Kalıbın betona yapışması, betonun yapışması ve kohezyonundan, büzülmesinden, kalıbın şekillendirme yüzeyinin pürüzlülüğünden ve gözenekliliğinden etkilenir. Yapışma miktarı birkaç kg/cm2'ye ulaşabilir, bu da sıyırma işini zorlaştırır, betonarme ürünün yüzeyinin kalitesini bozar ve kalıp panellerinin erken aşınmasına yol açar.

Beton ahşaba yapışır ve çelik yüzeyler kalıplar, ikincisinin zayıf ıslanabilirliği nedeniyle plastik olanlardan daha güçlüdür.

Yağlayıcı türleri:

1) betona karşı inert olan toz halindeki maddelerin sulu süspansiyonları. Süspansiyondan su buharlaştığında kalıp yüzeyinde betonun yapışmasını önleyen ince bir tabaka oluşur. daha sıklıkla şu süspansiyon kullanılır: CaS04 × 0,5H20 ağırlıkça 0,6...0,9. h., kireç hamuru ağırlıkça 0,4...0,6 kısım, LST ağırlıkça 0,8...1,2 kısım, su ağırlıkça 4...6 kısım. Bu yağlayıcılar beton karışımı tarafından silinir ve beton yüzeyleri kirletir, bu nedenle nadiren kullanılırlar;

2) hidrofobik yağlayıcılar en yaygın olarak mineral yağlara, emülsol veya tuzlara dayalıdır yağ asitleri(sabun). Uygulamalarından sonra, kalıbın betona yapışmasını bozan bir dizi yönlendirilmiş molekülden hidrofobik bir film oluşur. Dezavantajları: beton yüzeyinin kirlenmesi, yüksek maliyet ve yangın tehlikesi;

3) yağlayıcılar - ince alın tabakalarında betonun sertleşmesini geciktiriciler. Melas, tanen vb. Dezavantajları, prizin yavaşladığı beton tabakasının kalınlığını düzenlemenin zorluğudur.

4) kombine - kalıbın şekillendirme yüzeylerinin özellikleri, alın katmanlarında betonun sertleşmesini geciktirmekle birlikte kullanılır. Şeklinde hazırlanırlar. ters emülsiyonlar Su itici maddelere ve geciktiricilere ek olarak, plastikleştirici katkı maddeleri de eklenebilir: alın katmanlarındaki betonun yüzey gözenekliliğini azaltan LST, sabun naft vb. Bu yağlayıcılar 7...10 gün boyunca katmanlara ayrılmaz, dikey yüzeylere iyi yapışır ve betonu kirletmez.

Kalıp montajı .

Envanter kalıp elemanlarından kalıp formlarının montajı ve ayrıca hacimsel olarak ayarlanabilir, kayar, tünel ve döner kalıpların çalışma pozisyonuna montajı, montajlarına ilişkin teknolojik kurallara uygun olarak gerçekleştirilmelidir. Kalıbın şekillendirme yüzeyleri yapışma önleyici yağlayıcı ile yapıştırılmalıdır.

Kalıbı destekleyen yapıları kurarken aşağıdaki gereksinimler karşılanır:

1) raflar, beton yapıyı kabul edilemez çökmelerden korumak için yeterli bir destek alanına sahip temeller üzerine kurulmalıdır;

2) bağlar, şaplar ve diğer sabitleme elemanları betonlamayı engellememelidir;

3) bağların ve desteklerin önceden betonlanmış betonarme yapılara sabitlenmesi, bu bağlantılardan gelen yüklerin kendisine aktarıldığı andaki betonun mukavemeti dikkate alınarak yapılmalıdır;

4) Kalıp tabanının kurulumundan önce doğrulanması gerekir.

Betonarme kemer ve tonozların yanı sıra kalıpların kalıplanması ve yuvarlatılması betonarme kirişler 4 m'den fazla açıklığa sahip bir inşaat asansörü kurulmalıdır. İnşaat kaldırma miktarı, kemer ve tonozların 1 m'lik açıklığı başına en az 5 mm ve kirişli yapılar için 1 m'lik açıklık başına en az 3 mm olmalıdır.

Kiriş kalıbını monte etmek için rafın üst ucuna uzatılabilir bir kelepçe yerleştirilir. Raflar boyunca, üzerine kalıp panellerinin monte edildiği rafın üst ucuna takılan çatal desteklerine aşıklar monte edilir. Aşıkların üzerinde kayan çapraz çubuklar da desteklenmektedir. Doğrudan duvarlara da desteklenebilirler ancak bu durumda duvarlara destek yuvaları yapılması gerekir.

Katlanabilir kalıbı monte etmeden önce, kalıp panellerinin ve destek elemanlarının çalışma düzleminin konumunu sabitleyen, üzerine kırmızı boya ile işaretlerin uygulandığı işaretler yerleştirilir. Kalıp elemanları, destekleyici iskele ve iskele elemanları, herhangi bir elemana kolay erişim sağlamak amacıyla, çalışma alanına mümkün olduğu kadar yakın, eğimi 1...1,2 m'yi aşmayan istifler halinde depolanmalıdır.

Kalkanlar, kulplar, raflar ve diğer elemanlar kaldırılmalı, ayrıca bir iskele üzerinde, kaldırma mekanizmaları kullanılarak torbalarda işyerine teslim edilmeli ve sabitleme elemanları özel kaplarda temin edilip saklanmalıdır.

Kalıp uzman bir ekip tarafından monte edilir ve ustabaşı tarafından kabul edilir.

Maksimum mekanizasyon kullanımıyla büyük boyutlu paneller ve bloklar kullanılarak kalıpların kurulması ve sökülmesi tavsiye edilir. Montaj sert yüzeye sahip montaj platformlarında gerçekleştirilir. Panel ve blok sıkı bir şekilde kurulur dikey konum payandalara monte edilmiş vidalı krikolar kullanılarak. Kurulumdan sonra gerekirse, kasılmalara kama kilidi ile sabitlenmiş kuplörler takın.

4 m'den yüksek yapılar için kalıplar birkaç kat yükseklikte monte edilir. Üst katların panelleri alt katlara desteklenir veya alt katların kalıbı söküldükten sonra betona monte edilmiş destek braketlerine monte edilir.

Kalıpları kavisli bir taslakla monte ederken, özel boru şeklinde şaplar kullanılır. Kalıbın montajından sonra, kamaların taban tabana zıt yönlerde sırayla sıkıştırılmasıyla düzleştirilir.

Güvenlik soruları

1. Monolitik betonlama için kalıbın temel amacı nedir? 2. Ne tür kalıpları biliyorsunuz? 3. Kalıp hangi malzemelerden yapılabilir?

13. Takviye betonarme yapılar

Genel bilgi. Betonarme yapılar için çelik takviye, 525 ila 1900 MPa arasında çekme dayanımına sahip en yaygın yüksek mukavemetli haddelenmiş ürün türüdür. Son 20 yılda, küresel donatı üretimi hacmi yaklaşık 3 kat artarak yılda 90 milyon tonun üzerine çıktı; bu da üretilen tüm haddelenmiş çeliğin yaklaşık %10'unu oluşturuyor.

Rusya'da 2005 yılında 78 milyon m3 beton ve betonarme üretildi, çelik donatı kullanım hacmi yaklaşık 4 milyon tondu, aynı inşaat geliştirme hızı ve geleneksel betonarmede A500 sınıfı donatıya tam geçiş ve Ülkemizde B500'ün 2010 yılında 93,6 milyon m3 beton ve betonarme için yaklaşık 4,7 milyon ton inşaat çeliği tüketimi bekleniyor.

1 m3 betonarme başına ortalama takviye çeliği tüketimi farklı ülkeler dünya 40...65 kg aralığında olup, SSCB'de üretilen betonarme yapılar için ortalama inşaat çeliği tüketimi 62,5 kg/m3 olmuştur. A400 yerine A500C çeliğine geçilmesiyle elde edilecek tasarrufun %23 civarında olması beklenirken, donatı ve kaynaklı bağlantıların gevrek kırılmasının ortadan kalkması nedeniyle betonarme yapıların güvenilirliği artıyor.

Prefabrik ve monolitik betonarme yapıların imalatında, haddelenmiş çelik, takviye, bireysel elemanların montajı için gömülü parçaların yanı sıra montaj ve diğer cihazların imalatında kullanılır. Betonarme yapıların imalatında çelik tüketimi, inşaatta kullanılan toplam metal hacminin yaklaşık% 40'ıdır. Çubuk takviyesinin payı toplam hacmin% 79,7'sidir: sıradan takviye -% 24,7, yüksek mukavemetli -% 47,8, yüksek mukavemetli -% 7,2; tel takviyesinin payı %15,9 olup, sıradan tel %10,1, yüksek mukavemetli tel - %1,5, sıcak haddelenmiş tel - %1, yüksek mukavemetli tel - %3,3, gömülü parçalar için haddelenmiş telin payı %4,4'tür. .

Bir yapının imalatı, nakliyesi, montajı ve işletimi sırasında gerilmeleri absorbe etmek amacıyla hesaplara göre yerleştirilen donatıya çalışma, yapısal ve teknolojik nedenlerle takılan donatıya ise montaj denir. Çalışma ve montaj takviyesi çoğunlukla, betonarme yapının yük altında çalışmasının niteliğine uygun olarak kalıp içine kesinlikle tasarım konumunda yerleştirilen kaynaklı veya örme ağlar ve çerçeveler gibi takviye ürünleriyle birleştirilir.

Betonarme yapıların üretiminde çözülen ana görevlerden biri, yüksek mukavemetli donatı kullanılarak elde edilen çelik tüketimini azaltmaktır. Geleneksel ve öngerilmeli betonarme yapılar için düşük performanslı çeliklerin yerini alan yeni tip takviye çelikleri piyasaya sürülüyor.

Bağlantı parçalarının imalatı için, çeşitli kalite ve yapılarda düşük karbonlu, düşük veya orta alaşımlı açık ocak ve dönüştürücü çelikler ve dolayısıyla 2,5 ila 90 mm çapında fiziksel ve mekanik özellikler kullanılır.

Betonarme yapıların güçlendirilmesi 4 kritere göre sınıflandırılır:

– Üretim teknolojisine göre, çapa bağlı olarak çubuk veya bobin halinde tedarik edilen sıcak haddelenmiş çubuk çeliği ile soğuk çekilmiş (çekilerek yapılan) tel arasında ayrım yapılır.

– Güçlendirme yöntemine göre çubuk donatı termal ve termomekanik olarak veya soğuk halde güçlendirilebilir.

– Yüzeyin şekline göre donatı düzgün, profilde periyodik (uzunlamasına ve enine nervürlü) veya oluklu (eliptik girintili) olabilir.

– Uygulama yöntemine göre öngerilmesiz ve öngerilmeli donatı arasında bir ayrım yapılır.

Takviye çeliği çeşitleri. Betonarme yapıların güçlendirilmesi için aşağıdakiler kullanılır: standartların gerekliliklerini karşılayan çubuk çeliği: sıcak haddelenmiş çubuk - GOST 5781, bu takviyenin sınıfları A harfiyle gösterilir; çubuk termomekanik olarak güçlendirilmiş - GOST 10884, sınıflar At olarak belirlenmiştir; düşük karbonlu çelikten yapılmış tel - GOST 6727, pürüzsüz B olarak belirlenmiştir, oluklu - BP; öngerilmeli betonarme yapıların güçlendirilmesi için karbon çelik tel - GOST 7348, pürüzsüz B, oluklu - BP, GOST 13840'a uygun halatlar K harfiyle belirtilmiştir.

Betonarme yapıların imalatında metal tasarrufu için en yüksek mekanik özelliklere sahip takviye çeliğinin kullanılması tavsiye edilir. Takviye çeliği tipi, yapının tipine, ön gerilimin varlığına, üretim koşullarına, kurulum ve işletmeye bağlı olarak seçilir. Yerli öngerilmesiz donatıların tamamı iyi kaynaklanmıştır ancak özellikle öngerilmeli betonarme yapılar için sınırlı sayıda kaynaklanabilir veya kaynaklanamayan donatı çeşitleri üretilmektedir.

Sıcak haddelenmiş çubuk takviyesi. Şu anda çubuk takviyesi sınıflarını belirlemek için iki yöntem kullanılmaktadır: A-I, A-II, A-III, A-IV, A-V, A-VI ve buna göre A240, A300, A400 ve A500, A600, A800, A1000. İlk belirleme yöntemiyle bir sınıfa aynı özelliklere sahip farklı inşaat çelikleri dahil edilebilir; inşaat çeliğinin sınıfı arttıkça özellikleri de artar. mukavemet özellikleri(koşullu elastik limit, koşullu akma dayanımı, geçici direnç) ve deforme olabilirlik göstergeleri azalır (kopma sonrası göreceli uzama, kopma sonrası göreceli tekdüze uzama, kopma sonrası göreceli daralma, vb.). Çubuk takviyesi sınıflarını belirlemenin ikinci yönteminde, sayısal endeks, MPa cinsinden koşullu akma dayanımının garanti edilen minimum değerini belirtir.

Çubuk takviyesini belirtmek için kullanılan ek endeksler: Ac-II - ikinci sınıf takviye, betonarme yapılarda çalıştırılanlar için tasarlanmıştır. kuzey bölgeleri, A-IIIb - üçüncü sınıfın takviyesi, çekmeyle güçlendirilmiş, At-IVK - dördüncü sınıfın ısıyla güçlendirilmiş takviyesi, korozyon çatlamasına karşı arttırılmış dirençli, At-IIIC - III sınıfının ısıyla güçlendirilmiş takviyesi, kaynaklanabilir.

Çubuk takviyesi 6'dan 80 mm'ye kadar çaplarda mevcuttur, takviye A-I sınıfları ve 12 mm'ye kadar çapa sahip A-II ve 10 mm'ye kadar çapa sahip A-III sınıfı çubuklar veya bobinler halinde tedarik edilebilir, geri kalan bağlantı parçaları yalnızca 6 ila 6 ila 10 mm uzunluğunda çubuklar halinde sağlanır. 12 m, ölçülen veya ölçülemeyen uzunluk. Çubukların eğriliği ölçülen uzunluğun %0,6'sını geçmemelidir. A-I sınıfı çelik pürüzsüz yapılır, geri kalanı periyodik bir profille yapılır: A-II sınıfı takviyenin üç yollu sarmal bir çizgi boyunca uzanan iki uzunlamasına kirişi ve enine çıkıntıları vardır. 6 mm'lik takviye çapında, tek uçlu vida hattı boyunca çıkıntılara izin verilir ve 8 mm çapında, çift uçlu vida hattı boyunca çıkıntılara izin verilir. A-III ve daha yüksek sınıfların takviyesi ayrıca iki uzunlamasına kaburga ve balıksırtı şeklinde enine çıkıntılara sahiptir. Profilin yüzeyi, kaburgaların ve çıkıntıların yüzeyi de dahil olmak üzere çatlaklardan, kabuklardan, yuvarlanan filmlerden ve gün batımından arındırılmış olmalıdır. A-III ve üzeri çelik sınıfını ayırt etmek için boyanırlar. çeşitli renkler Haddeleme sırasında uygulanan dışbükey işaretlerle çubukların veya işaret çeliğinin uç yüzeyleri.

Şu anda çelik, vidalı bağlantı elemanlarının - kaplinler, somunlar - çubuklara vidalanmasını mümkün kılan özel bir vida profili - Europrofile (uzunlamasına kaburgalar olmadan ve helisel bir çizgi şeklinde, sürekli veya aralıklı enine kaburgalar olmadan) ile de üretilmektedir. . Onların yardımıyla takviye herhangi bir yere kaynak yapılmadan birleştirilebilir ve geçici veya kalıcı ankrajlar oluşturulabilir.

Pirinç. 46. ​​​​Periyodik profilin sıcak haddelenmiş çubuk takviyesi:

a – sınıf A-II, b – sınıf A-III ve üzeri.

Takviye üretimi için karbon çelikleri (çoğunlukla St3kp, St3ps, St3sp, St5ps, St5sp), düşük ve orta alaşımlı çelikler (10GT, 18G2S, 25G2S, 32G2Rps, 35GS, 80S, 20KhG2Ts, 23Kh2G2T, 22Kh2G2AYu, 22Kh2G2R, 2) kullanılır. 0 Х2Г2СР), karbon içeriğindeki değişim ve alaşım elementleri çeliğin özelliklerini düzenler. Tüm kalitelerdeki (80C hariç) takviye çeliklerinin kaynaklanabilirliği sağlanır kimyasal bileşim ve teknoloji. Karbon eşdeğer değeri:

Sıra = C + Mn/6 + Si/10

düşük alaşımlı çelik A-III'den (A400) kaynaklı çelik için 0,62'den fazla olmamalıdır.

Çubuk termomekanik olarak güçlendirilmiş takviye ayrıca mekanik özelliklere göre sınıflara ayrılır ve operasyonel özellikler: At-IIIC (At400C ve At500C), At-IV (At600), At-IVC (At600C), At-IVK (At600K), At-V (At800), At-VK (At800K), At-VI (At1000) ), At-VIK(At1000K), At-VII(At1200). Çelik, A-Sh sınıfı sıcak haddelenmiş bir çubuk gibi veya Şekil 2'de gösterildiği gibi olabilen periyodik bir profilden yapılmıştır. 46 boyuna ve enine hilal şeklinde nervürlü veya nervürsüz, isteğe göre düz takviyeli üretilebilir.

Çapı 10 mm veya daha fazla olan takviye çeliği, ölçülmüş uzunluktaki çubuklar halinde temin edilir; kaynaklı çelik, ölçülmemiş uzunluktaki çubuklar halinde temin edilebilir. 6 ve 8 mm çaplı çelikler rulo halinde tedarik edilir; 10 mm çapında At400S, At500S, At600S çelik rulolar halinde teslimata izin verilir.

Kaynaklı takviye çeliği için At400C karbon eşdeğeri:

Sıra = C + Mn/8 + Si/7

At500S çeliği için en az 0,32, At600S çeliği için en az 0,40, At600S çeliği için en az 0,44 olmalıdır.

At800, At1000, At1200 sınıflarına ait takviye çeliği için, geçici dirence karşılık gelen maksimum kuvvetin %70'i kadar bir başlangıç ​​kuvvetinde gerilim gevşemesi, 1000 saatlik maruz kalma başına %4'ü aşmamalıdır.

Pirinç. 47. Periyodik profille termomekanik olarak sertleştirilmiş çubuk çeliği

a) – uzunlamasına kaburgalara sahip hilal şeklinde profil, b) – uzunlamasına kaburgalara sahip olmayan hilal şeklinde profil.

At800, At1000, At1200 sınıflarındaki takviye çeliği, çekme dayanımının %70'i olan 2 milyon döngüsel gerilime zarar vermeden dayanmalıdır. Pürüzsüz çelik için gerilim aralığı 245 MPa, periyodik çelik için ise 195 MPa olmalıdır.

At800, At1000, At1200 sınıflarına ait donatı çeliği için koşullu elastiklik sınırı, koşullu akma dayanımının en az %80'i olmalıdır.

Takviye teli 3–8 mm çapında soğuk çekme ile veya düşük karbonlu çelikten (St3kp veya St5ps) yapılmış - V-1, VR-1 sınıfı (Vr400, VR600), hilal profilli Vrp-1 sınıfı tel de üretilmektedir. veya 65...85 kalite karbon çeliğinden Sınıf Başkan Yardımcısı-P, VR-P (V1200, VR 1200, V1300, VR 1300, V1400, VR 1400, V1500, VR 1500). Son atama ile takviye teli sınıfının sayısal endeksleri, 0,95 güven olasılığı ile MPa cinsinden telin koşullu akma dayanımının garanti edilen değerine karşılık gelir.

Örnek sembol tel: 5Вр1400 – tel çapı 5 mm'dir, yüzeyi olukludur, nominal akma dayanımı 1400 MPa'dan az değildir.

Şu anda, yerli hırdavat endüstrisi, artırılmış gevşeme kabiliyetine sahip 5 mm çapında stabilize edilmiş pürüzsüz yüksek mukavemetli tel ve 4...6 mm çapında BP600 sınıfı düşük karbonlu tel üretiminde uzmanlaşmıştır. yüksek mukavemetli tel standart bir doğrusallık değeri ile üretilir ve düzeltilemez. En az 1,3 m uzunluğunda bir parçayı bir düzlem üzerinde serbestçe döşerken, tabanı 1 m olan ve yüksekliği 9 cm'yi geçmeyen bir parça oluşturulmuşsa tel düz kabul edilir.

Masa 3. Yüksek mukavemetli tel ve takviye halatlarının mekanik özelliklerine ilişkin düzenleyici gereklilikler

Notlar: 1 – 5 1 ve 2,5 1, 5 mm çapındaki stabilize kabloyu ifade eder,

2 – – gerilim gevşemesinin değeri, başlangıç ​​geriliminin %0,7'sine eşit bir gerilime 1000 saatlik maruz kalma sonrasında verilir.

Takviye halatları yüksek mukavemetli soğuk çekilmiş telden yapılmıştır. İçin en iyi kullanım Halattaki telin mukavemet özellikleri dikkate alınarak, döşeme adımı maksimum olacak şekilde alınır ve halatın çözülmemesi sağlanır - genellikle 10–16 halat çapı dahilinde. K7 halatları (aynı çapta 7 telden: 3,4,5 veya 6 mm) ve K19 (6 mm çapında 10 tel ve 3 mm çapında 9 telden) yapılır, ayrıca birkaç halat da yapılabilir. bükülecek: K2×7 – 2 adet yedi telli halat seti, K3×7, K3×19.

Yüksek mukavemetli tel ve takviye halatlarının mekanik özelliklerine ilişkin düzenleyici gereklilikler tabloda verilmiştir.

Gerilimsiz çalışma takviyesi olarak A-III, At-III, At-IVC ve BP-I tel sınıflarından sıcak haddelenmiş çubuklar kullanılır. Aşırı deformasyonlar veya çatlak açılması nedeniyle üst sınıftaki donatıların dayanım özelliklerinin tam olarak kullanılamaması durumunda A-II donatısının kullanılması mümkündür.

Prefabrik elemanların menteşelerini monte etmek için, Ac-II sınıfı 10GT sıcak haddelenmiş çelik ve A-I markaları VSt3sp2, VSt3ps2. Betonarme yapıların montajı eksi 40 0 ​​° C'nin altındaki sıcaklıklarda gerçekleşirse, soğuk kırılganlığının artması nedeniyle yarı sessiz çelik kullanımına izin verilmez. Gömülü parçalar ve bağlantı astarları için haddelenmiş karbon çeliği kullanılır.

12 m uzunluğa kadar yapıların öngerilmeli takviyesi için, A-IV, A-V, A-VI sınıflarının, A-IIIb çizimiyle güçlendirilmiş ve termomekanik olarak güçlendirilmiş At-IIIC, At-IVC sınıflarının çubuk çeliğinin kullanılması tavsiye edilir. At-IVK, At-V, At-VI, At-VII. 12 m'den uzun elemanlar ve betonarme yapılar için yüksek mukavemetli tel ve takviye halatlarının kullanılması tavsiye edilir. Uzun yapılar için kaynakla birleştirilen kaynaklı çubuk takviyesinin kullanılmasına izin verilir, A-V sınıfları ve A-VI. Kaynak yapılamayan takviye (A-IV sınıfı 80C'nin yanı sıra At-IVK, At-V, At-VI, At-VII sınıfları) yalnızca kaynaklı bağlantılar olmadan ölçülen uzunluklarda kullanılabilir. Vida profilli çubuk takviyesi, geçici ve kalıcı ankrajların da yardımıyla dişli kaplinlere vidalanarak birleştirilir.

Düşük negatif sıcaklıklarda çalışması amaçlanan betonarme yapılarda, soğuk kırılganlığa maruz kalan takviye çeliklerinin kullanımına izin verilmez: eksi 30 0 C'nin altındaki çalışma sıcaklıklarında, VSt5ps2 sınıfı A-II sınıfı ve 80C sınıfı A-IV sınıfı çelik kullanılamaz. Eksi 40 0 ​​C'nin altındaki sıcaklıklarda A-III kalite 35GS çeliğin kullanılması ayrıca yasaktır.

Kaynaklı ağ ve çerçevelerin üretimi için, 3-5 mm çapında BP-I sınıfı soğuk çekilmiş tel ve çapı A-I, A-II, A-III, A-IV sınıfı sıcak haddelenmiş çelik 6 ila 40 mm kullanılır.

Kullanılan takviye çeliği aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:

– hem kısa hem de uzun vadeli yükler altında garantili mekanik özelliklere sahip olmalı, dinamik, titreşimli ve değişken yüklere maruz kaldığında mukavemet özelliklerini ve sünekliği korumalı,

– kesitin sabit geometrik boyutlarını ve profilin uzunluk boyunca sabit olmasını sağlayın,

– Her türlü kaynakla iyi kaynak yapar,

– Betona iyi yapışmalı – Yüzeyi temiz olmalı; taşıma, depolama ve depolama sırasında çeliğin kirlenmesini ve ıslanmasını önleyecek önlemler alınmalıdır. Gerekirse çelik donatı yüzeyi temizlenmelidir. mekanik yollarla,

– yüksek mukavemetli çelik tel ve halatlar büyük çaplı bobinler halinde temin edilmelidir, böylece bu çeliğin mekanik olarak düzleştirilmesine izin verilmez;

– takviye çeliği korozyona dayanıklı olmalı ve gerekli kalınlıkta yoğun bir beton tabakası ile dış agresif etkilerden iyi korunmalıdır. Çeliğin korozyon direnci, karbon içeriğinin azalması ve alaşım katkı maddelerinin eklenmesiyle artar. Termomekanik olarak sertleştirilmiş çelik, korozyon çatlamasına eğilimli olduğundan agresif koşullarda çalıştırılan yapılarda kullanılamaz.

Öngerilmesiz donatı hazırlanması .

Monolitik betonarme yapılarda donatı kalitesi ve konumu, gerekli dayanım ve deformasyon özelliklerine göre belirlenir. Betonarme yapılar, bireysel düz veya bükülmüş çubuklar, ağlar, düz veya mekansal çerçevelerle ve ayrıca beton karışımına dağılmış lifler eklenerek güçlendirilir. Takviye, beton kütlesindeki tasarım konumunda veya müteakip kaplama ile beton konturunun dışında tam olarak yerleştirilmelidir. çimento-kum harcı. Çelik donatıların bağlantıları esas olarak elektrik kaynağı veya örgü teli ile büküm kullanılarak yapılır.

Birleştirmek güçlendirme işleri imalat, genişletilmiş montaj, kalıba montaj ve takviyenin sabitlenmesini içerir. Takviyenin ana hacmi uzman işletmelerde merkezi olarak üretilmektedir; takviye üretiminin şantiye koşullarında mobil takviye istasyonlarında organize edilmesi tavsiye edilir. Donatı üretimi aşağıdaki işlemleri içerir: donatı çeliğinin taşınması, teslim alınması ve depolanması, kangal halinde sağlanan donatıların doğrultulması, temizlenmesi ve kesilmesi (düzleştirilmemiş yüksek mukavemetli tel ve halatlar hariç), donatıların birleştirilmesi, kesilmesi ve bükülmesi. çubuklar, ağların ve çerçevelerin kaynaklanması, gerekirse ağların ve çerçevelerin bükülmesi, mekansal çerçevelerin montajı ve kalıba taşınması.

Alın bağlantıları, kaplinlerin soğuk halde (ve yüksek mukavemetli çelikler - 900...1200 0 C sıcaklıkta) sıkılmasıyla veya kaynakla yapılır: kontak alın kaynağı, akı tabakası altında yarı otomatik ark, ark elektrodu veya Envanter formlarında çok elektrotlu kaynak. Çubukların çapı 25 mm'yi aştığında ark kaynağı ile sabitlenir.

Dikey montaj ve kaynak için aparatlar üzerinde uzamsal çerçeveler yapılır. Bükülmüş ağlardan mekansal çerçevelerin oluşturulması, daha az işçilik, metal ve elektrik gerektirir ve yüksek güvenilirlik ve üretim doğruluğu sağlar.

Kalıp kontrol edildikten sonra donatı montajı yapılır; montaj uzman birimler tarafından gerçekleştirilir. Koruyucu bir beton tabakası yerleştirmek için beton, plastik ve metalden yapılmış contalar takılır.

Prefabrik monolitik betonarme yapıları güçlendirirken, güvenilir bağlantı için prefabrik ve monolitik parçaların takviyesi çıkışlar aracılığıyla bağlanır.

Lif takviyeli beton üretiminde dağınık donatı kullanılması, mukavemetin, çatlama direncinin, darbe dayanımının, donma direncinin, aşınma direncinin ve suya direncin arttırılmasını mümkün kılar.

Test Laboratuvarı başkanı tarafından konferansta sunulan raporun metni yapı malzemeleri ve Dmitry Nikolaevich Abramov'un yapıları “Beton yapılardaki kusurların ana nedenleri”

Raporumda demir üretim teknolojisinin ana ihlallerinden bahsetmek istiyorum beton işleri Laboratuvarımız çalışanlarının Moskova'daki şantiyelerde karşılaştıkları.

- yapıların erken kalıptan çıkarılması.

Kalıbın yüksek maliyeti nedeniyle, cirosunun döngü sayısını artırmak için inşaatçılar genellikle kalıpta beton kürleme modlarına uymazlar ve daha fazla maliyet için yapıların sıyırılmasını gerçekleştirirler. erken aşama bu projenin gereksinimlerini sağladığından daha fazlası teknolojik haritalar ve SNiP 3-03-01-87. Kalıbı sökerken önemli Aşağıdaki durumlarda beton ve kalıp arasındaki yapışma miktarı artar: yüksek yapışma, kalıbın sökülmesini zorlaştırdığında. Kalitede bozulma beton yüzeyler kusurların oluşmasına yol açar.

- Beton döşenirken deforme olan ve yeterince yoğun olmayan, yeterince sert olmayan kalıpların üretimi.

Bu kalıp, beton karışımının döşenmesi sırasında deformasyona uğrar ve bu da betonarme elemanların şeklinde bir değişikliğe yol açar. Kalıbın deformasyonu yer değiştirmeye ve deformasyona neden olabilir takviye kafesleri ve duvarlarda, yapı elemanlarının taşıma kapasitesinde değişiklikler, çıkıntı ve sarkmaların oluşması. Yapıların tasarım boyutlarının ihlali şunlara yol açar:

Eğer azalırlarsa

Yük taşıma kapasitesini azaltmak için

Artma durumunda kendi ağırlıkları da artar.

Uygun mühendislik kontrolü olmadan inşaat koşullarında kalıp imalatı sırasında bu tür gözlem teknolojisinin ihlali.

- yetersiz kalınlık veya koruyucu tabakanın olmaması.

Kalıp veya takviyeli çerçevenin yanlış takıldığı veya yerinden çıktığı ya da contaların eksik olduğu durumlarda gözlemlenir.

Yapıların takviye kalitesi üzerindeki zayıf kontrol, monolitik betonarme yapılarda ciddi kusurlara yol açabilir. En yaygın ihlaller şunlardır:

- yapısal takviye tasarımına uyulmaması;

- yapısal birimlerin ve takviye bağlantılarının düşük kaliteli kaynağı;

- aşırı derecede korozyona uğramış takviyenin kullanılması.

- döşeme sırasında beton karışımının zayıf sıkıştırılması kalıbın içine boşlukların ve oyukların oluşmasına yol açar, elemanların taşıma kapasitesinde önemli bir azalmaya neden olabilir, yapıların geçirgenliğini arttırır, kusur bölgesinde bulunan donatıların korozyonunu teşvik eder;

-Lamine beton karışımının döşenmesi yapının tüm hacmi boyunca tekdüze mukavemet ve beton yoğunluğunun elde edilmesine izin vermez;

- çok sert beton karışımının kullanılması Donatı çubuklarının çevresinde boşluk ve oyukların oluşmasına neden olur, bu da donatının betona yapışmasını azaltır ve donatının korozyon riskine neden olur.

Beton yapıların gövdesinde boşlukların oluşmasına neden olan beton karışımının donatı ve kalıba yapışması durumları vardır.

- Sertleşme sürecinde betona yetersiz bakım.

Betona bakım yaparken, çimentonun hidratasyonu için gerekli suyun betonda tutulmasını sağlayacak sıcaklık-nem koşullarının yaratılması gerekir. Sertleşme işlemi nispeten sabit bir sıcaklık ve nemde gerçekleşirse, hacim değişimlerinden dolayı betonda oluşan, rötre ve sıcaklık deformasyonlarından kaynaklanan gerilmeler önemsiz olacaktır. Tipik olarak beton plastik film veya başka bir koruyucu kaplama ile kaplanır. Kurumasını önlemek için. Aşırı kurutulmuş beton, normal sertleşmiş betona göre önemli ölçüde daha az dayanıma ve donma direncine sahiptir; içinde birçok büzülme çatlağı görülür.

Kış koşullarında yetersiz yalıtım veya ısıl işlemle beton dökülürken betonun erken donması meydana gelebilir. Çözüldükten sonra bu tür beton gerekli mukavemeti kazanamayacaktır.

Betonarme yapılarda meydana gelen hasarlar, taşıma kapasitesine olan etkinin niteliğine göre üç gruba ayrılır.

Grup I - pratik olarak yapının sağlamlığını ve dayanıklılığını azaltmayan hasar (yüzey boşlukları, boşluklar; büzülme dahil çatlaklar, açıklığı 0,2 mm'den fazla olmayan ve ayrıca geçici yükün etkisi altında ve sıcaklık, açıklık 0,1 mm'den fazla artmaz; donatı açığa çıkmadan beton talaşları vb.);

Grup II - yapının dayanıklılığını azaltan hasar (öngerilmeli açıklıkların çalışma takviyesi alanında 0,2 mm'den fazla açıklığa sahip korozyon açısından tehlikeli çatlaklar ve 0,1 mm'den fazla açıklığa sahip çatlaklar) sabit yük altındaki alanlar; geçici yük yükü altında açıklığı 0,3 mm'den fazla olan çatlaklar; açıkta kalan donatıya sahip kabuk boşlukları ve betonun derin korozyonu vb.);

Grup III - yapının yük taşıma kapasitesini azaltan hasar (mukavemet veya dayanıklılık açısından hesaplamalara dahil edilmeyen çatlaklar; kiriş duvarlarında eğimli çatlaklar; döşeme ve açıklıkların arayüzlerinde yatay çatlaklar; büyük boşluklar) ve sıkıştırılmış bölgenin betonundaki boşluklar vb.).

Grup I'in hasarları acil önlem gerektirmez, önleyici amaçlı rutin bakım sırasında kaplama yapılarak ortadan kaldırılabilir. Grup I hasarlara yönelik kaplamaların temel amacı mevcut hasarın gelişimini durdurmaktır. küçük çatlaklar yenilerinin oluşumunu önler, betonun koruyucu özelliklerini iyileştirir ve yapıları atmosferik ve kimyasal korozyondan korur.

Grup II'de hasar olması durumunda onarım, yapının dayanıklılığının artmasını sağlar. Bu nedenle kullanılan malzemelerin yeterli dayanıklılığa sahip olması gerekir. Öngerilmeli donatı demetlerinin bulunduğu bölgedeki çatlaklar ve donatı boyunca oluşan çatlaklar zorunlu olarak kapatılır.

Grup III'ün hasar görmesi durumunda yapının taşıma kapasitesi belirli bir özelliğe göre yeniden sağlanır. Kullanılan malzeme ve teknolojiler yapının mukavemet özelliklerini ve dayanıklılığını sağlamalıdır.

Grup III hasarını ortadan kaldırmak için kural olarak bireysel projeler geliştirilmelidir.

Hacimlerde sürekli büyüme yekpare yapı Rus inşaatının modern dönemini karakterize eden ana trendlerden biridir. Bununla birlikte, şu anda, monolitik betonarme betondan yapıya büyük bir geçiş, bireysel nesnelerin oldukça düşük kalite seviyesiyle ilişkili olumsuz sonuçlara yol açabilir. İnşa edilmiş monolitik binaların düşük kalitesinin ana nedenleri arasında aşağıdakiler vurgulanmalıdır.

İlk olarak, Rusya'da şu anda yürürlükte olan düzenleyici belgelerin çoğu, prefabrik betonarme inşaatın öncelikli gelişimi çağında oluşturulmuştur, bu nedenle fabrika teknolojilerine odaklanmaları ve monolitik betonarme inşaat konularının yetersiz detaylandırılması tamamen doğaldır.

İkincisi, çoğu inşaat organizasyonu yeterli deneyime ve monolitik inşaat için gerekli teknolojik kültürün yanı sıra düşük kaliteli teknik donanıma sahip değildir.

Üçüncüsü, yaratılmadı verimli sistem işin güvenilir teknolojik kalite kontrol sistemi de dahil olmak üzere monolitik yapının kalite yönetimi.

Betonun kalitesi her şeyden önce özelliklerinin betondaki parametrelere uygunluğudur. düzenleyici belgeler. Rosstandart yeni standartları onayladı ve yürürlüktedir: GOST 7473 “Beton karışımları. Özellikler", GOST 18195 "Beton. Gücün izlenmesi ve değerlendirilmesi için kurallar." GOST 31914 "Monolitik yapılar için yüksek mukavemetli, ağır ve ince taneli beton" yürürlüğe girmeli ve donatı ve gömülü ürünler standardı geçerli hale gelmelidir.

Ne yazık ki yeni standartlar, inşaat müşterileri ile genel müteahhitler, inşaat malzemesi üreticileri ve inşaatçılar arasındaki hukuki ilişkilerin özelliklerine ilişkin konuları içermiyor, ancak beton işlerinin kalitesi teknik zincirin her aşamasına bağlı: hammaddelerin hazırlanması betonun üretimi, tasarımı, karışımın üretimi ve taşınması, yapılarda betonun döşenmesi ve bakımı için.

Üretim sürecinde betonun kalitesinin sağlanması karmaşık bir sistem sayesinde sağlanır. çeşitli koşullar: burada ve modern teknolojik ekipman akredite test laboratuvarlarının ve kalifiye personelin varlığı ve koşulsuz uygulanması düzenleyici gereksinimler ve kalite yönetim süreçlerinin uygulanması.

Beton ile kalıp arasındaki yapışma miktarı birkaç kgf/cm2'ye ulaşır. Bu, sıyırma işini zorlaştırır, beton yüzeylerin kalitesini bozar ve kalıp panellerinin erken aşınmasına yol açar.
Betonun kalıba yapışması, betonun yapışması ve kohezyonundan, büzülmesinden, kalıbı oluşturan yüzeyin pürüzlülüğünden ve gözenekliliğinden etkilenir.
Yapışma (yapışma), temas halindeki iki farklı veya sıvı gövdenin yüzeyleri arasında moleküler kuvvetlerin neden olduğu bir bağ olarak anlaşılmaktadır. Beton ile kalıp arasındaki temas süresi boyunca, uygun koşullar Yapışmayı göstermek için. Bir yapıştırıcı (yapıştırıcı) bu durumda betondur, döşeme sırasında plastik durumdadır. Ayrıca betonun titreşimle sıkıştırılması işlemi sırasında plastisite daha da artar, bunun sonucunda beton kalıp yüzeyine yaklaşır ve aralarındaki temasın sürekliliği artar.
Beton, ahşap ve çelik kalıp yüzeylerine plastik kalıp yüzeylerine göre daha zayıf ıslanabilirlik nedeniyle daha güçlü yapışır. için Kc değerleri farklı türler kalıplar şuna eşittir: küçük panel - 0,15, ahşap - 0,35, çelik - 0,40, büyük panel (küçük panellerden yapılmış paneller) - 0,25, büyük panel - 0,30, hacimsel ayarlanabilir - 0,45, blok formları için - 0,55 .
Ahşap, kontrplak, işlenmemiş çelik ve cam elyafı iyi nemlendirilmiştir ve betonun bunlara yapışması oldukça fazladır; betonun zayıf ıslanabilir (hidrofobik) getinax ve tekstolite yapışması azdır.
Taşlanmış çeliğin temas açısı işlenmemiş çeliğinkinden daha büyüktür. Ancak betonun cilalı çeliğe yapışması bir miktar azalır. Bu, beton ve iyi işlenmiş yüzeyler arasındaki arayüzde temas sürekliliğinin daha yüksek olmasıyla açıklanmaktadır.
Yüzeye bir yağ filmi uygulandığında hidrofobik hale gelir ve bu da yapışmayı önemli ölçüde azaltır.
Kalıp yüzeyinin pürüzlü olması betona yapışmasını arttırır. Bunun nedeni, pürüzlü bir yüzeyin, pürüzsüz bir yüzeye kıyasla daha büyük bir gerçek temas alanına sahip olmasıdır.
Oldukça gözenekli kalıp malzemesi aynı zamanda yapışmayı da arttırır, çünkü çimento harcı Gözeneklere nüfuz ederek titreşim sıkıştırması sırasında güvenilir bağlantı noktaları oluşturur. Kalıbı sökerken üç yırtılma seçeneği olabilir. İlk seçenekte yapışma çok küçük, yapışma ise oldukça yüksektir.
Bu durumda kalıp tam olarak temas düzlemi boyunca yırtılır. İkinci seçenek ise yapışmanın yapışmadan daha büyük olmasıdır. Bu durumda kalıp, yapışkan malzeme (beton) boyunca yırtılır.
Üçüncü seçenek, yapışma ve yapışmanın yaklaşık olarak aynı büyüklükte olmasıdır. Kalıp kısmen beton ile kalıp arasındaki temas düzlemi boyunca ve kısmen de betonun kendisi boyunca yırtılır (karışık veya birleşik yırtılma).
Yapıştırıcı ayırma ile kalıp kolayca çıkarılır, yüzeyi temiz kalır ve beton yüzeyi kaliteli. Sonuç olarak yapışkan ayrımının sağlanması için çaba göstermek gerekir. Bunu yapmak için kalıbın şekillendirme yüzeyleri pürüzsüz, az ıslatılmış malzemelerden veya yağlayıcılardan yapılır ve bunlara özel yapışma önleyici kaplamalar uygulanır.
Kalıp yağlayıcıları, bileşimlerine, çalışma prensiplerine ve çalışma özelliklerine bağlı olarak dört gruba ayrılabilir: sulu süspansiyonlar; hidrofobik yağlayıcılar; yağlayıcılar - beton priz geciktiriciler; kombine yağlayıcılar.
Betona karşı inert olan toz halindeki maddelerin sulu süspansiyonları basit ve ucuzdur, ancak her zaman değil etkili araçlar Betonun kalıba yapışmasını ortadan kaldırmak için. Çalışma prensibi, betonlamadan önce süspansiyonlardan suyun buharlaşması sonucunda kalıbın şekillendirme yüzeyinde betonun yapışmasını önleyen ince bir koruyucu film oluşması gerçeğine dayanmaktadır.
Çoğu zaman, yarı sulu alçıdan (ağırlıkça 0,6-0,9 kısım), kireç macunundan (ağırlıkça 0,4-0,6 kısım), sülfit-alkol damıtmadan (0,8-1,2 kısım) hazırlanan kalıbı yağlamak için bir kireç-alçı süspansiyonu kullanılır. ağırlıkça kısım) ve su (ağırlıkça 4-6 kısım).
Süspansiyon yağlayıcıları, titreşim sıkıştırması sırasında beton karışımı tarafından silinir ve beton yüzeyleri kirletir, bunun sonucunda nadiren kullanılırlar.
En yaygın su itici yağlayıcılar mineral yağlara, EX emülsol veya yağ asidi tuzlarına (sabunlara) dayalıdır. Kalıp yüzeyine uygulandıktan sonra, kalıp malzemesinin betona yapışmasını bozan bir dizi yönlendirilmiş molekülden hidrofobik bir film oluşur. Bu tür yağlayıcıların dezavantajları beton yüzeyinin kirlenmesi, yüksek maliyet ve yangın tehlikesidir.
Üçüncü yağlayıcı grubu, betonun özelliklerini kullanarak ince alın katmanları halinde yavaşça sertleşir. Sertleşmeyi yavaşlatmak için yağlayıcılara melas, tanen vb. eklenir. Bu tür yağlayıcıların dezavantajı beton tabakasının kalınlığını düzenlemenin zorluğudur.
En etkili olanı, yüzey oluşturma özelliklerini ince alın katmanları halinde betonun sertleşmesini geciktirmeyle birlikte kullanan kombine yağlayıcılardır. Bu tür yağlayıcılar, ters emülsiyonlar adı verilen formda hazırlanır. Bazılarında, su itici maddelere ve sertleşme geciktiricilere ek olarak, plastikleştirici katkı maddeleri de eklenir: sülfit-maya demleme (SYD), sabun naft veya TsNIPS katkı maddesi. Titreşimle sıkıştırma sırasında bu maddeler betonu alın katmanlarında plastikleştirir ve yüzey gözenekliliğini azaltır.
ESO-GISI yağlayıcıları, bileşenlerin mekanik karışımının ultrasonik karıştırma ile birleştirildiği ultrasonik hidrodinamik karıştırıcılarda hazırlanır. Bunu yapmak için bileşenleri karıştırıcı tankına dökün ve karıştırıcıyı açın.
Ultrasonik karıştırma ünitesi sirkülasyon pompası, emme ve basınç borularından oluşur. dağıtım kutusu ve üç ultrasonik hidrodinamik vibratör - rezonans takozlu ultrasonik düdükler. Pompanın 3,5-5 kgf/cm2 aşırı basınç altında sağladığı sıvı, vibratör ağzından yüksek hızla akarak kama şeklindeki plakaya çarpar. Bu durumda plaka 25-30 kHz frekansta titreşmeye başlar. Sonuç olarak, bileşenlerin eşzamanlı olarak küçük damlacıklara bölünmesiyle sıvı içinde yoğun ultrasonik karışım bölgeleri oluşur. Karıştırma süresi 3-5 dakikadır.
Emülsiyon yağlayıcılar stabildir; 7-10 gün içerisinde ayrışmazlar. Kullanımları betonun kalıba yapışmasını tamamen ortadan kaldırır; şekillendirme yüzeyine iyi yapışırlar ve betonu kirletmezler.
Bu yağlayıcılar kalıba fırçalar, rulolar ve püskürtme çubukları kullanılarak uygulanabilir. Çok sayıda koruyucu varsa, bunları yağlamak için özel bir cihaz kullanılmalıdır.
Etkili yağlayıcıların kullanımı azaltır zararlı etkiler bazı faktörlerin kalıbı üzerinde. Bazı durumlarda yağlayıcılar kullanılamaz. Bu nedenle, kayar veya tırmanır kalıplarda beton dökülürken, betona nüfuz etmesi ve kalitesinin düşmesi nedeniyle bu tür yağlayıcıların kullanılması yasaktır.
Yapışkan önleyici maddeler iyi bir etkiye sahiptir koruyucu kaplamalar Polimerlere dayanmaktadır. Üretimleri sırasında kalkanların şekillendirme yüzeylerine uygulanarak, tekrar uygulama ve tamir gerektirmeden 20-35 döngüye dayanırlar.
Tahta ve kontrplak kalıplar için fenol-formaldehit bazlı bir kaplama geliştirilmiştir. Levhaların yüzeyine 3 kgf/cm2'ye kadar basınç ve +80° C sıcaklıkta preslenir. Bu kaplama, betonun kalıba yapışmasını tamamen ortadan kaldırır ve onarım gerektirmeden 35 çevrime kadar dayanabilir.
Oldukça yüksek maliyetlerine rağmen, yapışmayı önleyici koruyucu kaplamalar, çoklu ciroları nedeniyle yağlayıcılardan daha karlıdır.
Güverteleri getinax, pürüzsüz cam elyafı veya tektolitten yapılmış ve çerçevesi de plastikten yapılmış panellerin kullanılması tavsiye edilir. metal köşeler. Bu kalıp aşınmaya dayanıklıdır, çıkarılması kolaydır ve kaliteli beton yüzeyler sağlar

Teknik adaylar Bilimler Y. P. BONDAR (TSNIIEP konut) Y. S. OSTRINSKY (NIIES)

Kalınlığı 12-15 ohm'dan az olan duvarlar için kayar kalıplarda betonlama yöntemleri bulmak amacıyla, kalıp ile yoğun agrega, genleştirilmiş kil ve cüruf pomzası ile hazırlanan beton karışımları arasındaki etkileşim kuvvetleri incelenmiştir. Kayar kalıpta mevcut betonlama teknolojisiyle bu, izin verilen minimum duvar kalınlığıdır. Kalıplanmış beton için, Beskudnikovsky fabrikasından gelen genişletilmiş kil çakıl, aynı genişletilmiş kilden kırılmış kum ve Novo-Lipetsk Metalurji Fabrikası'ndan gelen eriyiklerden cüruf lemzasının ezilmesiyle elde edilen bir hat ile yapılan cüruf pomzası kullanıldı.

Genişletilmiş kil beton sınıfı 100, N. Ya. yapı faktörü 0,45; hacimsel kütle 1170 kg/m3. 200 sınıfı cüruf pomza betonunun titreşim sıkıştırma süresi 15-20 saniye, yapı faktörü 0,5 ve hacimsel kütlesi 2170 kg/m3 idi. Ağır beton sınıfı 200 hacimsel kütle 2400 kg/m3, 7 cm'lik standart koni çekimi ile karakterize edildi.

Kayar kalıp ile beton karışımları arasındaki etkileşim kuvvetleri, tek düzlemli kesme kuvvetlerini ölçmek için Casarande cihazının bir modifikasyonu olan bir test düzeneğinde ölçüldü. Kurulum beton karışımı ile doldurulmuş yatay bir tepsi şeklinde yapılır. Beton karışımıyla temas yüzeyi boyunca çatı kaplama çeliği şeritleriyle kaplanmış ahşap bloklardan yapılmış test çıtaları tepsinin üzerine yerleştirildi. Böylece test çıtaları çelik kayma kalıbını simüle etti. Betonun kalıp üzerindeki basıncı simüle edilerek çıtalar çeşitli boyutlardaki ağırlıklar altında beton karışımı üzerinde tutulmuş ve çıtaların beton üzerinde yatay hareketine neden olan kuvvetler kaydedilmiştir. Genel görünümŞekil 2'de kurulum verilmiştir. 1.

Testlerin sonuçlarına dayanarak, çelik kayar kalıp ile beton karışımı m arasındaki etkileşim kuvvetlerinin, doğası gereği doğrusal olan kalıp üzerindeki beton basıncının a (Şekil 2) büyüklüğüne bağımlılığı elde edildi. Grafik çizgisinin apsis eksenine göre eğim açısı, kalıbın beton üzerindeki sürtünme açısını karakterize eder, bu da sürtünme kuvvetlerinin hesaplanmasını mümkün kılar. Ordinat eksenindeki grafik çizgisinin kestiği değer, beton karışımının ve kalıbın m yapışma kuvvetlerini basınçtan bağımsız olarak karakterize eder. Sabit temas süresi 15 dakikadan 60 dakikaya çıktığında kalıbın beton üzerindeki sürtünme açısı değişmez, yapışma kuvvetlerinin büyüklüğü 1,5-2 kat artar. Yapışma kuvvetlerinde asıl artış ilk 30-40 dakikada meydana gelir ve sonraki 50-60 dakikada artışta hızlı bir azalma olur.

Karışımın sıkıştırılmasından 15 dakika sonra ağır beton ve çelik kalıbın yapışma kuvveti 2,5 g/m2'yi veya temas yüzeyinin 25 kg/m2'sini aşmaz. Bu, ağır beton ile çelik kalıp arasındaki toplam etkileşim kuvvetinin genel olarak kabul edilen değerinin (120-150 kg/m2) %15-20'sine karşılık gelir. Çabanın büyük kısmı sürtünme kuvvetlerinden gelir.

Betonun sıkıştırılmasından sonraki ilk 1,5 saat boyunca yapışma kuvvetlerinin yavaş büyümesi, beton karışımının sertleşmesi sırasında oluşan yeni oluşumların sayısının az olmasıyla açıklanmaktadır. Araştırmaya göre, beton karışımının sertleşmesinin başlangıcından sonuna kadar geçen sürede, bağlayıcı ve agregalar arasında karışım suyunun yeniden dağılımı meydana geliyor. Neoplazmalar esas olarak yerleşme tamamlandıktan sonra gelişir. Kayar kalıpların beton karışımına yapışmasında hızlı bir artış, beton karışımının sıkıştırılmasından 2-2,5 saat sonra başlar.

Özgül ağırlık Ağır beton ile çelik kayar kalıp arasındaki toplam etkileşim kuvvetlerindeki yapışma kuvvetleri yaklaşık %35'tir. Çabaların ana payı, betonlama koşulları altında zamanla değişen, karışımın basıncıyla belirlenen sürtünme kuvvetlerinden gelir. Bu varsayımı test etmek için, taze kalıplanmış beton numunelerinin büzülmesi veya şişmesi titreşimle sıkıştırmanın hemen ardından ölçülmüştür. Kenar büyüklüğü 150 mm olan beton küplerin oluşumu sırasında, dikey yüzlerinden birine, pürüzsüz yüzeyi dikey kenarla aynı düzlemde olan bir tektolit plaka yerleştirildi. Betonun sıkıştırılması ve numunenin titreşim tablasından çıkarılmasından sonra küpün dikey yüzleri kalıbın yan duvarlarından serbest bırakıldı ve 60-70 dakika içinde karşıt dikey yüzler arasındaki mesafeler bir elçi kullanılarak ölçüldü. Ölçüm sonuçları, taze kalıplanmış betonun, sıkıştırmadan hemen sonra küçüldüğünü, değeri ne kadar yüksekse, karışımın hareketliliğinin o kadar büyük olduğunu gösterdi. İki taraflı oturmanın toplam değeri 0,6 mm'ye, yani numune kalınlığının %0,4'üne ulaşır. Şekillendirmeden sonraki ilk dönemde taze dökülmüş betonun şişmesi meydana gelmez. Bu, suyun yeniden dağıtılması işlemi sırasında beton sertleşmesinin başlangıç ​​aşamasındaki büzülme ve buna eşlik eden büyük yüzey gerilimi kuvvetleri yaratan hidrat filmlerinin oluşması ile açıklanmaktadır.

Bu cihazın çalışma prensibi konik plastometreninkine benzer. Bununla birlikte girintinin kama şeklindeki şekli kullanıma izin verir tasarım şeması viskoz akışlı kütle. Kama biçimli bir girinti ile yapılan deneylerin sonuçları, betonun türüne bağlı olarak To'nun 37 ila 120 g/cm2 arasında değiştiğini göstermiştir.

Kayar kalıpta 25 ohm kalınlığındaki bir beton karışımı tabakasının basıncına ilişkin analitik hesaplamalar, benimsenen bileşimlerin karışımlarının titreşimle sıkıştırıldıktan sonra kalıp yüzeyi üzerinde aktif basınç uygulamadığını gösterdi. “Kayar kalıp - beton karışımı” sistemindeki basınç, karışımın titreşimle sıkıştırılması sırasında hidrostatik basıncın etkisi altında panellerin elastik deformasyonlarından kaynaklanmaktadır.

Kayar kalıp panelleri ile sıkıştırılmış betonun ortak çalışma aşamasındaki etkileşimi, viskoplastik bir gövdenin dikey bir istinat duvarından gelen basıncın etkisi altındaki pasif direnci ile oldukça iyi modellenmiştir. Hesaplamalar, kalıp kalkanının beton kütle üzerindeki tek taraflı hareketi ile kütlenin bir kısmını ana kayma düzlemleri boyunca kaydırmak için, en elverişsiz koşullar kombinasyonu altında ortaya çıkan basıncı önemli ölçüde aşan artan basınca ihtiyaç duyulduğunu göstermiştir. karışımın döşenmesi ve sıkıştırılması. Kalıp panelleri, sınırlı kalınlıkta dikey bir beton tabakasının her iki tarafına bastırıldığında, sıkıştırılmış betonu ana kayma düzlemleri boyunca kaydırmak için gereken basınç kuvvetleri ters işaret alır ve karışımın sıkıştırma özelliklerini değiştirmek için gereken basıncı önemli ölçüde aşar. . İki taraflı sıkıştırmanın etkisi altında sıkıştırılmış karışımın ters yönde gevşemesi böyle bir şeyi gerektirir yüksek basınç Kayar kalıpta beton dökülürken ulaşılamaz.

Böylece 25-30 cm kalınlığındaki katmanlar halinde kayar kalıpta betonlama kurallarına göre döşenen beton karışımı, kalıp panellerine baskı uygulamaz ve sıkıştırma sırasında oluşan elastik basıncı titreşimle absorbe edebilir.

Betonlama işlemi sırasında ortaya çıkan etkileşim kuvvetlerini belirlemek için kayar kalıbın tam boyutlu modeli üzerinde ölçümler yapıldı. Kalıp boşluğuna yüksek mukavemetli fosfor bronzdan yapılmış membranlı bir sensör yerleştirildi. Tesisin statik konumunda kaldırma çubuklarına uygulanan basınç ve kuvvetler ölçüldü otomatik sayaç 8-ANCh amplifikatörlü bir N-700 fotoosiloskop kullanılarak kalıbın titreşimi ve kaldırılması sırasında basınç (AID-6M). Çelik kayar kalıbın çeşitli beton türleriyle etkileşiminin gerçek özellikleri tabloda verilmiştir.

Titreşimin sona ermesi ile kalıbın ilk yükselmesi arasındaki sürede basınçta kendiliğinden bir azalma meydana geldi. kalıp yukarı doğru hareket etmeye başlayana kadar değişmeden tutuldu. Bunun nedeni taze kalıplanmış karışımın yoğun büzülmesidir.

Kayar kalıp ile beton karışımı arasındaki etkileşim kuvvetlerini azaltmak için kalıp panelleri ile sıkıştırılmış beton arasındaki basıncı azaltmak veya tamamen ortadan kaldırmak gerekir. Bu sorun, ince (2 mm'ye kadar) malzemeden yapılmış ara çıkarılabilir paneller (“astarlar”) kullanılarak önerilen betonlama teknolojisi ile çözülmektedir. sac malzeme. Astarların yüksekliği kalıp boşluğunun yüksekliğinden (30-35 ohm) daha fazladır. Astarlar, kayar kalıbın panellerine yakın kalıp boşluğuna (Şekil 5) monte edilir ve betonun döşenip sıkıştırılmasından hemen sonra birer birer çıkarılır.

Kalkanlar çıkarıldıktan sonra beton ile kalıp arasında kalan boşluk (2 mm), elastik bir sapmadan sonra (genellikle 1-1,5 mm'yi aşmayan) düzelen kalıp kalkanını betonun dikey yüzeyiyle temastan korur. Bu nedenle, astarlardan arındırılmış duvarların dikey kenarları verilen şeklini korur. Bu, kayar kalıpta ince duvarların betonlanmasına olanak sağlar.

Astar kullanarak ince duvarlar oluşturmanın temel olasılığı, genişletilmiş kil betonu, cüruf pomza betonu ve ağır betondan yapılmış 7 cm kalınlığındaki duvarların tam ölçekli parçalarının inşası sırasında test edildi. Deneme kalıplamalarının sonuçları, hafif beton karışımlarının, önerilen teknolojinin özelliklerine, yoğun agregaların kullanıldığı karışımlara göre daha iyi karşılık geldiğini gösterdi. Bunun nedeni gözenekli agregaların yüksek emme özelliklerinin yanı sıra hafif betonun yapışkan yapısı ve hafif kumda hidrolik olarak aktif dağılmış bir bileşenin varlığıdır.

Ağır beton (daha az ölçüde de olsa), 8 cm'yi aşmayan hareket kabiliyeti ile yeni oluşturulmuş yüzeylerin dikeyliğini koruma yeteneğini de sergiler. Önerilen teknolojiyi kullanarak ince iç duvarlara ve bölmelere sahip sivil binaları betonlarken, iki ila dört çift astar. 1,2 ila 1,6 m uzunluğunda, 150-200 m uzunluğunda duvarların betonlanmasını sağlar.Bu, kabul edilen teknoloji kullanılarak inşa edilen binalara kıyasla beton tüketimini önemli ölçüde azaltacak ve inşaatlarının ekonomik verimliliğini artıracaktır.

Betonun kalıba yapışma kuvveti, betonun yapışması (yapışması) ve büzülmesinden, yüzeyin pürüzlülüğünden ve gözenekliliğinden etkilenir. Beton ve kalıp arasındaki yüksek yapışma kuvveti nedeniyle sıyırma işi daha karmaşık hale gelir, işin emek yoğunluğu artar, beton yüzeylerin kalitesi bozulur ve kalıp panelleri erken aşınır.

Beton, ahşap ve çelik kalıp yüzeylerine plastik kalıp yüzeylerine göre çok daha güçlü yapışır. Bu malzemenin özelliklerinden kaynaklanmaktadır. Ahşap, kontrplak, çelik ve cam elyafı iyi nemlendirilmiştir, bu nedenle betonun bunlara yapışması oldukça yüksektir; zayıf ıslatılmış malzemelerle (örneğin, tektolit, getinax, polipropilen) betonun yapışması birkaç kat daha düşüktür.

Bu nedenle yüzey elde etmek yüksek kalite textolite, getinax, polipropilenden yapılmış kaplama kullanmalı veya su geçirmez kontrplak kullanmalısınız, işlenmiş özel bileşikler. Yapışmanın düşük olduğu durumlarda beton yüzeyi bozulmaz ve kalıp kolaylıkla yerinden çıkar. Yapışma arttıkça kalıba bitişik beton tabakası tahrip olur. Bu, yapının mukavemet özelliklerini etkilemez ancak yüzeylerin kalitesi önemli ölçüde azalır. Kalıp yüzeyine sulu süspansiyonlar, su itici yağlayıcılar, kombine yağlayıcılar ve beton geciktirici yağlayıcılar uygulanarak yapışma azaltılabilir. Sulu süspansiyonların ve su itici yağlayıcıların çalışma prensibi, kalıbın yüzeyinde betonun kalıba yapışmasını azaltan koruyucu bir filmin oluşması gerçeğine dayanmaktadır.

Kombine yağlayıcılar, beton priz geciktiriciler ve su itici emülsiyonların bir karışımıdır. Yağlayıcılar yapılırken bunlara sülfit-maya durgunluğu (SYD) ve sabun naftı eklenir. Bu tür yağlayıcılar bitişik alanın betonunu plastikleştirir ve çökmez.

İyi bir yüzey dokusu elde etmek için yağlayıcılar (beton priz geciktiriciler) kullanılır. Kalıplama sırasında bu katmanların mukavemeti betonun kütlesinden biraz daha düşüktür. Sıyırma işleminden hemen sonra betonun yapısı, su akışıyla yıkanarak açığa çıkarılır. Böyle bir yıkamadan sonra, kaba agreganın eşit şekilde açığa çıkmasıyla güzel bir yüzey elde edilir. Yağlayıcılar, tasarım pozisyonunda kurulumdan önce kalıp panellerine pnömatik püskürtme ile uygulanır. Bu uygulama yöntemi, uygulanan katmanın homojenliğini ve sabit kalınlığını sağlar ve aynı zamanda yağlayıcı tüketimini azaltır.

Pnömatik uygulama için püskürtücüler veya püskürtme çubukları kullanılır. Daha viskoz yağlayıcılar rulo veya fırçalarla uygulanır.