Ако сте установили, че роторът на вашата ударна бормашина е повреден, но нямате средства за нов или искате сами да възкресите частта, тогава тези инструкции са за вас.

Дизайнът на въртящия се чук Makita е толкова прост, че ремонтът на Makita 2450, 2470 не създава особени затруднения. Основното нещо е да следвате нашите съвети.

Между другото, почти всеки потребител с основни шлосерски умения може да ремонтира въртящ се чук със собствените си ръце.

Откъде да започна?

Тъй като конструкцията на ударната бормашина е проста, ремонтът на ударната бормашина makita трябва да започне с нейното разглобяване. Най-добре е да разглобите ударната бормашина по вече доказаната процедура.

Алгоритъм за разглобяване на перфоратор:

1. Отстранете задния капак на дръжката.
2. Отстранете електрическите въглеродни четки.
3. Разкачете корпуса на механичния блок и корпуса на статора.
4. Изключете ротора от механичния блок.
5. Извадете статора от корпуса на статора.

Не забравяйте, че корпусът на статора е зелен, корпусът на механичния блок с ротора е черен.

След като изключим ротора от механичния блок, пристъпваме към определяне на естеството на неизправността. Ротор Makita HR2450 поз.54; член 515668-4.

Как да намерите късо съединение в ротора

Защото вие произвеждате направи си сам ремонтударни бормашини, от които се нуждаете
Електрическа схема на перфоратор Makita 2450, 2470.

Перфораторите Makita 2470, 2450 използват AC колекторни двигатели.

Определянето на целостта на двигателя с четка започва с обща визуална проверка. Дефектният ротор поз.54 показва следи от изгорели намотки, драскотини по комутатора и следи от изгаряне по ламелите на комутатора. Късо съединение може да бъде открито само в ротор, чиято верига няма отворена верига.

За да определите късо съединение (SC), най-добре е да използвате специално устройствоИК-32.

Проверка на арматурата за късо съединение с помощта на домашен индикатор

След като се уверите, като използвате определеното устройство или домашно устройство, че роторът има късо съединение между завоите, продължете да го разглобявате.

Преди да разглобите, не забравяйте да фиксирате посоката на навиване. Това се прави много просто. Поглеждайки края на ротора от страната на комутатора, ще видите посоката на навиване. Има две посоки на навиване: по часовниковата стрелка и обратно на часовниковата стрелка. Запишете и запишете, тези данни определено ще ви трябват, когато го навивате сами. Роторът на перфоратора Макита има посока на навиване по посока на часовниковата стрелка, надясно.

Процедурата за разглобяване, ремонт и сглобяване на ротор на перфоратор

Ето последователността за ремонт на ротора с късо съединениенамотки:

1. Подрязване на предната част на намотките.
2. Отстраняване на колектора и челните части и измерване на диаметъра на сваляния проводник.
3. Отстраняване и почистване на изолацията на каналите, като се брои броят на завъртанията по секциите.
4. Избор на нов колектор.
5. Монтаж на нов колектор.
6. Производство на заготовки от изолационен материал.
7. Монтиране на ръкавите в жлебовете.
8. Навиване на котвата.
9. Окабеляване на заключения.
10. Процес на термосвиване.
11. Резервация на раковина.
12. Импрегниране на черупки.
13. Колекторна импрегнация
14. Фрезоване на шлиците на колекторните ламели
15. Балансиране
16. Почистване и шлайфане на ротора.

Сега нека разгледаме всичко по ред.

Етап I

На първия етап колекторът трябва да бъде отстранен от арматурата. Комутаторът се отстранява след пробиване или рязане на крайните части на намотката.

Ако сами ремонтирате перфоратор, можете да отрежете предните части на намотката с помощта на ножовка. Затягайки ротора в менгеме през алуминиевите дистанционни елементи, видяхте предните части на намотката в кръг, както е показано на снимката.

Етап II

За да освободите колектора, последният трябва да се държи за ламелите с газов ключ и да се завърти заедно с изрязаната предна част на намотката, като се завърта гаечният ключ в различни посоки.

В същото време затегнете ротора в менгеме чрез меки метални разделители.

По същия начин отстранете втората предна част с помощта на газов ключ.

Винаги проверявайте силата на фиксиране на ротора в менгемето, като постоянно затягате скобата.

Етап III

Когато премахнете колектора и страните на намотката, продължете с отстраняването на остатъците от проводници и следите от изолация от жлебовете. Най-добре е да използвате чук и алуминиево или медно длето за това. Изолацията трябва да бъде напълно отстранена и повърхността на жлебовете трябва да бъде шлайфана.

Но преди да премахнете следите от навиване от жлеба, опитайте се да преброите броя на завоите, положени в няколко жлеба. С помощта на микрометър измерете диаметъра на използвания проводник. Не забравяйте да проверите какъв процент от слотовете на ротора са запълнени с тел. Ако пълнежът е малък, можете да използвате тел с по-голям диаметър за ново навиване.

Между другото, можете да почистите изолацията, като увиете парче дърво от желания профил в шкурка.

Изберете нов колектор необходим диаметъри дизайни. Инсталирането на нов колектор е най-добре на дървен блок, като монтирате вала на ротора вертикално върху него.

След като поставите комутатора върху ротора, използвайте меки удари с чук, за да натиснете комутатора на старото му място през медния адаптер.

Беше време да монтираме изолационните ръкави. За да направите изолационни ръкави, използвайте електрически картон, синтофлекс, изофлекс и лакирана тъкан. Накратко, това, което е най-лесно за придобиване.

Сега идва най-трудната и отговорна част.

Как да навиете ротор със собствените си ръце.

Навиването на ротор е трудоемък и сложен процес и изисква постоянство и търпение.

Има две опции за навиване:

• Направете го сами на ръка без устройства за навиване;
• Използване на най-простите устройства.

Вариант I

Според първия вариант трябва да вземете ротора лява ръка, и навийте подготвения проводник с необходимия диаметър и необходимата дължина с малък резерв вдясно, като постоянно наблюдавате броя на завъртанията. Завъртете намотката от вас по посока на часовниковата стрелка.

Процедурата за навиване е проста. Закрепете началото на телта към лагера, вкарайте ламелата в жлеба и започнете да навивате в жлеба на ротора срещу жлеба на ламелата.

Вариант II

За да улесните процеса на навиване, можете да сглобите просто устройство. Препоръчително е да сглобите устройството, когато навивате повече от една котва.

Ето видеото просто устройствоза навиване на ротори на колекторен двигател.

Но трябва да започнете да навивате с подготовката на данните.

Списъкът с данни трябва да включва:

1. Дължина на ротора=153 мм.
2. Дължина на колектора=45 мм.
3. Диаметър на ротора=31,5 мм.
4. Диаметър на колектора = 21,5 мм.
5. Диаметър на проводника.
6. Брой канали = 12.
7. Стъпка на бобината =5.
8. Брой ламели на колектора = 24 бр.
9. Посока на навиване на намотките на ротора = надясно.
10. Процент на жлебовете, запълнени с тел = 89.

Можете да получите данни за дължината, диаметъра, броя на каналите и броя на ламелите при разглобяване на ротора.

Измерете диаметъра на жицата с микрометър, когато изваждате намотката от слотовете на ротора.

Трябва да съберете всички данни, докато разглобявате ротора.

Алгоритъм за пренавиване на ротора

Редът на навиване на всеки ротор зависи от броя на слотовете в ротора и броя на колекторните ламели. Задавате посоката на навиване преди разглобяване и я скицирате.

На колектора изберете референтната ламела. Това ще бъде началото на навиването. Маркирайте началната ламела с точка с помощта на лак за нокти.

При разглобяването на ротора установихме, че роторът има 12 гнезда, а колекторът е с 24 ламели.

Ние също така установихме, че посоката на навиване е по посока на часовниковата стрелка, когато се гледа от страната на комутатора.

След като инсталирахме изолационни ръкави, изработени от електрически картон или негов еквивалент в жлебовете, запоихме края на навиващия проводник към ламела № 1, започваме навиването.

Телта се поставя в жлеб 1 отсреща и се връща през шестия жлеб (1-6) и така нататък, докато необходимо количествовърти със стъпка z=5. Средата на намотката е запоена към ламела № 2 по посока на часовниковата стрелка. Същият брой навивки се навива в една и съща секция, а краят на жицата е запоен към ламела № 3. Една намотка е навита.

Началото на нова намотка е направено от ламела № 3, средата е запоена върху ламели № 4, навиващи се в същите жлебове (2-7), а краят върху ламели № 5. И така докато последната намотка свърши на ламела №1. Цикълът е завършен.

След като запоихме краищата на намотките към колекторните ламели, пристъпваме към брониране на ротора.

Процес на резервиране на корпуса на ротора

Роторът е брониран, за да закрепи намотките, ламелите и да гарантира безопасността на ротора и неговите части при работа на високи обороти.

Резервация се нарича процесзакрепване на намотките на ротора с помощта на монтажна резба.

Процес на импрегниране на роторна намотка

Импрегнирането на ротора трябва да се извърши, докато е свързан към мрежата AC. Това се прави с помощта на LATR. Но е по-добре да направите тази процедура с помощта на трансформатор, чиято намотка се захранва с променливо напрежение през LATR.

Снимка на импрегниране с LATR

Проблемът е, че когато се приложи променливо напрежение, намотките на навитите намотки вибрират и се нагряват. И това насърчава по-доброто проникване на изолацията вътре в завоите.

Лепилото се разрежда в топло състояние съгласно инструкциите. Епоксидното лепило се нанася върху загрятата намотка на ротора с помощта на дървена шпатула.

Импрегниране на ротора на перфоратор Makita 2470 у дома

След пълно накисване оставете ротора да се охлади. По време на процеса на охлаждане импрегнирането ще се втвърди и ще се превърне в твърд монолит. Всичко, което трябва да направите, е да премахнете ивиците.

Процесът на почистване на колектора от излишната импрегнация

Колкото и внимателно и внимателно да нанасяте импрегнирането, частиците му попадат върху колекторните ламели и се вливат в жлебовете.

На следващия етап всички жлебове и ламели трябва да бъдат добре почистени и полирани.

Жлебовете могат да се почистват на части острие за ножовка, заострен като за рязане на плексиглас. А ламелите могат да се почистват с фина шкурка чрез затягане на ротора в патронника на електрическа бормашина.

Първо се почиства повърхността на ламелите, след което се фрезоват каналите на колектора.

Нека да преминем към балансиране на котвата.

Процесът на балансиране на арматурата

Балансирането на арматурите е задължително за високоскоростни инструменти. Перфораторът Makita не е такъв, но е добра идея да проверите балансирането.

Правилно балансираният ротор ще увеличи значително времето за работа на лагерите, ще намали вибрациите на инструмента и ще намали шума по време на работа. Ножовете са настроени на ширина, която позволява сглобеният ротор да бъде поставен върху вала. Роторът трябва да лежи строго хоризонтално.

Често, след продължителна употреба, електрическите двигатели развиват външен шум или повишени вибрации. Тези признаци показват дисбаланс. В добро състояние оста на инерцията на ротора трябва да съвпада с оста на въртене, но при продължителна работа и след възможни претоварвания тези оси могат да се изместят. Ето защо е необходимо да се извършва редовна диагностика на електродвигателите. LLC "VER" предоставя услуги не само за диагностика, но и за балансиране на електрически двигатели от всякакъв тип на разумни цени и в най-кратки срокове.

Една от услугите на ВЕР ЕООД е балансиране на котви на електродвигатели. Извършва се с помощта на специално оборудване, което позволява да се изчислят най-малките отклонения в въртенето на ротора. След малки настройки двигателите отново са готови за по-нататъшна употреба. Нека да разберем какво е балансирането на роторите на котвата електродвигателии защо се извършва.

Защо трябва да балансирате електрически двигател?

Всеки двигател е оборудван с бързо въртящ се ротор (котва). Скоростта на въртене може да достигне хиляди и десетки хиляди оборота в минута. Двигателят изисква не само висока скорост, но и равномерно въртене - без отклонения, дори и най-минималните. За да направите това, той е балансиран във фабриката. По време на работа роторът издържа на големи натоварвания, което води до небалансиране на балансирането му. Последствията могат да бъдат много различни:

• бързо износване на въртящи се и неподвижни части на електродвигателя– дисбалансът започва да го разрушава и се наблюдава нарастващо отклонение от нормата;
• възникват вибрации– нарушават работата на електродвигателя и свързаното с него оборудване. При мощни двигатели, монтирани на бетонни платформи, започва неконтролирано унищожаване на последните. Лагерите страдат най-много от вибрациите, което води до още по-разрушителни последствия – до пълна повреда на двигателя и оборудването/електроинсталацията;
• натоварването на двигателя и неговите електрически части се увеличава– износването става бързо и работата става опасна.

Дисбалансът на котвата е състояние, при което оста на въртене не съвпада с централната ос на инерция. Това състояние се нарича неуравновесен двигател; фина настройка. Тяхното балансиране се извършва от специалисти от VER LLC.

Причини за дисбаланс на котвата

Има няколко причини за липсата на балансиране на арматурата:

• наличие на скрити дефекти на ротора– появяват се места с небалансирана маса, което води до неравномерно въртене;
• неравномерно разположение на намотките– появява се в самото начало на работа на електродвигателите, но може да се появи и в бъдеще;
• нарушение на центъра на масата поради неправилна формавсякакви подробности– това може да е фабричен или придобит дефект.

Има и много други причини - например центърът на масата може да се загуби поради термично разширение на отделни части на двигателя поради голямо натоварване.

Как да балансираме електродвигатели

Балансирането на роторите на котвата се извършва по два начина - статичен и динамичен. Статично балансиранеизвършва се при спрени двигатели с помощта на просто оборудване или специални везни. След като определи местоположението на центъра на масата, специалистът трябва само да изчисли масата, необходима за регулиране, и да определи мястото за неговото инсталиране. Колкото по-опитен е специалистът, толкова по-висока е точността на такова балансиране. Цялата работа, включително измерването, се извършва в покой. След приключване на процедурата се извършват повторни измервания и контролен старт на двигателя.

Динамично балансиранекотви се произвеждат при специално оборудванекогато двигателят работи или валът се върти. Тук се използва така наречената балансираща машина. Той открива дисбаланси в въртенето, което позволява балансирането да се извърши с максимална прецизност.

Динамичното балансиране на роторите на електродвигателите позволява да се идентифицира статичният дисбаланс, оставащ след статичното балансиране. Ето защо последният се използва само за сериозни нарушения. Например, този метод се използва при работа с електродвигатели с ниска мощност със скорост на въртене не по-висока от 1000 об / мин. Тук лекият дисбаланс почти не се забелязва. Ако двигателят се върти със скорост над 1000 об./мин динамично балансиране– по-точно. Тя ви позволява да идентифицирате дори най-незначителния дисбаланс.

Роторът на електродвигателя е сложен дизайнс много елементи, всеки от които има свои стандартни показатели. IN перфектно състояниеинерционната ос на ротора трябва да съвпада с оста на въртене, но под въздействието външни факториДългосрочната употреба на двигатели може да доведе до техния дисбаланс. При такива условия навременната диагностика и отстраняване на неизправности може да са единственият начин за удължаване на експлоатационния живот на електродвигателя.

Балансиране на котвата и ротора на електродвигател във Волгоград, Санкт Петербург и Волжски

Можете да използвате услугите на VER LLC. В работата си използваме модерно високо прецизно оборудване, което ви позволява да изчислите най-малките следи от дисбаланс и да ги елиминирате с висока точност. Служителите, работещи по оборудването, имат богат опит, благодарение на който са в състояние бързо да намерят и отстранят дисбаланса на центъра на масата в електрически двигатели от всяка марка - включително особено мощни и високоскоростни.

7-6. БАЛАНСИРАНЕ НА РОТОР

Ако въртящата се част на машината не е балансирана, тогава, когато се върти, се появяват вибрации (вибрации) на цялата машина. Вибрацията причинява повреда на лагерите, основите и самата машина. За премахване

вибрации, въртящите се части трябва да бъдат балансирани. Има статично балансиране, извършвано върху призми, и динамично балансиране по време на въртене на балансирания детайл.Ако например роторът, показан на фиг. 7-9,а,има по-тежка половина //, тогава по време на въртене центробежната сила на тази половина ще бъде по-голяма от центробежната сила на половината /. Това ще създаде натиск върху лагерите, вариращ в

ориз. 7-9. Изместване на центъра на тежестта на ротора,

контролират и карат машината да се разклаща. Такъв дисбаланс се елиминира чрез статично балансиране на призми. Роторът е поставен с шийките на вала и призмите, точно подравнени хоризонтално, като при това естествено се завърта с тежката страна надолу. От горната страна, в специални канали, които са предвидени в шайби под налягане и държачи за навиване, се избират и поставят оловни тежести с такова тегло, така че роторът да остане върху призмите в безразлично положение. След балансиране оловните тежести обикновено се заменят със стоманени със същото тегло, които са здраво заварени или завинтени към ротора. Въпреки това За дълги котви и ротори статичното балансиране не е достатъчно.Дори и двете половини на ротора да са балансирани така, че теглата на двете половини да са еднакви (фиг. 7-9.6), може да се окаже, че центровете на тежестта са изместени по оста на машината. В този случай центробежните сили на двете половини не могат да се балансират взаимно, но създават няколко сили, които причиняват променлив натиск върху лагерите. За да се елиминира действието на тази двойка сили, трябва да се поставят специални тежести (фиг. 7-9.6), за да се създаде двойка сили, действащи обратно пропорционално на дисбалансната двойка сили. Намерете големината и позицията им

натоварвания могат да се постигнат чрез балансиране на въртящия се ротор (динамично балансиране).

Преди да извършите динамично балансиране, трябва да проверите работните повърхности на ротора (шийките и краищата на вала, комутатора, контактните пръстени, роторната стомана) за изтичане и, ако е необходимо, да го отстраните. Ако използвате a

ориз. 7-10. Динамична балансираща верига,

„Ако се използват дорници, те трябва да бъдат проверени за биене и дисбаланс.

На ротора не трябва да има разхлабени части, тъй като в този случай балансирането е невъзможно. За извършване на динамично балансиране роторът се поставя в лагерите на специална машина. Тези лагери са монтирани на плоски пружини и при желание могат да бъдат фиксирани неподвижно със специална спирачка или да извършват свободни вибрации заедно с пружината (фиг. 7-10, а). Роторът се задвижва във въртене с помощта на електродвигател и съединител. Получената сила на дисбаланс, която е насочена радиално, ще разклати лагерите на машината. За да се извърши балансиране, единият лагер се фиксира неподвижно от спирачката, вторият се освобождава и осцилира под въздействието на дисбаланс. На всяка прецизно обработена повърхност на ротора, концентрична спрямо оста на вала, направете маркировка с цветен молив, показваща точката на най-голямо отклонение на ротора (фиг. 7-10.6).

Въпреки това, на този етап все още е невъзможно да се определи точно

мястото, където се намира дисбалансът на ротора, тъй като най-голямото отклонение на ротора се получава след преминаване на силата на дисбаланса хоризонтална равнина, в който се намира маркера (молива).

Ъгълът на срязване (т.е. ъгълът между точката на дисбаланс и маркировката) зависи от съотношението на скоростта на въртене към естествената честота на трептене на ротора върху опорите, т.е. към честотата на трептенията, които ще възникнат, ако не -бута се въртящ се ротор, монтиран на опорите на машината.

Когато броят на оборотите в секунда съвпада с естествената честота, възниква резонанс. Трептенията придобиват най-голям обхват и следователно машината става най-чувствителна. Затова те се стремят да балансират с резонансната скорост. В този случай горното ъглово изместване става близо до 90° и следователно мястото на дисбаланс може да се намери, като се брои от средата на маркировката - 90° напред при въртене (и мястото, където е монтиран товарът, е 90° срещу въртене). Ако по някаква причина е невъзможно да работите с резонансна скорост, тогава за да определите местоположението на дисбаланса, повторете описания експеримент в обратна посока на въртене при същия брой обороти в минута. Маркировката се прави с молив с различен цвят. След това средната точка между двата знака определя къде се намира дисбалансът. В диаметрално противоположна точка е монтирана балансираща тежест. Размерът на това натоварване се определя чрез избор, докато вибрациите на лагера изчезнат. Вместо укрепване на товара, балансирането може да се постигне чрез пробиване на противоположната част на котвата. След като едната страна на ротора е балансирана, лагерът на тази страна се фиксира неподвижно, а лагерът на втората страна се освобождава и втората страна се балансира, като се използват подобни техники. След това се проверява балансирането на първата страна и при необходимост се коригира и т.н.

В момента съществува голям броймашини за динамично балансиране, на които местоположението и големината на товара се определят доста удобно и точно. Методите за работа на тези машини са дадени в инструкциите на производителя.

При липса на специални машини, динамичното балансиране може да се извърши върху трайна дървесина.

дървени греди, положени върху гумени подложки. Върху тези пръти се поставят директно или шийките на вала на балансирания ротор, или черупките на лагерите, в които лежат шийките на вала. С помощта на клинове гредите могат да бъдат фиксирани неподвижно. Роторът се завърта от ремъчно задвижване, което обгражда стоманата директно, след което клинът се отстранява и лагерът се оставя да вибрира върху гумени подложки. Процесът на балансиране е подобен на описания по-горе.

В условия на ремонт, особено за големи машини, препоръчително е да балансирате в сглобен вид [L. 8]; за тази цел машината се пуска на празен ход и се измерва вибрацията на лагерите. Това измерване трябва да се направи с виброметри (например типове VR-1, VR-3, 2VK, ZVK).

При липса на виброметри, вибрациите могат да бъдат измерени с индикатор, монтиран на масивна тежка дръжка, като притиснете сондата на такъв индикатор към вибриращата част, можете да определите величината на вибрационния размах по ширината на замъгленото очертание на. стрелката

Трябва да се има предвид, че показанията на такъв виброметър силно зависят от скоростта на въртене и поради това неговите показания могат да се използват предимно като сравнителни при същия брой обороти на машината, което е достатъчно за целите на балансирането.

Чрез измерване на вибрациите на лагера в различни посоки се намира точката на най-голяма вибрация. В този момент се извършва балансиране.

За да се определи размерът и местоположението на балансиращата тежест, тестова тежест се поставя върху ротора в произволна точка и вибрациите се измерват отново. Очевидно е, че чрез изследване как вибрациите се влияят от тестов товар, чийто размер и местоположение са известни, е възможно да се определи както големината на дисбаланса, така и неговото местоположение. Ако е възможно да измерите как се променя величината и фазата на вибрациите в резултат на инсталиране на тестова тежест (вижте по-долу), тогава можете да преминете с две измервания: преди и след инсталиране на тестовата тежест. Ако е невъзможно да се определи промяната на фазата, тогава е необходимо да се направят по-голям (3-4) брой измервания на вибрациите. Теглото за изпитване се поставя първо във всяка произволна точка, а след това последователно в точки, разположени на една единица от кръга вдясно и вляво от първата.

За да определите промяната на фазата, можете да прибягвате до маркировки на вала, както е описано по-горе. В същото време валът се боядисва с тебешир и остър писец, нанасят се маркировки (възможно най-къси), чиято среда съответства на най-голямото отклонение на ствола в равнината, където е маркировката (писецът); се намира. Ъгловото разстояние (ъгъл a) между маркировките при отсъствие на изпитвателен товар и при негово присъствие е мярка за изместването на фазата на трептене, причинено от въвеждането на изпитвателно тегло.

По-точно, фазовото изместване се определя с помощта на стробоскопския метод. В този случай върху края на вала се поставя маркировка, осветена от проблясъци на газова лампа. Тази лампа се управлява от наличен специален контакт чвиброметър, който се затваря веднъж на оборот на вала в момент близо до в най-голяма степенфлуктуации.

Маркировката върху въртящия се вал изглежда неподвижна (тъй като лампата я осветява всеки път, когато достигне точно същата позиция след едно завъртане), и може да се постави маркировка срещу него и неподвижната част на машината.

След въвеждане на тестово натоварване, маркировката на вала се премества спрямо маркировката на неподвижната част. Като направим втора маркировка върху неподвижната част, съответстваща на новото положение на маркировката върху вала, и измерваме ъгловото разстояние (ъгъл a) между тях, определяме ъгъла на фазовото изместване на трептенията.

Възможността за определяне на фазата с помощта на стробоскопичен метод се осигурява в специални балансиращи виброскопи на системата Kolesnik 2VK, ZVK, произведени от Ленинградския инструментален завод, и във виброскопи от типа BIP на Киевския електромеханичен завод

Графичният метод за определяне на местоположението на товара е виден от фиг. 7-11, а. Тук сегментът е „вектор“ оав определена скала е равна на амплитудата на колебанията на лагера преди въвеждането на изпитвателно натоварване. Пробно натоварване R trпоставена в равнина, изместена от маркировката, получена върху вала, под някакъв ъгъл, например с 90 °, - линия О В.След като сега измерихобхват на люлеене на лагера (докато същия брой оборотина минута), маркирайки новата маркировка иСлед като определихме ъгловото изместване между маркировките - a, сега го начертаваме в същия мащаб под ъгъл „към вектора оавектор об,

Очевидно, ако векторът оаизобразява вибрации от дисбаланс, вектор обвибрация от комбинираното действие на тестовото натоварване и дисбаланса, след това разликата възраст. тор абопределя големината и фазата на вибрациите, причинени от изпитвателното натоварване.

Фигура 7-11 Определяне на размера и местоположението на балансиращите тежести

За да премахнете вибрациите от дисбаланс, трябва да завъртите вектора абс ъгъла § и го увеличете така, че да е равен на вектора оаи насочен срещу него. Очевидно за това изпитвателният товар P gr трябва да бъде изместен от точката INдо точката СЪС(по ъгъл S) и увеличен спрямо сегментите ^-. Балансиращо тегло

следователно трябва да бъда равен на:

Втората страна на машината е балансирана по подобен начин, но натоварването е определено за тази страна Q"zразпределени върху два товара Q 2 и Q H . Това се прави, за да не се нарушава балансирането на първата страна.

Карго<2г помещается в точку, определенную описанным выше способом для второй стороны, а груз СЬ Д переносится на первую сторону и закрепляется в точке диаметрально противоположной Q 2 (рис.-7-11,6). Величины грузов Q 2 Аз съм Qiaсе определят от изразите:

къде са размерите t, p, a, b, RiR^R 3се виждат от фиг. 7-111, b.Въпреки това разпределение на тежестта Q"2, обикновено е необходимо отново да се извърши (коригиращо) балансиране на първата страна след монтирането на тежестите Въпрос 2и SJ D.

Най-лесният начин да проверите качеството на балансиране е като инсталирате машината върху гладко рендосана хоризонтална плоча. Когато е балансирана задоволително, машината, работеща при номинална скорост, не трябва да има никакво люлеене или движение на плочата. Проверката се извършва на празен ход в режим на двигател.

За динамично балансиране Най-удобната е машина от резонансен тип, състояща се от две заварени стойки, опорни плочи и балансиращи глави. Главите се състоят от лагери, 6 сегмента и могат да се фиксират с болтове или свободно да се люлеят върху сегментите.

Балансираният ротор се задвижва във въртене от електрически двигател. Освобождаващият съединител служи за изключване на въртящия се ротор от задвижването по време на балансиране.

Динамичното балансиране на ротора се състои от две операции: измерване на началната стойност на вибрациите, което дава представа за размера на дисбаланса на масите на ротора; намиране на разположението на балата и определяне на масата на балансиращия товар за един от краищата на ротора.

При първата операция на главата машината е закрепена с болтове. Роторът се задвижва във въртене с помощта на електродвигател, след което задвижването се изключва чрез освобождаване на съединителя и една от главите на машината се освобождава.

Освободената глава се люлее под действието на радиално насочената центробежна сила на дисбаланса, което позволява на циферблатния индикатор 3 да измерва амплитудата на трептене на главата. Същото измерване се прави и за втората глава.

Извършва се втората операция по метода "обходен път на товара". Разделяйки двете страни на ротора на шест равни части, във всяка точка се фиксира последователно тестово натоварване, което трябва да бъде по-малко от очаквания дисбаланс.

След това вибрациите на главата се измерват по описания по-горе метод за всяка позиция на товара. Най-изгодното място за поставяне на товара ще бъде точката, в която амплитудата на вибрациите е минимална.

Масата на балансиращата тежест Q се получава от израза:

където: P е масата на изпитвателния товар; ДО 0 - начална амплитуда на трептенията преди ходене с тестов товар; ДО мин - минимална амплитуда на вибрациите при ходене с тестов товар.

43. Последователност на операциите при монтаж на електрически машини след ремонт.

Общото сглобяване на машината за променлив ток включва: монтаж на лагери, поставяне на ротора в статора, пресоване на лагерни щитове, измерване на въздушни междини. Роторът се поставя с помощта на същите устройства, които се използват по време на разглобяването. Тази операция изисква голямо внимание и опит при сглобяване на големи машини, тъй като дори леко докосване на масивен ротор може да доведе до значителни повреди на намотките и сърцевините.

Последователността на сглобяване и неговата трудоемкост се определят преди всичко от сложността на конструкцията на електрическата машина. Най-простият монтаж са асинхронни двигатели с ротор с катерица.

Първо, подгответе ротора за сглобяване, като поставите сачмени лагери на вала. Ако опорите на лагерите имат вътрешни капаци, те първо се поставят върху вала, като се запълват уплътнителните жлебове със смазка. Лагерите са закрепени към вала със задържащ пръстен или гайка, ако е предвидено от конструкцията на машината.Ролковите лагери са разделени на две части: Вътрешният пръстен заедно с ролките е монтиран на вала, външният пръстен е монтиран в щита.

След като роторът се вкара в статора, в лагерите се поставя грес, щитовете се поставят върху лагерите и се натискат в корпуса с центриращи ремъци, като се закрепват с болтове. Всички болтове първоначално се завинтват в няколко нишки, след което, последователно ги затягайки в диаметрално противоположни точки, щитът се притиска в тялото. След сглобяването проверете лекотата на въртене на ротора и го пуснете на празен ход, като проверите лагерите за топлина и шум. След това двигателят се изпраща в тестова станция.

Сглобяването на машини за постоянен ток започва с подготовката на котвата, индуктора и лагерните щитове.

Върху арматурата е притиснат вентилатор, състоящ се от вал, сърцевина с намотка, колектор и балансиращ пръстен. Капачките на вътрешните лагери се поставят в двата края на вала и сачмените лагери се притискат на място. При ролковите лагери се пресова само вътрешният пръстен. Щитът е притиснат към външния пръстен на лагера от страната, противоположна на комутатора. Смазката се поставя в лагера и се затваря с външен капак.

Сглобяването на индуктора включва монтиране на главния и допълнителните полюси с намотки в корпуса и свързване между намотките. Полюсите първо се притискат в намотките, като се монтират уплътнения, рамки, пружини и др. Намотката или рамката, която лежи върху нея, трябва да стърчи над повърхността на гърба на полюса, за да се осигури надеждно затягане на намотките при затягане на монтажните болтове на полюса .

Монтажникът поддържа малки стълбове с намотки на ръка по време на монтажа; тежките стълбове първо се закрепват към приспособлението със скоби или друг метод. Устройството, показано на фигурата, е предназначено за монтаж на стълбове с корпус във вертикално положение и се състои от кръгла основа, централен прът за повдигане и транспортиране и лостово-шарнирен механизъм, който осигурява натискането на стълбовете след спускане на устройството в корпуса под въздействието на собственото си тегло.

Намотките на главния и допълнителните полюси са свързани съгласно схемата. В зависимост от класа на изолация, фугите се изолират с няколко слоя лакиран плат или фибростъкло и защитна лента отгоре. Гумените втулки са поставени върху гъвкавите кабели, където те преминават през стените на рамката, предпазвайки изолацията на кабелите от повреда.

Полярността на полюсите се проверява в сглобения индуктор с помощта на компас. Намотката е свързана към източник на постоянен ток, компасът се движи около кръга близо до полюсите. В близост до всеки съседен полюс стрелката трябва да се завърти на 180°. По посока на въртене в двигателите основният полюс е последван от допълнителен полюс със същото име, в генераторите - допълнителен полюс с различна полярност.

Екранът от страната на колектора се подготвя за монтаж, като в него се монтират комплект четкодържатели и се свързват според схемата.

Общото сглобяване на DC машини започва с натискане на предния (колекторен) щит в индуктора. Тази операция обикновено се извършва с индуктор във вертикално положение. Щитът се вкарва отгоре и се притиска в тялото със закрепващи болтове. Арматурата се поставя и задният щит се притиска с вертикален или хоризонтален индуктор. При вертикално сглобяване котвата с щита се повдига с болт с ухо, който се завинтва върху резбования край на вала.

2.16. Балансиране на ротори и котви

Ремонтираните ротори и котви на електрически машини се изпращат за статично и при необходимост динамично балансиране в комплект с вентилатори и други въртящи се части. Балансирането се извършва на специални машини за идентифициране на дисбаланс (дисбаланс) на масите на ротора и арматурата. Причините за неравномерното разпределение на масите могат да бъдат: различна дебелина на отделните части, наличие на кухини в тях, неравна проекция на челните части на намотката и др. Всяка част от ротора или арматурата може да бъде дисбалансирана в резултат на изместване на инерционните оси спрямо оста на въртене. Неуравновесените маси на отделните части, в зависимост от местоположението им, могат да се сумират или взаимно компенсират.
Ротори и котви, в които централната ос на инерция не съвпада с оста на въртене, се наричат ​​небалансирани.
Въртенето на небалансиран ротор или арматура причинява вибрации, които могат да разрушат лагерите и основата на машината. За да се избегне това, роторите се балансират, което включва определяне на размера и местоположението на небалансираната маса и елиминиране на дисбаланса.
Дебалансът се определя чрез статично или динамично балансиране. Изборът на метод за балансиране зависи от точността на балансиране, която може да се извърши на това оборудване. При динамичното балансиране се получават по-добри резултати за компенсиране на дисбаланса, отколкото при статичното балансиране.

Статичното балансиране се извършва с невъртящ се ротор върху призми, дискове или специални везни (фиг. 2.45). За да се определи дисбалансът, роторът се извежда от баланс с леко натискане. Небалансиран ротор ще се стреми да се върне в позиция, в която тежката му страна е надолу. След като спрете ротора, маркирайте с тебешир мястото, което е в горна позиция. Процесът се повтаря няколко пъти. Ако роторът спре в същото положение, тогава неговият център на тежестта се е изместил.

ориз. 2.45. :
а - на призми; b - на дискове; c - на специални везни; 1 - натоварване; 2 - товарна рамка; 3 - индикатор; 4 - рамка; 5 - ротор (котва)
На определено място (най-често това е вътрешният диаметър на джантата на шайбата под налягане) се монтират тестови тежести, които се закрепват с шпакловка. След това повторете техниката за балансиране. С увеличаване или намаляване на масата на товарите, роторът се спира в произволно положение. Това означава, че роторът е статично балансиран.
В края на балансирането тестовите тежести се заменят с една тежест със същата маса.
Дисбалансът може да бъде компенсиран чрез пробиване на подходящо парче метал от тежката част на ротора.
Балансирането на специални везни е по-точно, отколкото с призми и дискове.
Статичното балансиране се използва за ротори със скорост на въртене не повече от 1000 об / мин. Статично балансиран ротор може да бъде динамично небалансиран, поради което ротори със скорост на въртене над 1000 rpm се подлагат на динамично балансиране, което елиминира статичния дисбаланс.
Динамичното балансиране на ротора, което се извършва на балансираща машина, се състои от две операции: измерване на началната вибрация; намиране на точката на местоположение и масата на балансиращия товар за един от краищата на ротора.
Балансирането се извършва от едната страна на ротора, а след това от другата. След приключване на балансирането товарът се закрепва чрез заваряване или винтове. След това извършете пробно балансиране.