Rayba, önceden delinmiş veya gömme deliklerin bitirilmesine yönelik araçları ifade eder. Operasyon şunları almanızı sağlar: geometrik parametreler, boyutsal doğruluk ve yüksek sınıf yüzey pürüzlülüğü.

Raybalar, bükümlü matkaplardan veya havşalardan daha hassas bir alettir. Takım imalatının hassasiyeti ve işleme sırasında kaldırılan küçük pay nedeniyle, önceki işlemlerden sonraki yanlışlıklar ve sapmalar ortadan kaldırılır.

Delik tipine, işleme koşullarına, bitmiş yüzeyin kalitesine yönelik gereksinimlere bağlı olarak raybalar kullanılır farklı şekiller ve tasarımlar.

Çalışma prensibi

Bir süpürme kullanmak şunları elde etmenizi sağlar: iç yüzeyler 6-9 doğruluk derecesi ve 0,32-1,25 mikron Ra pürüzlülüğü ile. Aletin 4 ila 14 parça arasında olabilen çok sayıda kesme kenarına sahip tasarımı sayesinde yüksek sınıf özellikler elde edilir.

Bir dağıtım işlemi gerçekleştirirken işleme kalitesi bir dizi faktöre göre belirlenir:

• İşleme sırasında kaldırılan ödeneğin büyüklüğü;
• Makine kesme koşulları;
• İşçilik ve bileme kalitesi;
• Geometri ve tasarımın özellikleri;
• İşlenen malzemenin türü.

Dağıtım süreci bu şekilde ilerliyor. kesici alet gerekli çap deliğin kenarına getirilir. Daha sonra, manuel ve mekanik besleme ile aletin dönmesinden ve delik ekseni boyunca ilerlemeden oluşan bir kesme hareketi alır.

Milimetrenin onda biri veya yüzde biri cinsinden izin miktarı, deliğin çapı ile seçilen takım arasındaki farktır.

Silindirik ve konik delikler uygun şekildeki el ve makine aletleri kullanılarak raybalanarak işlenir.

Tasarımın açıklaması

Çoğu tasarımda rayba dikdörtgen bir pime benzer. Çalışma kısmı silindirik veya konik olup, metali çıkarmak için uzunlamasına uzanan kesici kenarlara ve dişin yapısını oluşturan oyuklara sahiptir. Karşı kısım ise aleti sabitlemek ve kesme hareketini iletmek için kullanılır. Şaftın ucunda kare veya konik bir şaft bulunur. Bir geçiş boynu çalışma parçasını ve sapı birbirine bağlar.

Alet, metal kesme makinesinin konik aynasına bir sapla monte edilir ve anahtar, kareye yerleştirildiğinde manuel yol işleme.

Çalışma parçasının kesici kenarları birkaç bölgeye ayrılmıştır. Birincisi çit kısmıdır, konik şekilli ve boyu kısadır. Arkasında kılavuz ve kalibrasyon bölümü, sonunda sıkışmayı önlemek için ters koni bulunmaktadır.

Dişler düz, sarmal ve spiraldir. Sadece bazı durumlarda kesici kenarlar helezonu takip eder. Aralıklı delikleri keserken kullanımları haklıdır.

Aletin form oluşturma yapısı kesitte açıkça görülmektedir.

Kesit yapısı çalışma alanışunları içerir:

• Kesici kenarlar;
• Şeritler;
• Talaşların aktığı ön kesme yüzeyi;
• Arka yüzey ve başın arkası.

Numune alma ve kalibrasyon kısımlarında diş şekli farklıdır. Giriş bölümünde keskinleştirilmiştir ve kalibrasyon bölümünde duvarları düzeltmek için bir şerit bulunur.

Ana türler

Kaldırılan katmanın kalınlığı dikkate alınarak, işleme tek bir aletle veya bir dizi kaba ve son işlem raybası ve bazen de yarı bitirme ile gerçekleştirilir. Ön hazırlık için araç ve Bitiricilik kesme bıçaklarının tipine ve sayılarına göre farklılık gösterir. Kaba ve yarı finiş raybaların diş hattı boyunca dişler veya çıkıntılar vardır.

Standart, tarama türlerinin aşağıdaki kriterlere göre sınıflandırılmasını sağlar:

• İşlenen deliğin tipi – silindirik ve konik;
• İşleme türü (kaba işleme, bitirme);
• Takım sabitleme yöntemi;
• Son teknoloji tasarım;
• Diş düzeni;
• İşleme boyutuna göre ayarlanabilir;
• Üretim için malzeme.

GOST 1672-80, hassas konik delikler oluşturan konik raybaların üretimine ilişkin standartları belirler. Mevcut modeller konileri aşağıdaki amaçlarla işlemenize izin verir:

• Konik dişlerin daha sonra kesilmesi için;
• Konik pimlerin montajı için;
• Metrik koninin montajı için;
• Çiftleşme deliği “Mors konik”;
• 1:20, 1:30 ve diğerleri standart koniklik aralığı için.

Düzenleyici belge, konik raybaların geometrisini, pürüzlülüğü, izin verilen boyutsal sapmaları ve işleme sonrası elde edilen deliklerin doğruluk sınıfını düzenler.

Dağıtım için metal kesme takımları 2 büyük gruba ayrılır: manuel ve makine. Makine raybaları delme, tornalama ve delik işleme makinelerinde kullanılır.

Gruplar arasında gözle görülür farklar var. El aletleri - daha uzun çalışma kenarlı ve kareli. Makine olanlar - kısaltılmış çalışma parçası ve uzun kayış ile. Mile monte edilmiş tutuculara monte edilirler.

Manuel

Raybalar GOST 7722-77'ye uygun olarak üretilmektedir. Boyut aralığı 1 mm ve 0,5 mm artışlarla 15,5 mm çapa kadar 3-58 mm. Çok çeşitli çaplara sahip bir set, parçalarda çok çeşitli delikler açmanıza olanak tanır.

Dağıtım el aletleri kesme hareketini sağlamak ve sağlamak için bir krank kullanılarak gerçekleştirilir. Düğmeye bağlantı şu şekilde yapılır: kare arsa sapın kenarında ve uygun boyutta bir oluk.

Manuel süpürme çalışma alanı ve yaklaşmayla başlar. Giriş kısmı eksene açılı olarak yapılmıştır ve kenarda daha küçük bir başlangıç ​​çapına sahiptir. Sığ pah bölümü, kundağa yerleştirmeyi ve kesmeyi kolaylaştırır.

Makine

Bir takım tezgahıyla açmak için kullanılırlar metal kesme makineleri kuyruk bölümünün sabitlendiği konik bir kartuşla. Konik saplar normalize edilir ve kullanılan konik sayısı raybanın çapıyla ilişkilidir. Böyle bir kesici alet, yüksek hız çeliğinden tek parça halinde yapılır.

Çeşitli raybalama seçenekleri mevcuttur. Tasarım ve geometri GOST 1672-80 tarafından belirlenir.

Makine taramaları şunlardır:

• Silindirik ve konik sap şekliyle;
• Monteli tip;
• Değiştirilebilir veya ayarlanabilir bıçaklarla;
• Lehimli plakalarla.

Ayarlanabilir

Ayarlanabilir raybalar, kesme kafasının dış boyutunu belirli bir delik çapına uyacak şekilde değiştirmenize olanak tanır. İşleme çapı bir tam sayı değil de kesirli bir sayı ise, örneğin Ø15,3 mm veya Ø 10,75 mm ise bu özellikle gereklidir.

Küçük çaplı alet, işleme boyutunu 1 mm dahilinde ayarlamanıza olanak tanır. Daha büyük çaplar için 1-3 mm'lik daha geniş bir ayar mümkündür.

Bu tür taramalarda yüklü değiştirilebilir bıçaklar Astarlı kama uçları ile sabitlenen yüksek hız çeliğinden yapılmıştır. Kadran kafası iki somunla sabitlenmiştir. Kilit somunu gevşetildikten sonra bıçaklar işleme çapına ayarlanır, kumpas ve mikrometre kullanılarak ölçülür ve tekrar sabitlenir.

Ayar somunu sıkıldığında bıçaklar yukarı doğru hareket eder ve böylece aletin çapı artar. Somunu gevşeterek boyutu küçültmek mümkündür. Kolaylık sağlamak için, kurulum sırasında işleme aracı kare tarafından tutulur.

Genişleyen raybalar

Genişleyen raybalar - açıklama

sayesinde Tasarım özellikleri raybalara genişletme raybaları denir. Genişletme raybasını ayarlama prensibi bilya ve vidanın hareketine dayanmaktadır. Vida alt taraftan döndüğünde top hareket eder ve kenarları birbirinden uzaklaştırır. Merkezden uzaklaşırlar ve dış boyut artar.

Böyle bir takımın kontrol limiti daha küçüktür. 0,15-0,5 mm'dir ve taramanın boyutuna bağlıdır. Muhafazanın hasar görmesini önlemek için ayar kuvvetinin kontrol edilmesi tavsiye edilir.

Raybaların üretiminde takım ve yüksek hız çeliği kullanılır - 9ХС, Р6М5, Р18, Р6М5. Yabancı firmaların takım kataloglarında malzeme HSS olarak belirtilmiştir.

Delik işleme işlemini birkaç aşamaya bölmek daha iyidir: kaba işleme ve ince işleme. Ödenek buna göre bölünür ve iki kategorideki araçlar kullanılır:

• Kaba geçiş payı 0,1-0,15 mm, bitirme geçişi için ise 0,1-0,05 mm'dir.
• İşleme verimliliğini artırmak için bitişik uç yüzey taşlanmıştır. Prosedür, işlem sırasında raybanın her dişini kullanmanıza olanak tanır.
• Dökme demir parçalarda, aletin körelmemesi için deliğin ucunun işlenmesi gerekir.
• Temiz bir dağıtım işlemi sorunsuz yürütme gerektirir. Besleme ne kadar küçük olursa yüzeyin kalitesi o kadar iyi olur. Hız düşük olarak ayarlanmıştır.
• Metal kesme aleti delikten düzgün bir şekilde çıkarılarak dönmesi önlenir ters taraf yüzeye zarar verebilir.
• Soğutma sıvısının kullanılması, çalışma elemanının dayanıklılığını ve işleme kalitesini artırmaya yardımcı olacaktır. Dağıtıldığında çelik parçalar kesme bölgesine yağ ilavesiyle soğutma sıvısı verilir.
• Dökme demir, gazyağı veya basınçlı hava kullanılarak işlenir.

Bitmiş deliklerin doğruluğunu kontrol etmek için düz tapa mastarları ve delik mastarları kullanılır.

Raybalar hassas ve pahalı aletler kategorisine girer. Özel ahşap hücrelerde çalışma ve depolama koşullarına uygunluk gerektirir.

Rayba, ön veya ön işlemler için tasarlanmış çok kenarlı bir metal kesme aletidir. son işlem silindirik delikler 6 …11. işlenmiş yüzeyin pürüzlülük parametresine sahip kalite doğruluğu veya konik delikler Rz = 6,3…10 µm.

Raybaların ortak yapısal elemanları vardır. Raybaların en önemli yapısal elemanları şunlardır: çalışma (kesme ve kalibre etme) kısmı ve gövde. Açarken, önceden işlenmiş deliğin yüzeyinden birkaç yüzde biri ila 1 mm'lik bir pay çıkarılır.

Pirinç. 29. Silindirik rayba türleri:

El kitabı; B- makine; V- monte edilmiş; G- Milli Takım

Manuel katı raybaların çalışma kısmı, 9ХС alaşımlı çelikten veya (haklı durumlarda) yüksek hız çeliğinden yapılmıştır. Makine tek parça raybalarının çalışma kısmı ve prefabrik raybaların bıçakları, R6M5 yüksek hız çeliğinden veya diğer yüksek hız çeliğinden ve ayrıca sert alaşımlardan yapılır. Çalışma parçası çapı 10 mm ve üzeri olan tek parça raybaların gövdeleri kaynaklanır: 45 veya 40X kalite çelikten yapılmış bir sap, yüksek hız çeliğinden yapılmış bir çalışma parçasına kaynaklanır. Raybaların yüksek hızlı çalışma kısmının sertliği H.R.C. 61…63 (6 mm'ye kadar çapa sahip raybalar için) veya H.R.C. 62-65 (çapı 6 mm'nin üzerinde olan raybalar için). Yüksek vanadyum (%3'ten fazla) ve kobalt (%5'ten fazla) içeren yüksek hız çeliklerinden yapılmış raybaların çalışma kısmının sertliği 1...2 birim daha yüksek olmalıdır. H.R.C. 9ХС çelikten yapılmış raybaların çalışma kısmının sertliği H.R.C. 61-63 (çapı 8 mm'ye kadar olan raybalar için) ve H.R.C. 62…64 (çapı 8 mm'nin üzerinde olan raybalar için). Çelik kalitesinden yapılmış kaynaklı raybaların sertliği 40Х HRC 35…45, sabit – H.R.C. 35…55.

Sert alaşımdan yapılmış lehimli plakalarla donatılmış prefabrik raybaların ve raybaların gövdeleri 40X kalite çelikten, prefabrik rayba bıçaklarının gövdeleri ise U7 ve U8 kalite çelikten yapılmıştır. Uç rayba gövdelerinin, talaş kanallarının uzunluğundan daha az olmayan bir uzunluktaki sertliği, H.R.C. 30-40, ek raybalar (gövdenin tüm uzunluğu boyunca) – H.R.C. 30…40 ve kesici uç bıçaklı rayba gövdeleri – H.R.C. 35-45.

Sert alaşımdan yapılmış katı makine raybalarının çalışma kısmının malzemesi, VK6, VK6M, VK8, VK10 kalitelerindeki veya VK grubunun diğer kalitelerindeki sert alaşımdır. Kuyruk kısmının malzemesi 45 veya 40X çelik sınıfından olup, silindirik sapın sertliğinin uzunluğunun yarısı kadar olması ve konik sap ayağının sertliğinin sınırlar dahilinde olması için ısıl işleme tabi tutulmuştur. H.R.C. 30…45.

Raybanın kesme kısmı, işlenmekte olan deliğin ana payının kaldırılmasını sağlar, raybanın çalışması sırasında yükün yapısını ve dağılımını belirler ve talaş akışını kontrol eder. Bir plan açısı ile karakterize edilir J kesme parçasının şekli ve uzunluğu ben 1 , onun önünde G ve arka A dişin normal bölümündeki açılar, kesici kenarın eğim açısı ben , diş sayısı ve bunların göreceli düzeni.

Raybaların kesme kısmının şekli ve geometrik parametreleri etkiler güçlü etki Raybalama sırasında kesme kuvvetlerinin oranına, işlenmiş yüzeyin kalitesine ve raybanın hizmet ömrüne bağlıdır. Açık Şekil 30 Raybaların kesme kısımlarının en yaygın çeşitli biçimleri verilmiştir. Merkezi olarak üretilen makine yapımı karbür raybalarda kullanılan daha basit bir form, j = 45° ( Şekil 30, A ) ve arka yüzey boyunca keskinleştirilmiş bir kesici parça. Bu form oldukça evrenseldir ve teknolojik açıdan gelişmiş olup, hem sağır hem de sağır hastaların işlenmesine olanak sağlamaktadır. Deliklere doğru. İÇİNDE Son zamanlarda genellikle kesici parçanın dişlerinin arka yüzeylerinde bir şerit oluşturularak değiştirilir. Bu bileme şekline sahip raybalar kolayca bilenir ve gerektiğinde kolaylıkla başka bir şekil verilebilir.

Pirinç. 30. Raybanın kesme kısmının şekilleri

Ön açısı 45°'den az olan raybalarda genellikle ilave bir pah bulunur İle x 45° ( Şekil 30, b) işlenmekte olan deliğe yerleştirirken raybanın yönünü kolaylaştırmak için. İşlenen yüzeyin kalitesini arttırmak için yaklaşma açısının azaltılması tavsiye edilir. J . Bu durumda kesme kısmı uzatılır, raybaların yeniden taşlanması marjı azaltılır ve aynı zamanda eksenel kuvvet de azaltılır. Manuel raybalar için ikinci durum en önemli rolü oynar, bu nedenle manuel raybalar planda küçük açılı olarak üretilir ( J = 1…2°).

Diğer raybalama türlerinde açı azaldığında kesici parçanın uzunluğunun istenmeyen şekilde artması arasında bir çelişki vardır. J Bir yandan işlenen yüzeyin kalitesini artırarak, diğer yandan iki şekilde çözülürler.

Kesici kenarı kırık bir kesici parçanın ilk oluşturulması ( Şekil 30. V), uzunluğun bir kısmına sahip olan l 1 - l 2 yaklaşma açısı J = 45° ve bir kesit uzunluğunda l 2 = 1-3 mm, kalibrasyon parçasının bitişiğinde, açı J 1 = 1…3°. Kesici parçanın bu şekli, payın ana kısmının yeterince büyük bir kesme kalınlığı ile çıkarılmasına ve payın geri kalan kısmının küçük bir kesme kalınlığı ile işlenmesine olanak sağlar. İşleme kalitesini arttırmak için kesme kısmından kalibrasyon kısmına geçiş bölümünün yuvarlanması tavsiye edilir.

Yukarıdaki çelişkileri ortadan kaldırmanın ikinci yolu, kavisli (genellikle yarıçaplı) bir şekle sahip bir kesme parçası oluşturmaktır (Şekil 29, G). Bu durumda kesme parçası, en büyük değerleri iş parçasının yan tarafındaki kesme parçasının başlangıcında ve en küçük değerleri (sıfıra yakın) geçiş bölgesinde olmak üzere farklı kesitlerinde değişen bir plan açısına sahiptir. kesmeden kalibrasyon parçalarına kadar. Rayba, kesme parçasının bu şekliyle çalıştığında kesme kalınlığı değişkendir ve iş parçasından söz konusu kesici kenarın noktasına olan mesafe arttıkça maksimumdan minimuma doğru azalır. Bu tür raybaların bariz avantajlarına rağmen, kavisli kesici parçaların keskinleştirilmesi ve yeniden taşlanmasındaki teknik zorluklar nedeniyle kullanımları sınırlıdır.

Viskoz malzemelerin işlenmesinde, özellikle paslanmaz ve ısıya dayanıklı çelikler, hafif alaşımlar, halka şeklinde kademeli kesme parçasına sahip raybalar kullanılır ( Şekil 30, d). Bu tür gelişmelerin adımlarının çapları genellikle eşit alınır. D 1 = D - 0,2 mm; D 2 = D - 0,5 mm veya her özel durum için ampirik olarak seçilir. Bu şeklin kesici bir parçasının oluşturulması, özellikle geçiş bölümlerinin oluşumu sırasında önemli teknolojik zorluklarla ilişkilidir. k adım adım ve tam göreceli konumlarının sağlanması.

Kesme uzunluğu ben 1 Raybalama, işleme payına, kesme parçasının şekline ve giriş açısına göre belirlenir J . Standart olmayan raybalar veya standart olanlardan farklı ön açılara sahip raybalar için J kesme parçasının uzunluğu havşalara benzetilerek hesaplanabilir.

Yaklaşma açısı J standart raybalar için şuna eşit olduğu varsayılır: 1° (düz kanallı manuel raybalar). 6° (sarmal kanallı el raybaları), 5, 15 veya 45° (makine raybaları). Raybaları keskinleştirirken ve yeniden taşlarken, işlenen malzemeye bağlı olarak kurşundaki açının değerinin seçilmesi gerektiği unutulmamalıdır. Kırılgan malzemeleri işlerken yaklaşma açısı J 3...5° olarak alınır, viskoz malzemeler işlenirken - 15°, hem kırılgan hem de viskoz malzemelerdeki kör delikler işlenirken 60°'ye ulaşabilir.

Ön köşe G standart raybaların kesme kısmı genellikle sıfırdır. Viskoz malzemeleri işlerken, çalışma parçasının belirli bir açıyla keskinleştirilmesi tavsiye edilir. G = 7…10°. Y açısı genellikle kesmeden kalibrasyon parçalarına geçiş noktasında taramanın uzunlamasına eksenine dik olan kesitte belirtilir. Açılı G ¹ 0 bu noktada ve bir açının varlığında g¹ 0 açı G kesici kenarın uzunluğu boyunca değişkendir (bu, raybanın kalibrasyon ve kesme parçalarının ön yüzeylerinin birlikte keskinleştirildiği ve dolayısıyla çakıştığı anlamına gelir). Değişken açı G aynı zamanda kavisli kesme parçasına sahip raybalar için de geçerlidir (durumda) ben ¹0).

Arka köşeler a, a N, a 1 N standart raybaların kesme kısmı 6...15° arasındadır. Karbon ve alaşımlı çelikleri işlerken =500'de MPa raybaların açılı olarak keskinleştirilmesi tavsiye edilir A = 6…10°, dağıtım sırasında alüminyum alaşımları- belli bir açıyla A = 10...15°, titanyum alaşımlarını işlerken - açılı A = 10°; ikinci durumda, bir pah oluşturulması tavsiye edilir F 0,05... 0,1 mm genişliğinde kesme kenarı boyunca açılı A = 0.

Diş sayısı Z Raybalama, raybalama performansını ve işlenmiş yüzeyin kalitesini etkiler. Diş sayısının azalmasıyla birlikte işleme kalitesi bozulur, ancak talaş kaldırma artar, talaş kanallarının hacmi artar ve rayba dişinin gücü de artar. Diş sayısındaki artışla birlikte, rayba tarafından işlenen yüzeylerin kalitesi iyileşir, raybanın devir başına ilerlemesi artar ve işleme verimliliği artar (bazı sınırlara kadar). Aynı zamanda talaş kanallarının hacmi azalır, bu da işleme payında bir azalma gerektirir, dişlerin mukavemeti azalır ve bu da rayba dişi başına ilerlemenin azaltılmasını gerektirir. İkincisi, raybanın diş mukavemeti açısından maksimum ilerlemelere yakın ilerlemelerde çalışması durumunda doğrudur. Rayba dişi başına besleme, çizimlerde belirtilen kalitede işlenmiş bir yüzey elde etme gerekliliklerine göre atanırsa, ilerlemeyi azaltmanın bir anlamı yoktur. Tipik olarak diş sayısını seçmek için ilişkinin kullanılması önerilir.

z = 1,5 ,

Nerede D - işlenen deliğin çapı, mm;

k - işlenen malzemenin etkisini dikkate alan katsayı (viskoz malzemeler işlenirken - k = 2 kırılgan malzemeler için – k = 4 ).

Yukarıdaki formül kullanılarak hesaplanan raybaların, özellikle de küçük çaplı raybaların diş sayısı biraz fazla tahmin edilmektedir. Aslında, 9 mm delik çapında, kırılgan malzemelerin işlenmesi için formüle göre hesaplanan rayba dişlerinin sayısı sekize eşit olmalıdır. Bu durumda, dairesel bir yay boyunca ölçülen bitişik dişler arasındaki mesafe şu şekilde olacaktır: 3,5 mm, bu da özellikle karbür raybalar için açıkça yeterli değildir.

Formülle hesaplanan veya grafiklerden seçilen rayba dişlerinin sayısı en yakın çift sayıya yuvarlanır. İşleme sırasında rayba parametrelerinin ölçümünü kolaylaştırmak için çift sayıda diş önerilir. Standart olanlara ek olarak, diş sayısı tasarımın kendisi tarafından belirlenen bir dizi özel rayba tasarımı da bulunmaktadır. Bu tür raybalar, şu anda oldukça yaygın olan tek kenarlı raybaları içerir.

Raybanın kesici kısmındaki diş sayısının yanı sıra, çalışması da dişlerin çevre etrafındaki göreceli düzeninden etkilenir. Uygulamada, çevre çevresinde düzgün bir diş düzenine sahip (herhangi bir bitişik diş arasındaki açısal mesafe aynıdır) ve eşit olmayan bir diş düzenine (iki bitişik diş arasındaki açısal mesafe aynı değildir) sahip raybalar yaygınlaşmıştır. Standart raybalarda bitişik dişler arasındaki merkez açı farkı 0,5-5° arasında değişir ( büyük değerler az sayıda diş için). Standart dışı birçok rayba tasarımında ve bazı yabancı firmaların rayba tasarımlarında bu fark 30°'ye ulaşmaktadır. Dişlerin düzensiz düzenlenmesi, taban tabana zıt dişlerin açısal basamaklarının eşit olacağı, yani taban tabana zıt dişlerin üst kısımlarının aynı çapta olacağı şekilde gerçekleştirilir. Bazı durumlarda dişlerin çevre etrafındaki eşit olmayan düzeni, yerleştirme doğruluğunu artırmaya, doğru (kesmeden) geometrik şekle sahip delikler elde etmeye ve işlenmiş yüzeyin kalitesini artırmaya yardımcı olur.

Raybalama sırasındaki kuvvetlerin dağılımının yanı sıra işlenmiş deliklerin doğruluğu ve kalitesi, bireysel dişlerin keskinleştirilmesinin kalitesinden ve kesici kenarların göreceli konumunun doğruluğundan önemli ölçüde etkilenir. Bu nedenle kesici kenarların eksene göre salgısı, çapa bağlı olarak d = 10-32 µm'yi aşmamalıdır.

Raybaların kalibrasyon kısmı, deliklerin temizlenmesini ve kalibre edilmesini, geometrik şekillerinin ve boyutlarının doğruluğunu sağlar ve köreltme sonrası yeniden taşlama için bir rezerv içerir. Kalibrasyon parçası, dişin şekli, geometrik parametreler, kalibrasyon parçasının çapındaki toleranslar, yüzey işleminin kalitesi ve bireysel dişlerin kalibrasyon bölümlerinin göreceli konumu ile karakterize edilir. Kalibrasyon parçasının diş şekli ve geometrik parametreleri şekilde gösterilmiştir. pirinç. 31.

Raybalarda dişin eğrisel şekli genellikle içbükeydir. Bu, dişin mukavemetini bir miktar azaltsa da, talaşların yerleştirilmesi için daha fazla alan sağlar.

Geliştirmeler genellikle kesikli bir çizgiyle gerçekleştirilir ( pirinç. 31, bir) veya eğrisel, r i ( yarıçapı boyunca pirinç. 31, b) dişin arka kısmının şekli. Kalibrasyon kısmında şeritler bulunmalıdır.

Pirinç. 31. Rayba diş şekli: A - kırık, dışbükey, B içbükey

İşleme çapına bağlı olarak şeridin genişliğinin şu şekilde olduğu varsayılır: f = 0,05…0,4 mm , kazan raybalarında şerit genişliği f = 0,2…0,3 mm .

Kalibrasyon kısmında ters konikliğe izin verilir; yani, raybanın üretim toleransını aşmayan bir miktarda kuyruk kısmına doğru çapta bir azalmaya izin verilir (0,01 mm'den düşük bir imalat toleransıyla, 0,05'ten fazla olmayan ters konikliğe izin verilir) mm).

Kalibrasyon parçasının ön ve arka yüzeyleri tıkanma veya çentik olmadan keskinleştirilmelidir. Mastar parçasının eğim ve arka açıları genellikle kesme parçasının karşılık gelen açılarına eşittir. Kalibrasyon parçasının başlangıcında rayba eksenine göre dişlerin radyal salgısı, çapa bağlı olarak d = 6...20 µm'yi aşmamalıdır

Raybalar, toleranslı deliklerin işlenmesi için bitmiş olarak üretilir. K6; J6; H6; N7; M7; K.7; J7; F8; E8; H7; H8;H9; F9; H10; H11(GOST 13779-77 veya GOST 7722-77'ye göre rayba çapları için toleranslar); 1...3 bitirme numaraları dikkate alınarak (GOST 11173-76'ya göre çap toleransları). Rayba No. 1, inişler için tamamlanmış delikler elde etmek üzere tasarlanmıştır N7; M7, K6; K7; P7, 2 numaralı tarama – iniş için J6; J7; H6; H7; G6; 3 numaralı tarama – iniş için H8; G7.

Kazan süpürmeleri(pirinç. 32) birleştirilecek iki veya daha fazla levhadaki perçinler için delikler hazırlarken kullanılır. Kazan, gemi ve uçak yapımında ve ayrıca köprü yapılarının imalatında yaygın olarak kullanılmaktadırlar.

Kazan raybaları zor koşullar altında çalışır, çünkü sac yığınlarındaki deliklerin eksenlerinin kaçınılmaz olarak yanlış hizalanması nedeniyle, büyük bir payın kaldırılması gerekir - kenar başına 1...2 mm'ye kadar, yani. neredeyse havşa açmaya benzer. Bu durumda işlenmiş malzemeler kural olarak viskoz ve plastiktir.

Raybaları deliğe daha iyi yönlendirmek, eksenel kuvvetleri azaltmak ve yüzey pürüzlülüğünü azaltmak için, takımın dönüş yönünün tersi yönde ω = 25...30° açılı helisel dişler kullanılır. Kazan raybaları 2φ = 3...5°30" değerine eşit küçük bir giriş konisi açısına ve buna bağlı olarak çalışma parçasının uzunluğunun 1/3... 1/2'sine eşit olan büyük bir kesme parçası uzunluğuna sahiptir. Aletin diş sayısı. z= 4...6 rayba çapıyla d = 6...40mm. Helisel oluklara dik bir bölümde dişlerin ön açısı, γ N = 12... 15°, boşluk açısı α= 10°. Kalibrasyon parçasının dişleri geniş, dar kılavuz şeritlere sahiptir F= 0,2...0,3 mm, 100 mm uzunluk başına 0,05...0,07 mm ters koniklik ile.

Pirinç. 32. Kazan taraması

Kazan raybaları hem manuel olarak silindirik bir şaftla yapılır hem de radyal delme makinelerine veya pnömatik matkaplara monte edilen konik bir şaftla makine yapımı yapılır.

Raybaların en iyi şekilde yönlendirilmesi için bazen havşa tezgahlarında olduğu gibi çalışma parçalarının önünde kılavuz pimler bulunur. Büyük çaplı raybalarda, talaşların güvenilir bir şekilde kırılmasını sağlamak amacıyla, giriş konisinin dişlerine dama tahtası deseninde talaş ayırıcı oluklar uygulanır.

Konik raybalar Pimler (konik 1:50), Mors ve metrik koniler, monte edilmiş havşalar ve raybalar için montaj delikleri (konik 1:30) vb. için hassas konik delikler üretmek için kullanılır. Konik delikler ya delme yoluyla elde edilen silindirik deliklerden ya da örneğin 7:24 koniklik ile çok dik konilerin işlenmesi sırasında delik açarak elde edilen konik delikler.

Bu tür raybaların çalışma koşulları, payı kaldıran kesici kenarlarının uzunluğu büyük ve koni generatriksinin uzunluğuna eşit olduğundan ve kesilen tabakanın kalınlığı çaplar arasındaki farka göre belirlendiğinden çok zordur.

Pirinç. 33. Konik rayba seti:

a - kaba (No. 1); B - ara madde (No. 2); V- bitirme (No. 3)

Bağlanan parçaların mukavemeti ve sıkılığı, iletilen tork miktarı vb. genellikle buna bağlı olduğundan, konik deliklerin doğruluğuna ilişkin gereksinimler oldukça yüksektir. Aynı zamanda, işlenmiş deliklerin doğruluğu da sağlanır. raybaların imalatının doğruluğu.

Silindirik raybalardan farklı olarak konik raybalarda kesme ve kalibre etme parçalarına bölünme yoktur, çünkü konik yüzeyde bulunan dişler hem kesme hem de kalibre etme işlemi yapar.

1:20'den daha büyük konikliğe sahip delikler işlerken, yalnızca bir dizi rayba kullanılarak çıkarılabilecek kadar büyük bir payın kaldırılması gerekir.

Açık pirinç. 33, AC Mors konik için deliklerin işlenmesinde kullanılan, üç sayıdan oluşan bir dizi konik rayba gösterilmektedir.

1 numaralı tarama– pürüzlü, boyunca yer alan kademeli diş şekline sahiptir sarmal yüzey, aletin dönme yönü ile aynı yöndedir. Harçlık, havşa açmada olduğu gibi dişlerin uçlarında bulunan kenarların kesilmesiyle giderilir. Böyle bir taramayı geçtikten sonra silindirik delik kademeli bir deliğe dönüşür. 1 Numaralı Raybanın düz talaş kanalları vardır ve sayıları 4...8'dir ve koninin çapına bağlıdır.

2 numaralı tarama– orta, işlenen deliğin şekline sahiptir. Kesici kenarları, aletin dönüş yönünün tersi yönde olan dikdörtgen dişlerle ayrı küçük bölümlere ayrılmıştır. Konu adımı R= 1,5...3,0 mm, kanal genişliği R/2, ve derinlik sa - 0,2R. Bu raybalama, çıkarılan harcın daha küçük adımlara bölünmesini sağlar.

3 numaralı tarama– bitirme, kesme parçasının tüm uzunluğu boyunca düz dişlere sahiptir ve raybanın daha stabil bir konumu için dişlerinin üst kısmındaki deliğe 0,05 mm genişliğinde şeritler yapılmıştır. Bu rayba, payın kalan kısmının kesilmesini sağlar ve deliğin kalibre edilmesini sağlar.

Konik raybalarda talaş kanalları düzdür, kesici kenarlardaki eğim açısı γ = 0°'dir, 1 No'lu raybalarda dişlerin arka yüzeyleri destekli, 2 ve 3 No'lu raybalarda ise 0°'lik bir açıda bilenmiştir. açı α = 5°.

1:50 koniklik ile pim delikleri işlerken, bir son işlem raybası yeterlidir, ancak 1:30 koniklik ile iki rayba kullanılmalıdır.

Karbür raybalar. Raybalama sırasındaki kesme koşulları, karbür alaşımlarının kullanımı için uygundur, çünkü bu takımlar kesici dişler üzerindeki düşük yükler, delikteki stabil konum ve yüksek sertlik ile karakterize edilir. Yüksek aşınma direnci nedeniyle sert alaşımların kullanılması, özellikle işlenmesi zor çeliklerde ve yüksek mukavemetli dökme demirlerde delik işlerken raybaların dayanıklılığını birkaç kat artırır. Ancak karbür raybalar kullanıldığında, işlenen yüzeyin kalitesini bozan titreşimlerin oluşması nedeniyle kesme hızının birkaç kat artırılması olasılığının farkına varılması mümkün değildir. Yalnızca dahili basınçlı soğutma kullanan ve sapın gergin çalışmasıyla tek taraflı kesici raybaların tasarımlarında, yapısal çeliklerin işlenmesi sırasında kesme hızlarına ulaşmak mümkün oldu v = 120 m/dak.

Geleneksel makine raybalarını donatırken sert alaşımların kullanılması üç seçenekle mümkündür:

1) çalışma parçasının tamamen preslenerek elde edilen sert alaşımlardan veya daha sonra sinterlenerek plastikleştirilmiş boşluklardan üretilmesi;

2) standart plakaların doğrudan rayba gövdesine veya prefabrik raybalardaki bıçaklara lehimlenmesi;

3) plakaların rayba gövdesine mekanik olarak sabitlenmesi.

Çapı 3 mm'ye kadar olan raybalar üç, dört veya beş yüzlü şeklinde tamamen sert alaşımdan yapılmıştır ( pirinç. 34, A )pahlı, talaş kanalsız, kesici kenarlarda negatif eğim açılarına sahip. Bu durumda kaldırılan paylar son derece küçüktür ve kesme işlemi kazımaya benzer.

Açık pirinç. 34, b Yekpare karbür çalışma parçasına ve lehimlemeyle bağlanan çelik sapa sahip bir raybanın tasarımı gösterilmiştir. Bu tür raybalar 3...12 mm çapında yapılır.

Açık pirinç. 34, içinde gövdeye lehimlenmiş karbür plakalara sahip bir uç raybayı gösterir ve pirinç. 34, G - alet gövdesine vidalarla sabitlenmiş bıçaklara lehimlenmiş plakalara sahip monte edilmiş bir rayba. Çapı 150...300 mm olan bu tür raybaların çapı, bıçaklar için ayar pulları kullanılarak ayarlanabilir.

Raybalama sırasında kesme sıcaklığının düşük olduğu göz önüne alındığında, son zamanlarda lehimleme yerine yüksek mukavemetli yapıştırıcılar kullanılmaya başlandı; bu, rayba yapma işlemini önemli ölçüde basitleştirir ve termal gerilimlerin olmaması nedeniyle karbür kesici uçların dayanıklılığını artırır.

Pirinç. 34. Karbür raybalar: A- yönlü katı; B- sapa lehimlenmiş yekpare karbür çalışma parçası ile; V- lehimli kuyruk karbür uçlar; G - Sert alaşımla donatılmış bıçaklarla monte edilmiş düzenek

Pirinç. 35. Karbür rayba tek taraflı kesme

Tek taraflı kesici raybalar bir veya daha fazla bıçakla yapılır ve destek plakaları. Kesme ve sürtünme kuvvetlerinin radyal bileşenini emen destekleyici karbür kılavuzların yumuşatma hareketi sayesinde, yüksek delik doğruluğu ve yüzeylerinde düşük pürüzlülük sağlarlar. Bu tür raybalar, örneğin Mapal (Almanya) tarafından 8...100 mm çap aralığında seri olarak üretilir ve sığ deliklerin raybalanması için kullanılır. Kesici uçlarının çapı aşağıdaki şekilde ayarlanabilir: Farklı yollar mekanik sabitleme. Bu tür taramaların çeşitlerinden biri şekilde gösterilmiştir. pirinç. 35. Yağ bazlı soğutma sıvısının dahili basınçla soğutulmasının kullanılması nedeniyle, çelikleri işlerken aşağıdaki kesme koşullarına ulaşmak mümkün olmuştur: v = 70...90mm, S= 0,1...0,5 mm/dev, T= 0,15 mm.

Karbür raybalar yüksek hızlı olanlardan aşağıdaki ana farklılıklara sahiptir: a) çalışma parçasının uzunluğu daha kısadır (lehimli plakalı raybalar için plakaların uzunluğuna eşittir); b) giriş konisinin kısa uzunluğu, çünkü titreşimleri azaltmak için φ açısı 45°'ye çıkarılır; c) sıfır eğim açısındaki kesme kenarlarında, negatif eğim açısı Φ = -5° olan dar takviye pahları keskinleştirilmiştir; d) Kalibrasyon parçasının kısa uzunluğundan dolayı genellikle ters koni yapılmaz; bunun yerine yarıçap yuvarlaması kullanılır.

11. GENİŞLER

GENİŞLERİN AMACI, ANA TÜRLERİ VE UYGULAMA ALANLARI. Broşlar çok dişli, yüksek performanslı aletlerdir. geniş uygulama seri ve özellikle seri üretimde. Çekme sırasında ilerleme hareketi olmadığından yapıcı besleme araçları olarak sınıflandırılırlar.

Ödeneğin broşun dişleri arasındaki bölünmesi, sonraki her dişin yüksekliğini veya genişliğini bir öncekine göre aşarak gerçekleştirilir. Kesilen tabakanın kalınlığını belirleyen aşırı yükseklik bir g, dişlere kaldırma veya besleme denir. Payın genişlik boyunca bölünmesi kesme işlemini kolaylaştırmak amacıyla yapılır ve broşlarda kullanılır. grup şeması kesme

Deliklerin işlenmesinde kullanılan broşlar çeşitli formlar, arandı iç broşlar. Dış yüzeylerin işlenmesi için; açık, kapalı olmayan konturlu yüzeyler kullanılır dış broşlar.

Kesme işlemini sağlayan ana broşlama hareketi çoğunlukla doğrusal ve ötelemelidir. Daha az yaygın olanı ise döner veya sarmal ana hareketi olan broşlardır.

Broşlama işlemi özel yatay veya dikey broşlama makinelerinde gerçekleştirilir.

Açık pirinç. 36Çeşitli çizim şemaları gösterilmektedir:

· delikleri işlerken ( pirinç. 36, A ) ve dış yüzeyler
(pirinç. 36, B ) aletin ileri geri hareketi ile ve değil
hareketli iş parçası;

· dış yüzeylerin makineden sürekli çekilmesiyle
göreli olarak hareket eden iş parçalarının tiksel olarak yüklenmesi ve boşaltılması
kesinlikle sabit broş ( pirinç. 36, V );

· düz veya yuvarlak broşlarla döner gövdeleri işlerken
(burada ana hareket doğrusal veya döneldir;
bu durumda broş bir devrim yapar) ( pirinç. 36, g);

· delikleri işlerken donanım yazılımı(pirinç. 36, D ) uygulanan kuvvet
aracın sonuna kadar ve dolayısıyla ürün yazılımı sıkıştırılmış olarak çalışır. İçin
Ürün yazılımının uzunlamasına stabilitesini sağlamak için uzunlukları 15 çapı geçmemelidir. Firmware'in tasarımı broşlara benzer.

Pirinç. 36. Çekme şemaları:

A - delikler; B–yüzeyleri; V–sürekli çekme dış yüzey; G–tedavi silindirik yüzey düz

ve yuvarlak broşlar; D - deliğin bellenim ile işlenmesi.

Aracın kendisi gibi sürekli olarak geliştirilmekte olan başka broşlama planları da vardır.

Broşlar ilk olarak 20. yüzyılın 30'lu yıllarında ortaya çıktı ve aşağıdakiler sayesinde yaygın kullanım alanı buldu: broşlama işleminin avantajları:

1. yüksek verimlilik, çünkü kesme işlemi sırasında pay aktifken birden fazla diş tarafından aynı anda kaldırılır
kesme hızı düşük olmasına rağmen kesici kenarların uzunluğu çok büyük
(6...12 m/dak). Yani örneğin çapı olan bir delik çekerken
Beş dişle aynı anda 30 mm kesilen tabakanın genişliği
yaklaşık 470 mm. Genel broşlama verimliliği 3-12 kattır
diğer işleme türlerinden daha yüksek;

2. yüksek hassasiyet (JT7...JT8) ve düşük pürüzlülük
(Ra 0,32...2,5) uygulanmış yüzeylerde pürüzlü,
dişlerin bitirilmesi ve kalibre edilmesinde ve bazı broş tasarımlarında
aynı zamanda dişleri yumuşatıyor. Broşlama frezelemenin yerini alır,
planyalama, havşa açma, raybalama ve bazen taşlama;

3. Birkaç bin parçaya ulaşan yüksek takım ömrü. Bu sayesinde elde edilir optimal koşullar kesme
ve yeniden öğütme için büyük rezervler;

4. makinelerin tasarımının basitliği, çekme sırasında besleme hareketi olmadığından makinelerde besleme kutuları yoktur, ancak
Ana hareket, elektrikli hidrolik silindirler kullanılarak gerçekleştirilir.

Broşların dezavantajları şunlardır:

1. Karmaşıklık nedeniyle yüksek emek yoğunluğu ve aletin maliyeti
broş tasarımları ve imalatlarının doğruluğu için yüksek gereksinimler;

2. broşlar özel aletler, yönelik
yalnızca tek bir standart boyutta parça imalatı;

3. bu takımların tasarımlarının karmaşıklığı nedeniyle yüksek yeniden bileme maliyetleri.

Broş kullanmanın ekonomik verimliliği yalnızca seri ve seri üretimde elde edilir. Ancak tek ve küçük ölçekli üretim yapan işletmelerde bile broşlar, işlenen yüzeylerin şekilleri ve boyutlarının dar toleranslara sahip olması durumunda karmaşık şekilli deliklerin işlenmesinde önemli bir ekonomik etki sağlayabilir. Örneğin, çok oluklu delikleri açarken, yılda 50 parçalık bir partide ve yuvarlak delikler için - en az 200 parçada bile broşların kullanımı ekonomik olarak haklıdır.

Broşları tasarlarken, operasyonlarının aşağıdaki özelliklerini akılda tutmak gerekir:

1 broşlar çok yüksek çekme yüklerine maruz kalır, bu nedenle iç broşların en zayıf kısımlarındaki dayanıklılık açısından kontrol edilmesi gerekir; Broşlama sırasında kesilen talaşlar, kesici dişlerin iş parçasıyla temas halinde olduğu süre boyunca talaş oluklarına serbestçe yerleştirilmeli ve kesme işlemi durduktan sonra oluktan serbestçe çıkmalıdır. Bu nedenle talaşların genişlik boyunca yerleştirilmesi ve ayrılması hususları büyük dikkat gerektirmektedir. Evet, açık
örneğin yuvarlak delikler çizilirken halka deliklerine izin verilmez
talaşlar, çünkü onları serbest bırakmak için broşlara ihtiyaç vardı
büyük bir zaman yatırımı olacaktır;

2 broşların uzunluğu, broşların çalışma strokuna karşılık gelmelidir
makinenin özellikleri ve ekipmanın termal ve
işleme. Broşların yeterli hareketi olmalı
üretim ve işletme sırasında kemik, dolayısıyla yabancı maddeyi çekerken
sabit dayanakların ve diğer cihazların kullanıldığı yerler.

3 Tüm iç broş çeşitleri arasında en yaygın kullanılanı (%60'a kadar) yuvarlak deliklerin işlenmesi için kullanılan broşlardır, dolayısıyla bu özel broşların tasarımının temelleri aşağıda tartışılacaktır. Yalnızca diğer broş türleri için (yönlü, kanallı, dış) ayırt edici özellikleri kesme parçalarının hesaplanması.

İLE kategori:

Metal delme

Dağıtım ve uygulaması

Raybalama, yüksek boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesi sağlayan bir delik bitirme işlemidir. Bu işlem rayba adı verilen bir alet kullanılarak gerçekleştirilir.

Raybalama delikleri delme veya torna tezgahlarında veya elle yapılabilir. Deliklerin makineyle raybalanması için kullanılan raybalara makine raybaları denir (Şekil 1, b). Makine raybaları, daha kısa bir çalışma parçasına sahip olmaları nedeniyle manuel raybalardan farklılık gösterir. Bir aynaya veya doğrudan makine miline monte edilmiş sallanan (yüzer) tutuculara sabitlenirler. Manuel raybaya dönüş, rayba sapının kare ucuna yerleştirilen bir düğme kullanılarak sağlanır (Şekil 1, a).

Pirinç. 1. Temel tarama türleri

Raybanın çalışma kısmında bulunan kesme dişleri düz (düz raybalar, Şekil 1, a) veya helisel oluklu (spiral raybalar, Şekil 1, c) yapılır. Aralıklı delikleri raybalamak için (örneğin, uzunlamasına oluklu), düz dişler yerine spiral raybalar kullanılır. Sağ yönlü helisel yivli raybalara sağ kesimli, sol yönlü helisel yivli raybalara ise sol kesimli denir.

İşlenen deliklerin şekline göre raybalar silindirik (Şekil 1, a, b, c, d, e) ve konik (Şekil 1, c, g, h) olarak ayrılır. Konik raybalar delikleri raybalamak için kullanılır: Vie'den 2"'e kadar konik dişler için; O'dan 6'ya kadar Mors konisinin altında; 4'ten 140'a kadar metrik koni için; 1:50 ve 1:30 konik konik pimler için Bu raybalar bir sette iki veya üç raybadan oluşan setler halinde yapılır. Biri kaba, ikincisi orta, üçüncüsü ise bitirmedir (Şekil 1, f, g, h).

Pirinç. 2. Gelişimin unsurları ve geometrik parametreleri

Tasarımlarına göre raybalar kesitsel ve monte edilmiş (Şekil 1, d), düz ve sarmal dişlerle, kalıcı ve ayarlanabilir olarak ayrılır.

Ayarlanabilir raybanın gövdesi, çalışma parçasının uzunluğu boyunca dişler arasında kesilmiş uzunlamasına oluklar ile içi boş konik olarak yapılmıştır (Şekil 1, e). Vidayı sıkarken konik ucu rayba dişlerinin birbirinden ayrılmasına neden olur; böylece raybanın çapının belirli sınırlar dahilinde arttırılması ve ayarlanması.

Rayba üç parçadan oluşur: çalışma kısmı, boyun ve sap (Şekil 2, a).

Çalışma kısmı ise bir kesme (veya giriş) kısmı, bir kalibrasyon silindirik kısmı ve bir geri dönüş konisinden oluşur.

Kesici kısım konik yapılmıştır ve talaşların uzaklaştırılmasının ana işini yapar. Çit kısmının kesici kenarları, gelişme ekseni 2°'ye eşit olacak şekilde tepe noktasında bir açı oluşturur. Herhangi bir kesme kenarı, ilerleme yönü veya rayba ekseni ile bir ön açı oluşturur<р. Этот угол принимается для ручных разверток равным 0,5-1,5°, а для машинных разверток 3-5° при развертывании твердых металлов и 12-15° при развертывании мягких и вязких металлов. На конце заборной части зубья имеют скос под углом 45°. Это предохраняет режущие зубья от забоин и выкрашивания.

Rayba dişinin arka açısı a'nın 6-15° olduğu varsayılmaktadır (Şekil 2, c). Büyük çaplı raybalar için daha büyük değerler alınır. Kaba raybalar için eğim açısı y, 0 ila 10° aralığında alınır, son işlem raybaları için ise y = 0°'dir.

Raybanın giriş (kesme) ve kalibrasyon parçaları diş şekline göre farklılık gösterir: giriş kısmında diş keskin bir noktaya kadar keskinleştirilir ve kalibrasyon kısmında her dişin ucunda 0,05-0,4 mm genişliğinde bir şerit bulunur. tepe; Bandın amacı, oyulabilen deliğin duvarlarını kalibre etmek ve düzeltmek, gerekli boyutsal doğruluğu ve yüzey temizliğini sağlamaktır.

Raybanın deliğin duvarlarına sürtünmesini azaltmak için kalibrasyon parçası alanında ters koni oluşturulur (raybanın çapı her 100 mm uzunluk için 0,04 mm oranında azalır).

Raybalar, çevre çevresinde eşit ve eşit olmayan diş adımlarıyla üretilir. Manuel raybalama için eşit olmayan adımlı raybalar kullanılmalıdır. Elle açıldığında, deliğin daha temiz bir yüzeyini sağlarlar ve en önemlisi, deliklerin silindirik değil çok yönlü olduğu sözde kesimin oluşma olasılığını sınırlarlar. Makine raybaları, çevre çevresinde eşit aralıklı dişlerle yapılır.

Düz raybaların saplarının ucunda yaka için kareler bulunur; makine raybaları konik saplara sahiptir.

Dağıtım teknikleri. Raybanın deliği, kaba bir rayba için çapı 0,2-0,3 mm'den fazla olmayan ve son işlem raybası için 0,05-0,1 mm'den fazla olmayan küçük bir payla delinir. Büyük bir ödenek, raybanın giriş kısmının hızlı bir şekilde körelmesine yol açabilir; delik temizliğinin ve doğruluğunun bozulması.

Manüel olarak raybalama sırasında, rayba sürücüye sabitlenir, yağlanır ve daha sonra giriş kısmı ile deliğe sokularak, delik eksenleri ve rayba çakışacak şekilde yönlendirilir. Özellikle kritik durumlarda, raybanın konumu birbirine dik iki düzlemdeki bir kare kullanılarak kontrol edilir. Raybanın doğru pozisyonda olduğundan emin olduktan sonra yavaşça sağa döndürmeye başlarlar ve aynı zamanda yukarıdan hafifçe bastırırlar. Sürücünün yavaşça, düzgün bir şekilde ve sarsılmadan döndürülmesi gerekir. Dağıtım kolay ilerlese bile baskıyı artırarak dağıtımı zorlamamalısınız. Raybanın ters yönde döndürülmesi kesinlikle kabul edilemez çünkü bu, delik yüzeyinde çizilmelere veya raybanın kesici kenarlarının kırılmasına neden olabilir. Delikler belirli çaptaki raybalarla tek geçişte ve daima tek taraftan raybalanmalıdır. Raybanın çalışma kısmı delikten tamamen geçtiğinde raybalama tamamlanmış sayılabilir.

Ulaşılması zor yerlerde delik açmak için rayba karesine lokma anahtar gibi yerleştirilen özel uzantıları kullanın; düğme böyle bir uzantının karesine konur.

Manuel konuşlandırmanın mekanizasyonu, bu işlemin sondaj ve diğer makinelerde gerçekleştirilmesinin yanı sıra mekanize pnömatik ve elektrikli makineler ve özel cihazlar yardımıyla gerçekleştirilir.

Bir delme makinesinde makineyle raybalama yaparken, rayba matkapla aynı şekilde sabitlenir ve iş delmeyle aynı şekilde yapılır. Bu işlem en iyi şekilde, parçanın tek bir kurulumuyla delme işleminden hemen sonra gerçekleştirilir. Bu sayede rayba kesinlikle deliğin ekseni boyunca yönlendirilir ve dişler üzerindeki yük eşit olur. Bazı durumlarda makine raybaları menteşeli döner tutuculara sabitlenir. Bu, delik eksenlerinin ve raybanın çakışmadığı durumlarda raybanın açılan deliğin ekseni boyunca kendiliğinden hizalanmasına olanak tanır.

Delme makinesinde raybalama, otomatik besleme ve yeterince iyi yağlama ile yapılmalıdır. Makinelerde raybalama sırasında kesme hızları, aynı çapta bir matkapla delme işlemine göre 2-3 kat daha az olmalıdır. Daha az devir sayısıyla, sadece raybalanan deliğin temizliği ve doğruluğu artmaz, aynı zamanda raybanın dayanıklılığı da artar.

Çapı 10 mm'ye kadar olan çelik parçalarda delik açarken ilerlemeler 0,5-1,2 mm/dev ve çapı 10 ila 30 mm - 0,5-2 mm/dev olan diğer parçalardadır. Dökme demir parçaları raybalarken, çapı 10 mm'ye kadar olan delikler için ilerlemeler 1-2,4 mm/dev, çapı 10 ila 30 mm - 1-4 mm/dev olan delikler için alınır.

Raybalama sırasındaki ilerleme oranlarının delik yüzeyinin temizliği üzerinde önemli bir etkisi vardır. Yüzey temizliği gereksinimleri ne kadar yüksek olursa, besleme o kadar küçük olmalıdır. Çelik parçalarda delik açarken yağlama ve soğutma sıvısı olarak madeni yağ kullanılmalı; bakır, pirinç ve duraluminden yapılmış parçalarda sabun emülsiyonu kullanılmalıdır; Dökme demir ve bronzdan yapılmış parçalar kuru olarak yerleştirilir. Soğutma hem makine hem de manuel dağıtım için kullanılır.

Raybaların hassas ve pahalı aletler olduğu unutulmamalıdır, bu nedenle bunların doğru çalıştırılmasına ve saklanmasına özel dikkat gösterilmelidir. Raybalar sadece amacına uygun kullanılmalı ve çok köreltilmemelidir. Ahşap yuvalarda veya kasalarda saklanmaları gerekir.

Tipik delik işleme süreçleri. 10 mm'ye kadar çapa sahip delikler delme işleminden sonra raybalanır; büyük çaplar için delikler bir havşa ile işlenir ve ardından bir veya iki rayba ile raybalanır. Raybalama sonrası deliğin doğruluğu 2-3. sınıfa karşılık gelir ve raybalama ile elde edilen yüzey pürüzlülüğü 6-9. ve bazen 10. temizlik sınıfına kadardır (pirinç JIC59-1 ve çinko alaşımları işlenirken). 2789-59'da GOST'a.

Masada Şekil 8, delikleri işlerken çap için ödenek değerlerini göstermektedir.

Bir deliği işlerken geçişlerin sayısı ve sırası, deliğin belirtilen doğruluğuna ve boyutuna ve ayrıca parçanın malzemesine vb. bağlı olarak ayarlanır.

Örneğin, 2. doğruluk sınıfına göre çelik bir parçada 10 mm çapında bir deliğin işlenmesi aşağıdaki sırayla gerçekleştirilmelidir (Şekil 3, a):
1) 9,7 mm çapında bir delik açın;
2) 9,9 mm çapında kaba bir rayba ile açın;
3) deliği 10A mm çapında bir sonlandırma raybası ile raybalayın.

İncirde. Şekil 3, b, 2. doğruluk sınıfına göre çelik bir parçada 25 mm çapında bir deliğin işlenme sırasını göstermektedir:
1) 22,6 mm çapında bir delik açmak;
2) 24,7 mm çapında bir havşa ile havşa açma;
3) 24,9 mm çapında kaba bir rayba ile geliştirme;
4) 25A mm çapında bir bitirme raybası ile raybalama.

Dağıtım sırasındaki kusurlar ve bunları önlemeye yönelik önlemler. Deliklerin raybalanması sırasındaki kusurlar, takımların ve kesme modlarının yanlış seçilmesinden, raybalama için aşırı payların tahsis edilmesinden, hatalı raybaların kullanılmasından (çatlaklar, yontulmuş dişler, çentikler vb.), geçişlerin ve raybalama tekniklerinin teknolojik sırasının ihlali, eksiklikten kaynaklanabilir. yağlayıcı ve soğutma sıvıları.

Pirinç. 3. Yüksek hassasiyetli delik işleme sırası

Raybalamanın bir deliğin bitirilmesindeki son işlem olduğunu unutmayın. Bu nedenle, dağıtım gerçekleştirirken tamircinin sürecin ilerleyişini özellikle dikkatli bir şekilde izlemesi gerekir. Özellikle, kaba bir rayba ile metalin çapı boyunca 0,2-0,3 mm kalınlığındaki bir payı ve 0,05-0,2 mm'lik bir son raybayı kaldırabileceğinizi dikkate almak gerekir. Daha büyük bir metal tabakasını çıkarırken rayba hızla körelir.

Oyucuyu ters yönde döndürmeyin; bu, dişlerin kırılmasına ve deliğin yüzeyinde çizilmelere neden olur.

Teknisyen, uygun toleransla işlenen deliğin son boyutuna göre sonlandırma topunun çapını seçmelidir. bilmek üst sapma Bir delik açmak için deliğin düzenini dikkate alarak raybanın çapını ayarlayabilirsiniz. Delik dökümü, delik boyutları ile rayba çapı arasındaki farktır.

Teknisyen dağıtım sürecindeki sorunları gideremezse bir teknisyenle iletişime geçmelidir.

6-9 kaliteye kadar doğruluk ve Ra = 0,32...1,25 mikrona kadar yüzey pürüzlülüğü elde edilir.

Yüksek kaliteli işleme, taramanın olmasıyla sağlanır. Büyük sayı kenarları (4-14) keser ve küçük payları kaldırır. Rayba, dönüşü ve deliğin ekseni boyunca eş zamanlı öteleme hareketi sırasında iş yapar. Raybalama, kaldırmanıza olanak tanır ince tabaka malzeme (milimetrenin onda biri ila yüzde biri) yüksek doğruluk. Silindirik deliklere ek olarak, konik delikler de özel konik raybalarla (örneğin takım konileri için) raybalanır.

Rayba havşa ile karıştırılmamalıdır. İkincisi, düşük hassasiyetli delikler üretmek için kullanılan bir yarı-ince işleme aletidir; daha az sayıda kesme kenarına ve farklı bir keskinleştirmeye sahiptir.

sınıflandırma

Gelişmeler sınıflandırılmıştır:

• İşlenen delik tipine göre:
  • Silindirik.
  • Konik (çeşitli alet, kazan (perçin) ve diğer koniler için).
  • Kademeli.
• Doğruluk açısından:
  • Silindirik olanlar için kaliteyi belirtir.
  • gösteren kalite(kaba işleme, orta, ince işleme) konik olanlar için.
  • N1..N6 - aletin daha sonra bir tamirci tarafından gerekli boyuta taşlanması için kalibre edilmiş paya sahip silindirik raybalar.
  • Ayarlanabilir (kaydırma, genişletme, pivot).
• Aleti sıkıştırma yöntemine göre:
  • Bir topuz için kare saplı manuel.
  • Silindirik saplı makine.
  • Konik saplı makine.
  • Makine ataşmanları (genellikle büyük aletler için uygun bir mandrel üzerine kurulum için).
• Diğer özellikler:
  • Düz veya spiral talaş kanalları.
  • Kesme kenarı sayısı Z.
  • Alet malzemesi.

Standartlar

Çok sayıda GOST ve diğerleri var düzenleyici belgeler süpürmelerle ilgili. İşte bu tür standartlardan kısa bir seçki.

• GOST 29240-91 “Oyucular. Terimler, tanımlar ve türler." Terimlerin İngilizce, Almanca ve Fransızcaya çevirileri de belirtilmiştir.
• GOST 11173-76 “Sonlandırma payı olan raybalar. Toleranslar."
• GOST 7722-77 “Manuel silindirik raybalar. Tasarım ve boyutlar." Manuel raybaların çizimleri.
• GOST 1672-80 “Katı makine raybaları. Türler, parametreler ve boyutlar." Saplı makine raybalarının çizimleri.
• Şaftlı ve takılı dişlerle monte edilmiş silindirik makine (GOST 883-51)
• Manuel genişletme. Tasarım ve boyutlar (GOST 3509-71).
• Konik pimler için konik (konik 1:50) (GOST 6312-52)
• Raybalar ve havşalar için silindirik saplı manuel konik (konik 1:30). Temel boyutlar. (GOST 11184-84).
• Konik Mors konik (OST NKTM 2513-39)
• Metrik koni için konik (konik 1:20) (OST NKTM 2514-39)
• Konik boru dişleri için konik (koni 1:16) (GOST 6226-52)
• Konik (koni 1:10) kazan makineleri (GOST 18121-72)

Rayba tasarımı. Özellikler

Raybanın ana yapısal elemanları kesme ve kalibre parçaları, diş sayısı, dişlerin yönü, kesme açıları, diş adımı, oluk profili ve sıkıştırma parçasıdır.

Kesim kısmı.

• Koni açısı φ talaşın şeklini ve kesme kuvveti bileşenlerinin oranını belirler. Manuel raybalar için φ açısı 1°...2°'dir; bu, girişte raybalama yönünü iyileştirir ve eksenel kuvveti azaltır; çelik işlerken makine makineleri için φ = 12°...15°; Kırılgan malzemeleri işlerken (dökme demir) φ = 3°... 5°.

• Standart raybalar, raybalanan delikte uzunlamasına izlerin görünmesini önlemek amacıyla eşit olmayan çevresel adımlarla yapılır. İşlenen malzemenin heterojenliği nedeniyle, rayba dişlerinde periyodik yük değişiklikleri meydana gelir, bu da raybanın dışarı doğru bastırılmasına ve işlenen yüzeyde uzunlamasına işaretler şeklinde işaretlerin ortaya çıkmasına neden olur.

Kalibrasyon kısmı iki bölümden oluşur: silindirik bölüm ve ters konikli bölüm. Silindirik bölümün uzunluğu, kalibrasyon parçasının uzunluğunun yaklaşık %75'idir. Silindirik bölüm deliği kalibre eder ve ters konikli bölüm, raybayı çalışırken yönlendirmeye yarar. Ters konik, işlenmiş yüzeye karşı sürtünmeyi azaltır ve kırılmayı azaltır. Çünkü manuel olarak dağıtıldığında arıza daha küçüktür, ardından ters koniklik açısı daha küçüktür manuel süpürme bir makineninkinden daha azdır. Bu durumda manuel raybaların silindirik bölümü mevcut olmayabilir.

Silindirik şerit Kalibrasyon kısmındaki delik kalibre edilir ve düzeltilir. Genişliğinin azaltılması, raybanın dayanıklılığını azaltır ancak işleme doğruluğunu arttırır ve pürüzlülüğü azaltır, çünkü sürtünmeyi azaltır. Tavsiye edilen şerit genişliği f = 0,08...0,5 mm, raybanın çapına bağlı olarak.

Diş sayısı z, katılıkları ile sınırlıdır. Z arttıkça rayba yönü iyileşir (daha fazla kılavuz şerit), deliğin doğruluğu ve temizliği artar, ancak diş sertliği azalır ve talaş kaldırma işlemi kötüleşir. Rayba çapının kontrolünü kolaylaştırmak için Z'nin eşit olduğu varsayılır.

Oluklar Genellikle düz bir şekilde gerçekleştirilirler, bu da üretimi ve kontrolü kolaylaştırır. Süreksiz yüzeylerin işlenmesi için vida dişli raybaların kullanılması tavsiye edilir. Olukların yönü, raybanın kendiliğinden sıkılmasını ve sıkışmasını önlemek için dönme yönünün tersine yapılır.

Arka açı Raybanın dayanıklılığını artırmak için küçük bir işlem yapın (5°...8°). Kesme kısmı keskin bir noktaya kadar keskinleştirilir ve boyutsal stabiliteyi arttırmak ve çalışma yönünü iyileştirmek için kalibrasyon parçası üzerinde silindirik bir şerit yapılır.

Ön köşe sıfıra eşit alınır.

Ayrıca bakınız

• Freze

Edebiyat

• I.I.Semenchenko, V.M.Matyushin, G.N.Sakharov "Tasarım metal kesme aletleri". M: Maşgiz. 1963. 952 s.

Arkadaşlar bugün sizlere süpürmelerden bahsetmeye karar verdim.

Süpürmeler Konik, kademeli ve silindirik vardır. Manuel silindirik taramaşekilde gösterilmiştir. Bakalım nelerden oluşuyor:

1. Çalışma kısmı.
2. Rahim ağzı
3. Şaft.

Geliştirmenin parçaları ve unsurları

1 – ana kesme kenarı; 2 – şerit; 3 – ön yüzey; 4 – arka yüzey; 5 - arka yüzey.

Çalışma kısmındaki her şeyin yanı sıra süpürür Giriş (kesme) kısmını, kalibrasyon kısmını ve arka koniyi ayırt edebilirsiniz.

Rayba dişleri arasında bulunan oluklar kesici kenarları oluşturur ve talaşları yerleştirmek ve çıkarmak için tasarlanmıştır.
Elle işleme sırasında işlenen yüzeyin kalitesini artırmak için, raybaların dişleri dairenin etrafına eşit olmayan bir adımla yerleştirilmiştir.

Süpürmeler

makineli olanlar tekdüze bir adımla yapılır ve diş sayısı eşit olmalıdır. Makine raybalarının çalışma kısmı manuel olanların aksine kısadır. Makine raybaları çoğunlukla takılabilir ve ayarlanabilir olarak yapılır.

Manuel raybalar kural olarak 9ХС çelikten yapılmıştır; Sağlam makine bıçakları ve prefabrik raybalar yüksek hız çeliği P18 veya P9'dan yapılmıştır.
Prefabrik raybaların ana parçaları (bıçaklar hariç ayarlanabilir ve genişleyebilir) şunlardan yapılır: gövdenin kendisi 40, 45 çelik veya 40X çelikten yapılmıştır; montaj halkaları ve kilit somunları 35 veya 45 çelikten yapılmıştır; 40X çelikten yapılmış takozlar.
Raybaların çalışma kısmının sertliği (çeliğe bağlı olarak) HRC 62-66, monteli raybaların gövdesi - HRC 30-40, takozlar - HRC 45-50, sapların bacakları ve kareleri - olmalıdır. HRC 30-45.

Gelişmelere ilişkin sapmaları ve toleransları bildiğinizden, kolayca bir araç seçebilirsiniz dogru beden. Eğer bu mümkün değilse, boyutu belirtilene yakın olan bir rayba alınır ve taşlanarak veya bitirilerek istenilen boyuta kadar işlenir.
İle teknik gereksinimler Raybaların kesme parçası olarak VK6, VK6M, T15K6, T14K8 veya T14KI0 kalitelerindeki sert alaşımlı plastikler kullanılmalıdır. Rayba gövdeleri 40X çelikten, bıçak gövdeleri ise 40X, U7 veya U8 çelikten üretilmektedir.
Karbür raybalar A, A2a, A3 ve H'ye göre toleranslarla, delik bitirme payı ile üretilir.

Konik raybalar silindirik saplı 9ХС çelikten yapılmıştır (rayıcılar ayrıca PI8 çeliğinden sipariş edilebilir). Çapı 13 mm'den büyük olan raybalar kaynaklı yapılır.
Teknik gereksinimlere göre konik saplı konik raybalar P18 veya P9 çelikten yapılmıştır. Çapı 10 mm'den büyük olan raybalar kaynaklı yapılır.

Konuyla ilgili daha fazlasını okuyun:

Not: Dikkat!!! Yazımı beğenen veya faydalı bulan herkesten bir ricam var. "Beğen" yazın ve arkadaşlarınıza VKontakte, Facebook, My World, Odnoklassniki, Twitter ve diğerlerini de söyleyin sosyal ağlarda. Bu sizin en iyi minnettarlığınız olacaktır.

_____________________________________________________________________________________