Не без значение при подготовката на лентов трион е подреждането на зъбите. Получаваме много въпроси от нашите клиенти по този въпрос. Ние отговаряме на вашите въпроси:

Днес пазарът е препълнен с машини за настройка на триони с различни модификации, но 95% от тях са създадени, за да печелят пари за производителя (продавача), но не и за купувача, както и да принудят купувача да купи лентови триони като възможно най-често.

Защо?

Отговорът е лесен, машините, които предлагат тези фирми имат слаби фиксиращи възли, луфтове и лошо заваряване на основните компоненти.

Пример:

Поставяте триона в регулируемия трион, натиснете напред с дръжката, така че иглата на машината да огъне зъба на триона до правилната стойност (вижте индикатора, който идва с комплекта), и машината, вместо да огъне зъба напред до правилната стойност, огъва дъното на триона назад и зъбът се позиционира напред, както трябва, но по този начин се получава ефект на люлеене, което води до деформация на триона и такъв инструмент вече не е за дълго времеще бъде негоден за работа.

Тъй като всеки зъб на триона е индивидуален и след настройка пружинира различно, един трион трябва да отнеме около 20-25 минути време, за да се регулира максимално ъгълът на отклонение на всеки зъб.

При повечето машини индикаторът може да показва правилното отклонение на зъба, но реалността ще бъде далеч от това

Тъй като машината просто не е в състояние да произвежда точност. Това може лесно да се провери чрез поставяне на ръчен индикатор за измерване на зъбния комплект на триона (произведен в Германия) спрямо зъбите, който най-точно ще покаже степента на отклонение на зъбите, резултатът ще бъде отчайващ.

На пазара има и машини, които разделят два зъба едновременно. Обслужващи организации и лица, които се нуждаят от „луда скорост“, много обичат да купуват това.

НО........!

Отново, тези машини няма да осигурят необходимата точност всеки път, когато грешката ще бъде непредсказуема.

Има прост отговор на въпроса защо това е така:

Тъй като лостовете, които раздалечават зъба, са конфигурирани само за една сила на движение (отклонение) и нямат способността да натискат зъба точно както се изисква. Съответно всеки зъб ще бъде поставен по различен начин.

Как да излезем от тази ситуация, така че разводът да е точен, а подготовката на триони и последващото рязане да не носят главоболия?

Днес на пазара има машини с ясна фиксация на тялото на триона под формата на преса, тоест с едно натискане фиксирате триона, фиксацията е твърда, толкова, че не можете да го преместите, ако искате, и с второ натискане раздалечаваш зъба и натискаш колкото иска, пресата елиминира режима на люлеене (примерът е даден по-горе) и като резултат получаваш идеално настроен трион.

Също така, когато подготвяте триона, трябва да вземете предвид вида на дървото:

*Мека твърда дървесина: (ъгъл на заточване 12-16 градуса, минимална височина на зъбите 4,8 mm, набор от зъби 0,54-0,66 mm)

*Мека иглолистни дървета, средна резистентност: (ъгъл на заточване 12-15 градуса, минимална височина на зъба 4,8 мм, набор от зъби 0,52-0,66 мм)

*Меки иглолистни дървета, високо съдържание на смола: (ъгъл на заточване 12-16 градуса, минимална височина на зъбите 4,8 mm, набор от зъби 0,52-0,60 mm)

*Твърда дървесина: (ъгъл на заточване 8-12 градуса, минимална височина на зъбите 4,5 mm, набор от зъби 0,41-0,46 mm)

*Мека твърда дървесина, замразена: (ъгъл на заточване 8-12 градуса, минимална височина на зъбите 4,5 mm, набор от зъби 0,46-0,56 mm)

*Меки иглолистни дървета, средно смолисти, замразени: (ъгъл на заточване 8-12 градуса, минимална височина на зъбите 4,5 мм, набор от зъби 0,41-0,46 мм)

*Меки иглолистни дървета, висока смола, замразени: (ъгъл на заточване 10-12 градуса, минимална височина на зъбите 4,8 mm, набор от зъби 0,41-0,51 mm)

*Твърда дървесина, замразена: (ъгъл на заточване 8-12 градуса, минимална височина на зъбите 4,5 mm, набор от зъби 0,41-0,46 mm)

От кога пилене определен типпороди, трионът трябва да има различен ъгъл на заточване и различно отклонение на зъбците. Само тогава трионът ще реже перфектно, без вълни и с високо качество.

Сега нека поговорим за това как да удължим живота на триона:

Средно трионът издържа 25-30 m3, след което се получава разкъсване или дори трионът е напълно неизползваем за по-нататъшна работа.

Има две основни причини за това:

Не е спазено необходимото подравняване и трионът не е заточен правилно.

На пазара има два вида машини за заточване на триони, прости машини с абразивно колело и пълнопрофилни машини с диамантено колело.

Каква е разликата?

Машина с абразивно колело заточва триона само по предния и задния ръб, а за да заточите добре трион с такава машина е необходим висококвалифициран персонал, способен да извършва рутинна работа. Тъй като такава машина трябва да се регулира не само преди заточване на триона, но често и дори по време на заточване, трион с такава машина за заточване ще ви служи необходимите 20 m3, след което ще стане неизползваем.

Пълнопрофилна машина заточва триона не само по предните и задните ръбове, но и по целия му профил, за да не изгори триона, машината също така изпълнява такива свойства като смилане , При заточване с машина с абразивно колело се развиват много силно микропукнатини, което впоследствие води до разкъсване на триона. Пълнопрофилна машина шлайфа триона, така че микропукнатините да изчезнат, като по този начин експлоатационният живот на триона може да достигне до ~60 m3 вместо 20-30, а също така облекчава напрежението от триона, което е много важно, всеки зъб ще имат същия профил, което ще увеличи стабилността на триона в среза.

Трионът трябва да работи не повече от 1-1,5 часа, след което се изважда, обръща се отвътре и се окачва на пирон за 24 часа, за да се облекчи напрежението, няма нужда да се заточва триона след всяка смяна, толкова повече често го заточвате, толкова по-бързо убивате триона, режещи свойстватриони се съхраняват поне още 1-2 смени.

Подравняването трябва да се проверява постоянно; ако по време на процеса на рязане операторът почувства, че дъскорезницата се движи бавно, свалете триона и първо проверете центровката на триона; това е основата.

ако имате машина за заточванеза лентови триони изобщо не е трудно да заточите такъв инструмент сами, без да ходите в специализирани работилници, където взимат много пари за прости услуги.

1 Обща информация за лентовите триони

Такива триони, които са лента от затворен тип със зъби, се разбират като режещ инструмент, който се използва в различни инсталации за лентови триони. Те имат редица разлики от устройствата за рязане на дискове.

Основният е, че лентовите инструменти осигуряват тясна ширина на рязане.

Това е важно в случаите, когато се извършва обработка ценни видоведърво и скъп метал.

С помощта на лентови триони можете да изрежете всяка част. В същото време използването им гарантира минимални отпадъци от чипове, отлично качество на рязане и доста висока скорост на работа. Но можете лично да се уверите във всички тези предимства само ако лентовият трион се заточва редовно и компетентно. С други думи, лентовият инструмент ще изпълнява задачите си ефективно, ако се обслужва своевременно в съответствие с препоръките на специалистите.

Геометрията на зъбите в трионите, които разглеждаме, варира. Това зависи пряко от механичните и други характеристики на материала, който трябва да бъде рязан. По правило за обработка на метални детайли се използват инструменти от стомана 9ХФ и В2Ф, а инструменти от дърво с HRC най-малко 45.

Освен това трионите за дърво се разделят допълнително на триони за разделяне, дърводелски триони и триони за рязане на трупи. Всеки от тези подвидове инструменти се характеризира със собствени конфигурации на зъбите и общи размери. Ъгълът на заточване на такива триони се задава, като се вземе предвид различни фактори. Основната тенденция в в такъв случайе, че наклоненият ъгъл на инструмента е направен по-малък, толкова по-твърдо е дървото за рязане или рязане.

Често за рязане метални частиизползват се биметални лентови триони. При тях коланът със зъби е направен от съединения, които съдържат волфрам и молибден в доста големи количества, а острието е направено от пружинни. Такива устройства са по-скъпи от стандартните, тъй като тяхната производствена технология е много трудоемка. Това включва използване на електронен лъч за свързване на основата на инструмента към твърда стомана.

2 Настройка и заточване на лентови триони - същността на процесите

Режещият ръб на инструмента губи свойствата си след всяка употреба по предназначение. Невъзможно е да се коригира тази ситуация; естественото износване на триона по време на работа се счита за неизбежно. В тази връзка окабеляването, извършено преди заточване на режещото устройство и самото заточване, имат голямо влияниевърху функционалността на инструмента.

Настройката е процедура за огъване на зъбите на режещо устройство настрани, необходима за намаляване на триенето на острието и предотвратяване на заклинването му. Тази операция се извършва по три начина:

• оголване: всеки трети зъб на триона се оставя в първоначалната позиция; банцигобработва много твърди сплави и материали;
• класически: зъбите се извиват последователно наляво и надясно;
• вълнообразен: повечето сложен видпроцедури, при които индексът на огъване на всеки отделен зъб е чисто индивидуален.

Окабеляването се извършва с помощта на регулируеми специални устройства. Стойността му като правило не надвишава 0,7 мм (на практика зъбите се раздалечават с по-малко - от 0,3 до 0,6 мм). Моля, имайте предвид, че 2/3 или 1/3 от зъба е огънат, а не целият зъб.

След добре направено оформление можете да изпратите инструмента на машина за заточване на лентови триони и да започнете да го заточвате. Известно е, че повече от 80 процента от случаите на загуба на работни параметри на триони се дължат на неправилно заточване или на това, че то не е извършено навреме. Лесно е да се определи необходимостта от извършване на процедурата визуално - по повишената грапавост на изрязаните стени или по външния вид на зъбите.

Твърдостта на зъбите пряко влияе кои конкретни колела трябва да бъдат монтирани на машината за заточване на лентови триони. За биметални устройства, боразон или диамантени дискове, за тези от инструментални стомани - корунд. Но формата на продуктите за заточване се определя от характеристиките на триона. От тази гледна точка кръговете могат да бъдат:

• с форма на диск;
• чашковидна;
• профил;
• апартамент.

Когато заточвате зъби, трябва да спазвате следните задължителни изисквания:

• не трябва да се появяват грапавини;
• отстраняването на метала трябва да бъде равномерно по протежение на профила на зъба;
• трябва да се използва течност за охлаждане на заточващия модул;
• профилът на зъба и неговата височина не трябва да се променят в резултат на процедурата;
• Прекалено силен натиск върху колелото е неприемлив, тъй като в тази ситуация съществува висок риск от отгряване.

Преди заточване е препоръчително да оставите инструмента за 10-12 часа в обърнато окачено състояние. Това ще направи процеса много по-лесен.

В повечето случаи заточването у дома се извършва на задната повърхност на зъбите на триона, въпреки че препоръките на производителите позволяват операцията да се извърши на предната повърхност.

3 Машина за заточване на лентови триони и методи за заточването им

Днес има две опции за заточване:

1. Пълен профил. Извършва се на автоматични заточващи устройства с CBN дискове. За всяка операция кръгът се избира индивидуално, като се вземе предвид формата на инструмента. Продуктът за заточване пробива междузъбната кухина на триона с едно движение, като същевременно улавя повърхностите на зъбите, разположени наблизо. Тази технология се счита за най-висококачествена. Елиминира възможността за поява на ъглови форми в основата на зъбите. Недостатъкът на този метод е необходимостта от покупка голямо числоколела с различни параметри за обработка на различни триони.
2. Ръбове на зъбите. Този видЗаточването се извършва както ръчно, така и на машина. За ръчен труд обикновено се използва гравьор (ако „майсторът“ изобщо няма нищо против ръцете си, може да се използва и иглена пила). Ясно е, че заточването на ръбове на машина е много по-добро и по-бързо. Но в този случай отново ще трябва да се погрижите достатъчно количестворазлични по големина кръгове.

Стандартната машина за заточване се състои от основа и устройство за задвижване на въртенето на шлифовъчно колело, което е монтирано върху нея. Дизайнът също така предвижда наличието на лентови инструменти за подаване и люлеене шлифовъчно колело, възел с който се затяга триона. Механизмът се управлява с помощта на специален блок.

При заточване на инструмент от лице, което няма опит в извършването на такава операция, могат да възникнат някои проблеми. Много често има кривина във формата на синусите на зъбите и неправилен ъгъл на наклона им, причинени от неправилно избран профил на колело, неточно регулиране на ъгъла на наклона на заточващия възел и дрейфа на неговия ексцентрик.

За машината тип "Камилска гърбица" бавно мога да публикувам превод на страницата на уебсайта http://www.beautifuliron.com. Не съм искал разрешение от автора на сайта, преведох го сам, използвайки Google Translate и собствените си познания по технологии. Не научих английски, така че, моля, не хвърляйте табуретки по мен. Авторът се опита да запази стила на изложение до степента на здравия разум. Ако сте в грешната тема, моля, помолете модераторите да ви насочат по правилния път.

Свредла Camelback

Бормашина "Камила"гърбица"

Името „Camel Hump“ идва от особения тип рама на машината, поради закрепването на главния вал, шайбите и зъбните колела се образува особена „гърбица“. „Камилска гърбица” има най-характерно външен видв сравнение с всяка пробивна машина, произвеждана някога. Това бормашинав стар стил е правен около края на 19 век и до първата половина на 20 век, до 70-те години на миналия век. Днес тези бормашини в античен стил често се намират за продажба, когато стари цехове и ферми за заваряване и коване се продават на търг. Днес някои хора са скептични по отношение на тези стари бормашини, често погрешно вярвайки, че те не работят, просто защото не приличат на съвременните бормашини. Но за тези от нас, които ги използват, тези старинни машини са много практични и подходящи за почти всички работи по пробиване. Въртенето на машините тип "Camel Hump" е много по-бавно (съдейки по видеото в интернет, от около 120 до 400 оборота в минута - прибл.), отколкото при съвременните пробивни машини, и това значително удължава живота на свредлото чрез намаляване на температурата му по време на пробиване. Camel Hump е много по-тих и гладък от модерна машина, като по този начин намалява умората на оператора. Тези стари машини са конструирани здрави, за да издържат цял ​​живот, много от тях са надживели първоначалните си собственици и продължават да служат на следващите няколко поколения металурзи днес!

Силен, тих, плавен ход, дълъг живот.

Здрав, тих, плавен ход, дълъг експлоатационен живот.

Тези характеристики бяха присъщи на по-големите машини „Camel Hump“ с ​​дупка в шпиндела с размер KM2 или по-голям.

Свредлото се върти със сила, която лесно ви позволява да правите големи дупки в стомана. Camel Hump е значително по-тежък от модерните монтирани на колона бормашини, по-голямото тегло осигурява много по-уверено усещане, по-малко вибрации и шум по време на работа в сравнение с модерна машинаеднакъв размер. Тежките чугунени части издържат дълго време, машините все още работят след век употреба.

По-късните машини Camel Hump често имат механизъм за автоматично подаване, който позволява дупките да се пробиват без човешка намеса (операторът обаче трябва да наблюдава операцията и да изключи автоматичното подаване в края на процеса). Машината може да се използва с плоско ремъчно задвижване от система греда-таван или да се инсталира модерна Електрически двигател. Противотежестта за връщане на шпиндела е скрита в централната рамка и е проектирана да осигури лесно движение на шпиндела. Използването на противотежест, а не на пружина, е за предпочитане пред поддържането на баланса на шпиндела в сравнение със съвременните бормашини, тъй като шпинделът ще остане на място, вместо внезапно да скочи обратно в рамката на свредлото, когато потребителят изключи лоста за автоматично подаване.

Типични размери на съединителя (отвор на шпиндела - прибл.) пробивни машини се предлагат и днес. Повечето машини Camel Hump имат дупки в шпинделите KM2 и KM3. Тези два размера на конуса са най-често срещаните, тъй като се използват за пробиване на отвори с размери от 1/8" до 1-1/8" (3,175 - 27,675 mm - прибл.) и бяха типични за ковачници, машинни работилници и други малки предприятия. Големите машини също се предлагат във версии KM4 - KM6 и се използват във фабрики. Големите сондажи бяха по-малко на брой, но все още се срещат, въпреки че се намират много по-трудно, защото За собственика е трудно да се раздели с голяма машина Camel Hump, тъй като няма евтин модерен заместител.

В допълнение към изброените по-горе размери, много настолни бормашини с шпиндел KM1 също бяха често срещани. Малки евтини машини, евтини като съвременните малки бормашини, са оцелели до днес в много малки количества, т.к. в случай на повреда усилията, изразходвани за възстановяването им, не са оправдани (би било по-лесно да закупите нов - прибл.)).

Друг самотен занаятчия се грижи за съкровище (снимка на червена машина CanedyOtto, Чикаго Хайтс, IL, от работилницата на този човек). Докато "Камилската гърбица" беше буквално изпратена на античното сметище, повечето модерни услуги и индустриални предприятия, все още предоставя огромен изборвидове работа за производство на декоративни елементи от метал в модерна ковачница. Грозно и странно е колко хора вероятно ще намерят тези стари машини за чудесна работа. Така че защо повечето „модерни“ фирми са изоставили тези бормашини?

Възможни причини, поради които най-модерните предприятия не се нуждаят от стари машини:

1. "Camel Hump" има бавна скорост на въртене. Това е голямо предимство! Бормашината ще пробие с препоръчителната скорост или по-бавно за използвания размер на свредлото. Колкото по-бавна е скоростта (въртене на шпиндела - прибл.), толкова по-малко свредлата ще „горят“. Въртящият момент на Camel Hump е много по-голям от този на съвременните пробивни машини, поради ефективността на съотношението на размерите на зъбните колела и макарата (висока инерция на шпиндела - прибл.). Следователно по-старите машини ще пробиват по-големи отвори по-бързо от съвременните високоскоростни бормашини.
2. Фехтовките и параваните могат лесно да доведат тези упражнения до стандартите на OSHA (Администрация за безопасност и здраве при работа). прибл.). Очевидно направата на ограда не е предимство за закупуване на бормашина. Но стойността на ниските обороти в минута прави Camel Hump ценен актив, а добре направеният предпазител драстично увеличава стойността при препродажба на машина, която е в добро състояние. Липсата на ограда води до факта, че цената на тези машини ще остане ниска, тъй като модерен бизнесне може да се продава за повече висока ценамашина, която нарушава стандартите на OSHA (очевидно използването на такова оборудване се наказва със сериозни глоби - прибл.). Ако собственикът на машината работи сам върху нея, няма нужда да се прави ограда. Ако обаче бормашината ще се използва от други хора, тогава трябва да има охрана. По-нататък на снимката (7,8) има предложения за защита на задвижващия ремък
3. Тези пробивни машини имат голямо тегло. Това е голямо предимство! Голямото тегло абсорбира вибрациите и шума и прави Camel Hump по-удобен за използване. Голямо предимство!
4. Машините от отминалата ера на индустриализация изискват редовна и ежедневна поддръжка, почистване и смазване. Необходимата поддръжка обезсърчава съвременния бизнес да закупува тези машини. Поради това цените на търговете са намалени. Поддръжкалесно и бързо. Поставете капка масло във всеки от фитингите за грес и инжектирайте грес във всеки плъзгащ лагер. Избършете веднъж с кърпа. Правете това на всеки две седмици, ако бормашината не се използва. В сравнение с разликата във времето, изразходвано за пробиване на отвори, по-големи от 1/2" (12,7 mm - прибл.), „Гърбицата на камила“ ще свърши работата два пъти по-бързо. Ред от 4 отвора 1-1/8" (28,5 mm - прибл.) може да отнеме един час на бормашина Camel's Hump. Колко време ще отнеме, ако вземете модерна бормашина, която няма достатъчно мощност, за да завърти свредлото в големи отвори? Колко часа ще бъдат изразходвани за заточване на свредла, които са изгорели, защото съвременното свредло има твърде висока скорост? Голям компромис е да прекарваме няколко минути на ден, за да се грижим за нашето оборудване, като същевременно съкращаваме времето за пробиване на около половината от това, което би отнело модерна бормашина.
5. На старите машини Camel's Hump липсват резервни части и професионална поддръжка (моралът им! – прибл.) Единственото предимство е, че цените на машините тип Camel's Hump са задържани от липсата на търсене за тях. Ако машината е счупена или износена, тогава резервни части и ремонтни дейности, което ще трябва да направи само потребителят. Ако машината не работи, значи офертната цена е ниска.

Дизайн

все още

популярен

Това е една от най-популярните машини на пазара на цехове за декориране на метали, ковачници, малки металургични предприятия, механици, фермери и любители. И когато машините са в добро работно състояние, те често изискват доста високи оферти на търгове и частни търгове в сравнение с типичната модерна бормашина. Това е така, защото тези свредла са създадени да издържат на по-тежки условия от съвременните им колеги, по-удобни и лесни за използване и са по-тихи, намалявайки риска от счупване или повреда на скъпи свредла.

Позволете ми да ви дам представа колко популярни са тези пробивни машини днес. Почти при всяка разпродажба, на която съм присъствал, е била продадена бормашина Camel's Hump, началните оферти са високи и се покачват бързо, често наддаването започва от двойна цена за нова бормашина. Тези машини често, много често са топ артикули на търг с добри начални цени за тях. Дори машини, които не са завършени или които са вътре лошо състояние, получават оферти на високи цени.

Как се използват.

Как да го използвате (използвайки примера на Excelsior 20") машина.

Захранващо устройство и валове на пробивната машина. Основният и най-често срещан тип управление на подаването е единичен лост за подаване с дълга дръжка и лост за заключване на позицията - за регулиране на позицията на вала на подаващото зъбно колело

Пробивна машина на Excelsior (буквално „Отличен“ или „ Дървени стърготини» и двете годни, 20 инча - максимално разстояние между масата и шпиндела, произведено в САЩ - прибл..), на снимката по-долу, е пример с дълга дръжка за подаване с лост за заключване на позицията. Заключващият лост на дръжката за подаване издърпва палеца от вдлъбнатина в колелото на подаващия вал, около което дръжката се върти. Когато натиснете лоста, дръжката за подаване може да бъде монтирана в различни позиции в жлебовете на колелото на подаващия вал; когато освободите лоста за заключване, палецът заема своето място в един от жлебовете на колелото. Това действие позволява, по желание на потребителя, да работи върху машината, като настрои лоста за подаване на желаната височина. Допълнителна дръжка за подаване е монтирана на противоположния край на подаващия вал (от противоположната дясна страна на машината (вляво от оператора - прибл..)) може също да се използва за преместване на шпиндела нагоре и надолу, докато потребителят натиска лоста за заключване на позицията на дръжката за подаване, което позволява на подаващия вал да се върти свободно. Този тип подаване, дръжка с лост за заключване на позицията, е много по-удобен за използване в сравнение с 3-лостовите дръжки на съвременните бормашини. При машините Camel Hump ръкохватката за подаване на шпиндела е по-дълга от конвенционалната ръкохватка за подаване с 3 лоста на модерните бормашини и по-голямата дължина позволява на потребителя да прилага същата или по-малка сила към дръжката, както при машини с допълнителни лостове (3- лост – прибл..).

Едър план: 1 - колело с жлебове на вала на захранващия механизъм, 2 - лапа на заключващия лост в жлеба.

1 - лост за заключване на позицията на дръжката за ръчно подаване; в долната част има колело с жлебове, в които се вписва „лапата“, за да изберете желаната позиция на лоста;

2 - ограничител на хода, дръжка за ръчно подаване;

3 - ролки за задвижване на механизма за автоматично подаване;

4 - тяло на шпиндела със зъбна рейка;

5 - дръжка за изключване на автоматичното подаване;

6 - механизъм за автоматично подаване;

7 - липсва фрагмент от механизма за вертикално движение на масата;

Близък план: моментът на натискане на заключващия лост, който освобождава палеца в долната част на лоста и ви позволява да преместите дръжката за подаване в желаната позиция.

Едър план: 1- дръжка за движение на шпиндела (от другата страна), 2- ролка за противотежест на шпиндела, 3- верига, свързваща противотежестта с шпиндела

Следва продължение...

Историята датира изобретяването на струга през 650 г. пр.н.е д. Машината се състоеше от два коаксиално монтирани центъра, между които беше захванат детайл от дърво, кост или рог. Роб или чирак завърта детайла (един или няколко завъртания в едната посока, след това в другата). Майсторът държеше фрезата в ръцете си и, като го притискаше на правилното място към детайла, отстраняваше стружките, придавайки на детайла необходимата форма.

По-късно лък с хлабаво опъната (провиснала) тетива е използван за привеждане на детайла в движение. Връвта беше увита около цилиндричната част на детайла, така че да образува примка около детайла. Когато дъгата се движеше в една или друга посока, подобно на движението на триона при рязане на дънер, детайлът направи няколко оборота около оста си, първо в едната посока, а след това в другата.

През 14-ти и 15-ти век струговете с крачно задвижване са често срещани. Крачното задвижване се състоеше от оцеп - еластичен прът, конзолно закрепен над машината. Към края на пръта беше прикрепен шнур, който беше увит на един оборот около детайла и прикрепен към педала с долния си край. При натискане на педала струната се опъваше, принуждавайки детайла да направи едно или две завъртания, а прътът да се огъне. Когато педалът беше освободен, стълбът се изправи, издърпа струната нагоре и детайлът направи същите обороти в другата посока.

Около 1430 г., вместо оцеп, те започват да използват механизъм, включващ педал, мотовилка и манивела, като по този начин получават задвижване, подобно на крачното задвижване, обичайно през 20 век шевна машина. От този момент нататък детайлът на струга получава, вместо осцилаторно движение, въртене в една посока по време на целия процес на струговане.

През 1500 г. стругът вече има стоманени центрове и стабилна опора, която може да бъде укрепена навсякъде между центровете.

На такива машини беше извършена доста обработка. сложни части, които са тела на революция, до топката. Но задвижването на машините, които съществуваха по това време, беше твърде ниска мощност за обработка на метали и силите на ръката, държаща фрезата, бяха недостатъчни за отстраняване на големи чипове от детайла. В резултат на това обработката на метала се оказа неефективна. беше необходимо да се смени ръката на работника специален механизъм, а мускулната сила, която привежда машината в движение, е по-мощен двигател.

Появата на водното колело доведе до повишаване на производителността на труда, като същевременно имаше мощен революционен ефект върху развитието на технологиите. А от средата на 14в. водните задвижвания започнаха да се разпространяват в металообработването.

В средата на 16 век Жак Бесон (починал 1569 г.) изобретява струг за рязане на цилиндрични и конусни винтове.

IN началото на XVIIIвек Андрей Константинович Нартов (1693-1756), механик на Петър Велики, изобретява оригинална стругова копираща и винторежеща машина с механизирана опора и комплект сменяеми зъбни колела. За да разберем наистина глобалното значение на тези изобретения, нека се върнем към еволюцията на струга.

През 17 век се появяват стругове, при които заготовката вече не се задвижва от мускулната сила на стругаря, а с помощта на водно колело, но фрезата, както и преди, се държи в ръката на стругара. В началото на 18в. струговете все повече се използват за рязане на метали, а не на дърво, и следователно проблемът с твърдото закрепване на фрезата и преместването му по повърхността на масата, която се обработва, беше много важен. И за първи път проблемът със самоходния шублер беше успешно решен през копирна машинаА.К.Нартов през 1712г

Изобретателите отнеха много време, за да стигнат до идеята за механизирано движение на ножа. За първи път този проблем стана особено остър при решаването на такива технически проблеми като рязане на резба, прилагане на сложни модели върху луксозни стоки, изработка на зъбни колела и др. За да се получи резба на вал, например, първо се правят маркировки, за които върху вала се навива хартиена лента с необходимата ширина, по краищата на която се нанася очертанието на бъдещата резба. След маркирането нишките се изпиляват на ръка. Да не говорим за трудоемкия характер на такъв процес, много е трудно да се получи задоволително качество на нишката по този начин. И Нартов не само решава проблема с механизирането на тази операция, но през 1718-1729г. Сам подобрих схемата. Копиращият пръст и опората се задвижваха от един водещ винт, но с различна стъпка на рязане под ножа и под копирната машина. По този начин се осигурява автоматично движение на опората по оста на детайла. Вярно е, че все още нямаше кръстосано подаване; вместо това беше въведена люлееща се система „копирна машина“. Следователно работата по създаването на шублер продължи. По-специално, механиците от Тула Алексей Сурнин и Павел Захава създадоха свой собствен шублер. По-усъвършенстван дизайн на опората, близък до съвременния, е създаден от английския конструктор на машини Maudsley, но A.K. Нартов остава първият, който намира начин за решаване на този проблем.

Като цяло, рязането на винтове остава трудна техническа задача за дълго време, тъй като е необходимо висока прецизности умение. Механиците отдавна са мислили как да опростят тази операция. През 1701 г. работата на C. Plumet описва метод за рязане на винтове с помощта на примитивен шублер. За да направите това, парче винт беше запоено към детайла като стебло. Стъпката на запоения винт трябваше да бъде равна на стъпката на винта, който трябваше да се изреже върху детайла. След това детайлът беше монтиран в най-простите разглобяеми дървени опори; основата поддържаше тялото на детайла и запоен винт беше вкаран в основата. Когато винтът се въртеше, дървеното гнездо на опашката се смачка във формата на винта и служи като гайка, в резултат на което целият детайл се придвижи към главата. Подаването на оборот беше такова, че позволяваше на неподвижния нож да среже винта с необходимата стъпка. Подобно устройство беше на струга за рязане на винтове от 1785 г., който беше непосредствен предшественик на машината Maudsley. Тук нарязването на резбата, което служи като модел за произвеждания винт, се прилага директно върху шпиндела, който държи детайла и го кара да се върти. (Шпиндел е името, дадено на въртящия се вал на струг с устройство за затягане на детайла.) Това направи възможно машинно рязане на винтове: работникът завъртя детайла, който поради резбата на шпиндела , точно както в устройството Plume, започна да се движи прогресивно спрямо фиксиран нож, който работникът държеше на пръчка. По този начин продуктът получава резба, която точно съвпада с резбата на шпиндела. Но точността и правотата на обработката тук зависеше единствено от силата и твърдостта на ръката на работника, който направляваше инструмента. Това беше голямо неудобство. Освен това резбите на шпиндела бяха само 8-10 мм, което позволяваше да се нарязват само много къси винтове.

Втората половина на 18 век. в машиностроителната промишленост беше белязано от рязко увеличаване на обхвата на приложение на металорежещи машини и търсене на задоволителен дизайн за универсален струг, който може да се използва за различни цели.

През 1751 г. J. Vaucanson във Франция построи машина, която по своите технически данни вече приличаше на универсална. Той беше изработен от метал, имаше мощна рамка, два метални центъра, два V-образни водача и медна опора, която осигуряваше механизирано движение на инструмента в надлъжна и напречна посока. В същото време тази машина нямаше система за затягане на детайла в патронник, въпреки че това устройство съществуваше в други конструкции на машини. Тук беше предвидено закрепване на детайла само в центровете. Разстоянието между центровете може да се променя в рамките на 10 cm, следователно само части с приблизително еднаква дължина могат да бъдат обработени на машината на Vaucanson.

През 1778 г. англичанинът Д. Рамедон разработи два вида машини за нарязване на резба. В една машина диамантен режещ инструмент се движи по успоредни водачи по протежение на въртящ се детайл, чиято скорост се задава от въртенето на еталонен винт. Сменяемите зъбни колела позволяват да се получат резби с различна стъпка. Втората машина дава възможност да се произвеждат резби с различна стъпка на части, по-дълги от дължината на стандарта. Фрезата се движеше по детайла с помощта на връв, навита върху централния ключ.

През 1795 г. френският механик Сено прави специализиран струг за рязане на винтове. Дизайнерът предостави сменяеми зъбни колела, голям водещ винт и прост механизиран шублер. Машината беше лишена от всякакви декорации, с които занаятчиите преди това обичаха да украсяват продуктите си.

СтругНатрупаният опит на Модсли му позволи да създаде универсален струг до края на 18 век, който стана основата на машиностроенето. Негов автор е Хенри Модсли. През 1794 г. той създава дизайн на шублер, който е доста несъвършен. През 1798 г., основавайки собствена работилница за производство на металорежещи машини, той значително подобри опората, което направи възможно създаването на версия на универсален струг. През 1800 г. Модсли усъвършенства тази машина и след това създава трета версия, която съдържа всички елементи, които винтовите стругове имат днес. Показателно е, че Модсли разбира необходимостта от унифициране на определени видове части и е първият, който въвежда стандартизация на резбите на винтове и гайки. Той започва да произвежда комплекти метчици и матрици за нарязване на резби.

Стругът на Робъртс Един от учениците и продължителите на работата на Модсли е Р. Робъртс. Той подобри струга, като постави водещия винт пред леглото, добави зъбни колела и премести ръкохватките за управление към предния панел на машината, което направи работата с машината по-удобна. Тази машина работи до 1909 г.

Друг бивш служител на Maudsley, D. Clement, създава струг за обработка на детайли с голям диаметър. Той взе предвид, че при постоянна скорост на въртене на детайла и постоянна скорост на подаване, когато фрезата се движи от периферията към центъра, скоростта на рязане ще спадне и той създаде система за увеличаване на скоростта.

През 1835 г. Д. Уитуърт изобретява автоматично подаване в напречна посока, което е свързано с надлъжен подаващ механизъм. Това завърши основното подобрение на струговото оборудване.

Следващият етап е автоматизацията на стругове. Тук палмата принадлежеше на американците. В САЩ развитието на технологията за обработка на метали започва по-късно, отколкото в Европа. Американски металорежещи машини от първата половина на 19 век. значително отстъпва на машините Maudsley.

През втората половина на 19в. Качеството на американските машини вече беше доста високо. Машините се произвеждат масово и се въвежда пълна взаимозаменяемост на детайли и блокове, произведени от една компания. Ако някоя част се счупи, достатъчно е да се поръча подобна от фабриката и да се замени счупената част с цяла без никакви настройки.

През втората половина на 19в. въведени са елементи, които осигуряват пълна механизация на обработката - автоматичен подавач по двете координати, перфектна система за закрепване на фрезата и детайла. Режимите на рязане и подаване се променят бързо и без значителни усилия. Струговете са имали елементи на автоматизация - автоматично спиране на машината при достигане на определен размер, система за автоматично управление на скоростта на челно струговане и др.

Основното постижение на американската машиностроителна индустрия обаче не беше разработването на традиционния струг, а създаването на неговата модификация - револверния струг. Поради необходимостта от производство на нов малки оръжия(револвери) S. Fitch през 1845 г. разработи и построи куполна машина с осем режещи инструмента в главата на купола. Скоростта на смяна на инструмента драстично увеличи производителността на машината при производството на серийни продукти. Това беше сериозна стъпка към създаването на автоматични машини. Специални предложения за универсален струг! побързайте!

Първите автоматични машини вече са се появили в дървообработването: през 1842 г. такава автоматична машина е построена от К. Випил, а през 1846 г. от Т. Слоун.

Първият универсален автоматичен струг е изобретен през 1873 г. от Chr. Спенсър.

Струг с ръчно кабелно задвижване от маховик

Крачен струг

Ръчен струг

Крачен струг

Ръчен прободен трион

Мозайката

Мозайката

Мозайката

Мозайката

Мозайката

Мозайката

Прободен трион с електродвигател

Циркуляр с крачно задвижване

Подвижен циркулярен трионСтруг, направен почти изцяло от дърво в образа на стари машини:

Струг с крачно задвижване (общ изглед)

Това, което ме подтикна да напиша този пост е, че в изоставени и реконструирани заводи и фабрики хората често се натъкват на редки машини и механизми с огромна историческа стойност. Всъщност е удивително как са оцелели до днес. Той се натъква на... и не разбира какво е пред тях. Това беше обсъдено тук: Затова реших да направя кратка екскурзия в историята на фабричната индустрия, така че всеки да може да различи машина, направена при царя-баща, от съвременна машина. И също така илюстрирайте с интересни и увлекателни стари снимки.

Античните машини, които имат колекционерска стойност, имат една основна характеристика - те имат макара за задвижване на трансмисията. Какво представлява и за какво служи?
Мислили ли сте някога или забелязали ли сте, че старите фабрики ТРЯБВА да имат ТРЪБА? Дори се превърна в своеобразен символ на индустрията. Изглежда, за какво една текстилна и тъкачна фабрика се нуждае от тръба? Или плетени? Или чисто механичен завод, който няма леярни и вагранки и не работи с пещи? Включете машината в мрежата и работете за себе си. Да да. Сега е. Но само преди няколко нещастни години нямаше електричество. Тоест това беше в природата; законите на физиката изглежда не се промениха. И това беше в лабораториите на учените. Но нямаше електроцентрали. Първата електрическа светлина се захранва от огромни галванични клетки и също е произведена в лабораторни условия. А улиците и къщите бяха осветени с газ и керосин. Къде да "залепите" машината? Но индустрията вече съществуваше тогава. И ще кажа повече, това беше самият разцвет на „индустриалната ера“! В индустриализираните страни по-голямата част от обикновеното население е било заето във фабрично производство. Откъде дойде енергията? Как са обърнати машините? Използвали са парни машини, това всеки го знае от училище. Парната машина е изобретена в началото на 8-ми и 19-ти век. Но как една парна машина може да завърти машините на ЦЯЛ ЗАВОД или фабрика? И тук стигаме до въпроса „защо всяка малка фабрика има тръба?“ Тръбата беше необходима за много мощна котелна централа, която доставяше пара на огромни парни машини. Произвеждаха мощност с много голям излишък. Механична мощност, тогава нямаше генератори.

Парни машини от първите до най-модерните за Брокхаус и Ефрон. УВЕЛИЧАВА ГОЛЯМО ПРИ КЛИК!

Защо в излишък? Но тъй като въртящият момент от парната машина се предаваше на машините с помощта на валове и задвижващи ремъци. Паровата електроцентрала обикновено се намираше в малка отделна сграда на територията на фабриката (мерки за безопасност в случай на експлозия на котел, които инженерите не се научиха да изчисляват правилно). От тази сграда с парна машина до фабричните сгради водеха подземни галерии, в които се въртяха стоманени валове с огромна дължина и диаметър. Използвайки система от конусни зъбни колела, въртенето от тези хоризонтални валове се предава в сутерена на фабриката към валове, монтирани вертикално. А те от своя страна привеждат в движение поетажни хоризонтални шахти, положени под тавана на цеховете. Към тези валове бяха прикрепени шайби - колела за задвижващи ремъци. От тези колела ремъците се спускаха от тавана към шайбите на машините, монтирани на пода на цеха. И завъртяха машините. Влизаш в цеха - цяла „гора“ от трептящи, бягащи ленти, от тавана до машините...

Белгийска FN (Fabrique Nationale d'Herstal, белгийска оръжейна компания, която все още съществува) 1900 г., цех за стругове. Виждаме електричество само в осветлението на работилницата.

Най-напредналите машини имаха „контра задвижвания“.


(въртенето от трансмисионен вал 1 с шайби напред 5 и назад 6 се предава на вторичен вал 2, с шайби напред 3 и назад 4. Обратното движение се постига чрез пресичане на ремъка. От стъпаловидна ролка 8 главният предавателен ремък 10 предава въртене на стъпаловидна макара самата машина 9. С помощта на лост 7 беше възможно да се включва и изключва фрикционният съединител M - стартиране и спиране на машината.)

Чрез хвърляне на задвижващия ремък върху стъпаловидна конусовидна макара беше възможно да се регулира броят на оборотите. Ето снимки на стари работилници с "контра задвижвания" по стените:

Отново - само електрическите крушки правят електричеството, всички машини са с механично предаване.

На преден план е интересна машина - комби. Струговане и фрезоване или струговане и пробиване.

И тук на преден план са първите машини с електрическо задвижване, дори е оградено - началото на борбата с туберкулозата!

Механичната трансмисионна система беше много опасна от гледна точка на производствени наранявания - щом хлабава дреха случайно попадне в шайбата, буквално се навивате на машината, така че червата ви излизат. А тогава нямаше работно облекло дори в Америка - работниците работеха със собствени, избирайки по-лоши дрехи за работа...

Но основното неудобство на такава система беше, че по време на механичното предаване се губи огромно количество енергия (не забравяйте, че споменах прекомерната мощност на електроцентралата?). Ето защо, веднага щом електродвигателите станаха толкова евтини, че стана изгодно да се монтират на машини, те веднага започнаха да ги инсталират. Първо инсталираха един електродвигател в работилницата - и след това обичайната система от валове и ролки (а машините бяха стари). След това, когато бяха пуснати нови машини с индивидуално електрическо задвижване, те започнаха да се отърват от трансмисионните машини с ролки. Този процес е напълно завършен през 30-те години. Ясно ли е, че такава машина е невероятна рядкост в наши дни? Но все още ги срещаме в нашите работилници. Примери от Urbana:

(С любезното съдействие на people239)

(Авторът на снимката е потребител на LiveJournal k_alexander_b.)

Това се случва, защото съветската индустриална техносфера беше ужасно консервативна. Съветските предприятия винаги се придържаха към познати, доказани технологии и оборудване до края. А старите машини не са били използвани в черния метал, а са били използвани в помощни цехове. Защо? Но тъй като модернизацията на производството в СССР не обещаваше нищо друго освен главоболия нито на главния инженер, нито на главния технолог, нито на самия директор на завода. Свободен пазар индустриално оборудванеИЗОБЩО НЕ СЕ СЛУЧВАШЕ В ДЪРЖАВАТА! Заводът не можеше просто да купува машини и друго оборудване! Оборудването беше от т. нар. „материално-технически фондове“, които не бяха продадени, а разпределени от държавата. Например директорът искаше да актуализира производството и да достави ново оборудване. Това означава, че той трябва да изпрати своите тласкачи на доставки до всички централи и министерства, така че да съберат купища напълно леви подписи от служители, които нехаят за това конкретно предприятие. След това „избийте“ доставката на оборудване, когато вече е получено разрешение. След това всичко това трябва да бъде сглобено и инсталирано, но предприятието работи и всички работи по въвеждане в експлоатация водят до временно намаляване на производството или дори до неговото спиране. И режисьорът има „план за шахта“. Шефовете му няма да го потупат по рамото за това. Следователно всички модернизации в съветската икономика се извършват „под натиск“, „по заповед отгоре“ и нищо друго.
Затова оцеляха нашите машини, за които на всеки европейски търг веднага дават 8-10 хиляди евро за най-обикновените...
И сега ще публикувам още снимки на интересни антични машини.

1906 г Огромни стругове за струговане на големи детайли, с монтирано устройство за едновременно струговане на два големи детайла наведнъж:

Дори такива гигантски машини по това време се задвижваха от задвижващ ремък.

А ето колекция от антични машини в някакъв чуждестранен музей:

Това ФРЕЗОВА МАШИНА, с центрове за полукръгово фрезоване.

Това е той, но от друг ъгъл.

И това е пробивна машина с дизайн "Camel Back", преведена като "камилска гърбица". Машините, открити наскоро в Санкт Петербург, имат същия дизайн (вижте снимката по-горе). Можете да прочетете повече за тези машини тук: www.beautifuliron.com/gs_drills_camelback.htm, но, за съжаление, на английски.

Как да „поставите лапата си“ върху машината.
Няма да насърчавам никого да „търси“, дори и да намерите най-ценния машинен инструмент от 19 век. Макар и само защото е физически проблематично да се размаже машина, която понякога тежи няколко тона. :) Обаче тези, които унищожават предприятието, неговите номинални собственици, в повечето случаи с радост ще ви посрещнат наполовина и ще предадат старата машина на цената на старо желязо. Средно - 3-4 хиляди рубли на машина, повтарям, струва средно 10 хиляди евро на европейски търгове. Това се случва, защото в Русия няма установен пазар за „технически антики“, невъзможно е да ги продадете на истинската цена. Затова безмилостно ги режат на метал... :(
Дадох снимки на основните видове машини (струг, фреза, пробиване) от „пределектрическата ера“, разказах основната техническа история промишлено производствоизползвайки тези машини. Сега всичко зависи от читателите на този блог, приветствам всякакви корекции, допълнения и пояснения. Интересна информацияот коментарите могат да бъдат включени в основната публикация, ако редактирането приключи, тогава се надявам, че Red ще помогне. Благодаря за вниманието!

P.S. Когато написах тази публикация, използвах публично достъпни снимки, снимки, предоставени от потребителя на този ресурс, както и моя предишен написан коментар - за да не пиша отново.