови устройства VDU-506MTU3, PDG-270 (SELMA) - полуавтоматични.

Кривината на вала се открива чрез проверка на неговото изтичане в центровете на струга, машината се стартира и след това тебешир или цветен молив, фиксиран в опората на машината, се довежда до въртящия се вал: следи от тебешир ще се появят върху изпъкналия част от вала. С помощта на креда можете да откриете изтичане, но не можете да определите стойността му, която се определя от индикатора. Върхът на индикатора се довежда до вала, количеството на изтичане се показва от неговата стрелка, отклоняваща се по скала, цифровизирана в стотни или хилядни от милиметъра. Ако валът е огънат до 0,1 mm на M дължина, но не повече от 0,2 mm по цялата дължина, не е необходимо изправяне на вала.

Когато валът е огънат до 0,3% от дължината му, изправянето се извършва без нагряване, а когато валът е огънат над 0,3% от дължината му, валът се загрява до 900 - 1000`C и се изправя под преса.

Валът се изправя с помощта на хидравлична преса на две стъпки. Първо, валът се изправя, докато кривината му стане по-малка от 1 mm на 1 m дължина, след което валът се шлифова и полира. При нарязване на канали е разрешено да се намали диаметърът на вала с не повече от 6% от първоначалната му стойност. Разхлабването на уплътняването на пакета на сърцевината на ротора увеличава нагряването на машината и увеличава активността на роторната стомана. За да отстраните този дефект по време на ремонт, в зависимост от конструкцията на ротора, затегнете съединителните болтове, забийте между тях клинове от текстолит или гетинакс, покрити с лепило BF-2, и напълно шлайфайте сърцевината.

Изгорели повърхности на активната стомана на ротора, в резултат на което отделните пластини се наричат ​​затворени една за друга, се срещат главно в машини с плъзгащи лагери. Ротор с такъв дефект се ремонтира чрез завъртане на сърцевината му на струг или специално устройство. След ремонт роторите на електрическите машини, заедно с вентилатори и други въртящи се части, се подлагат на статистическо или динамично балансиране на специални машини за балансиране.

Тъй като вибрациите, причинени от центробежни сили, достигащи до голямо числоСкоростта на небалансиран ротор, големи стойности, може да причини разрушаване на основата и дори аварийна повреда на машината. За статично балансиране се използва машина, която представлява носеща конструкция от профилна стомана с монтирани върху нея трапецовидни призми. Дължината на призмите трябва да бъде такава, че роторът да може да направи най-малко 2 оборота върху тях.

На практика ширината на работната повърхност на призмата на балансиращи машини за балансиране на ротори с тегло до 1 тон се приема 3-5 mm. Работната повърхност на призмите трябва да бъде добре полирана и способна да издържи тежестта на балансирания ротор без деформация. Статичното балансиране на ротора на машината се извършва в следната последователност:

Роторът е разположен с шийките на вала върху работните повърхности на призмите. В този случай роторът, търкаляйки се върху призмите, ще заеме положение, при което най-тежката му част ще бъде на дъното.

За да се определи точката на кръга, в която трябва да се монтира балансиращата тежест, роторът се превърта пет пъти и след всяко спиране долната „тежка“ точка се маркира с тебешир.

След това ще има пет тебеширени линии по по-голямата част от обиколката на ротора. След като маркирате средата на разстоянието между крайните тебеширени маркировки, определете точката на инсталиране на балансиращата тежест: тя се намира на място, диаметрално противоположно на средната „тежка“ точка. В този момент се монтира балансираща тежест. Масата му се избира експериментално, докато роторът спре да се търкаля, когато е монтиран в произволно положение. Правилно балансираният ротор трябва да бъде в състояние на равновесие във всички позиции след въртене в едната и в другата посока.

Ако е необходимо по-пълно откриване и отстраняване на оставащия дисбаланс, обиколката на ротора се разделя на шест равни части. След това роторът се поставя върху призмите, така че всяка от маркировките да е последователно разположена на хоризонталния диаметър,

Малки тежести се окачват последователно на всяка от шестте точки, докато роторът излезе от покой. Масите на товара за всяка от шестте точки ще бъдат различни. Най-малко теглоще бъде в "тежката" точка, най-голямата - в диаметрално противоположната част на ротора. При статичния метод на балансиране, балансиращата тежест се монтира само в единия край на ротора и по този начин елиминира статичния дисбаланс. Този метод на балансиране обаче е приложим само за къси ротори на малки и нискоскоростни машини. За балансиране на масите на роторите на големи електрически машини (мощност 50 kW) с високи скорости на въртене (над 1000 об / мин) се използва динамично балансиране, при което в двата края на ротора се монтира балансираща тежест.

Това се обяснява с факта, че когато роторът се върти с висока скорост, всеки негов край има независимо биене, причинено от небалансирани маси.

За динамично балансиране най-удобната машина е резонансен тип, състоящ се от две заварени стойки (1), опорни плочи (9) и балансиращи глави. Главите се състоят от лагери (8), сегменти (6) и могат да бъдат фиксирани с болтове (7) или да се люлеят свободно върху сегментите. Балансираният ротор (2) се задвижва във въртене от електродвигател (5). Освобождаващият съединител се използва за изключване на въртящия се ротор от задвижването по време на балансиране.

Динамичното балансиране на ротора се състои от две операции:

а) измерване на първоначалната стойност на вибрациите, което дава представа за размера на дисбаланса на масите на ротора;

б) намерете точката на поставяне и определяне на балансовата маса на товара за един от краищата на ротора.

За първата операция главите на машината се закрепват с болтове (7). Роторът се задвижва във въртене с помощта на електродвигател, след което задвижването се изключва, освобождавайки съединителя и освобождавайки една от главите на машината.

Освободената глава се люлее под въздействието на радиално насочената центробежна сила на дисбаланса, което позволява циферблатни индикатори(3) измерва амплитудата на вибрациите на главата. Същото измерване се извършва и за втората глава.

Втората операция се извършва с помощта на метода "байпас на натоварването". Разделете двете страни на ротора на шест равни части и към всяка точка последователно прикрепете тестова тежест, която трябва да бъде по-малка от очаквания дисбаланс. След това вибрацията на главата се измерва по описания по-горе начин за всяка позиция на товара. Най-доброто мястопоставянето на товара ще има точка, в която амплитудата на трептенията ще бъде минимална.

Масата на балансиращата тежест Q се получава от въртенето:

Q = P * K 0 / K 0 – K min

където P е масата на изпитвателния товар;

К 0 – начална амплитуда на трептенията преди обикаляне с тестов товар;

K min – минималната амплитуда на трептенията при ходене с тестов товар.

След като приключите с балансирането на едната страна на ротора, балансирайте другата половина по същия начин. Балансирането се счита за задоволително, ако центробежната сила на оставащия дисбаланс не надвишава 3% от масата на ротора.

Сглобяването е окончателно технологичен процес, чието качество на изпълнение определя до голяма степен енергийните и експлоатационни показатели на машините – ефективност, ниво на вибрации и шум, надеждност и издръжливост. Сглобяването трябва да се извърши с помощта на части и Монтажни единици, принадлежащ на тази машина, тъй като неперсонифицираният монтаж е по-сложен организационно и при него може да има случаи, когато характеристиките на машината няма да отговарят на изискванията на стандартите. Качеството на монтажа се влияе от правилната организация на работното място и използването на работни инструменти. Сглобената машина е разработена и тествана.

§ 10.1. Балансиране на ротори и котви

Преди сглобяването роторите (котвите) и другите въртящи се части се балансират, ако са били ремонтирани или ако са открити повишени вибрации по време на тестовете преди ремонта. Съгласно GOST 12327-79, компенсирането на дисбаланса трябва да се извърши в две корекционни равнини, когато съотношението на аксиалния размер L на детайла към диаметъра D е по-голямо от 0,2; в L/D<0,2 - в одной плоскости. Детали, устанавливаемые на отбалансированный ротор, балансируются отдельно. Если деталь устанавливают на ротор (якорь) с помощью шпонки, то она балансируется со шпонкой, а ротор - без шпонки.

С една коригираща равнина роторът (котвата) може да се балансира статично и динамично, а с две равнини - само динамично.

Статично балансиране. Роторът е балансиран върху призми (10.1). Отклонението на равнината на призмата от хоризонталната равнина не трябва да надвишава 0,1 mm на 1 m дължина на призмата. Грапавостта на повърхността на призмите не трябва да е по-лоша

Роторът (котвата) се монтира върху призмите и с леко натискане се извежда от равновесие, което му дава възможност да се търкаля по призмите. След няколко люлеения небалансираният ротор (котвата) ще спре. В горната точка на ротора се монтира тестов товар и експериментът се повтаря. Това се прави няколко пъти и се избира натоварването. Роторът се счита за балансиран, ако спре без да се люлее в състояние на безразлично равновесие. Теглото за изпитване се претегля и на негово място се монтира стандартно тегло, равно на теглото за изпитване.

Ако детайлите, които се балансират, нямат вал, тогава се изработва технологичен вал, върху който се извършва балансиране.

Динамично балансиране. Роторът е балансиран на машината, докато се върти. Съвременните машини за балансиране ви позволяват да определите мястото на монтаж и теглото на товара. Тяхното използване при ремонти е много желателно, но при голям набор от ремонтирани машини частната пренастройка намалява ефективността на машините и използването им не винаги е оправдано. Използването на универсална машина за балансиране ви позволява да разрешите този проблем (10.2).

Балансираният ротор 4 е монтиран на четири кръгли опори 2 и 6. Опорите са разположени върху рамка 7, състояща се от две кръгли греди. Двигател 5 задвижва ротора през ремък 3. Лявата страна на рамката е прикрепена към основата с плоска пружина 1 и остава неподвижна, когато роторът се върти, докато дясната страна лежи върху пружини 9 и когато роторът се върти, той започва да се колебае под въздействието на небалансираните маси на дясната страна на ротора.

Големината на трептенията се показва от циферблатния индикатор 8. След определяне на големината на трептенията, спрете ротора и окачете тестова тежест (пластилин) от дясната страна на ротора. Ако по време на следващото завъртане големината на трептенията се увеличи, това означава, че тестовото тегло е монтирано неправилно. Премествайки товара около кръга, те намират мястото, където местоположението му причинява най-малко вибрации. След това те започват да променят масата на тестовия товар, постигайки минимум вибрации. След като балансирате дясната страна, отстранете тестовото тегло и инсталирайте постоянно тегло. След това роторът се завърта и другата страна се балансира.

Дебаланс на която и да е въртяща се частПовреда на дизелов локомотив може да възникне както по време на работа поради неравномерно износване, огъване, натрупване на замърсители на всяко място, когато балансиращото тегло се загуби, така и по време на ремонтния процес поради неправилна обработка на частта (изместване на оста на въртене) или неточно подравняване на валовете. За да се балансират частите, те се подлагат на балансиране. Има два вида балансиране: статичен и динамичен.

Ориз. 1. Схема на статично балансиране на части:

T1 е масата на небалансираната част; Т2 е масата на балансиращия товар;

L1, L2 - разстоянията им от оста на въртене.

Статично балансиране.За небалансирана част масата му е разположена асиметрично спрямо оста на въртене. Следователно, в статично положение на такава част, т.е. когато е в покой, центърът на тежестта ще се стреми да заеме по-ниско положение (фиг. 1). За балансиране на детайла се добавя товар с маса T2 от диаметрално противоположната страна, така че неговият момент T2L2 да е равен на момента на небалансираната маса T1L1. При това условие частта ще бъде в баланс във всяка позиция, тъй като нейният център на тежестта ще лежи върху оста на въртене. Равновесието може да се постигне и чрез отстраняване на част от метала на частта чрез пробиване, рязане или фрезоване от страната на небалансираната маса T1. В чертежите на частите и в Правилата за ремонт се дава толеранс за балансиране на части, който се нарича дисбаланс (g/cm).

Плоските части, които имат малко съотношение на дължината към диаметъра, са подложени на статично балансиране: зъбното колело на тяговата скоростна кутия, работното колело на вентилатора на хладилника и др. Статичното балансиране се извършва върху хоризонтално успоредни призми, цилиндрични пръти или върху ролкови опори. Повърхностите на призмите, прътите и ролките трябва да бъдат внимателно обработени. Точността на статичното балансиране до голяма степен зависи от състоянието на повърхностите на тези части.

Динамично балансиране.Динамичното балансиране обикновено се извършва на части, чиято дължина е равна или по-голяма от техния диаметър. На фиг. Фигура 2 показва статично балансиран ротор, в който масата T е балансирана от товар с маса M. Този ротор, когато се върти бавно, ще бъде в равновесие във всяка позиция. Но с бързото му въртене ще възникнат две еднакви, но противоположно насочени центробежни сили F1 и F2. В този случай се образува момент FJU, който се стреми да завърти оста на ротора под определен ъгъл около неговия център на тежестта, т.е. наблюдава се динамичен дисбаланс на ротора с всички произтичащи от това последици (вибрации, неравномерно износване и др.). Моментът на тази двойка сили може да бъде балансиран само от друга двойка сили, действащи в същата равнина и създаващи равен момент на реакция.

За да направим това, в нашия пример трябва да приложим две тежести с маси Wx = m2 към ротора в една и съща равнина (вертикална) на еднакво разстояние от оста на въртене. Натоварванията и техните разстояния от оста на въртене са подбрани така, че центробежните сили от тези натоварвания да създават момент /y, противодействащ на момента FJi и уравновесяващ го. Най-често балансиращите тежести са прикрепени към крайните равнини на части или част от метала се отстранява от тези равнини.

Ориз. 2. Схема на динамично балансиране на части:

Т—маса на ротора; M е масата на балансиращия товар; F1, F2 - небалансирани, намалени до равнините на масата на ротора; m1,m2 - балансирани, приведени към равнините на масата на ротора; P1 P 2 - балансиращи центробежни сили;

При ремонт на дизелови локомотиви се извършва динамично балансиране на такива бързо въртящи се части като ротор на турбокомпресор, арматура на тягов двигател или друга електрическа машина, работно колело на вентилатора, сглобено със задвижващо зъбно колело, вал на водна помпа, сглобен с работно колело и зъбно колело и карданни валове, които задвижват силовите механизми.

Ориз. 3. Диаграма на балансираща машина от конзолен тип:

1 - пружина; 2 — индикатор; 3 котва; 4 - рамка; 5 — опора на машината; 6 — опора за легло;

I, II - самолети

Извършва се динамично балансиранена балансиращи машини. Принципната диаграма на такава конзолна машина е показана на фиг. 3. Балансирането, например, на арматурата на тягов двигател се извършва в този ред. Котвата 3 е поставена върху опорите на люлеещата се рамка 4. Рамката лежи с една точка върху опората на машината 5, а другата върху пружината 1. Когато арматурата се върти, небалансираната маса на някоя от нейните секции ( с изключение на масите, лежащи в равнина II - II) предизвиква люлеене на рамката. Амплитудата на вибрациите на рамката се записва от индикатор 2.

За да се балансира котвата в равнината I-I, тестови тежести с различни маси се прикрепят последователно към края му от страната на колектора (към конуса на налягане) и колебанията на рамката се спират или намаляват до приемлива стойност. След това котвата се обръща така, че равнината I—I да минава през неподвижната опора на рамката 6 и същите операции се повтарят за равнина II—II. В този случай балансиращата тежест е прикрепена към задната шайба под налягане на арматурата.

След приключване на всички монтажни работи, частите от избраните комплекти се маркират (с букви или цифри) в съответствие с изискванията на чертежите

Страница 13 от 14

Превързване.

Когато роторите и котвите на електрическите машини се въртят, възникват центробежни сили, които се стремят да изтласкат намотката от жлебовете и да огъват нейните челни части. За да се противодейства на центробежните сили и да се задържи намотката в жлебовете, се използва клин и лента на намотките на ротора и арматурата.
Методът на закрепване на намотките (с клинове или ленти) зависи от формата на ротора или прорезите на котвата. За полуотворени и полузатворени канали се използват само клинове, а за отворени - бандажи или клинове. Набраздените части на намотките в сърцевините на арматурите и роторите се закрепват с помощта на клинове или превръзки от стоманена превръзка или стъклена лента, както и едновременно с клинове и превръзки; челните части на намотките на ротора и котвата са покрити с бинтове. Надеждното закрепване на намотките е важно, тъй като е необходимо да се противодейства не само на центробежните сили, но и на динамичните сили, на които са изложени намотките по време на редки промени в тока в тях. За превръзка на роторите се използва калайдисана стоманена тел с диаметър 0,8 - 2 мм, която има висока якост на опън.
Преди навиване на лентите, челните части на навиването се набиват през дървен дистанционер, така че да са разположени равномерно по обиколката. При обвързване на ротора, пространството под лентите първо се покрива с ленти от електрически картон, за да се създаде изолиращ дистанционер между сърцевината на ротора и лентата, изпъкнал 1 - 2 mm от двете страни на лентата. Цялата превръзка се навива с едно парче тел, без запояване. На предните части на намотката, за да се избегне подуване, се поставят навивки от тел от средата на ротора до неговите краища. Ако роторът има специални жлебове, проводниците на превръзките и ключалките не трябва да излизат над жлебовете, и ако няма канали, дебелината и разположението на превръзките трябва да бъдат същите, както преди ремонта.
Скобите, монтирани на ротора, трябва да бъдат поставени върху зъбите, а не върху слотовете, и ширината на всяка трябва да бъде по-малка от ширината на върха на зъба. Скобите на лентите се разполагат равномерно по обиколката на роторите с разстояние между тях не повече от 160 mm.
Разстоянието между две съседни ленти трябва да бъде 200-260 mm. Началото и краят на превръзката се запечатват с две заключващи скоби с ширина 10-15 mm, които се монтират на разстояние 10-30 mm от една до друга. Ръбовете на скобите се увиват около завоите на превръзката и... запоени с припой POS 40.
За да се увеличи якостта и да се предотврати разрушаването им от центробежните сили, създадени от масата на намотката по време на въртене на ротора, напълно навитите превръзки се запояват по цялата повърхност с припой POS 30 или POS 40. Запояването на превръзките се извършва с електродъгов поялник с меден прът в диаметър. 30 - 50 мм, свързан към заваръчния трансформатор.

В ремонтната практика телените ленти често се заменят със стъклени ленти, изработени от еднопосочни (в надлъжна посока) стъклени влакна, импрегнирани с термореактивни лакове. За навиване на превръзки със стъклени ленти се използва същото оборудване като за превръзка със стоманена тел, но допълнено с устройства. под формата на опъващи ролки и лентови стакери.
За разлика от обвързването със стоманена тел, роторът се нагрява до 100 °C преди да се увият ленти от стъклена лента около него. Такова нагряване е необходимо, защото при поставяне на превръзка върху студен ротор, остатъчното напрежение в превръзката по време на печене намалява повече, отколкото при превръзка на нагрят.
Напречното сечение на превръзката от фибростъкло трябва да бъде най-малко 2 пъти по-голямо от напречното сечение на съответната телена превръзка. Последният оборот от стъклената лента е прикрепен към основния слой по време на процеса на сушене на намотката по време на синтероване на термореактивния лак, с който е импрегнирана стъклената лента. При обвиване на намотките на ротора със стъклена лента не се използват ключалки, скоби и подлентова изолация, което е предимство на този метод.

Балансиране.

Ремонтираните ротори и котви на електрически машини се подлагат на статично и, ако е необходимо, динамично балансиране, когато са сглобени с вентилатори и други въртящи се части. Балансирането се извършва на специални машини за идентифициране на дисбаланс (дисбаланс) на масите на ротора или арматурата, което е често срещана причина за вибрации по време. работа на машината.
Роторът и арматурата се състоят от голям брой части и следователно разпределението на масите в тях не може да бъде строго равномерно. Причините за неравномерното разпределение на масите са различни дебелини или тегло на отделните части, наличие на кухини в тях, неравномерна проекция на челните части на намотката и др. Всяка от частите, включени в сглобения ротор или арматура, може да бъде небалансирана поради изместването на инерционните му оси от. ос на въртене. В сглобения ротор и арматура небалансираните маси на отделните части, в зависимост от тяхното местоположение, могат да бъдат сумирани или взаимно компенсирани. Ротори и котви, в които главната централна ос на инерция не съвпада с оста на въртене, се наричат ​​небалансирани.

Ориз. 155. Методи за статично балансиране на ротори и котви:
a - на призми, b - на дискове, c - на специални везни; 1 - товар, 2 - товарна рамка, 3 - индикатор, 4 - рамка, 5 - балансиран ротор (котва)
Дисбалансът, като правило, се състои от сумата от два дисбаланса - статичен и динамичен.
Въртенето на статично и динамично небалансиран ротор и арматура причинява вибрации, които могат да разрушат лагерите и основата на машината. Разрушителният ефект на небалансираните ротори и котви се елиминира чрез тяхното балансиране, което се състои в определяне на размера и местоположението на небалансираната маса;
Дебалансът се определя чрез статично или динамично балансиране. Изборът на метод за балансиране зависи от необходимата точност на балансиране, която може да бъде постигната със съществуващото оборудване. При динамичното балансиране се получават по-добри резултати за компенсиране на дисбаланса (по-малко остатъчен дисбаланс), отколкото при статичното балансиране. Такова балансиране може да елиминира както динамичен, така и статичен дисбаланс. Ако е необходимо да се елиминира дисбаланс (дисбаланс) в двата края на ротора или арматурата, трябва да се извърши само динамично балансиране. Статичното балансиране се извършва с невъртящ се ротор върху призми (фиг. 155, i), дискове (фиг. 155.5) или специални везни (фиг. 155, c). Такова балансиране може само да елиминира статичния дисбаланс.
За да се определи дисбалансът, роторът се извежда от баланс с леко натискане; Небалансиран ротор (котва) ще се стреми да се върне в позиция, в която тежката му страна е надолу. След като роторът спре, маркирайте с тебешир мястото, което е в горна позиция. Техниката се повтаря няколко пъти, за да се провери дали роторът (котвата) винаги спира в това положение. Спирането на ротора в същото положение показва изместване на центъра на тежестта.
В мястото, предназначено за балансиращи тежести, се монтират тестови тежести (най-често това е вътрешният диаметър на ръба на водоструйната машина), като се закрепват с шпакловка. След това повторете техниката за балансиране. Чрез добавяне или намаляване на масата на тежестите, роторът се спира във всяка произволна позиция. Това означава, че роторът е статично балансиран, т.е. неговият център на тежестта е подравнен с оста на въртене. В края на балансирането тестовите тежести се заменят с такива със същото напречно сечение и маса, равна на масата на тестовите тежести и замазка и частта от електрода, намалена с тегло, която ще се използва за заваряване на постоянния тегло. Дисбалансът може да бъде компенсиран чрез пробиване на подходящо парче метал от тежката страна на ротора.
Балансирането на специални везни е по-точно, отколкото с призми и дискове. Балансираният ротор 5 е монтиран с шийките на вала върху опорите на рамката 4, които могат да се въртят около оста си под определен ъгъл, като завъртаме балансирания ротор, постигаме най-високото показание на индикатора J, което ще бъде при условие, че центърът на тежестта на ротора е разположен на фигурата (на най-голямото разстояние от оста на въртене на рамката). Чрез добавяне на допълнителна рамкова тежест 2 с деления към товара 1, роторът се балансира, което се определя от стрелката на индикатора. В момента на балансиране стрелката се изравнява с нулевото деление.
Ако завъртите ротора на 180, неговият център на тежестта ще се приближи до оста на въртене на рамката с двоен ексцентрицитет на изместването на центъра на тежестта на ротора спрямо неговата ос. Този момент се оценява по най-ниското показание на индикатора. Роторът се балансира втори път чрез преместване на товарната рамка 2 по линийка със скала, градуирана в грамове на сантиметър. Големината на дисбаланса се съди по показанията на скалата.
Статичното балансиране се използва за ротори, въртящи се със скорост, която не надвишава 1000 rpm. Статично балансиран ротор (котва) може да има динамичен дисбаланс, поради което ротори, въртящи се с честота над 1000 об / мин, най-често се подлагат на динамично балансиране, при което и двата вида дисбаланс - статичен и динамичен - се елиминират едновременно.
Динамичното балансиране по време на ремонта на електрически машини се извършва на балансираща машина при намалена (в сравнение с работната) скорост или когато роторът (котвата) се върти в собствените си лагери при работна скорост.
За динамично балансиране най-удобната машина е резонансният тип (фиг. 156), състоящ се от две заварени стелажи U опорни плочи 9 и балансиращи глави.

Ориз. 156. Резонансна машина за динамично балансиране на ротори и котви
Главите, състоящи се от лагери 8 и сегменти 69, могат да бъдат фиксирани с болтове 7 или свободно да се люлеят върху сегментите. Балансираният ротор 2 се задвижва във въртене от електродвигател 5, освобождаващият съединител 4 служи за изключване на въртящия се ротор от задвижването по време на балансиране.
Динамичното балансиране на ротори се състои от две операции: измерване на първоначалната вибрация, което дава представа за степента на дисбаланс на масите на ротора; намиране на точката на поставяне и определяне на масата на балансиращия товар за един от краищата на ротора.
По време на първата операция главите на машината се закрепват с болтове 7. Роторът 2 се задвижва във въртене с помощта на електродвигател 5, след което задвижването се изключва, освобождавайки съединителя и една от главите на машината се освобождава. Освободена глава под действието на радиално насочена сила на дисбаланс
люлки, което ви позволява да измервате амплитудата на трептенето на главата с индикатор 3. Същото измерване се прави и за втората глава.
Втората операция се извършва с помощта на метода "байпас на натоварването". Разделяйки двете страни на ротора на шест равни части, във всяка точка се фиксира тестово натоварване, което трябва да бъде малко по-малко от очаквания дисбаланс. След това вибрациите на главата се измерват по описания по-горе метод за всяка позиция на товара. Необходимото място за поставяне на товара ще бъде точката, в която амплитудата на вибрациите е минимална. Теглото на товара се избира експериментално. -
След като балансирате едната страна на ротора, балансирайте другата страна по същия начин. След завършване на балансирането на двете страни на ротора, инсталираният товар окончателно се закрепва временно чрез заваряване или с винтове, като се вземе предвид теглото на заваръчния шев или винтовете.
Като товар най-често се използват парчета лентова стомана. Закрепването на товара трябва да е надеждно, тъй като товар, който не е здраво закрепен, може да излезе от ротора по време на работа на машината и да причини сериозна авария или злополука.
След осигуряване на постоянно натоварване, роторът се подлага на пробно балансиране и при задоволителни резултати се предава в монтажния отдел за монтаж на машината.

2.16. Балансиране на ротори и котви

Ремонтираните ротори и котви на електрически машини се изпращат за статично и при необходимост динамично балансиране в комплект с вентилатори и други въртящи се части. Балансирането се извършва на специални машини за идентифициране на дисбаланс (дисбаланс) на масите на ротора и арматурата. Причините за неравномерното разпределение на масите могат да бъдат: различна дебелина на отделните части, наличие на кухини в тях, неравна проекция на челните части на намотката и др. Всяка част от ротора или арматурата може да бъде дисбалансирана в резултат на изместване на инерционните оси спрямо оста на въртене. Неуравновесените маси на отделните части, в зависимост от местоположението им, могат да бъдат сумирани или взаимно компенсирани.
Ротори и котви, в които централната ос на инерция не съвпада с оста на въртене, се наричат ​​небалансирани.
Въртенето на небалансиран ротор или арматура причинява вибрации, които могат да разрушат лагерите и основата на машината. За да се избегне това, роторите се балансират, което включва определяне на размера и местоположението на небалансираната маса и елиминиране на дисбаланса.
Дебалансът се определя чрез статично или динамично балансиране. Изборът на метод за балансиране зависи от точността на балансиране, която може да се извърши на това оборудване. При динамичното балансиране се получават по-добри резултати за компенсиране на дисбаланса, отколкото при статичното балансиране.

Статичното балансиране се извършва с невъртящ се ротор върху призми, дискове или специални везни (фиг. 2.45). За да се определи дисбалансът, роторът се извежда от баланс с леко натискане. Небалансиран ротор ще се стреми да се върне в позиция, в която тежката му страна е надолу. След като спрете ротора, маркирайте с тебешир мястото, което е в горна позиция. Процесът се повтаря няколко пъти. Ако роторът спре в същото положение, тогава неговият център на тежестта се е изместил.

Ориз. 2.45. :
а - на призми; b - на дискове; c - на специални везни; 1 - натоварване; 2 - товарна рамка; 3 - индикатор; 4 - рамка; 5 - ротор (котва)
На определено място (най-често това е вътрешният диаметър на джантата на шайбата под налягане) се монтират тестови тежести, които се закрепват с шпакловка. След това повторете техниката за балансиране. С увеличаване или намаляване на масата на товарите, роторът се спира в произволно положение. Това означава, че роторът е статично балансиран.
В края на балансирането тестовите тежести се заменят с една тежест със същата маса.
Дисбалансът може да бъде компенсиран чрез пробиване на подходящо парче метал от тежката част на ротора.
Балансирането на специални везни е по-точно, отколкото с призми и дискове.
Статичното балансиране се използва за ротори със скорост на въртене не повече от 1000 об / мин. Статично балансиран ротор може да бъде динамично небалансиран, поради което ротори със скорост на въртене над 1000 rpm се подлагат на динамично балансиране, което елиминира статичния дисбаланс.
Динамичното балансиране на ротора, което се извършва на балансираща машина, се състои от две операции: измерване на началната вибрация; намиране на точката на местоположение и масата на балансиращия товар за един от краищата на ротора.
Балансирането се извършва от едната страна на ротора, а след това от другата. След приключване на балансирането товарът се закрепва чрез заваряване или винтове. След това извършете пробно балансиране.