A. Kalıbın beton karışımıyla doldurulması

Kayar kalıplardaki yapıların betonlanması için, prizin başlaması en geç 3 saat ve prizin bitişi en geç 6 saat olmak üzere en az 400 Portland çimento derecesine sahip beton karışımları kullanılır. Kayar kalıbın betonlanması ve kaldırılması belirlenmelidir.

Kullanılan beton karışımının koni çökmesi şu şekilde olmalıdır: vibratörle sıkıştırmayla 6-8 ve elle sıkıştırmayla 8-10 cm ve W/C - 0,5'ten fazla olmamalıdır. İri agreganın tane büyüklüğü /6’yı geçmemelidir. en küçük boyut betonarme yapının kesiti ve yoğun güçlendirilmiş yapılar için - en fazla 20 mm.

Kayar kalıpta dikilen duvarların ve kirişlerin kalınlığı kural olarak 150 mm'den az olmamalıdır (betonun ağırlığı sürtünme kuvvetlerinden büyük olmalıdır) ve 1 doğrusal başına beton hacmi. m boyları 60 l3'ü geçmemelidir.

Başlangıçta kalıp, 3,6 saatten fazla olmamak üzere, kalıbın yarısına eşit bir yüksekliğe kadar iki veya üç kat beton karışımı ile doldurulur. İkinci ve üçüncü katmanlar, ancak önceki katmanın tüm çevre boyunca döşenmesinden sonra döşenir. kalıptan. Kalıbın daha fazla doldurulması ancak kaldırma işleminin başlamasından sonra devam eder ve en geç 6 saat sonra sona erer.

Kalıp beton karışımı ile tam yüksekliğe kadar doldurulmadan önce 60-70 mm/saat hızla kaldırılır.

B. Karışım sıkıştırma işlemi

Kalıbın tam yüksekliğine kadar ilk doldurulmasından sonra ve daha fazla kaldırma ile beton karışımı, ince duvarlarda (200 mm'ye kadar) 200 mm kalınlığa kadar ve diğer yapılarda 250 mm'yi geçmeyecek şekilde katmanlar halinde sürekli olarak döşenir. Yeni bir katman, ancak önceki katman sertleşmeye başlamadan önce döşendikten sonra döşenir.

Betonlama işlemi sırasında, döşenen karışımın üst seviyesi kalıp panellerinin üst kısmının 50 mm'den fazla altında olmalıdır.

Beton karışımı, esnek şaftlı çubuk vibratörler kullanılarak veya vidalar kullanılarak manuel olarak sıkıştırılır. Vibratör ucunun çapı 200 mm'ye kadar et kalınlıkları için 35 mm, daha büyük kalınlıklar için 50 mm olmalıdır.

Karışımın sıkıştırılması işlemi sırasında, vibratörün döşenen katman içerisinde 50-100 mm yükseltilip alçaltılması tavsiye edilirken, vibratörün ucunun kalıba veya donatıya dayanmaması ve daha önce döşenen yere ulaşmaması önerilir. beton tabakasının ayarlanması.

Beton karışımının döşenmesi ve kalıbın kaldırılmasının hızı, döşenen betonun kalıba yapışma olasılığını dışlamalı ve kalıptan çıkan betonun, yapının şeklini korumak için yeterli ve aynı zamanda izin veren mukavemetini sağlamalıdır. Yüzeyindeki kalıp izlerinin kolayca perdahlanması için.

C. Beton dökümü sırasında molalar

Kalıbın kaldırılması arasındaki aralıklar vibratör kullanıldığında 8 dakikayı, beton karışımını elle sıkıştırırken 10 dakikayı geçmemelidir. +15, +20° C dış sıcaklıkta ve Portland çimentosu M 500 kullanıldığında kalıp kaldırma hızı saatte 150-200 mm'ye ulaşır.

Kayar kalıpta duvarların betonlanması işlemi sırasında betonda "kırılmalar" meydana gelebilir: kalıp, duvarın zayıf betonunun bir kısmını kendisiyle birlikte taşır, bunun sonucunda boşluklar oluşur ve donatı açığa çıkar. “Başarısızlıkların” ana nedenleri şunlardır: kalıbın kirlenmesi; kalıbın konikliğine uyulmaması; betonlama sırasında uzun molalar.

Beton dökümünde zorla kırılma durumlarında, döşenen betonun kalıba yapışmasını önleyecek önlemler alınmalı; kalıp ile beton arasında gözle görülür bir boşluk oluşana kadar kalıp yavaşça kaldırılır veya bir kriko adımıyla periyodik olarak kaldırılıp indirilir ("yerinde adım"). Betonlamaya devam ederken kalıbı temizlemek, çimento filmini beton yüzeyinden çıkarmak ve suyla yıkamak gerekir.

Betonlama işlemi sırasında kalıbın hareket izleri ve yüzeydeki küçük kabuklar dış yüzey betonlanan binalar ve silolar, bunkerler ve tesisler içinde, beton kalıptan çıktıktan hemen sonra 1:2 bileşimli çimento harcı ile ovalanır.

D. Karışım beslemesi

Taze betonun kurumasını (hipotermi) önlemek için kalıbın alt kenarlarına paspas veya branda bağlanır ve yaz saati Halka boru hattı kullanılarak düzenli olarak su ile sulanır.

Pencere ve kapı blokları Bina ve yapılarda, projenin gereklerine uygun olarak önceden hazırlanmış (antiseptik, çatı kaplama keçesi ile kaplanmış) kalıplar hareket sırasında yerine monte edilir. Kalıp duvarları ile blok kutusu arasındaki boşlukları 10 mm'ye azaltmak için kutuya çıtalar dikilir ve bunlar daha sonra çıkarılır. Blok etrafındaki donatı tasarıma uygun olarak monte edilir.

Beton, kurulu blokların yanına her iki tarafa aynı anda döşenir. Kalıp kurulu blokların üzerine çıktıktan sonra geçici çıtalar çıkarılır.

Kalıba beton karışımı, takviye, kriko çubukları ve diğer yükleri sağlamak için kule vinçler, maden vinçleri ve kendi kendini kaldıran vinçler kullanılır.

Karışımı sağlamak için beton pompaları ve pnömatik üfleyiciler de kullanılır. Yapının inşaatı tamamlandıktan sonra kayar kalıp ve ona bağlı tüm yapı ve ekipmanlar, söküldükten sonra sırasıyla sökülür. bireysel parçalar geri kalan elemanların stabilitesi ve güvenliği sağlanır.

Betonda koruyucu boruların hareketiyle oluşan kanallar, itme çubukları çıkarıldıktan sonra dikkatlice kapatılmalıdır.

e. Prefabrik zeminler

Kış koşullarında yapılar inşa edilirken beton, çalışma zemininin üzerindeki özel olarak inşa edilmiş seralarda ve dış iskele üzerinde buhar veya elektrikli ısıtıcılar veya kızılötesi radyasyon kullanılarak ısıtılır.

Çok katlı döşeme levhaları, merdiven basamakları ve sahanlıklar ek envanter kalıbı kullanılarak betonlanır veya prefabrik elemanlardan monte edilir. İkinci durumda, bir binanın veya yapının inşası sırasında kayar kalıpta değişiklik ve ek cihazlara duyulan ihtiyaç ortadan kalkar.

Prefabrik zeminler, duvarların bir “kuyu” içerisinde binanın tüm yüksekliğine kadar dikilmesinden sonra kule vinç ile döşenebilir. Bu durumda, levhalar, duvardaki bir dizi küçük açıklığın biraz altında duvarlara sabitlenmiş, çıkarılabilir braketler olan özel bir envanter üzerinde durur. Takviye çubukları açıklıklardan geçirilir ve döşeme levhalarının çıkışlarına bağlanır. Dış duvarların döşeme levhalarına birleştirilmesi duvarlardaki oluklar kullanılarak gerçekleştirilir. Bu teknoloji betonlamanın sürekliliğini, hızlı ve kaliteli duvar yapımını sağlar.

Binanın duvarları bir “kuyuya” dikildikten sonra monolitik zeminler betonlanabilir. Envanter kalıp panelleri ve destek cihazları (metal teleskopik raflar ve kayar çapraz çubuklar) kule vinçle veya manuel olarak kattan kata aktarılır.

Monolitik zeminler, özel bir platform üzerine monte edilmiş alçaltılmış asma kalıp kullanılarak da betonlanabilir. Bu yöntem özellikle beton karışımını beslemek için beton pompaları veya pnömatik üfleyiciler kullanılıyorsa etkilidir.

F. Zeminlerin betonlanması

Zeminleri, duvarların betonlanmasının arkasında 1-2 kat gecikmeyle betonlayan bina inşaat süreci, kayar kalıbı kaldırırken sık sık durma ihtiyacı nedeniyle karmaşıklaşıyor.

Duvarların ve zeminlerin kombine döngüsel betonlanması yöntemi, duvarların kayan kalıplarda betonlanmasının her seferinde bir sonraki kat seviyesinde durmasıdır. Duvarların boş kalıbı bu işaretin üzerine yerleştirilir, böylece kayan kalıbın tabanı ile zemin tabanının işareti arasında gelecekteki zeminin kalınlığına eşit bir boşluk kalır. Aynı zamanda dış duvarların kalıp panellerinin yanı sıra onları oluşturan kalıplar da iç yüzey asansör boşlukları ve tavanı olmayan diğer hücrelerin yüksekliği, kalıbın geri kalan panellerinden daha büyük yapılmıştır. Zeminlerin betonlanması, kayar kalıp durdurulup hizalandıktan sonra çalışma zemin panelleri çıkarılmış panel veya kesit kalıp kullanılarak gerçekleştirilir.

Ana teknik ve ekonomik göstergelere göre kayar kalıp yöntemi kullanılarak monolitik betonarme 40-50 m yüksekliğinde bina ve yapıların inşaatı, prefabrik betonarme yapılardan inşaat ve yüksek katlı sivil inşaat seviyesindedir. binaların bir takım avantajları vardır: inşaat süresinin kısaltılması; inşaat sektörünün tabanındaki belirli sermaye yatırımlarının azaltılması da dahil olmak üzere, inşaatın emek yoğunluğunun ve tahmini inşaat maliyetinin azaltılması; Sismik bölgelerde inşaat sırasında, maden çalışmalarında ve çöküntü topraklarında özellikle değerli olan sağlamlık ve derzlerin bulunmaması nedeniyle yapıların güvenilirliğini, dayanıklılığını ve sağlamlığını arttırmak.

G. Yüksek katlı binaların inşaatı

İçin son yıllarülkemizde geliştirilmiş ve uygulanmıştır yeni yol Duvarların inşa edilmiş kısmını özel kavramalarla sıkıştırarak ve destekleyici sürtünme kuvvetleri oluşturarak güvenilir destek sağlayan hidrolik veya pnömatik destek-kaldırma cihazlarından oluşan, çubuksuz bir sistemin kayar kalıbında monolitik betonarme yüksek yapıların inşası.

Donetsk PromstroyNIIproekt'in önerilerine dayanarak, inşa edilen yapının duvarlarına dayanan iki (alt ve üst) yürüme desteği-kaldırma bölümünden, elektromekanik sonsuz vidalı asansörlerden, kayar kalıptan oluşan bir pilot hareketli kalıp üretim modeli oluşturuldu. sabitleme için formlar ve çerçeveler. Bu kalıp kullanılarak, Zaporozhye demir cevheri tesisinin inşaatı sırasında yüksek fırın cevheri deposunun taşıma galerilerinin kule destekleri dikildi.

Dikilen kule destekleri Aşırı doz 6 m, yüksekliği 14 m, duvar kalınlığı 300 mm'dir. Bir kulenin inşaatı beş kişilik bir ekip tarafından gerçekleştirildi. Beton karışımının döşenmesi ve sıkıştırılması işlemi sırasında kalıp kaldırma makinesinin hızı 0,6 iken, ortalama beton atma hızı 0,3 m/saat'e ulaştı. m/saat. Bu durumda kaldırma cihazının alt kısmı 10-12 saat dayanımlı betonun üzerine oturtulmuştur. 2 m'lik kaldırma bölümlerinin eğimi, 6-6,5 saat boyunca sürekli beton dökümüne izin verdi.

H. Tırmanan kalıp

Tırmanır kalıp, yüksekliği değişken kesitli yapıların yapımında kullanılır. bacalar, hiperbolik soğutma kuleleri, televizyon kuleleri ve diğer uzun nesneler. Bu kalıbın ana elemanı, bir dizi ayarlanabilir dış ve iç kalıbın takıldığı, çalışma platformlu bir maden asansörüdür.

Asansörün tasarımı periyodik olarak yukarıdan veya aşağıdan artırılmasına olanak sağlar. Kalıp panellerinin montajı, beton karışımının güçlendirilmesi ve döşenmesinin her döngüsünden sonra, çalışma platformu tekrar kaldırılır ve kalıp yeniden düzenlenir.

320 m yüksekliğe kadar bacaların kalıbı, dış ve iç panellerden, destek halkalarından, çerçeve (destek) çerçevesinden, radyal hareket mekanizmalarından, çalışma platformundan oluşur. asma iskele 2,5 metrelik boru kesitlerinden monte edilmiş ve bir kargo kafesi ve bir kargo-yolcu asansörü ile donatılmış, kaldırma başlıklı, direğe monteli bir maden asansörünün yanı sıra.

25 ve 50 ton kaldırma kapasiteli bir lift üzerine monte edilen kaldırma kafası, kalıbı bir sonraki kademeye taşırken 3 mm/sn'ye kadar bir hızla yükselir. Kalıbın kaldırılması için çalışma adımı 2,5 m'dir.

Ben. Boru şaftı betonlaması

Kalıp, birbirine cıvatalanmış 2 mm kalınlığında çelik sacdan yapılmış panellerden monte edilen dış ve iç olmak üzere iki kabuktan oluşur.

Bacaların dış kalıbı 2,5 m yüksekliğinde dikdörtgen ve trapez panellerden oluşur. Bu panellerin bir kombinasyonu borunun koni şeklinde bir yüzeyinin elde edilmesini mümkün kılacaktır.

Dış kalıp, boru çevresi azaltıldığında daha küçük çaplı yenisiyle değiştirilen destek halkasından asılır.

Beton döşeme kolaylığı için iç kalıp 1250x550 mm ölçülerindeki panellerden monte edilir.

Boru şaftının betonlanması: iş organizasyon şeması; konik bacanın dış tırmanma kalıbının geliştirilmesi; dikdörtgen paneller; trapez paneller; c - kalıbın iç kabuğunun paneli; kapalı gölgelik; koruyucu kaplama; maden asansörü; astar platformu; klip; çalışma sitesi; dağıtım hunisi; kargo kafesi kovası; kaldırma başlığı; kargo-yolcu asansörü; telefon; kargo kafesi; vinç kirişi; şerit kaplaması; şerit çelik pabuçlar; çelik şeritler; 2 mm kalınlığında çelik sac.

Panellere sağlamlık kazandırmak için, panellerin yüksekliğe monte edildiği üst ve alt kenarlarına kaplamalar kaynak yapılır. İLE dıştan Halkalar, içine 10-14 mm'lik takviye çubuklarının yerleştirildiği, bir dizi elastik yatay halka oluşturan kalkanların üzerine kaynak yapılır.

J. Soğutma kulesi kabuklarının inşaatı

Kalkanlar iki (bazen üç) katmana kurulur. İkinci katın kalıbı, birinci katın kalıbına beton yerleştirildikten sonra kurulur. İkinci kademede beton döküldükten 8-12 saat sonra dış kalıp sökülerek bir sonraki en yüksek konuma yerleştirilir. Üçüncü kademenin takviyesi kurulduktan sonra, iç kalıbın alt kademesi kaldırılır ve daha yükseğe yeniden düzenlenir. Daha sonra döngü tekrarlanır. Takviye, ayrı çubuklar kullanılarak manuel olarak kurulur.

Beton karışımı, yük kafesli kova tarafından çalışma sahasında bulunan alım hunisine, daha sonra beton finişerin hareketli hunisine ve oradan da gövde boyunca kalıba beslenir. Beton karışımı esnek şaftlı derin vibratörler kullanılarak sıkıştırılır.

15-20°C dış hava sıcaklığında baca gövdelerinin betonlanma oranı 1-1,5 m/gün'e ulaşır.

Soğutma kulesi kabuklarının inşası, dönen kafa üzerine döner bomların monte edildiği, tırmanma kalıp panellerinin ve çalışma kızaklarının tutturulduğu kafes (uzatılabilir) bir kule olan bir ünite kullanılarak gerçekleştirilir.

Beton karışımı, bom boyunca hareket eden bir vinç vasıtasıyla titreşimli kova içindeki beşiğin üst platformuna beslenir. Betonlama, betonlama bacalarına benzer şekilde katmanlar halinde gerçekleştirilir.

2. Yapıları betonlama yöntemleri

A. Kayar kalıpta betonlama

Yapıların betonlanması için özel yöntemler. Kayar kalıplarda betonlama, baca duvarlarının, asansör ve siloların çalışma kulelerinin, başlık çerçevelerinin, su kulelerinin yanı sıra çok katlı binaların çerçevelerinin yapımında kullanılır. Yapısal elemanlar Kayar kalıpta inşa edilen binalar ve yapılar, kayar kalıbın ana özelliğinin gerektirdiği şekilde dikey olmalıdır.

Monolitik betonarme binaların ve yapıların kayar kalıpta betonlanması yöntemi, oldukça organize ve kapsamlı bir şekilde mekanize edilmiş, akış hızında bir inşaat sürecidir. Kalıp montajı, takviye, beton karışımının döşenmesi ve sıkıştırılması, betonun soyulması, kalıbın kaldırılması işlemi sırasında birlikte ve sürekli olarak gerçekleştirilir (SNiP N1-B.1-70).

Kayar kalıp şunları içerir: kalıp panelleri, kaldırma çerçeveleri, kalıbın dış çevresi boyunca gölgelikli bir çalışma zemini, asma iskele, kalıp kaldırma ekipmanı.

Kalıp panelleri 1100-1200 mm stok yüksekliklerinde aşağıdaki malzemelerden yapılmıştır: çelik sac en az 1,5 mm kalınlık; rendelenmiş ahşap plakalar en az 22 mm kalınlık; 8 mm kalınlığında su geçirmez kontrplak; 7 mm kalınlığında pişmiş kontrplak veya 3 mm kalınlığında fiberglas. Bazı durumlarda, çerçevenin haddelenmiş çelik profillerden yapıldığı ve cildin rendelenmiş tahtalardan veya kontrplaktan yapıldığı ahşap-metal paneller yapılır. Kalıp panellerini sabitlemek için kullanılan daireler genellikle haddelenmiş çelik profillerden yapılır.

B. Standart dışı yapıların inşaatı

Metal kalıp panelleri, yan duvarların yeni döşenen beton karışımından yüksek basıncı emdiği ve ayrıca kalıp panellerinin çoklu devrinin sağlandığı bir dizi benzer yapının (silolar, bacalar, tanklar) yapımında kullanılır.

Ahşap ve ahşap-metal paneller daha az sertliğe ve ciroya sahiptir, ancak aynı zamanda metal olanlara göre daha düşük maliyete sahiptir. Duvar kalınlığının 200 mm'yi aşmadığı konut ve sivil binaların yapımında, ayrıca kuru ve sıcak iklimlerde betonu aşırı ısınmadan korumak için kullanılırlar.

Su geçirmez kontrplak ve fiberglastan yapılmış kalıp panelleri umut vericidir. Diğer malzemelerden yapılmış kalkanlara göre daha dayanıklı ve daha hafiftirler ancak yine de daha pahalıdırlar.

Standart dışı yapıların inşası için envanter dışı malzemeler kullanılır ahşap kalıp. Kayar kalıp envanter panelleri tasarım gereği büyük blok ve küçük blok olmak üzere iki tipte kullanılmaktadır.

Büyük blok kalkanlarda metal halkalar kılıfa sağlam bir şekilde tutturulur. Bu kalkanlar güçlü, dayanıklı ve montajı nispeten kolaydır.

Küçük blok panellerde sadece duvarların çerçevesini oluşturan metal daireler birbirine rijit olarak bağlanır ve kalıp panelleri birbirine tutturulmadan dairelerin üzerine asılır.

3. Taban ve zeminlerin betonlanması

A. Beton hazırlama

Endüstriyel ve sivil binalarda beton zeminler ve temeller (hazırlıklar) yaygınlaşmıştır.

Beton hazırlama esas olarak tek katlı binalarda yapılmaktadır. endüstriyel atölyeler Hazırlanmış ve tesviye edilmiş zemin üzerinde çimento ve asfalt zeminler altında, dökme demir levhalardan, uç ahşap bloklardan ve 100-300 mm kalınlığındaki diğer tip zeminlerden oluşan zeminler. Beton temeller için genellikle 100, 200 ve 300 dereceli sert beton karışımları kullanılır.

Beton ve çimento-kum zemin kaplamaları hazırlığına göre beton veya harçtan 40 mm kalınlığa kadar yapılır. İÇİNDE çok katlı binalar Taban genellikle betonarme zeminlerdir.

Tek katlı binalarda tek katmanlı beton zeminlerin döşenmesi çalışmaları şunları içerir: toprak temellerinin hazırlanması; deniz feneri panolarının montajı; beton karışımının alınması ve tesviye edilmesi; yüzey derzleme veya ütüleme.

Beton hazırlığına başlamadan önce temel, kanal, tünel vb. inşaatı ile ilgili tüm yeraltı çalışmaları tamamlanmalı, kazı çukurlarının doldurulması, toprağın tesviyesi ve sıkıştırılması tamamlanmalıdır.

Toprak tabanının hazırlanması. Yoğun topraklarda beton karışımı doğrudan tesviye edilmiş toprağın üzerine serilir. Temellerdeki hacimli ve yapısal olarak bozulmuş topraklar sıkıştırılmalıdır. mekanize yol. Sıkıştırma mekanizmalarının erişemediği yerlerde el tokmağı ile sıkıştırılan toprak tabakasının kalınlığı 0,1 m'yi geçmemelidir.

B. Zeminleri betonlama teknikleri

Önemli oturmalara maruz kalan zeminler değiştirilir veya güçlendirilir. İkinci durumda, beton hazırlığı ağ ile güçlendirilir.

Tabanın yüzeyine zayıf topraklarÜzerine beton hazırlığı yapılmadan önce 60-150 mm kalınlığında kırma taş veya çakıl tabakası silindirlerle sıkıştırılır veya yuvarlanır. Suya doymuş kil, tınlı ve tozlu topraklara zemin döşemeden önce seviyenin düşürülmesi gerekir. yeraltı suyu ve tasarımın taşıma kapasitesi yeniden sağlanana kadar tabanı kurutun. Yükselen topraklarda döşeme tasarım talimatlarına uygun olarak yapılmalıdır.

Toprağı donmuş toprak, kar ve buz karışımıyla düzleştirmek ve sıkıştırmak yasaktır. Donmuş topraklara beton zemin döşenmesine de izin verilmez.

Zemin ve temellerin betonlanması teknikleri. Betonlamadan önce işaret levhaları, üst kenarları beton hazırlama yüzeyi seviyesinde olacak şekilde monte edilir (Şekil 14, a). Levhalar arasındaki mesafe titreşimli şapın uzunluğuna bağlıdır ve genellikle 3-4 m'dir. Deniz feneri levhaları yere çakılan ahşap kazıklar kullanılarak sabitlenir. Zeminler ve tabanlar geçitten en uzak yerlerden başlayarak şeritler halinde betonlanır.

C. Betonlama hazırlıkları

Ara şeritler, bitişik şeritlerin betonu sertleştikten sonra betonlanır. Ara şeritleri betonlamadan önce deniz feneri tahtaları çıkarılır. Şeritlerin uzunluğu mümkün olduğu kadar uzun olacak şekilde alınır. Tesviye edilmeden ve sıkıştırılmadan önce hazırlanan beton karışımı tabakası deniz feneri levhalarının seviyesini 2-3 cm aşmalıdır.

Beton karışımı, üzerine bir yüzey vibratöründen bir veya iki elektrik motorunun monte edildiği metal bir kiriş (kanal, I-kiriş) olan titreşimli bir çıta ile sıkıştırılır.

Hazırlıklar ve zemin kaplamaları betonlanırken, her vibrasyon alanı sırasıyla 150 mm ve genişliğinin yarısı kadar titreşimli şap ile kaplanmalıdır.

Zeminleri ve tabanları betonlama teknikleri: zeminlerin tabanını betonlama şeması; beton yüzeyleri düzeltmek için el aletleri; temel atıldı; vakıf için hazırlık; bahisler; yan kalıp; ile kazıyıcı lastik bantşerbeti çıkarmak için; ütücü; rende; ütü masası; lastik bant.

İşin koşullarına bağlı olarak, beton karışımının beton döşemelerle temellere döşenmesi iki şekilde yapılır: ünite betonlama cephesinin arkasına hareket ettiğinde “çekme” ve ünitenin bulunduğu alandaki beton. Eylemin, hareketi için gerekli gücü kazanmak için zamanı vardır ve mekanizma betonlama cephesinin ilerisine doğru hareket ettiğinde, betonun gerekli gücü kazanmak için zamanı olmadığından "çekme" yapılır.

D. Beton karışımı üretimi

Temel hazırlamak için geniş bir çalışma yelpazesi yarattığından ilk yöntem tercih edilir. İkinci yöntemle hazırlık çalışması Beton karışımının döşenmesini, uzunluğu mekanizmanın etki yarıçapına eşit olan bir arsa ile ilerletin.

Isıtılmayan odalarda beton hazırlama Her iki şeritte, boyuna ve şeritlerin uzunluğu boyunca 9-12 m sonra, betonlanmış alanı 6X9-9X12 m ölçülerinde ayrı levhalara bölen enine sıcaklık-büzülme derzleri monte edilir.

Boyuna dikişler, sıcak bitümle kaplanmış rendelenmiş levhaların veya çatı kaplama keçesine sarılmış levhaların yerleştirilmesiyle yapılır. Betonun sertleşmesi tamamlandıktan sonra levhalar çıkarılır ve dikişler bitümle doldurulur. Bitişik boşluklara beton karışımı serilmeden önce şeritlerin yan kenarları 1,5-2,0 mm bitüm tabakasıyla kaplanarak dikişler de yapılır.

Çapraz oluşturmak için genleşme derzleri(yarım derzler), 60-180 genişliğinde ve 5-7 mm kalınlığında metal şeritler kullanır; bunlar, betonlama işlemi sırasında, genişliklerinin 73'ünde preparasyona serilir ve daha sonra 30-40 dakika sonra çıkarılır. Beton tamamen sertleştikten sonra ortaya çıkan çöküntüler temizlenir ve III. sınıf bitüm veya çimento harcı ile doldurulur.

e. Beton temellerin yüzeyi

Taban ve zeminlerin betonlanmasında ara verilen yerlerde, döşenen tabakanın kenarına titreşimli şap döşenmesine izin verilmez, çünkü bu, beton karışımının kaymasına ve tabakalara ayrılmasına neden olacaktır. Bu nedenle iş vardiyasının sonunda betonlamada planlı bir mola verilen yerlere levhalardan yapılmış bir bölme kurulur ve beton karışımının son kısmı bunun boyunca tesviye edilerek titreşir.

Çimento bağlayıcı veya çimento-kum harcı kullanılarak parça malzemeler kullanılarak üzerine sürekli zemin kaplamaları döşenmeden önce beton tabanların yüzeyi döküntü ve çimento filminden arındırılmalıdır.

Erken beton çağlarında bu amaçla mekanik çelik fırçalar kullanılır. Betonun çok sağlam olması durumunda, pnömatik aletler kullanılarak her 30-50 mm'de bir yüzeyine 5-8 mm derinliğinde oluklar uygulanır. Bu, alttaki katman için pürüzlü bir yüzey elde edilmesini ve üst katmana daha iyi yapışmanın sağlanmasını mümkün kılar.

Beton veya çimento-kum zemin kaplamaları 20-40 mm'lik bir beton veya harç tabakasından oluşur ve benzer preparatlarla 2-3 m genişliğinde şeritler halinde birer birer betonlanır.

Kaplamayı betonlamadan önce, beton tabanın yüzeyine deniz feneri ahşap çıtaları veya metal köşe çerçeveleri sabitlenir. Beton karışımı titreşimli çıtalarla sıkıştırılır ve beton yüzeyi kullanılarak tesviye edilir. ahşap kaburgalar, şerit boyunca hareket etti.

F. Çimento sütü

Beton temeller ve zemin kaplamalarının sıkıştırılması sırasında yüzeye çıkan çimento şerbeti lastik bantlı sıyırıcı kullanılarak uzaklaştırılır.

Küçük hacimli işler için, beton zeminin yüzeyi son olarak, uzunluğu beton şeridin genişliğinden 1-1,5 m daha fazla olması gereken bir ütü masası veya kauçuklu branda bandı ile bitirilir. Bandın uçları sap görevi gören makaralara tutturulur; bandın genişliği 300-400 mm'dir. Sıkıştırılmış beton karışımını döşemeden 25-30 dakika sonra düzeltin. Bant şerit boyunca dönüşümlü olarak hareket ettirildiğinde, çıkıntı yapan ince su filmi beton yüzeyinden çıkarılır ve beton zemin önceden düzleştirilir. Yüzeyin son tesviyesi 15-20 dakika sonra bandın daha kısa hareketleri ile gerçekleştirilir.

vermek beton zemin Aşınma dayanımı yüksek olan yüzeyi, son tesviyeden yaklaşık 30 dakika sonra metal bir mala ile işlenerek kırma taş taneleri ortaya çıkar. Yüksek aşınma dayanımı gerekmiyorsa, beton hazırlığının üzerine çimento harcı zemin döşenir.

İki katmanlı bir zeminin aynı anda döşenmesi gerekiyorsa, önce deniz feneri levhalarının arasına alt katman döşenir ve bir alan vibratörü veya eğik olarak monte edilmiş bir titreşimli şap ile sıkıştırılır, ardından 1,5-2 saatten fazla ara verilmeden ( alt tabakanın üst tabakaya daha iyi bağlanması için) temiz bir zemin yapılır.

e. Beton yüzeyin ütülenmesi

Büyük hacimli işler için, ilk sertleşme döneminde temiz bir beton zeminin yüzeyi, 600 mm çapında bir mala diski, bir elektrik motoru ve bir elektrik motorundan oluşan bir SO-64 (veya OM-700) makinesi kullanılarak ovalanır. kontrol kolu. 140 rpm'de dönen perdah diski düzleştirir ve düzleştirir beton yüzey zemin. Makine verimliliği 30 m2/saat.

Beton yüzeyinin ütülenmesi, zemine daha fazla yoğunluk kazandırmak için kullanılır. Kuru ve elenmiş çimentonun, üzerinde eşit bir parlaklık oluşana kadar ıslak beton yüzeyine sürülmesinden oluşur. Kuru beton yüzeyler ütülenmeden önce su ile nemlendirilir. Ütüleme çelik mala kullanılarak manuel olarak veya SO-64 mala ile yapılabilir.

Çeşitli beton zeminler mozaiktir ve aşağıdakileri içeren bir karışımdan yapılır: beyaz veya renkli Portland çimentosu, mermer, granit veya bazalt parçacıkları ve mineral boya. Genellikle yaklaşık aynı kalınlıkta bir çimento harcı tabakasının üzerine 1,5-2 cm kalınlığında bir mozaik tabaka döşenir. Tek renkli alanların sınırlandırılması ve proje tarafından sağlanan desenlerin uygulanması, alttaki harç tabakasına gömülü cam, bakır veya pirinçten yapılmış damar şeritleri kullanılarak gerçekleştirilir. Bu şeritler, üst kaburgaları mozaik tabakayı döşerken ve tesviye ederken işaret görevi görecek şekilde konumlandırılmıştır.

Mozaik zeminlerin yüzeylerini bitirin elektrikli makineler beton sertleştikten sonra (2-3 veya daha fazla gün sonra). İlk zımparalamadan sonra zemin yüzeyinde bulunan bozukluklar renkli çimento-kum harcı ile macunlanır. Daha sonra zemin daha ince aşındırıcılarla zımparalanır, cilalama tozlarıyla işlenir ve cila makinesi kullanılarak parlatılır.

4. Sütunların betonlanması

A. Dikdörtgen kolon kalıbı

Binaların ve yapıların çerçevesinin bir unsuru olan sütunlar dikdörtgen, çokgen ve yuvarlak bölüm. Sütunların yüksekliği 6-8 m veya daha fazladır.

Dikdörtgen sütunların kalıbı, iki çift panelden (ahşap, metal veya kombine) oluşan bir kutudur. Beton karışımının yanal basıncı, kutuyu sıkıştıran kelepçeler tarafından algılanır. Kelepçeler kalıp devir hızının yüksek olduğu durumlarda stok metal kelepçelerden, kalıp devir hızının düşük olduğu durumlarda ise ahşap kelepçelerden yapılır. Takozları sabitlemek için metal kelepçenin şeritlerindeki delikler, bunların çeşitli bölümlerdeki sütunlar için kullanılmasına izin verir. Kutuyu temizlemek için panellerden birinin alt kısmına geçici bir delik açılır. Sütunların betonlanması için blok formları da kullanılır.

Tipik standartlaştırılmış paneller ve kalıp panelleri, takviye bloklarına bağlantı cıvatalarıyla bağlanır ve bağlarla birbirine bağlanır. Alçak kolonların kalıbı, eğimli derzler (destekler) ile karşılıklı olarak iki dik yönde sabitlenir. Kolonların yüksekliği 6 m'den fazla olduğunda kalıp kutuları özel olarak düzenlenmiş iskelelere bağlanır.

Kolon kalıbının kurulumundan sonra her 2-3 m yükseklikte 500x500 mm ölçülerinde delikler ve üretim için çalışma platformları düzenlenir. beton işleri. Yüksek kolonların kalıpları yalnızca üç tarafa monte edilebilir ve dördüncü tarafta betonlama işlemi sırasında genişletilebilir.

B. Betonlama sütunları

Yuvarlak kolonlar için özel metal blok kalıpları yapılmaktadır.

Kolonlardaki koruyucu tabakanın kalınlığına uygunluk, betonlamadan önce takviye çubuklarına imalatları sırasında ara parçalara gömülü bir bağlama teli ile bağlanan özel çimento ara parçaları ile sağlanır.

Kesişen kelepçelerin yokluğunda enine boyutları 400 ila 800 mm olan kolonların betonlanması, 5 m yüksekliğe kadar kesitlerde kesintisiz olarak yukarıdan gerçekleştirilir. Kesit kenarları 400 mm'den az olan kolonlar ve kesişen kelepçeli herhangi bir kesitteki kolonlar. Beton karışımının düştüğünde tabakalara ayrılmasına katkıda bulunan betonlar, yüksekliği 2 m'yi geçmeyen alanlarda yandan betonlanır.

Sütun kalıbı: monte edilmiş kutu; envanter metal kelepçesi; takozlu ahşap kelepçe; ahşap kelepçe düzeneğinin detayı; kutu; metal envanter kelepçesi; kelepçeleri bir arada tutan takozlar; sütun kalıbı için çerçeve; temizleme deliği kapısı; kaplama panelleri; takozlar, gömülü paneller için delikler; itme ölür.

Çalışma derzleri olmadan betonlanan kolonların bölümleri daha yüksekse, beton karışımının çökelmesini sağlamak için aralar düzenlemek gerekir. Mola süresi en az 40 dakika, en fazla 2 saat olmalıdır.

C. Çerçeve yapıları

Sütunların parça olduğu durumlarda çerçeve yapısı ve bunların üzerinde yoğun takviyeli kirişler veya aşıklar vardır, önce sütunların betonlanmasına ve ardından takviye kurulduktan sonra kirişlerin ve aşıkların betonlanmasına izin verilir.

Bunları yukarıdan betonlarken, harçsız kaba agrega birikmesini önlemek için, ilk olarak kolon kalıbının alt kısmının 100-200 mm yüksekliğe kadar 1:2-1=3 bileşimli çimento harcı ile doldurulması tavsiye edilir. sütunun tabanında. Beton karışımının bir kısmı yukarıdan bırakıldığında, büyük agrega parçacıkları bu çözeltinin içine gömülerek normal bileşime sahip bir karışım oluşturur.

Kolonlardaki beton karışımı esnek veya sert şaftlı iç vibratörler kullanılarak sıkıştırılır. Küçük kesitli kolonların kalıbına bağlanan harici vibratörlerle sıkıştırma daha az etkilidir ve pratikte kullanılmaz.

Kolonların (özellikle köşelerin) betonlanması sırasında kabuk oluşumunu önlemek için, ahşap çekiç dışarıda, döşenen beton karışımı tabakasının seviyesinde veya biraz altında.

Sütunların SNiP III-B.1-70'e uygun olarak betonlanması, çalışma dikişleri olmadan tam yüksekliğe kadar gerçekleştirilir. Çalışma derzlerinin kurulmasına izin verilir: temelin üst seviyesinde, aşıkların ve kirişlerin veya vinç konsollarının alt kısmında ve vinç kirişlerinin üst kısmında.

D. Çerçeve yapılarının betonlanması

Kirişsiz zeminlerin sütunlarında, dikişlerin sütunların en altına veya başlıkların altına yerleştirilmesine izin verilir. Başlıklar döşeme levhasıyla aynı anda betonlanır.

Beton karışımının aralıklı olarak döşenmesi sırasında yapılan çalışma derzlerinin yüzeyi betonlanan kolonların eksenine dik olmalıdır.

Çerçeve yapılarının betonlanması, beton karışımının sütunlara (raflara) ve çerçeve çapraz çubuklarına döşenmesi arasında bir ara verilerek yapılmalıdır. Çalışma dikişleri, çerçeve çapraz çubuğunun rafla birleşme noktasının birkaç santimetre altına veya üstüne yerleştirilir.

Duvarlar (bölmeler dahil) sabit ve değişken kesitli, dikey ve eğimli, yuvarlak, kavisli, çokgen ve düz planda olabilir.

Duvarları ve bölmeleri betonlarken, aşağıdaki kalıp türleri kullanılır: standart birleşik paneller ve katlanabilir ve ayarlanabilir kalıp panelleri, blok formları, döner tırmanma ve ayarlanabilir, kayar ve ayarlanabilir ve kayar kalıp.

Katlanabilir küçük panel kalıbı iki aşamada kurulur: ilk önce bir tarafta duvarın veya bölmenin tüm yüksekliğine kadar ve diğer tarafta takviye kurulduktan sonra. Duvar kalınlığı 250 mm'den fazla ise ikinci tarafa özel envanter formları yerleştirilir.

Duvarın yüksekliği aynı seviyede ayarlanır, aksi takdirde betonlama işlemi sırasında kademeli olarak ayarlanır. Duvarın tam yüksekliğine monte edilen kalıpta, beton karışımının içinden yapıya beslenmesi için delikler bulunur.

5. Duvarların betonlanması

A. Tasarım duvar kalınlığı

6 m yüksekliğe kadar duvarlar için kalıplar mobil platformlardan veya hafif iskelelerden monte edilir. Daha yüksek yerlerde iskele kurulur. Duvar kalıbı payandalar veya destekler, bağlantı cıvataları veya tel bağlarla sabitlenir.

Duvarların tasarım kalınlığını korumak için şapların geçtiği yerlere beton veya ahşap ara parçalar monte edilir. İkincisi betonlama işlemi sırasında çıkarılır.

Katlanabilir büyük blok kalıp, duvarların betonlanması işlemi sırasında kademeli olarak monte edilir. Bu, kendinizi yalnızca iki katmanlı bir kalıp seti ile sınırlamanıza olanak tanır. Tüm işler tam döngü Bu kalıptaki duvarların betonlanması aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir: önce iskele (iskele) kurulur veya inşa edilir, daha sonra betonlamanın çalışma dikişi işlenir ve takviye kurulur, ardından kalıp alt kademeden alt kademeye yeniden düzenlenir. üstteki. Bir kademe için betonlama döngüsü, beton karışımının döşenmesi ve sıkıştırılması ve ardından betonun kalıpta kürlenmesiyle sona erer.

Kalıp için blok formu: 1 numaralı sabitleme kelepçesi; betonarme şerit; yatak takımı; vidalı kriko; kalıp bloğu; 1. betonlama kademesi için çit elemanı; kalıp paneli; 2 numaralı sabitleme kelepçesi; çalışma döşemesi; 2. betonlama kademesi için çit elemanı; envanter eki; sürgülü stand; çift ​​ahşap kama.

B. Kalıp formlarını engelle

Önemli yükseklik ve uzunluktaki duvarların betonlanması sırasında, yani tekrar tekrar kullanımları sağlandığında, blok kalıp formları kullanılır. Kharkovorgtehstroy vakfının tasarımının blok formu bloklardan, panellerden, ek ve sabitleme elemanlarından oluşur.

Blokların sağlamlığı, aynı zamanda iskele görevi de gören yatay destekler ve destek kirişleri ile sağlanmaktadır. Kalıpların montajı, hizalanması ve sökülmesi için destek kirişleri kriko cihazlarıyla donatılmıştır. Sıradan blokların boyutları 3X8.3X2 ve 1.5x3 m'dir.

Donetsk PromstroyNIIproekt tarafından tasarlanan döner kalıp: araba; Kolon; ışın; kalkan kaldırma vinci; kalıp paneli; kelepçeler; merdiven; kaydırıcılar; sıkma cihazı; döşeme; eskrim; sığınak

Blok, panel ve uzantılardan oluşan tabliye, 45X45x5 mm köşelerden ve 3 mm kalınlığında çelik sacdan yapılmış küçük boyutlu panellerden monte edilir. Kalkan çerçevesinin kaburgalarında, kalkanları birbirine sabitlemek için 13 mm çapında delikler bulunmaktadır.

Birleştirilmiş kalıp blokları gerekirse ayrı panellere ayrılabilir. Betonlama işlemi sırasında blok kalıp katman katman yeniden düzenlenir. Sabit ve değişken kesitli duvarların betonlanması sırasında döner kalıp kullanılır (kızaklar üzerinde yatay olarak hareket ettirilen kalıp dahil).

C. Duvar inşaatı

Yapıların betonlanması, kalıbın sürekli veya döngüsel hareketi ile katmanlar halinde ve ayrıca duvarın tüm yüksekliği boyunca kulplar boyunca gerçekleştirilebilir. Donetsk PromstroyNIIproekt tarafından tasarlanan döner kalıp, 6-8 uzunluğunda ve 1,3 m yüksekliğinde iki metal panelden oluşur. Panellerin çerçevesi açılı, tabliye ise 6 mm kalınlığında çelik sacdan yapılmıştır. Kalıp boyutu 6700X X 5400X3900 mm, ağırlık 800 kg. Kullanarak özel cihazlar- kaydırıcılar - kalkanlar portal kılavuz sütunlarına takılıdır.

Alttaki portalın sütunları bir arabaya dayanır ve üstte, sütunların gerekli genişliğe (600 mm'ye kadar) yayılmasına olanak tanıyan bir kiriş ile bağlanırlar. Panellerin betonarme yapının yüzeyine dik hareketi bir vida cihazı ile gerçekleştirilir ve kablolar üzerinde kaldırma işlemi gerçekleştirilir. sabit bloklar, bağlantı kirişlerine sabitlenmiştir. Kalıp çift taraflı vinçler kullanılarak beton duvar boyunca hareket ettirilir.

Kayar ve tırmanır kalıplarda duvarların inşası, özel yapı inşa yöntemleri arasında aşağıda tartışılmaktadır.

Duvarları betonlarken, kesintisiz olarak dikilen bölümlerin yüksekliği 3 m'yi, kalınlığı 15 cm'den az olan duvarlar için - 2 m'yi geçmemelidir.

D. Beton karışımı temini

Çalışma derzleri olmadan betonlanan duvarların daha yüksek bölümleri için, beton karışımının çökelmesi ve tortul çatlakların oluşumunu önlemek için en az 40 dakika, ancak 2 saatten fazla olmamak üzere ara vermek gerekir.

Betonlama yapılacak duvarda pencere veya kapı açıklığı varsa, açıklığın üst kenarı hizasında betonlama kesilmeli veya buraya (mümkünse) çalışma derzi yerleştirilmelidir. Aksi halde kalıbın köşelerinde tortul çatlaklar oluşacaktır. Beton karışımını 2 m'den fazla yükseklikten beslerken bağlantı gövdeleri kullanılır.

Yukarıdan beton dökülürken, duvarların tabanında kaba agrega birikmesiyle gözenekli beton oluşumunu önlemek için, duvar kalıbının alt kısmı ilk önce 112-1: 3 bileşimli bir çimento harcı tabakası ile doldurulur.

Sıvıların depolanması için tankların duvarları betonlanırken, beton karışımı, vibratörlerin çalışma kısmının uzunluğunun 0,8 katından fazla olmayan katmanlar halinde tüm yüksekliğe kadar sürekli olarak döşenmelidir. İstisnai durumlarda, ortaya çıkan çalışma derzlerinin betonlamadan önce çok dikkatli bir şekilde işlenmesi gerekir.

Büyük tankların duvarları dikey kesitlerde betonlanabilir, ardından dikey çalışma derzleri beton karışımıyla işlenip doldurulabilir. Duvarlar ile tankların tabanı arasındaki bağlantılar çalışma çizimlerine uygun olarak yapılır.

6. Kirişlerin, döşemelerin, tonozların betonlanması

A. Nervürlü levhaların betonlanması

Kirişlerin, döşemelerin, tonozların, kemerlerin ve tünellerin betonlanması. Kirişler, döşemeler ve zeminler genellikle standart standart panel ve panellerden katlanabilir kalıplarla betonlanır. Kirişler ve aşıklar da blok halinde betonlanır.

Nervürlü tavanın kalıbı küçük parçalardan yapılmıştır ahşap kalkanlar 6 m'ye kadar yükseklikte ahşap-metal kayar raflar ve 6 m'den fazla yükseklikte özel olarak düzenlenmiş iskele ile desteklenmektedir.

Kiriş kalıbı, biri taban, diğer ikisi yüzeylerin yan çitleri görevi gören üç panelden oluşur. Kalıbın yan panelleri, alt kısımda rafın başına dikilmiş baskı levhaları ile ve üst kısımda döşeme kalıbı ile sabitlenir.

Nervürlü döşemelerin betonlanması: iskele ve nervürlü döşeme kalıbının genel görünümü; nervürlü zeminleri ikincil kirişlere paralel yönde betonlarken çalışma dikişlerinin konumu; ana kirişler için de aynısı; kiriş kalıbı; döşeme kalıbı; daire içine alınmış; aşık kalıbı; sütun kalıbı; sürgülü raflar; basınç panoları; standlar; friz tahtaları; döşeme kalıp panelleri; daire içine alınmış; yarım daire biçimli tahtalar; yan kalkanlar; alt: rafın başı; dikişin çalışma konumu (oklar betonlama yönünü gösterir).

B. Kirişsiz zemin kalıbı

Döşeme kalıbı döşeme panelleri, daire içine alınmış levhaların üzerine kenardan döşenir; bunlar da kirişin yan panellerinin dikiş şeritlerine çivilenen ve ayaklarla desteklenen yarım daire biçimli levhaların üzerinde durur.

Daireleri ve yan panelleri sabitlemek için, levhanın çevresine friz levhalar döşenir, bu aynı zamanda levhanın kalıbının çıkarılmasını da kolaylaştırır. Kirişlerin yüksekliği 500 mm'den fazla olduğunda kalıbın yan panelleri ayrıca tel şeritler ve geçici ara parçalarla güçlendirilir.

Direkler ve daireler arasındaki mesafe hesaplama ile belirlenir. Destek direkleri, stok kordonları veya desteklerle karşılıklı dik yönlerde sabitlenir.

Kirişsiz bir zeminin kalıbı sütunların, başlıkların ve döşemenin kalıbından oluşur. Döşeme kalıbı, rafların üst kısımlarına dikilmiş friz tahtaları arasına daireler halinde yerleştirilmiş iki tip panelden oluşur. Daireleri desteklemek için, raflar üzerinde desteklenen tahtalardan eşleştirilmiş aşıklar yapılır. Başlıkların kalkanları bir taraftaki sütunların kalıbına dayanır ve dış kontur boyunca dairelerle desteklenir.

Prefabrik betonarme veya metal kirişler üzerine döşeme levhaları için asma kalıp monte edilirken, kirişler boyunca belirli bir aralıkta yerleştirilen metal askı halkaları monte edilir. Döşeme kalıbının dairelerinin ve panellerinin dayandığı bu döngülere aşırı dairesel levhalar monte edilir.

C. Koruyucu katman

Zeminlerin betonlanması (kirişler, aşıklar ve döşemeler) genellikle aynı anda gerçekleştirilir. Yüksekliği 800 mm'den fazla olan kirişler, kemerler ve benzeri yapılar, döşemelerden ayrı olarak betonlanarak, çalışma derzleri alt yüzey seviyesinin 2-3 cm altında ve döşemede çıkıntılar varsa - döşeme seviyesinde yapılır. levhanın arka kısmının alt kısmı (SNiP Sh-V.1-70 ).

Sedimanter çatlakların önlenmesi için kolon ve perdelere monolitik olarak bağlanan kiriş ve döşemelerin betonlanması bu kolon ve perdelerin betonlanmasından 1-2 saat sonra yapılmalıdır.

Beton karışımı yatay katmanlar halinde kirişlere ve aşıklara yerleştirilir, ardından güçlü veya hafif güçlendirilmiş kirişlerde esnek veya sert şaftlı vibratörlerle sıkıştırılır. Beton karışımı, her 1.5-2 m'de bir sıralar halinde pedler kullanılarak kalıp üzerine monte edilen işaret çıtaları boyunca döşeme levhalarına yerleştirilir. Betonlamadan sonra çıtalar çıkarılır ve ortaya çıkan çöküntüler düzeltilir. Zemin döşemelerini çift takviye ederken, üst takviyeyi bükmeyecek şekilde beton karışımının tesviye edilmesi ve sıkıştırılması ayarlanabilir döşemeden gerçekleştirilir.

Döşeme plakaları ikincil kirişler yönünde betonlanır. Döşeme, kiriş ve aşıklardaki koruyucu tabaka, özel çimento harcı ara parçaları veya kelepçeler kullanılarak oluşturulur. Yapılar betonlanırken donatı metal kancalar kullanılarak hafifçe sarsılarak donatı altında gerekli kalınlıkta koruyucu bir tabaka oluşması sağlanır.

D. Zeminlerin betonlanması

Tek donatı ile 250 mm kalınlığa kadar ve çift donatı ile 120 mm kalınlığa kadar döşemelerdeki beton karışımı, yüzey vibratörleriyle, daha kalın döşemelerde ise derin vibratörlerle sıkıştırılır.

Düz derzleri betonlarken, çalışma derzleri levhanın küçük kenarına paralel herhangi bir yere yerleştirilebilir. İÇİNDE nervürlü zeminler Ana kirişlerin yönüne paralel betonlama yaparken, çalışma dikişi, aşık ve levhaların açıklığının iki orta çeyreği içinde ve ikincil kirişlerin yanı sıra bireysel kirişlere paralel betonlama sırasında orta üçte birlik kısımda düzenlenmelidir. kirişlerin açıklığı.

Kiriş ve döşemelerdeki inşaat derzlerinin yüzeyi betonlama yönüne dik olmalıdır. Bu nedenle, levhaların betonlanmasının kesintiye uğradığı planlanan yerlerde, kenarlara levhalar ve kirişlere takviye için delikli levhalar yerleştirilir.

Katlardaki genleşme derzleri, kolon konsolları üzerinde veya eşleştirilmiş kolonlar monte edilerek kirişlerin dikişte serbest hareketi sağlanarak düzenlenir. yatay düzlem metal bir destek tabakası üzerinde.

Çok katlı binalarda zeminleri betonlarken çerçeve binalar Her kat seviyesinde alım platformları kurulu olup, beton karışımının vinçle kaldırılarak döşeme sahasına ulaştırılması amacıyla bina içerisine konveyörler ve titreşimli şutlar yerleştirilmiştir.

e. Tonozlar ve kemerler

Kaplamaların, zeminlerin ve bireysel kirişlerin betonlanması işlemi sırasında, bunların iş tasarımında belirtilen izin verilenleri aşan konsantre yüklerle yüklenmesine izin verilmez.

Kısa uzunluktaki tonoz ve kemerler, raflarla desteklenen katlanabilir küçük parçalı veya büyük panelli kalıplarla betonlanır. Uzun tonozların ve kemerlerin betonlanması için, bir arabaya monte edilmiş envanter döner kalıp kullanılır. Kalıbın alt kısmına, 10 mm aralıkla döşenen levhalardan ve su geçirmez kontrplaktan oluşan iki katmanlı bir kaplamayı destekleyen kaldırma ve indirme halkaları yerleştirilmiştir. Levhalar arasındaki boşluk, kalıbın şiştiğinde kemerde sıkışma riskini azaltır. Dairelerin kaldırılması ve indirilmesi, vinçler ve bloklar kullanılarak yapılır ve kalıbın tamamı bir vinç kullanılarak raylar boyunca hareket ettirilir.

Küçük bir açıklığa sahip tonozlar ve kemerler aşağıdakiler olmaksızın betonlanmalıdır: her iki taraftan desteklerden (topuklardan) tonozun (kale) ortasına kadar aynı anda kırılmalar, bu da kalıbın tasarım şeklinin korunmasını sağlar. Yan kısımların betonlanması sırasında kasa kilidinde kalıbın dışarı çıkma tehlikesi varsa geçici olarak yüklenir.

Tonoz kabuğunun yuvarlanan kalıbı: kesit; uzunlamasına kesit; ark diyaframının sıkılması; geri çekilebilir raflar; manuel vinçler.

7. Karmaşık yapıların somutlaştırılması süreci

A. Devasa kemerler ve tonozlar

Uzun tonozlar, tonozun generatrisine dik olarak konumlandırılan çalışma derzleri ile uzunlukları boyunca sınırlı betonlama alanlarına bölünmüştür. Beton, kısa tonozlarda olduğu gibi sınırlı alanlarda, yani topuklardan kaleye kadar simetrik olarak döşenir.

15 m'den daha geniş bir açıklığa sahip masif kemerler ve tonozlar, tonozun uzunlamasına eksenine paralel şeritler halinde betonlanmıştır. Beton karışımının şeritler halinde döşenmesi de topuklardan tonoz kilidine kadar her iki tarafta simetrik olarak yapılır.

Uzun tonozların şeritleri ve bölümleri arasındaki boşluklar yaklaşık 300-500 mm genişliğinde bırakılır ve şeritlerin ve bölümlerin betonlanmasının tamamlanmasından 5-7 gün sonra, yani ana beton döşendiğinde sert beton karışımı ile betonlanır. .

Dik tonozlarda desteklerin yakınındaki alanlar çift taraflı kalıpla betonlanır ve betonlama sırasında ikinci (üst) kalıp ayrı panellerle kurulur.

Beton karışımı, takviye derecesine bağlı olarak esnek veya sert şaftlı iç vibratörlerle masif kemerler ve tonozlarda, ince duvarlı tonozlarda yüzey vibratörleriyle sıkıştırılır. Germe tertibatı bulunan tonoz ve kemerlerin sıkılması, bu tertibatların sıkılması ve kaplamaların gevşetilmesinden sonra betonlanmalıdır. Germe cihazları olmayan sert bağlar, kaplamanın betonlanmasıyla aynı anda betonlanabilir.

B. Tüneller ve borular

Tüneller ve borular açık hendeklerde ve yeraltında katlanabilir ve döner hareketli kalıplarla betonlanır. 3 m'ye kadar kesitli eğrisel geçiş tüneli için mobil ahşap kalıp, tahta kaldırım üzerinde rendelenmiş tahtalar, su geçirmez kontrplak veya çelik sac ile kaplanmış kavisli daireler şeklindeki panellerden oluşur. Çalışma zeminini destekleyen standlar dış panellerin dairelerine dikilir. İç kalıp, alt kısmı eşleştirilmiş takozlara dayanan ve üst kısmı tonoz kilidindeki cıvatalarla bağlanan iki panelden oluşur.

Dış ve iç kalıp birbirine cıvatalarla bağlanır. Panellerin uzunluğu genellikle 3 m olarak alınır, kalıbın kütlesi 1,5 tona ulaşır. Dış ve iç kalıp, ahşap kılavuzlar boyunca bir vinç kullanılarak hareket ettirilir. Dış kalıplar vinçle de yeni bir yere taşınabilir. Mühendis tarafından tasarlanan haddeleme ahşap kalıp. Tünellerin ve dikdörtgen kanalizasyonların betonlanması için V.B. Meşe 3,2 m uzunluğunda bölümlerden oluşur.

İç kalıp bölümü, rendelenmiş levhalar, kontrplak veya çelik sacla kaplanmış dört adet U şeklinde çelik çerçeveden oluşur. Her çerçeve, üç menteşeyle birbirine bağlanan iki yan direk ve iki yarım çapraz çubuktan oluşur. Kalıp bölümlerinin dış çerçevelerinin ortasında, vidalı krikolarla sıkılmış, borulardan yapılmış bir kayar ayak bulunur. Çerçeveler, bir demiryolu hattı boyunca hareket eden bir araba üzerindeki orta direkler ve geri çekilebilir yatay kirişler tarafından desteklenmektedir.

C. Tünel yapılarının tonozları

Dış kalıp bölümü, dikmeler ve çıkarılabilir çapraz çubuklara sahip beş çerçeveden oluşur. Çerçeve raflarının içi tahtalarla kaplıdır. Dış kalıp, çıkarılabilir aşıklardan geçirilen cıvatalarla iç kalıba sabitlenir. Kalıp, 2100-2800 mm genişliğinde ve 1800-2200 mm yüksekliğinde beton tüneller yapmanıza olanak sağlar: Bir kalıp bölümünün ağırlığı 3 tona ulaşır.

Dış kalıp genellikle bir vinçle yeniden düzenlenir. Kalıbı sökerken, bağlantı cıvataları çıkarılır, traverslerin bağlantıları ayrılır: dış kalıp çerçeveleri, ardından kalıp çıkarılır. Dış raflarda bulunan kaldırma cihazlarını kullanarak iç kalıbı çıkarmak için tavan panelli yarım çapraz çubuklar indirilir.

Tünellerin betonlanması kural olarak iki aşamada gerçekleştirilir: önce tünelin tabanı, ardından duvarları ve tavanları (tonoz).

Tünel yapılarının kemerleri, topuklardan kaleye kadar her iki tarafta aynı anda radyal katmanlar halinde betonlanır. Kale, kemerin çatısı boyunca eğimli katmanlar halinde betonlanırken, betonlama kısa bölümler halinde - daireden daireye ilerledikçe kalıp döşenir.

Tünel yapılarının güçlü tonozlarında inşaat derzleri radyal olmalıdır. Dikiş yüzeylerinin gerekli yönü kalıp panellerinin montajı ile sağlanır. Kaleyi betonlamadan önce beton yüzeyindeki çimento filmi çıkarılmalıdır.

D. Tünel bitirir

Tünel kaplamalarının tünel açmaya paralel olarak betonlanması tavsiye edilir, çünkü bu durumda tünelin genel inşaat süresi kısalır. Bununla birlikte, sıkışık koşullar nedeniyle tünelin kesit boyutları küçük olduğundan, tüm tünelin kazılmasının veya ara yüzler arasındaki bireysel bölümlerin tamamlanmasının ardından bitirme işlemi yapılır.

Tünel kaplaması betonlanmış veya sürekli olarak enine kesit parçalar halinde veya aşağıdaki sırayla: tünel tepsisi, tonoz ve duvarlar veya tam tersi.

Beton karışımı, kalıbın arkasında, beton pompaları veya pnömatik üfleyiciler kullanılarak kalıptaki uçtan veya kapaklardan sağlanır. Beton karışımı ayrıca dağıtım kanalları kullanılarak devrilme arabaları yoluyla tünelin yan duvarlarına ve oluğuna da tedarik edilebilir.

Beton karışımı, kalıptaki pencereler aracılığıyla derin vibratörler veya kalıba bağlı dış vibratörler kullanılarak katman katman sıkıştırılır.

Tünelin bitirme duvarları tonozdan sonra (“destekli tonoz” yöntemi) betonlanırsa, betonlamadan önce tonoz ayaklarının alt yüzeyinden kalıp kaldırılır ve yüzey iyice temizlenir. Duvarlar, kalıbın eş zamanlı olarak kemer topuğunun alt işaretinden 400 mm'ye kadar daha az bir seviyeye kadar genişletilmesiyle yatay katmanlar halinde betonlanır. Beşinci tonoz ile bitişik duvar arasındaki boşluk sert beton karışımıyla doldurulur ve dikkatlice sıkıştırılır. İlk olarak, daha sonra çimento harcı enjeksiyonu için bağlantı alanına borular döşenir.

Resimleri ve tabloları içeren kitabı indirin -

10. MONOLİTİK BETONARME YAPILARDA İNŞAAT TEKNOLOJİSİNİN İHLALİNDEN KAYNAKLANAN HATALAR

Monolitik betonarme yapılarda kusur oluşumuna yol açan iş üretim teknolojisinin ana ihlalleri şunları içerir:
- beton ve yeterince yoğun olmayan kalıp döşenirken yeterince sert olmayan, oldukça deforme olmuş kalıpların üretimi;
- yapıların tasarım boyutlarının ihlali;
- beton karışımının kalıba döşenirken zayıf sıkıştırılması;
- tabakalı beton karışımının döşenmesi;
- kalın takviyeli çok sert beton karışımının kullanılması;
- sertleşme sürecinde betona yetersiz bakım;
- tasarım mukavemetinden daha düşük mukavemete sahip betonun kullanılması;
- yapısal takviye tasarımına uyulmaması;
- takviye bağlantılarının düşük kaliteli kaynağı;
- aşırı derecede korozyona uğramış takviyenin kullanılması;
- yapının erken kalıptan çıkarılması;
- tonozlu yapıların soyulması için gerekli sıranın ihlali.

Yeterince sert olmayan kalıpların üretimi, beton karışımının döşenmesi sırasında önemli deformasyonlar aldığında, betonarme elemanların şeklinde büyük değişikliklere yol açar. Bu durumda, elemanlar kuvvetli bir şekilde bükülmüş yapıların görünümünü alır ve dikey yüzeyler dışbükeylik kazanır. Kalıbın deformasyonu yer değiştirmeye ve deformasyona neden olabilir takviye kafesleri ve kafesler ve elemanların taşıma kapasitesindeki değişiklikler. Yapının ölü ağırlığının arttığı unutulmamalıdır.
Gevşek kalıp, çimento harcının sızmasına ve bunun sonucunda betonda lavabo ve boşlukların ortaya çıkmasına katkıda bulunur. Beton karışımının kalıba döşenirken yetersiz sıkıştırılması nedeniyle lavabolar ve boşluklar da ortaya çıkar. Düdenlerin ve oyukların ortaya çıkması, elemanların taşıma kapasitesinde az çok önemli bir azalmaya, yapıların geçirgenliğinde bir artışa neden olur, düdenler ve oyuklar bölgesinde bulunan donatıların korozyonunu teşvik eder ve ayrıca donatının bozulmasına neden olabilir. betonun içinden geçin.
Elemanların kesitlerinin tasarım boyutlarının küçültülmesi, taşıma kapasitelerinin azalmasına, artış ise yapıların ölü ağırlığının artmasına neden olur.
Tabakalı beton karışımının kullanılması, yapının tüm hacmi boyunca tekdüze mukavemet ve beton yoğunluğunun elde edilmesine izin vermez ve betonun mukavemetini azaltır.
Yoğun donatı ile çok sert beton karışımının kullanılması, donatı çubuklarının çevresinde boşluk ve oyukların oluşmasına neden olur, bu da donatının betona yapışmasını azaltır ve donatının korozyona uğrama riski oluşturur.
Betonun bakımı yapılırken, çimentonun hidratasyonu için gerekli suyun betonda tutulmasını sağlayacak sıcaklık ve nem koşulları yaratılmalıdır. Sertleşme işlemi nispeten sabit bir sıcaklık ve nemde gerçekleşirse, hacim değişimlerinden dolayı betonda oluşan, rötre ve sıcaklık deformasyonlarından kaynaklanan gerilmeler önemsiz olacaktır. Tipik olarak beton plastik film veya başka bir koruyucu kaplama ile kaplanır. Film oluşturucu malzemelerin kullanılması da mümkündür. Beton bakımı genellikle üç hafta içinde ve beton ısıtma kullanıldığında - tamamlandıktan sonra gerçekleştirilir.
Betonun yetersiz bakımı, betonarme elemanların yüzeyinin veya tüm kalınlıklarının aşırı kurumasına neden olur. Aşırı kurutulmuş beton, normal sertleşmiş betona göre önemli ölçüde daha az dayanıma ve donma direncine sahiptir; içinde birçok büzülme çatlağı görülür.
Kış koşullarında yetersiz yalıtım veya ısıl işlemle beton dökülürken betonun erken donması meydana gelebilir. Çözüldükten sonra bu tür beton gerekli mukavemeti kazanamayacaktır. Erken donmaya maruz kalan betonun nihai basınç dayanımı 2-3 MPa veya daha azına ulaşabilir.
Buz basıncına karşı gerekli direnci sağlayan ve betonun özelliklerinde önemli bir bozulma olmadan sertleşme yeteneğinin pozitif sıcaklıklarda daha sonra korunmasını sağlayan betonun minimum (kritik) dayanımı Tablo'da verilmiştir. 10.1.

Tablo 10.1. Betonun donma sırasında elde etmesi gereken minimum (kritik) beton mukavemeti (yalnızca indirirken kullanılabilir) tam sürüm Word belgesi formatındaki kitaplar)

Betonlamadan önce kalıptaki tüm buz ve kar giderilmezse, betonda çukurlar ve boşluklar belirir. Bir örnek, permafrost koşullarında bir kazan dairesinin inşasıdır.
Kazan dairesi monolitik bir temele dayanıyordu betonarme döşeme içine zemine batırılmış kazık başları gömüldü. Kazan dairesi zemininden ısının nüfuz etmesini önlemek için döşeme ile toprak arasında havalandırılmış bir boşluk sağlandı. Etrafında buz oluşan ve betonlamadan önce çıkarılmayan kazıkların tepesinden takviye çıkışları yapıldı. Bu buz yazın eridi ve binanın taban levhası yalnızca donatıların kazıklardan çıkışları tarafından desteklendi (Şekil 10.1). Kazıklardan çıkan donatı çıkışları, tüm binanın ağırlığının etkisi altında deforme olmuş ve taban levhası büyük düzensiz oturmalar almıştır.

Pirinç. 10.1. Kazan dairesinin monolitik taban plakasının durumlarının şeması (a - betonlama sırasında; b - kalıpta kalan buz eridikten sonra): 1 - yekpare levha; 2 - kalıpta kalan buz; 3 - kazık takviyesi; 4 - yığın (yalnızca kitabın tam sürümünü Word belgesi biçiminde indirirken kullanılabilir)

Betonun mukavemetinin ve yapıların güçlendirilmesinin tasarımına uyulmaması, ayrıca donatı çıkışlarının ve çubukların kesişme noktalarının düşük kaliteli kaynaklanması, mukavemeti, çatlama direncini ve sertliği etkiler. monolitik yapılar prefabrik beton elemanlarda da benzer kusurlar vardır.
Donatıdaki küçük korozyon, donatının betona yapışmasını ve dolayısıyla tüm yapının çalışmasını etkilemez. Donatı, darbe anında donatıdan korozyon tabakasının sıyrılacağı şekilde korozyona uğrarsa, bu durumda donatının betona yapışması bozulur. Aynı zamanda korozyon nedeniyle donatı kesitinin azalmasına bağlı olarak elemanların taşıma kapasitesinde azalma ile birlikte elemanların deforme olabilirliğinde artış ve çatlama direncinde azalma gözlenmektedir.
Yapıların erken soyulması, betonun yeterli dayanım kazanmaması nedeniyle yapının tamamen uygunsuz hale gelmesine ve hatta soyma işlemi sırasında çökmesine neden olabilir. Sıyırma süresi esas olarak sıcaklık koşullarına ve kalıp tipine göre belirlenir. Örneğin, duvarların ve kirişlerin yan yüzeylerinin kalıpları, bükme elemanlarının alt yüzeylerinin ve kolonların yan yüzeylerinin kalıplarından çok daha erken çıkarılabilir. Son kalıp ancak inşaat işi sırasında kendi ağırlığının ve geçici yükün etkisine karşı yapıların sağlamlığı sağlandığında kaldırılabilir. N.N. Luknitsky'ye göre, 2,5 m'ye kadar açıklığa sahip döşeme kalıplarının çıkarılması, betonun tasarım dayanımının% 50'sine, 2,5 m'den fazla açıklığa sahip döşemelere ve kirişlerin -% 70'ine ulaşmasından önce gerçekleştirilemez. , uzun açıklıklı yapılar -% 100.
Tonozlu yapıları sıyırırken, önce kilitteki, ardından yapının topuklarındaki daireler serbest bırakılmalıdır. Önce yemliği topuklardan serbest bırakın, ardından kasa kilitleme kısmındaki dairelere dayanacaktır ve kasa bu tür işler için tasarlanmamıştır.
Günümüzde özellikle çok katlı konut inşaatlarında yekpare betonarme yapılar yaygınlaşmıştır.
İnşaat organizasyonları kural olarak uygun kalıplara sahip değildir ve onu kiralamazlar. Kalıp kiralamak pahalıdır, bu nedenle inşaatçılar devir süresini mümkün olduğunca azaltır. Genellikle betonun döşenmesinden iki gün sonra sıyırma yapılır. Monolitik yapıların bu inşaat hızında, işin tüm aşamalarının özellikle dikkatli bir şekilde incelenmesi gerekir: beton karışımının taşınması, kalıpta betonun döşenmesi, betondaki nemin korunması, betonun ısıtılması, betonun yalıtılması, ısıtma sıcaklığının izlenmesi ve betonun mukavemet kazancı.
Beton sıcaklık farklılıklarının olumsuz etkisini azaltmak için minimum izin verilen sıcaklık kalıp sırasında betonun ısıtılması.
Dikey yapılar (duvarlar) için beton ısıtma sıcaklığı 20°C, yatay yapılar (tavanlar) için - 30°C tavsiye edilebilir. St. Petersburg koşullarında iki gün boyunca ortalama hava sıcaklığı 20°C'ye, özellikle de 30°C'ye ulaşmıyor. Bu nedenle yılın herhangi bir zamanında betonun ısıtılması gerekir. Yazar, Nisan ve Ekim aylarında bile şantiyelerde betonun ısındığını göremedi.
İÇİNDE kış zamanı Zemin betonu üst üste konularak ısıtıldığında yalıtılmalıdır. polietilen filmi Etkili yalıtım katmanı. Ve çoğu durumda bu yapılmaz. Bu nedenle kışın betonlanan döşeme levhalarının üstteki beton dayanımı, tabana göre 3-4 kat daha azdır.
Kalıbı sökerken, döşeme levhasının bölümünün ortasında bir stand veya kalıp bölümü şeklinde geçici bir destek bırakılır. Ayrıca, zeminler boyunca kesinlikle dikey olarak sıyrılmadan önce geçici destekler kurulmalıdır ki bu da sıklıkla gözlemlenmez.
Beton duvarların sıyrılma sırasındaki mukavemeti tasarım değerine ulaşmadığından kışın yapılabilecek kat sayısını belirlemek için bir ara hesaplama yapılması gerekir.
Monolitik betonarme üzerine kalitesini etkileyen büyük bir eğitim literatürü eksikliği vardır.

Beton ile kalıp arasındaki yapışma miktarı birkaç kgf/cm2'ye ulaşır. Bu, sıyırma işini zorlaştırır, beton yüzeylerin kalitesini bozar ve kalıp panellerinin erken aşınmasına yol açar.

Betonun kalıba yapışması, betonun yapışması ve kohezyonundan, büzülmesinden, kalıbı oluşturan yüzeyin pürüzlülüğünden ve gözenekliliğinden etkilenir.

Yapışma (yapışma), temas halindeki iki farklı veya sıvı gövdenin yüzeyleri arasındaki moleküler kuvvetlerin neden olduğu bir bağ olarak anlaşılmaktadır. Beton ve kalıp arasındaki temas süresi boyunca, uygun koşullar Yapışmayı göstermek için. Bir yapıştırıcı (yapıştırıcı) bu durumda betondur, döşeme sırasında plastik durumdadır. Ayrıca betonun titreşimle sıkıştırılması sürecinde plastisite daha da artar, bunun sonucunda beton kalıp yüzeyine yaklaşır ve aralarındaki temasın sürekliliği artar.

Beton, ahşap ve çelik kalıp yüzeylerine plastik kalıp yüzeylerine göre daha zayıf ıslanabilirlik nedeniyle daha güçlü yapışır.

Kalıbı sökerken üç yırtılma seçeneği olabilir. İlk seçenekte yapışma çok küçüktür ve yapışma oldukça yüksektir. Bu durumda kalıp tam olarak temas düzlemi boyunca yırtılır. İkinci seçenek ise yapışmadan ziyade yapışmadır. Bu durumda kalıp, yapışkan malzeme (beton) boyunca yırtılır. Üçüncü seçenek, yapışma ve yapışmanın yaklaşık olarak aynı büyüklükte olmasıdır. Kalıp kısmen beton ile kalıp arasındaki temas düzlemi boyunca ve kısmen de betonun kendisi boyunca (karışık veya birleşik yırtılma) çıkar. Yapışkan yırtılma ile kalıp kolayca çıkarılır, yüzeyi temiz kalır ve beton yüzeyi kaliteli olur.

Sonuç olarak yapışkan ayrımının sağlanması için çaba göstermek gerekir. Bunu yapmak için kalıbın şekillendirme yüzeyleri pürüzsüz, az ıslatılmış malzemelerden veya yağlayıcılardan yapılır ve bunlara özel yapışma önleyici kaplamalar uygulanır.

Kalıp yağlayıcıları, bileşimlerine, çalışma prensiplerine ve çalışma özelliklerine bağlı olarak dört gruba ayrılabilir: sulu süspansiyonlar; hidrofobik yağlayıcılar; yağlayıcılar - beton priz geciktiriciler; kombine yağlayıcılar.

Etkili yağlayıcıların kullanılması, bazı faktörlerin kalıp üzerindeki zararlı etkilerini azaltır. Bazı durumlarda yağlayıcılar kullanılamaz. Bu nedenle, kayar veya tırmanır kalıplarda beton dökülürken, betona nüfuz etmesi ve kalitesinin düşmesi nedeniyle bu tür yağlayıcıların kullanılması yasaktır. Polimer bazlı yapışmayı önleyici koruyucu kaplamalar iyi bir etkiye sahiptir. Üretimleri sırasında kalkanların şekillendirme yüzeylerine uygulanarak, tekrar uygulama ve tamir gerektirmeden 20-35 döngüye dayanırlar. Tahta ve kontrplak kalıplar için fenol-formaldehit bazlı bir kaplama geliştirilmiştir. Levhaların yüzeyine 3 kgf/cm2'ye kadar basınç ve +80° C sıcaklıkta preslenir.

Güverteleri getinax, pürüzsüz fiberglas veya tektolitten yapılmış ve çerçeve metal köşelerden yapılmış levhaların kullanılması tavsiye edilir. Bu kalıp aşınmaya dayanıklıdır, sökülmesi kolaydır ve kaliteli beton yüzeyler sağlar.

Beton ile kalıp arasındaki yapışma miktarı birkaç kgf/cm2'ye ulaşır. Bu, sıyırma işini zorlaştırır, beton yüzeylerin kalitesini bozar ve kalıp panellerinin erken aşınmasına yol açar.
Betonun kalıba yapışması, betonun yapışması ve kohezyonundan, büzülmesinden, kalıbı oluşturan yüzeyin pürüzlülüğünden ve gözenekliliğinden etkilenir.
Yapışma (yapışma), temas halindeki iki farklı veya sıvı gövdenin yüzeyleri arasında moleküler kuvvetlerin neden olduğu bir bağ olarak anlaşılmaktadır. Beton ile kalıp arasındaki temas süresi boyunca yapışmanın oluşması için uygun koşullar yaratılır. Bu durumda beton olan yapıştırıcı (yapıştırıcı), döşeme süresi boyunca plastik durumdadır. Ayrıca betonun titreşimle sıkıştırılması sürecinde plastisite daha da artar, bunun sonucunda beton kalıp yüzeyine yaklaşır ve aralarındaki temasın sürekliliği artar.
Beton, ahşap ve çelik kalıp yüzeylerine plastik kalıp yüzeylerine göre daha zayıf ıslanabilirlik nedeniyle daha güçlü yapışır. Farklı kalıp türleri için Kc değerleri eşittir: küçük panel - 0,15, ahşap - 0,35, çelik - 0,40, büyük panel (küçük panellerden yapılmış paneller) - 0,25, büyük panel - 0,30, hacimsel olarak ayarlanabilir - 0, 45, blok formları için - 0,55.
Ahşap, kontrplak, işlenmemiş çelik ve cam elyafı iyi nemlendirilmiştir ve betonun bunlara yapışması oldukça fazladır; betonun zayıf ıslanabilir (hidrofobik) getinax ve tekstolite yapışması azdır.
Taşlanmış çeliğin temas açısı işlenmemiş çeliğinkinden daha büyüktür. Ancak betonun cilalı çeliğe yapışması bir miktar azalır. Bu, beton ve iyi işlenmiş yüzeyler arasındaki arayüzde temas sürekliliğinin daha yüksek olmasıyla açıklanmaktadır.
Yüzeye bir yağ filmi uygulandığında hidrofobik hale gelir ve bu da yapışmayı önemli ölçüde azaltır.
Kalıp yüzeyinin pürüzlü olması betona yapışmasını arttırır. Bunun nedeni, pürüzlü bir yüzeyin, pürüzsüz bir yüzeye kıyasla daha büyük bir gerçek temas alanına sahip olmasıdır.
Oldukça gözenekli kalıp malzemesi aynı zamanda yapışmayı da arttırır, çünkü çimento harcı Gözeneklere nüfuz ederek titreşim sıkıştırması sırasında güvenilir bağlantı noktaları oluşturur. Kalıbı sökerken üç yırtılma seçeneği olabilir. İlk seçenekte yapışma çok küçük, yapışma ise oldukça büyüktür.
Bu durumda kalıp tam olarak temas düzlemi boyunca yırtılır. İkinci seçenek ise yapışmanın yapışmadan daha büyük olmasıdır. Bu durumda kalıp, yapışkan malzeme (beton) boyunca yırtılır.
Üçüncü seçenek, yapışma ve yapışmanın yaklaşık olarak aynı büyüklükte olmasıdır. Kalıp kısmen beton ile kalıp arasındaki temas düzlemi boyunca ve kısmen de betonun kendisi boyunca (karışık veya birleşik yırtılma) çıkar.
Yapışkan yırtılma ile kalıp kolayca çıkarılır, yüzeyi temiz kalır ve beton yüzeyi kaliteli olur. Sonuç olarak yapışkan ayrımının sağlanması için çaba göstermek gerekir. Bunu yapmak için kalıbın şekillendirme yüzeyleri pürüzsüz, az ıslatılmış malzemelerden veya yağlayıcılardan yapılır ve bunlara özel yapışma önleyici kaplamalar uygulanır.
Kalıp yağlayıcıları, bileşimlerine, çalışma prensiplerine ve çalışma özelliklerine bağlı olarak dört gruba ayrılabilir: sulu süspansiyonlar; hidrofobik yağlayıcılar; yağlayıcılar - beton priz geciktiriciler; kombine yağlayıcılar.
Betona karşı inert olan toz halindeki maddelerin sulu süspansiyonları basit ve ucuzdur, ancak her zaman değil etkili araçlar Betonun kalıba yapışmasını ortadan kaldırmak için. Çalışma prensibi, betonlamadan önce süspansiyonlardan suyun buharlaşması sonucunda kalıbın şekillendirme yüzeyinde betonun yapışmasını önleyen ince bir koruyucu film oluşması gerçeğine dayanmaktadır.
Çoğu zaman, yarı sulu alçıdan (ağırlıkça 0,6-0,9 kısım), kireç macunundan (ağırlıkça 0,4-0,6 kısım), sülfit-alkol damıtmadan (0,8-1,2 kısım) hazırlanan kalıbı yağlamak için bir kireç-alçı süspansiyonu kullanılır. ağırlıkça kısım) ve su (ağırlıkça 4-6 kısım).
Süspansiyon yağlayıcıları, titreşim sıkıştırması sırasında beton karışımı tarafından silinir ve beton yüzeyleri kirletir, bunun sonucunda nadiren kullanılırlar.
En yaygın su itici yağlayıcılar mineral yağlara, EX emülsol veya yağ asidi tuzlarına (sabunlara) dayalıdır. Kalıp yüzeyine uygulandıktan sonra, kalıp malzemesinin betona yapışmasını bozan bir dizi yönlendirilmiş molekülden hidrofobik bir film oluşur. Bu tür yağlayıcıların dezavantajları beton yüzeyinin kirlenmesi, yüksek maliyet ve yangın tehlikesidir.
Üçüncü yağlayıcı grubu, betonun özelliklerini kullanarak ince alın katmanları halinde yavaşça sertleşir. Sertleşmeyi yavaşlatmak için yağlayıcılara melas, tanen vb. eklenir. Bu tür yağlayıcıların dezavantajı beton tabakasının kalınlığını düzenlemenin zorluğudur.
En etkili olanı, yüzey oluşturma özelliklerini ince alın katmanları halinde betonun sertleşmesini geciktirmeyle birlikte kullanan kombine yağlayıcılardır. Bu tür yağlayıcılar, ters emülsiyonlar adı verilen formda hazırlanır. Bazılarında, su itici maddelere ve sertleşme geciktiricilere ek olarak, plastikleştirici katkı maddeleri de eklenir: sülfit-maya demleme (SYD), sabun naft veya TsNIPS katkı maddesi. Titreşimle sıkıştırma sırasında bu maddeler betonu alın katmanlarında plastikleştirir ve yüzey gözenekliliğini azaltır.
ESO-GISI yağlayıcıları, bileşenlerin mekanik karışımının ultrasonik karıştırma ile birleştirildiği ultrasonik hidrodinamik karıştırıcılarda hazırlanır. Bunu yapmak için bileşenleri karıştırıcı tankına dökün ve karıştırıcıyı açın.
Ultrasonik karıştırma ünitesi aşağıdakilerden oluşur: sirkülasyon pompası, emme ve basınç boru hatları, bir dağıtım kutusu ve üç ultrasonik hidrodinamik vibratör - rezonans kamalı ultrasonik düdükler. Pompanın 3,5-5 kgf/cm2 aşırı basınç altında sağladığı sıvı, vibratör ağzından yüksek hızla akarak kama şeklindeki plakaya çarpar. Bu durumda plaka 25-30 kHz frekansta titreşmeye başlar. Sonuç olarak, bileşenlerin eşzamanlı olarak küçük damlacıklara bölünmesiyle sıvı içinde yoğun ultrasonik karışım bölgeleri oluşur. Karıştırma süresi 3-5 dakikadır.
Emülsiyon yağlayıcılar stabildir; 7-10 gün içerisinde ayrışmazlar. Kullanımları betonun kalıba yapışmasını tamamen ortadan kaldırır; şekillendirme yüzeyine iyi yapışırlar ve betonu kirletmezler.
Bu yağlayıcılar kalıba fırçalar, rulolar ve püskürtme çubukları kullanılarak uygulanabilir. Çok sayıda koruyucu varsa, bunları yağlamak için özel bir cihaz kullanılmalıdır.
Etkili yağlayıcıların kullanımı azaltır zararlı etkiler bazı faktörlerin kalıbı üzerinde. Bazı durumlarda yağlayıcılar kullanılamaz. Bu nedenle, kayar veya tırmanır kalıplarda beton dökülürken, betona nüfuz etmesi ve kalitesinin düşmesi nedeniyle bu tür yağlayıcıların kullanılması yasaktır.
Polimer bazlı yapışmayı önleyici koruyucu kaplamalar iyi bir etkiye sahiptir. Üretimleri sırasında kalkanların şekillendirme yüzeylerine uygulanarak, yeniden uygulama ve tamir gerektirmeden 20-35 döngüye dayanırlar.
Tahta ve kontrplak kalıplar için fenol-formaldehit bazlı bir kaplama geliştirilmiştir. Levhaların yüzeyine 3 kgf/cm2'ye kadar basınç ve +80° C sıcaklıkta preslenir. Bu kaplama, betonun kalıba yapışmasını tamamen ortadan kaldırır ve onarım gerektirmeden 35 çevrime kadar dayanabilir.
Oldukça yüksek maliyetlerine rağmen, yapışmayı önleyici koruyucu kaplamalar, çoklu ciroları nedeniyle yağlayıcılardan daha karlıdır.
Güverteleri getinax, pürüzsüz cam elyafı veya tekstolitten yapılmış ve çerçevesi de plastikten yapılmış panellerin kullanılması tavsiye edilir. metal köşeler. Bu kalıp aşınmaya dayanıklıdır, sökülmesi kolaydır ve kaliteli beton yüzeyler sağlar

Betonarme monolitik yapılarla çalışırken, değerin santimetre kare başına birkaç kg'a ulaştığı betonun kalıba yapışma özelliklerine dikkat etmek önemlidir. Yapışma nedeniyle betonarme yapının soyulması daha zor olacağı gibi, ayrıca bu işlem beton yüzeyinin kendisini yani kalitesini bozabilir. Hatta kalıp panelleri belirlenen süreden önce çökebilir. Bunun olmasını önlemek için tüm bu sorunları çözen ubts.kiev.ua artık mevcut.

Aşağıda açıklanan faktörlerden dolayı beton kalıba yapışır:
beton yapışma ve yapışmaya maruz kalır;
betonun büzülmesi meydana gelir;
Betonarme bir yapıya bitişik kalıp pürüzlü veya gözenekli bir yüzeye sahip olabilir.

Betonun döşendiği anda durumu plastiktir, bu nedenle yapışma adı verilen bir işlemin meydana gelmesi nedeniyle (beton kalıba yapıştığında) yapışkan bir madde olarak kabul edilir. Malzeme sıkıştırıldığında betonun plastisite indeksi artarak kalıp yüzeyine yapışmasına neden olabilir.

Yapışma süreci, kalıp yüzeyini oluşturmak için kullanılan malzemeye bağlı olarak farklı olabilir: Beton, ahşaba ve çeliğe daha güçlü bir şekilde yapışacaktır. Plastik ürünler ıslanma özelliğinin az olması nedeniyle betona en az yapışır.

Kontrplak, çelik, ahşap veya fiberglas malzemelerön işlem yapmayın, kolayca ıslanacaklar, bu da betona yüksek kalitede yapışma sağlayacaktır. Hidrofobik malzemeler kategorisine ait oldukları için getinax ve textolite ile daha az önemli yapışma katsayısı.

Islanma, üzerine bir yağ filminin uygulanması anlamına gelen yüzey işlemiyle azaltılabilir, bunun sonucunda yapışma işlemi önemli ölçüde azalır. Büzülme nedeniyle sadece yapışma değil, yapışma da azalabilir: yüksek büzülme nedeniyle, temas bölgesinde yapışmanın zayıflamasını etkileyen büzülme çatlaklarının oluşma olasılığı yüksektir.

Beton bir yapının soyulması gerekiyorsa yekpare tip, ayırmanın gerçekleştirilmesi sayesinde artık üç yöntem mevcuttur çıkarılabilir kalıp:
yüksek yapışma indeksi ve düşük yapışma indeksi. Bu durumda kalıbın temas düzlemi boyunca yırtılması gerekir;
Yapışma seviyesi yapışmayı aşıyor. Kalıp, yapışkan bir malzeme (beton) kullanılarak yırtılacak;
Adhezyon ve kohezyon arasındaki yaklaşık eşdeğerlik. Bu durum, karışık (birleşik) tipin ayrılmasını gerektirir.

İlk seçenek en uygunudur çünkü kalıbı kolayca çıkarmanıza, yüzeyini temiz tutmanıza ve aynı zamanda betonun kalitesini korumanıza olanak tanır. Bu bakımdan yapıştırıcı ayrımının diğerlerine göre daha sık sağlanması gerekmektedir. Aşağıdaki durumlarda kullanılabilir:
şekillendirme yüzeyi yeterince ıslanmayan pürüzsüz bir malzemeden yapıldığında;
şekillendirme yüzeyi özel bir yağlayıcı veya özel yapışma önleyici kaplamalarla işlendi.

Form yayınlama aracısı aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:
kullanımdan sonra beton yüzeyinde yağ lekesi kalmamalı;
betonun temas tabakası daha az dayanıklı hale gelmemelidir;
yüksek seviye yangın güvenliği;
bileşim insan sağlığına zararlı uçucu maddeler içermemelidir;
+30 santigrat derece hava sıcaklığında 24 saat boyunca bir yüzeyde (dikey ve yatay) kalma yeteneği.