هنگام اجرای بسیاری از پروژه ها، ساخت و ساز سرمایه یا بازسازی ساختمان ها و سازه ها با نصب تجهیزات جدید یا فرآیندهای تخصصی انجام می شود. چنین کارهایی ممکن است شامل نصب سیستم های اطفاء حریق، تامین برق، تهویه مطبوع، تهویه، اعلام حریق. همه آنها نیاز دارند راه اندازی کارهایبرای این منظور، اخیراً برنامه راه اندازی به طور فزاینده ای طراحی شده است.

PNR چیست و چرا انجام می شود؟

طبق SNiP، کار راه اندازی مجموعه ای از فعالیت هایی است که در طول آماده سازی برای آزمایش پیچیده و آزمایش فردی تجهیزات نصب شده انجام می شود. این شامل بازرسی، آزمایش و تنظیم تجهیزات برای دستیابی به مشخصات طراحی است.

همه این دستکاری ها معمولاً به صورت قراردادی توسط سازمان های تخصصی که دارای مجوزهای لازم و کارکنان متخصصان واجد شرایط هستند انجام می شود. پیش نیازهابرای فعالیت های آنها در سایت (بهداشت صنعتی، ایمنی شغلی) توسط مشتری سازماندهی می شود که همچنین هزینه راه اندازی را با هزینه برآورد کلی برای راه اندازی تاسیسات پرداخت می کند. کلیه عملیات باید توسط پرسنل سازمان راه اندازی، آموزش دیده و تایید شده برای هر مورد خاص، تحت نظارت نماینده مسئول مشتری انجام شود.

در فعالیت های راه اندازی دو مرحله اصلی وجود دارد:

• آزمایش های فردی اقداماتی هستند که برای اطمینان از انطباق با الزامات ارائه شده توسط مشخصات فنی، استانداردها و اسناد کاری برای واحدهای آزمایش، ماشین آلات و مکانیسم ها طراحی شده اند. هدف از آزمون های انفرادی این است که برای آزمایش پیچیده در حضور کمیسیون کاری آماده شود.
• تست های پیچیده اقداماتی هستند که پس از پذیرفته شدن مکانیزم ها توسط کمیسیون کاری و خود تست پیچیده انجام می شود. در همان زمان، عملیات مشترک به هم پیوسته تمام تجهیزات نصب شده در حالت بیکار، سپس تحت بار بررسی می شود، پس از آن به حالت تکنولوژیکی پیش بینی شده توسط پروژه می رسد.

اگرچه این توسط قانون تجویز نشده است، سال های اخیرمشتری به طور فزاینده ای نیاز دارد که یک برنامه راه اندازی برای کارهای آزمایشی تنظیم شود. این اطمینان را ایجاد می کند که هیچ تفاوت ظریفی از دست نخواهد رفت و عملکرد همه سیستم ها با استانداردهای تایید شده مطابقت دارد و مستندات پروژه.

برنامه راه اندازی چگونه تدوین می شود و شامل چه مواردی می شود؟

برنامه راه اندازی سندی است که به وضوح کل لیست اقداماتی را که توسط سازمان مسئول انجام خواهد شد مشخص می کند. در اینترنت می توانید بحث هایی در مورد اینکه آیا روش راه اندازی باید در برنامه گنجانده شود یا اینکه آیا باید به عنوان یک سند جداگانه تنظیم شود را مشاهده کنید. هیچ الزامات روشنی در این مورد وجود ندارد، بنابراین همه چیز به توافقات طرفین بستگی دارد. نمونه برای هر کدام وضعیت خاصرا می توان به راحتی در اینترنت پیدا کرد.

این برنامه توسط نماینده شرکت راه‌اندازی تنظیم و تأیید می‌شود و امضا و مهر طرفین در سربرگ سند قرار می‌گیرد. بخش های بعدی بخش های زیر است (به عنوان مثال، بیایید آماده سازی سیستم گرمایش هتل را در نظر بگیریم):

• بررسی نصب صحیح، آمادگی و قابلیت سرویس دهی تجهیزات در حالت بصری (دستگاه های کنترلی، دریچه های قطع کننده، پر کردن سیستم با آب)، بر اساس نتایج، یک بیانیه معیوب تهیه می شود.
• تست های تنظیم تحت شرایط عملیاتی، آزمایش های تعادل (تنظیم حالت های بهینه، آزمایش کنترل سوپاپ در حالت های دستی و خودکار، بررسی تنظیمات اتوماسیون، شناسایی کاستی ها و ایجاد پیشنهادات برای از بین بردن آنها)، نتیجه یک گزارش آزمایش فردی است.
• آزمایش جامع (72 ساعت کار مداوم برای تمام تجهیزات اصلی، 24 ساعت برای شبکه های گرمایش)، شروع آن زمانی در نظر گرفته می شود که تمام سیستم ها با حداکثر بار راه اندازی شوند.

برخی از شرکت‌ها تمام فعالیت‌های مرتبط با آماده‌سازی و آزمایش دستگاه‌ها را در یک سند جداگانه - روش راه‌اندازی، که به عنوان افزودنی به برنامه ارائه می‌شود، ثبت می‌کنند. در برنامه آنها موارد کلی تری از ماهیت سازمانی را شامل می شود. یعنی یک تقسیم واقعی کل مجموعه کار به اجزای سازمانی، قانونی و فنی وجود دارد. با این حال، متدولوژی اغلب بخشی جدایی ناپذیر از بدنه اصلی برنامه تایید شده است.

اسناد اضافی زیر ممکن است بخشی از برنامه باشد:

• گذرنامه سیستم های تهویه، گرمایش و تامین آب گرم و همچنین اجزای جداگانه اتصال آنها.
• روش تهیه و متعاقباً انجام عملیات راه اندازی با لیستی از کلیه عملیات، زمان شروع و پایان آنها.
• لیست ابزارهای اندازه گیری ثابت و قابل حمل (فشار سنج، دماسنج و غیره)؛
• لیست دریچه های کنترل و خاموش کننده، تجهیزات (پمپ ها، شیرها، مبدل های حرارتی، فیلترها)؛
• لیستی از نقاط کنترل و پروتکل اندازه گیری برای هر یک از آنها.
• لیستی از پارامترهایی که نیاز به شفاف سازی و تنظیم دارند (رطوبت و دما، فشار در لوله ها، نرخ جریان مایع خنک کننده)؛
• روش اندازه گیری تلفات حرارتی از سازه های ساختمانی (گزارش ویژه ای تهیه می شود و گواهی صادر می شود).

پس از اتمام کلیه کارهای راه اندازی، آزمایش های جامع و آزمایش های عملیاتی، گزارش راه اندازی به همراه ضمائم مربوط (فهرستی از مکانیسم ها و تجهیزاتی که تنظیم و آزمایش بر روی آنها انجام شده است) تهیه می شود.

گزارش فنی معمولاً توسط یک سازمان تخصصی مرتبط ظرف یک ماه صادر می شود.

عصر بخیر، سازمان طراحی ما تکمیل شده است طراحی و راه اندازی سیستم تهویهدر پژوهشکده

گزارش را می توان در زیر برش مشاهده کرد.

گزارش راه اندازی سیستم تهویه

1. اطلاعات عمومی

این گزارش فنی حاوی نتایج تست و تنظیم سیستم های اتوماسیون می باشد واحدهای تهویه P1-V1، P2-V2، P3-V3، P4-V9، V4، V5، V6، V7، RV1، نصب شده در محفظه شماره 5

کار بر اساس برنامه ارائه شده در این گزارش انجام شد. در طول فرآیند کار، اشیاء اتوماسیون، اسناد طراحی مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت و بررسی های کیفیت انجام شد کار نصبو شرایط فنی تجهیزات اتوماسیون، بسته ای از برنامه های کاربردی برای کنترل کننده ریزپردازنده ایجاد شد و تنظیماتی در حلقه های کنترل انجام شد.

بر اساس نتایج به‌دست‌آمده، نتیجه‌گیری تدوین شده و توصیه‌هایی برای بهره‌برداری از تجهیزات ایجاد می‌شود.

2. برنامه کاری

1. تجزیه و تحلیل طراحی و مستندات فنی، الزامات سازندگان تجهیزات سیستم اتوماسیون.

2. آشنایی با ویژگی های عملیاتی تجهیزات (شرایط راه اندازی و خاموشی، رفتار تجهیزات در شرایط متغیر، تأثیر حفاظت، اختلالات اصلی مؤثر بر عملکرد تجهیزات).

3. توسعه روشی برای محاسبه شاخص های عملکرد حلقه های کنترل.

4. توسعه الگوریتم های کنترل برای تجهیزات فن آوری سیستم های تهویه.

5. توسعه بسته ای از برنامه های کاربردی.

6. بررسی نصب صحیح تجهیزات اتوماسیون و مطابقت آن با پروژه، شناسایی نواقص و عیوب نصب.

7. بررسی وضعیت فنی تجهیزات اتوماسیون.

8. انجام تست مستقل تجهیزات اتوماسیون.

9. تست، اشکال زدایی و تنظیم برنامه های کاربردی بر اساس نتایج تنظیم خودکار سیستم ها.

10. تست جامع عملکرد واحدهای تهویه، هماهنگی پارامترها و مشخصات ورودی و خروجی.

11. تجزیه و تحلیل نتایج آزمایش و توسعه توصیه هایی برای بهره برداری از تجهیزات.

12. تهیه گزارش فنی.

3. ویژگی های اجسام اتوماسیون

هدف اتوماسیون تجهیزات تکنولوژیکی واحدهای تهویه P1-V1، P2-V2، P3-V3، P4-V8، V4، V5، V6، V7، RV1 است.

واحدهای تهویه P1-V1، P2-V2 برای نگهداری طراحی شده اند محل تولید محیط هوابا پارامترهای زیر:

· دما…………………………… +21±2 درجه سانتیگراد؛

· رطوبت نسبی……………. 50%±10%؛;

· کلاس نظافت …………………………….P۸.

خلوص هوای داخل ساختمان استاندارد نیست.

واحدهای تهویه P1-V1، P2-V2 طبق طرحی با افزونگی جزئی توسط نصب P2-V2 نصب P1-V1 در صورت توقف یا خرابی آن ساخته می شوند.

نصب P1-B1 طبق یک طرح جریان مستقیم انجام می شود. نصب شامل:

· دریچه هوای ورودی؛

· بخش فیلتر.

· اولین بخش گرمایش.

· اتاق آبیاری؛

· بخش خنک کننده.

· بخش دوم گرمایش.

· دریچه هوا برای تامین هوا؛

· دریچه آزادسازی هوا.

نصب P2-V2 طبق یک طرح جریان مستقیم انجام می شود. نصب شامل:

· دریچه هوای ورودی؛

· بخش فیلتر.

· اولین بخش گرمایش.

· اتاق آبیاری؛

· بخش خنک کننده.

· بخش دوم گرمایش.

· عرضه بخش فن.

· تامین بخش فیلتر هوا.

· دریچه هوای ذخیره؛

· بخش اگزوز فن.

· دریچه آزادسازی هوا.

تامین گرما برای بخاری های هوای واحدهای تهویه P1-V1, P2-V2 از محل موجود تامین می شود. نقطه گرمایش، خنک کننده سیستم تهویه آب گرمایش منطقه ای با پارامترهای 130/70 درجه سانتیگراد در فصل زمستان (گرمایش) است. در دوره تابستانمدار گرمایش اول استفاده نمی شود. برای تامین گرمای بخاری هوای گرمایش دوم در تابستان از آن استفاده می شود آب گرمبا پارامترهای 90/70 درجه سانتی گراد (منبع حرارت – بخاری برقی).

واحدهای کنترل برای گرمکن هوای گرمایش اول و دوم مجهز به پمپ های مخلوط کننده هستند. برای تغییر جریان مایع خنک کننده از طریق اولین بخاری هوای گرمایشی، یک شیر کنترل دو طرفه در نظر گرفته شده است. برای تغییر جریان مایع خنک کننده از طریق گرمکن هوای گرمایش دوم، یک شیر کنترل سه طرفه ارائه شده است.

تامین سرمایش کولرهای واحدهای تهویه P1-V1, P2-V2 از دستگاه تبرید. محلول اتیلن گلیکول 40 درصد با پارامترهای 7/12 درجه سانتی گراد به عنوان خنک کننده استفاده می شود. برای تغییر جریان مایع خنک کننده از طریق کولرهای هوا، شیرهای کنترل سه طرفه در نظر گرفته شده است.

نصب P3-V3 طبق یک طرح جریان مستقیم انجام می شود. نصب شامل:

· دریچه هوای ورودی؛

· بخش فیلتر.

· عرضه بخش فن.

· بخش اگزوز فن.

· دریچه آزادسازی هوا.

نصب P4-V8 طبق یک طرح جریان مستقیم انجام می شود. نصب شامل:

· دریچه هوای ورودی؛

· بخش فیلتر.

· عرضه بخش فن.

· بخش اگزوز فن.

تامین گرما به گرمکن های هوای واحدهای تهویه P3-V3، P4-V8 از نقطه گرمایش موجود تامین می شود. دوره در تابستان از مدار گرمایش استفاده نمی شود.

واحدهای کنترل بخاری هوا مجهز به پمپ های اختلاط هستند. برای تغییر جریان مایع خنک کننده از طریق بخاری هوا، یک شیر کنترل دو طرفه در نظر گرفته شده است.

تاسیسات B4، B5، B6، B7 طبق یک طرح جریان مستقیم ساخته شده است. تاسیسات شامل:

· بخش اگزوز فن.

· دریچه آزادسازی هوا.

نصب PB1 طبق یک طرح گردش مجدد انجام می شود. نصب شامل:

· دریچه هوای ورودی؛

· عرضه بخش فن.

· دریچه هوای چرخش.

4. ویژگی های سیستم های اتوماسیون

برای حل مشکلات اتوماسیون تاسیسات P1-V1, P2-V2, P3-V3, P4-V8, V5, V6, V7, RV1 از مجتمع استفاده شد. وسایل فنیتولید شده توسط Honeywell بر اساس ماژول های تبدیل ورودی/خروجی سری 5000 Excel و کنترل کننده ریزپردازنده سری WEB Excel. کنترلر این سری به صورت رایگان قابل برنامه ریزی بوده و به همراه سخت افزار و نرم افزار برای دیسپاچینگ ارائه شده است.

برای سازماندهی تبادل اطلاعات بین کنترل کننده واحدهای تهویه P1-V1، P2-V2، P3-V3، P4-V9 و کامپیوتر اعزام، یک شبکه اترنت محلی با پروتکل تبادل BACNET ارائه شده است.

برای سازماندهی تبادل ماژول های تبدیل ورودی/خروجی و کنترل کننده، یک شبکه محلی LON ارائه شده است.

برای کنترل واحد تهویه، حالت های دستی و اتوماتیک ارائه شده است.

حالت دستی برای تست تجهیزات در حین راه اندازی استفاده می شود.

کنترل در حالت خودکار طبق دستورات کنترلر انجام می شود.

تجهیزات فرآیند واحدهای تهویه P1-V1، P2-V2، P3-V3، P4-V8 از کابینت کنترل SHAU-P کنترل می شود.

برای حل مشکلات اتوماسیون، از مجموعه ای از ابزارهای فنی Honeywell استفاده شد که شامل:

· کنترل کننده ریزپردازنده Excel WEB C1000;

· ماژول های تبدیل خروجی های آنالوگ XFL 822A .

· ماژول های تبدیل ورودی آنالوگ XFL 821A.

· ماژول های تبدیل خروجی دیجیتال XFL 824A.

· ماژول های تبدیل ورودی دیجیتال XFL 823A.

واحد تهویه P1-V1:

هوا پس از اولین بخاری هوا گرمایش LF 20 (TE P1.1)؛

هوا پس از مدار خنک کننده T7411A1019 (TE P1.4)؛

آب را پس از اولین بخاری گرمایشی VF 20A (TE P1.2) برگردانید.

آب را پس از دومین بخاری گرمایشی VF 20A (TE P1.3) برگردانید.

تامین هوا H 7015В1020 (MRE /TE P1);

استخراج هوا H 7015B1020 (MRE /TE B1)؛

سنسورهای سرعت جریان:

تامین هوا IVL 10 (S E P1);

مدارهای گرمایش ML 7420A 6009 (Y P1.2), M 7410E 2026 (Y P1.3);

مدار خنک کننده ML 7420A 6009 (Y P1.4) ;

· ترموستات برای محافظت از بخاری اولین مدار گرمایش در برابر یخ زدگی T6950A1026 (TS P1).

· رله سنسورهای فشار دیفرانسیل روی فیلتر DPS 200 (PDS P1.1، PDS P1.2).

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فن منبع تغذیه DPS 400 (PDS P1.3).

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فن اگزوز DPS 400 (PDS B1).

· درایوهای دریچه هوا دو حالته S 20230-2POS -SW 2 (Y P1.1), S 10230-2POS (Y B1);

· درایو دریچه هوا با سیگنال کنترل 0..10 V N 10010 (Y P1.5);

· مبدل فرکانس برای تغییر سرعت چرخش موتور فن تغذیه HVAC 07C 2/NXLOPTC 4 (PCh-P1);

واحد تهویه P2 -V2:

سنسورهای دما بر اساس مقاومت حرارتی:

هوای بیرون AF 20 (TE HB)؛

هوا پس از اولین بخاری گرمایش LF 20 (TE P2.1)؛

هوا پس از مدار خنک کننده T7411A1019 (TE P2.4)؛

آب را پس از اولین بخاری گرمایشی VF 20A (TE P2.2) برگردانید.

آب را پس از دومین بخاری گرمایشی VF 20A (TE P2.3) برگردانید.

سنسورهای دما و رطوبت کانال:

تامین هوا H 7015В1020 (MRE /TE P2);

استخراج هوا H 7015B1020 (MRE /TE B2)؛

سنسورهای سرعت جریان:

تامین هوا IVL 10 (S E P2);

· درایوهای شیر کنترل با سیگنال کنترل 0..10 ولت:

مدارهای گرمایش ML 7420A 6009 (Y P2.2, Y P2.3);

مدار خنک کننده ML 7420A 6009 (Y P2 .4) ;

· ترموستات برای محافظت از بخاری اولین مدار گرمایش از یخ زدگی T6950A1026 (TS P2)؛

· سنسورهای فشار دیفرانسیل - رله روی فیلتر DPS 200 (PDS P2.1، PDS P2.2).

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فن منبع تغذیه DPS 400 (PDS P2.3).

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فن اگزوز DPS 400 (PDS B2).

· درایوهای دریچه هوا دو حالته S 20230-2POS -SW 2 (Y P2.1), S 10230-2POS (Y B2);

· درایو دریچه هوا با سیگنال کنترل 0..10 V N 10010 (Y P2.6);

· مبدل فرکانس برای تغییر سرعت چرخش موتور فن تغذیه HVAC 16C 2/NXLOPTC 4 (PCh-P2);

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینه کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارترهای مغناطیسی).

واحد تهویه P3-V3:

سنسورهای دما بر اساس مقاومت حرارتی:

تامین هوا LF 20 (TE P3.1);

آب برگشتی پس از گرم کردن کویل VF 20A (TE P3.2).

· ترموستات برای محافظت از گرمکن مدار گرمایش از یخ زدگی T6950A1026 (TS P3)؛

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فیلتر DPS 200 (PDS P3.1).

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فن منبع تغذیه DPS 400 (PDS P3.2).

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فن اگزوز DPS 400 (PDS B3).

· درایوهای دریچه هوا دو حالته S 20230-2POS -SW 2 (Y P3.1), S 10230-2POS (Y B3);

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینه کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارترهای مغناطیسی).

واحد تهویه P4-V8:

سنسورهای دما بر اساس مقاومت حرارتی:

تامین هوا LF 20 (TE P4.1);

آب برگشتی پس از گرم کردن کویل VF 20A (TE P4.2).

· ترموستات برای محافظت از گرمکن مدار گرمایش از یخ زدگی T6950A1026 (TS P4).

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فیلتر DPS 200 (PDS P4.1).

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فن منبع تغذیه DPS 400 (PDS P4.2).

· درایو سوپاپ هوا دو حالته S 20230-2POS -SW 2 (Y P4.1)،

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینه کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارترهای مغناطیسی).

واحد تهویه B4:

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فن اگزوز DPS 400 (PDS B4).

· درایو سوپاپ هوا دو حالته S 10230-2POS (Y B4);

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینه کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارترهای مغناطیسی).

واحد تهویه B5:

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینه کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارترهای مغناطیسی).

واحد تهویه B6:

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فن اگزوز DPS 400 (PDS B5).

· درایو سوپاپ هوا دو حالته S 10230-2POS (Y B5);

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینه کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارترهای مغناطیسی).

واحد تهویه B7:

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فن اگزوز DPS 400 (PDS B5).

· درایو سوپاپ هوا دو حالته S 10230-2POS (Y B5);

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینه کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارترهای مغناطیسی).

واحد تهویه B8:

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینه کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارترهای مغناطیسی).

واحد تهویه RV1:

سنسورهای دما بر اساس مقاومت حرارتی:

تامین هوا LF 20 (TE РВ1);

· درایو دریچه هوا با سیگنال کنترل 0..10 V S 20010-SW 2 (Y РВ1.1) و N 20010 (Y РВ1.2).

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینه کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارترهای مغناطیسی).

مشخصات اصلی تجهیزات آزمایش شده در جداول 4.1 و 4.2 آورده شده است.

جدول 4.1 - مشخصات اصلی سنسورها

ادامه جدول 4.1

جدول 4.2 - مشخصات اصلی درایوها

توضیحات فنی برای تجهیزات اتوماسیون نصب شده در ضمیمه گزارش آورده شده است.

5. نتایج تجزیه و تحلیل اسناد طراحی و کنترل کیفیت کار نصب

پروژه اتوماسیون سیستم های تهویه (بخش برند AOB) و نصب سیستم های اتوماسیون به پایان رسیده است.

تجزیه و تحلیل اسناد طراحی نشان داد که نقشه های کاری مطابق با الزامات جریان ساخته شده است اسناد نظارتیو مستندات فنیسازندگان تجهیزات

بررسی کامل انطباق نصب تجهیزات اتوماسیون با طراحی و الزامات شرکت های تولیدی هیچ کاستی یا نقص قابل توجهی را نشان نداد.

6. شاخص های عملکرد مدار کنترل و روش محاسبه آنها

6.1. مدل ریاضی حلقه کنترل

برای محاسبه شاخص‌های عملکرد حلقه‌های کنترل، یک مدل ریاضی از حلقه کنترل در قالب استفاده شد. سیستم بستهکنترل اتوماتیک (AVR) با تنظیم بر اساس اصل Polzunov-Watt. بلوک دیاگرام ACS در شکل 6.1 نشان داده شده است، که در آن نمادهای زیر اتخاذ شده است:

Δ - پارامتر قابل تنظیم؛

yset - مقدار تنظیم پارامتر کنترل شده (نقطه تنظیم)؛

u - عمل کنترل؛

g - تأثیر مزاحم؛

KR - سود؛

Ti ثابت ادغام است.

Td ثابت تمایز است.

انتخاب نوع قانون کنترل بر اساس تجزیه و تحلیل ویژگی های شی اتوماسیون (بند 3) انجام شد. ویژگی های طراحیحسگرها و محرک ها (مورد 4)، و همچنین تجربه در تنظیم تنظیم کننده های سیستم های مشابه.

موارد زیر به عنوان قانون تنظیمی انتخاب شد:

· قانون ایزودرومیک (PI-regulation)، با Td = 0.

قانون ایزودرومیک برای حلقه های کنترل زیر استفاده شد:

دمای هوا در پشت کولرهای هوا؛

تامین دمای هوا؛

بازگشت دمای مایع خنک کننده پس از اولین گرم کننده هوای گرمایشی؛

رطوبت زمانی که سیستم ها در حالت "WINTER/SUMMER" کار می کنند.

6.2. شاخص های کیفیت عملکرد حلقه کنترل و

فرآیند انتقال عملکرد حلقه کنترل بر اساس تجزیه و تحلیل ویژگی های فرآیند گذرا ارزیابی شد. فرآیندهای گذرا در سیستم های تهویه و تهویه مطبوع مجهز به سیستم های کنترل خودکار با شاخص های زیر مشخص می شوند (شکل 6.2 را ببینید):

1) خطای کنترل استاتیک به عنوان حداکثر انحراف مقدار پارامتر کنترل شده از مقدار مشخص شده آن پس از پایان فرآیند گذرا تعریف می شود.

2) خطای دینامیکی به عنوان حداکثر انحراف پارامتر کنترل شده از مقدار تنظیم شده مشاهده شده در طول فرآیند گذرا تعریف می شود. در طی فرآیندهای کنترل غیرپریودیک، تنها یک مقدار حداکثر و یک مقدار خطای دینامیکی وجود دارد. در طول فرآیندهای گذرا نوسانی، چندین مقدار خطای ماکزیمم و در نتیجه خطای دینامیکی مشاهده می شود: (شکل 6.2 را ببینید).

3) درجه تضعیف فرآیند گذرا y با فرمول تعیین می شود: (2)

مقادیر خطای پویا کجا هستند.

4) مقدار overshoot j با نسبت دو ماکزیمم مجاور (3) تعیین می شود.

5) مدت زمان فرآیند انتقال؛

6) تعداد ماکزیمم ها در طول زمان تنظیم.

6.3. اختلالات مرجع

اختلالات به عنوان عواملی درک می شوند که باعث انحراف یک پارامتر کنترل شده از مقدار مشخص شده آن می شوند و تعادل در ACS را مختل می کنند.

برای بررسی کیفیت عملکرد حلقه کنترل، انواع اختلالات مرجع زیر معرفی شدند.

اختلال نوع 1

برای ایجاد اختلال، موقعیت میله شیر کنترل تغییر کرد. نمودار اختلال در شکل نشان داده شده است. 6.3.

1) درایو شیر کنترل را خاموش کنید (در هنگام ایجاد اختلال).

2) با حرکت دستی درایو سوپاپ به سمت "بیشتر" ("کمتر") با 10-15٪ از مقدار ضربه میله، با تمرکز بر مقیاس اشاره گر، اختلال ایجاد کنید.

3) درایو را روشن کنید، مقدار انحراف پارامتر کنترل شده را تعیین کنید و فرآیند گذرا را تجزیه و تحلیل کنید. اگر انحراف حاصل از پارامتر کنترل شده متناسب با دامنه ضربان آن باشد و فرآیند انتقال ضعیف قابل مشاهده باشد، اختلال را 1.2..2 برابر افزایش دهید.

4) درایو را خاموش کنید، یک اختلال اصلاح شده ایجاد کنید و دوباره درایو را روشن کنید. اگر در طول فرآیند گذرا پارامتر کنترل شده در محدوده قابل قبول تغییر کند و این تغییر به وضوح قابل مشاهده باشد، می توانیم فرض کنیم که اختلال مرجع انتخاب شده است.

اختلال نوع 2

برای اعمال اغتشاش از تغییر وظیفه استفاده شد. نمودار اختلال در شکل 6.4 نشان داده شده است.

پارامترهای اختلال مرجع باید به ترتیب زیر انتخاب شوند:

1) تنظیم را 10..15٪ از مقدار محدوده کنترل به تدریج تغییر دهید.

2) مقدار انحراف پارامتر کنترل شده را تعیین کنید و فرآیند انتقال را تجزیه و تحلیل کنید. اگر حداکثر انحراف مقدار متغیر کنترل شده کم است و فرآیند گذرا به دلیل ضربان یا تغییرات کوچک در متغیر کنترل شده به وضوح قابل مشاهده نیست، با در نظر گرفتن پارامتر کنترل شده، تأثیر مزاحم را 2..3 برابر افزایش دهید. در طول فرآیند گذرا به حداکثر مقدار مجاز برای یک سیستم معین نمی رسد.

3) آزمایش را تکرار کنید و یک اختلال خارجی اصلاح شده را تشکیل دهید. اگر فرآیند گذرا به وضوح بیان شود و با تغییر کافی در کمیت کنترل شده مشخص شود، این اختلال می تواند به عنوان مرجعی برای یک حلقه کنترل معین در نظر گرفته شود.

6.4. روش تست برای حلقه های کنترل

6.4.1. روش بررسی کیفیت عملکرد حلقه کنترل

کیفیت عملکرد حلقه کنترل با انطباق فرآیندهای گذرا ثبت شده (در حین تشکیل اختلالات خارجی و داخلی) با الزامات تعیین شده ارزیابی می شود.

بررسی کیفیت عملکرد حلقه کنترل و تنظیم پارامترهای آن باید به ترتیب زیر انجام شود:

1) مقادیر محاسبه شده پارامترها را تنظیم کنید:

· تنظیم مقدار کنترل شده.

· پارامترهای کنترل کننده PID.

2) واحد تهویه را روشن کنید و عملکرد سیستم اتوماسیون را بررسی کنید.

3) ابزار اندازه گیری را برای ثبت پارامترها آماده کنید.

4) پس از اینکه واحد تهویه به حالت ثابت رسید، آزمایش را شروع کنید و اختلالات پیش بینی شده در برنامه آزمایش را ایجاد کنید.

6.4.2. آزمایش حلقه کنترل هنگام اعمال اختلال نوع 1

برای آزمایش حلقه کنترل تحت اختلال نوع 1، لازم است:

· ایجاد اختلال مرجع.

3) نمودارهای حاصل از فرآیند گذرا را پردازش کنید و شاخص های عملکرد حلقه کنترل را مطابق با بند 6.2 تعیین کنید.

4) هنگام تنظیم بهینه حلقه کنترل، پارامترهای زیر را در فرآیند گذرا در هنگام اختلالات داخلی و خارجی رعایت کنید:

حداکثر انحراف مقدار متغیر کنترل شده نباید از حد مجاز فراتر رود.

درجه تضعیف y باید در محدوده 0.85..0.9 باشد.

روند انتقال نباید طولانی شود.

5) هنگام تنظیم تنظیمات حلقه کنترل، با موارد زیر هدایت شوید:

· اگر در طول آزمایش درجه تضعیف فرآیند کمتر از 0.85 باشد و فرآیند گذرا ماهیت نوسانی مشخصی داشته باشد، بهره Kp باید کاهش یابد یا جزء جدایی ناپذیر Ti باید افزایش یابد.

اگر فرآیند گذرا به شکل یک فرآیند گذرای غیر پریودیک باشد و در زمان طولانی شود، ضریب بهره Kp باید افزایش یابد یا جزء جدایی ناپذیر Ti باید کاهش یابد.

· مقادیر Kr، Ti را به طور جداگانه تغییر دهید.

· با اعمال اختلالات مرجع داخلی در جهت "بیشتر" و "کمتر" به طور متناوب تنظیمات را انجام دهید.

6) آزمایشات را تا حصول یک فرآیند گذرا رضایت بخش انجام دهید.

7) رفع:

· مقدار باری که حلقه کنترل در آن آزمایش شد.

· موقعیت اشاره گر مجموعه.

· ارزش اختلال مرجع.

· پارامترهای یک فرآیند انتقال رضایت بخش.

6.4.3. آزمایش حلقه کنترل هنگام اعمال اختلال نوع 2

برای آزمایش حلقه کنترل تحت اختلال نوع 2 لازم است:

1) مقدار اختلال داخلی مرجع را مطابق با بند 6.3 انتخاب کنید.

2) یک اختلال مرجع را به ترتیب زیر اعمال کنید:

· شروع به ضبط مقادیر پارامتر (تأثیر کنترل و متغیر کنترل شده)؛

· مقدار پارامتر کنترل شده را 1..3 دقیقه قبل از اعمال اختلال ثابت کنید و این مقادیر را تا پایان فرآیند گذرا هر 10..30 ثانیه ثبت کنید. این فواصل بسته به مدت زمان فرآیند انتقال انتخاب می شوند.

· اختلال مرجع "بیشتر" را اعمال کنید.

6.4.4. تست حلقه کنترل در هنگام کاهش اضطراری دمای هوا در پشت بخاری هوا

عملکرد ترموستات ضد یخ زدگی با پارامترهای زیر مشخص می شود:

· دمای پاسخ؛

· حداقل دمای مایع خنک کننده برگشتی هنگام فعال شدن ترموستات؛

· مدت زمان دمای مایع خنک کننده برگشتی کمتر از مقدار حداقل مشخص شده کاهش می یابد.

بررسی کیفیت عملکرد ترموستات و حلقه کنترل و همچنین تنظیم تنظیمات کنترل کننده PID باید به ترتیب زیر انجام شود:

1) عناصر تنظیم را در موقعیت محاسبه شده تنظیم کنید: عنصر تنظیم(تنظیم کننده) ترموستات؛

2) واحد تهویه را روشن کنید.

3) بررسی کنید که دمای هوای عرضه در مقدار تنظیم شده حفظ شود.

4) نصب کنید کاوشگر اندازه گیریپشت بخاری هوا؛

5) سیستم کنترل خودکار را روشن کنید.

6) پارامترهای سیستم را قبل از اعمال اختلال ثبت کنید.

7) ایجاد اختلال در سیستم، برای این منظور، با بستن تدریجی دریچه روی خط لوله تامین، کاهش دما در پشت گرمکن هوا تا زمانی که ترموستات کار کند، حاصل شود.

8) با باز کردن کامل دریچه روی خط لوله تامین گرمای معمولی را به بخاری هوا بازگردانید.

9) نتایج آزمون فرآیند؛

10) هنگام تنظیم تنظیمات حلقه کنترل، باید با توصیه های بند 6.4.2 هدایت شوید.

11) آزمایش ها تا زمانی که یک فرآیند گذرا رضایت بخش به دست آید انجام می شود.

7. نتایج بررسی وضعیت فنی تجهیزات اتوماسیون

وضعیت فنی تجهیزات اتوماسیون با استفاده از ابزارهای اندازه گیری مطابق فهرست پیوست 1 بررسی شد. نتایج بررسی در پیوست 10 آورده شده است.

بررسی سنسورهای دما

سنسورهای دما با اندازه گیری مقاومت عنصر حسگر NTC 20، Pt 1000 و مقایسه مقدار اندازه گیری شده با مقدار جدول (به پیوست 10، جدول 1 مراجعه کنید) در دمای ثابت در زمان اندازه گیری آزمایش شدند.

حسگرهای دمای نصب شده در وضعیت مناسبی قرار داشتند، دقت قرائت ها در حد خطای مجاز بود.

بررسی درایوهای شیر کنترل برای گرما و خنک کننده.

درایوهای شیر کنترل مدارهای گرمایش و سرمایش با مقایسه تنظیم شده از ترمینال اپراتور برای باز کردن/بستن شیر کنترل با موقعیت واقعی نشانگر درایو شیر پس از اجرای فرمان بررسی شدند (به پیوست 10، جدول 2 مراجعه کنید). .

درایوهای شیر کنترل عملیاتی هستند و به دستورات داده شده پاسخ می دهند.

بررسی سنسورهای فشار دیفرانسیل و رله روی فیلترها و فن ها.

برای بررسی، فشار در سمت فشار سنسور و خلاء در سمت مکش ایجاد شد. عملکرد سنسور با روشن کردن چراغ نشانگر روی پانل اتوماسیون و تغییر وضعیت ورودی گسسته کنترلر کنترل شد (به پیوست 10، جدول 3 مراجعه کنید).

سنسورهای فشار دیفرانسیل - رله ها به درستی کار می کنند.

بررسی ترموستات های ضد یخ برای گرمکن های هوا.

ترموستات ها با خنک کردن عنصر حسگر آزمایش شدند تا زمانی که تماس تعویض ترموستات به صورت مکانیکی بسته شود. نظارت بر عملکرد با روشن کردن چراغ نشانگر پانل اتوماسیون و تغییر وضعیت ورودی گسسته کنترلر انجام شد (به پیوست 10، جدول 4 مراجعه کنید).

ترموستات ها به خوبی کار می کنند و از گرمکن های هوا در برابر یخ زدگی محافظت می کنند.

بررسی محرک های دریچه هوا

درایوهای دریچه هوای مدارها با مقایسه تنظیم نقطه تنظیم شده از ترمینال اپراتور برای باز کردن/بستن شیر کنترل با موقعیت واقعی نشانگر درایو سوپاپ پس از اجرای فرمان بررسی شدند (به پیوست 10، جدول 5 مراجعه کنید).

همه درایوها به درستی کار می کنند. وقتی فن ها متوقف می شوند، درایوها بسته می شوند.

بررسی عملکرد کلیدهای کنترلی، کنتاکت های رله و استارت های مغناطیسی.

عملکرد کلیدهای کنترلی، کنتاکت های رله و استارترهای مغناطیسی با بستن مکانیکی کنتاکت های کلیدها، رله ها و استارترهای مغناطیسی مربوطه بررسی شد. نظارت بر عملکرد با تغییر وضعیت ورودی گسسته کنترل کننده انجام شد (به پیوست 10، جدول 6 مراجعه کنید).

8. توسعه نرم افزار کاربردی

برنامه های کاربردی با استفاده از یک بسته تخصصی توسعه داده شدند نرم افزار CARE XL نسخه وب 8.02.

این برنامه ها مطابق با الگوریتم های شرح داده شده در ضمیمه های 6، 7، 8 توسعه یافته اند.

برای واحدهای تهویه P1-V1، P2-V2:

· حفظ دمای هوای عرضه شده به محل سرویس دهی شده با کنترل درایوهای شیرهای کنترل مدار خنک کننده (در حالت کار تابستان)، مدارهای گرمایش (در حالت عملیات زمستانی).

· حفظ رطوبت هوای تغذیه با کنترل تجهیزات محفظه آبیاری و محرک شیر کنترل مدار گرمایش دوم.

· کارکرد مداوم پمپ های سیرکولاسیون در طول عملیات زمستانی و ممنوعیت راه اندازی آنها در تابستان.

· کنترل کار تجهیزات تکنولوژیکیواحدهای تامین هوا؛

· صدور سیگنال های نوری به پانل جلویی پانل اتوماسیون در مورد حالت های عملیاتی و اضطراری تجهیزات تامین هوا.

الگوریتم برنامه های کنترلی برای تاسیسات P1-V1 و P2-V2 در پیوست 6 آورده شده است.

برای واحدهای تهویه P3-V3، P4-V8:

· حفظ دمای هوای عرضه شده (در طول عملیات زمستانی) با کنترل درایو شیر کنترل مدار گرمایش به محل سرویس دهی شده.

· تامین هوای بیرون به محل های خدماتی (در طول تابستان).

· خاموش شدن واحد حمل و نقل هوادر سیگنال "آتش"؛

· حفظ دمای خنک کننده شبکه برگشت طبق برنامه در حالت "پارکینگ" (در طول عملیات زمستانی).

· کارکرد مداوم پمپ سیرکولاسیون در طول عملیات زمستانی و ممنوعیت شروع به کار آن در تابستان.

· کنترل فن های عرضه و اگزوز.

· حفاظت از فن های عرضه و اگزوز و پمپ های گردش خون در برابر خرابی در شرایط غیرعادی و اضطراری.

· محافظت از بخاری واحد انتقال هوا از یخ زدگی.

· کنترل عملکرد تجهیزات فرآیند واحد حمل و نقل هوا.

· صدور سیگنال های نوری به پانل جلویی پانل اتوماسیون در مورد حالت های عملیاتی و اضطراری تجهیزات واحد حمل و نقل هوا.

· خروجی/ورودی مقادیر پارامتر و دستورات کنترلی به/از ایستگاه کاری دیسپاچر.

الگوریتم برنامه های کنترلی برای تاسیسات P3-V3 و P4-V8 در پیوست 7 آورده شده است.

برای واحدهای تهویه B4، B5، B6، B7:

· خروج هوا از محل های خدماتی.

· خاموش شدن تاسیسات توسط سیگنال "آتش سوزی".

· کنترل فن اگزوز.

· محافظت از فن اگزوز در برابر خرابی در شرایط غیرعادی و اضطراری.

· خروجی/ورودی مقادیر پارامتر و دستورات کنترلی به/از ایستگاه کاری دیسپاچر.

الگوریتم برنامه های کنترلی برای تاسیسات B4، B5، B6، B7 در پیوست 8 آورده شده است.

برای واحد تهویه RV1:

· حفظ دمای هوای عرضه شده به ایستگاه کمپرسور با کنترل درایوهای دریچه های هوای ورودی و گردش مجدد.

· خاموش شدن نصب به دلیل سیگنال "آتش سوزی".

· کنترل فن تامین؛

· محافظت از فن منبع تغذیه در برابر خرابی در شرایط غیر عادی و اضطراری.

· نظارت بر عملکرد تجهیزات فرآیند کارخانه؛

· صدور سیگنال های نور به پانل جلویی پانل اتوماسیون در مورد حالت های عملیاتی و عملیات اضطراری تجهیزات نصب.

· خروجی/ورودی مقادیر پارامتر و دستورات کنترلی به/از ایستگاه کاری دیسپاچر.

الگوریتم برنامه کنترل برای نصب PB1 در پیوست 8 آورده شده است.

متن برنامه های کنترل نصب در پیوست 9 آورده شده است.

9. انجام تست ها و کار تنظیم

پس از بررسی کیفیت نصب، وضعیت فنی تجهیزات اتوماسیون و رفع نواقص شناسایی شده، برنامه‌های توسعه‌یافته در دستگاه‌های حافظه با دسترسی تصادفی (RAM) بارگذاری و در حافظه غیر فرار کنترلر ثبت شدند. بررسی اولیه عملکرد صحیح برنامه ها با استفاده از دیباگر داخلی XwOnline انجام شد.

تست عملکرد مناسب برای کنترلر WEB Excel با استفاده از یک کامپیوتر لپ تاپ و مرورگر اینترنت اکسپلورر انجام شد.

آزمایش‌های سیستم‌های اتوماسیون به ترتیب تعیین‌شده توسط برنامه‌های آزمایشی انجام شد که در ضمیمه‌های 2 و 3 آورده شده است.

قبل از آزمایش، آزمایشات اولیه سیستم ها برای رساندن آنها به حالت عملیاتی انجام شد. قبل از شروع هر چرخه آزمایش، سیستم ها به حالت پایدار آورده می شدند. چرخه آزمون پس از تکمیل فرآیند انتقال تکمیل شده در نظر گرفته شد، یعنی. تا زمانی که سیستم به حالت پایدار بازگردد. اگر پارامترهای اندازه‌گیری شده به مقادیری خارج از محدودیت‌های تعیین‌شده توسط برنامه آزمایشی برسد، آزمایش‌ها متوقف می‌شوند.

در طول فرآیند تست، شرایط زیر رعایت شد:

· تجهیزات در حالتی است که سیستم مورد آزمایش برای آن طراحی شده است.

· سیستم تحت آزمایش در حال کار است و مقدار مشخص شده متغیر کنترل شده را حفظ می کند.

محدوده قابل تنظیم برای از بین بردن اختلالات ایجاد شده در طول آزمایش کافی است.

· هنگام اجرای چندین حلقه کنترل به هم پیوسته فرآیند تکنولوژیکی(مدارهای کنترل گرمایش اول و دوم، رطوبت، کولر هوا)، اول از همه، مدارهایی که اختلالات ناشی از عملکرد مدارهای دیگر را از بین می برند، تنظیم و آزمایش شدند.

· تجهیزات حفاظتی تکنولوژیکی برای جلوگیری از وقوع حادثه در صورت عملکرد نامناسب حلقه کنترل آزمایش شده گنجانده شده است.

هنگام تنظیم حلقه های کنترل، شاخص های کیفیت زیر تعیین شد:

· خطای پویا

درجه تضعیف فرآیند گذرا y

مقدار بیش از حد j ;

· مدت زمان فرآیند انتقال Tpp.

· تعداد حداکثر خطای دینامیکی در طول زمان تنظیم.

نتایج محاسبات شاخص ها در بند 10 آورده شده است.

10. نتایج تست و تنظیم

در طول فرآیند راه اندازی کارهای زیر انجام شد:

· آزمایش عناصر و مجموعه های جداگانه.

· فعال سازی تجهیزات حفاظتی تکنولوژیکی؛

· راه اندازی سیستم ها و رسیدن به حالت اسمی.

· راه اندازی حلقه های کنترل برای حفظ مقدار مشخص شده پارامتر کنترل شده.

· بررسی پاسخ صحیح حلقه های کنترلی به اختلالات معرفی شده.

· تنظیم پارامترهای حلقه کنترل.

آزمایش عناصر و مجموعه ها نشان داد که همه آنها در شرایط کار هستند.

در طول آزمایشات، پاسخ سیستم اتوماسیون به عملکرد دستگاه های حفاظت از فرآیند زیر بررسی شد:

· ترموستات ضد یخ مویرگی؛

· ترموستات های نرم افزاری برای محافظت در برابر یخ زدگی بر اساس سنسور دمای مایع خنک کننده برگشتی.

· مدارهایی برای نظارت بر عملکرد استارترهای مغناطیسی.

· سنسورهای شکستن کمربند فن.

· رله حرارتی قطع کننده مدار حفاظت موتور الکتریکی.

· مدارهای خاموش کردن فن ها بر اساس سیگنال "FIRE" از سیستم هشدار ساختمان.

دستگاه های حفاظت فن آوری به ترتیب زیر بررسی شدند.

آزمایش عملکرد ترموستات های ضد یخ مویرگی طبق روشی که در بند 6.4.4 شرح داده شده است انجام شد. تنظیم ترموستات در مقیاس آن روی 5ºС تنظیم شد. حداقل مقدار مشخص شده خنک کننده برگشتی برابر با 12 ºС (برای نصب P1-V1، P3-V3، P4-V8) و 18 ºС (برای نصب P2-V2) در نظر گرفته شد. نتایج بررسی ها زمانی که سیستم ها در حالت عملکرد و پارک هستند در جدول 10.1 آورده شده است.

در طی آزمایشات مکرر سیستم ها، مقدار تنظیم تعیین شد که در کدام پارامتر = 0. 10.5 ºС (برای نصب P1-V1، P3-V3، P4-V8) و 16.5 ºС (برای نصب P2-V2) بود.

جدول 10.1 - نتایج بررسی های سیستم های اتوماسیون در هنگام راه اندازی

ترموستات های محافظ در برابر سرما

آزمایش عملکرد ترموستات های نرم افزاری ضد یخ بر اساس سنسور دمای مایع خنک کننده برگشتی طبق روشی که در بند 6.4.4 شرح داده شده است انجام شد. تنظیم تنظیم کننده ترموستات برنامه 52Px _RWFrzPidSet روی 12ºС (برای نصب P1-V1، P3-V3، P4-V8، x =1،3،4) و 18ºС (برای نصب P2-V2، x =2) تنظیم شد. مقدار 52Px _RWFrzStatSet برابر با 10.5ºС (برای نصب P1-V1، P3-V3، P4-V8) و 16.5 ºС (برای نصب P2-V2) در نظر گرفته شد. نتایج بررسی ها در زمانی که سیستم ها در حالت عملکرد و پارک هستند در جدول 10.2 آورده شده است.

جدول 10.2 - نتایج بررسی های سیستم های اتوماسیون زمانی که ترموستات های ضد یخ نرم افزاری بر اساس سنسور دمای مایع خنک کننده برگشتی فعال می شوند.

همانطور که از جدول مشخص است، عملکرد ترموستات های نرم افزاری ضد یخ مبتنی بر سنسور دمای مایع خنک کننده بازگشتی رضایت بخش است.

آزمایش مدارهای نظارت بر عملکرد استارت های مغناطیسی با تولید سیگنال های هشدار زیر انجام شد:

سیستم P1-B1: 52P 1_RaFanStsAlm، 52P 1_SaFanStsAlm، 52P 1_Htg 1PmpStsAlm;

سیستم P2-B2: 52P 2_RaFanStsAlm، 52P 2_SaFanStsAlm، 52P 2_Htg 1PmpStsAlm;

سیستم P3-V3: 52P 3_RaFanStsAlm، 52P 3_SaFanStsAlm، 52P 3_Htg 1PmpStsAlm;

سیستم P4-V8: 52P 4_RaFanStsAlm، 52P 4_SaFanStsAlm، 52P 4_Htg 1PmpStsAlm;

سیستم B4: 52 ولت 4_RaFanStsAlm;

سیستم B5: 52V 5_RaFanStsAlm;

سیستم B6: 52V 6_RaFanStsAlm;

سیستم B7: 52V 7_RaFanStsAlm;

سیستم B8: 52V 8_RaFanStsAlm;

سیستم P B1: 52RV1_RaFanStsAlm.

تمامی طرح های کنترلی عملکرد خود را نشان دادند. پاسخ سیستم‌های اتوماسیون مطابق با الگوریتم‌های عملیاتی سیستم‌ها بود (پیوست‌های 6، 7، 8).

سنسورهای شکستن کمربند فن با تولید سیگنال‌هایی از حوادث زیر بررسی شدند:

سیستم P1-B1: 52P 1_RaFanDpsAlm، 52P 1_SaFanDpsAlm.

سیستم P2-V2: 52P 2_RaFanDpsAlm، 52P 2_SaFanDpsAlm;

سیستم P3-V3: 52P 3_RaFanDpsAlm، 52P 3_SaFanDpsAlm;

سیستم P4-V8: 52P 4_SaFanDpsAlm ;

سیستم B4: 52 ولت 4_RaFanDpsAlm;

سیستم B5: 52V 5_RaFanDpsAlm ;

سیستم B6: 52V 6_RaFanDpsAlm;

سیستم B7: 52V 7_RaFanDpsAlm;

سیستم‌های اتوماسیون سیگنال‌های اضطراری را مطابق با الگوریتم‌های عملیات سیستم پردازش می‌کنند (پیوست‌های 6، 7، 8).

هنگام شبیه سازی خرابی مبدل فرکانس عرضه فن هانصب P1-B1 و P2-B2 با بستن کنتاکت رله مربوطه انجام شد. هنگام شبیه‌سازی فعال‌سازی رله‌های حرارتی کلیدهای حفاظتی موتور الکتریکی (با فشار دادن دکمه TEST بر روی ماشین‌ها)، موتورهای الکتریکی مربوطه خاموش شدند و سیستم‌های اتوماسیون تجهیزات را مطابق با الگوریتم‌های عملکرد سیستم کنترل کردند (پیوست‌ها) 6، 7، 8).

هنگام شبیه سازی سیگنال "آتش"، منبع و فن های اگزوز، بسته شد دریچه های هوا، در حالت "WINTER". پمپ های گردش خونبه کار خود ادامه داد.

هنگام انتقال سیستم ها به حالت خودکار، عملکرد متوالی اجزا و مجموعه ها مطابق با الگوریتم های عملیاتی ارائه شده در ضمیمه های 6، 7، 8 تضمین شد.

مدت زمان رسیدن سیستم ها به حالت اسمی در هنگام راه اندازی در جدول 10.3 آورده شده است.

جدول 10.3 - مدت زمان رسیدن سیستم ها به حالت اسمی، حداقل

پس از رسیدن به حالت نامی، تمام حلقه های کنترل از حفظ پارامتر کنترل شده با دقت مشخص شده اطمینان حاصل کردند (به بند 3 مراجعه کنید).

بررسی پاسخ حلقه‌های کنترلی به اغتشاشات وارد شده مطابق با روش توصیف شده در بند 6 انجام شد. آزمایشات برای مدارهای زیر انجام شد:

1) سیستم های P1-V1، P2-V2 فصل "WINTER"

· رطوبت نسبی هوای تامینی؛

بازگشت دمای مایع خنک کننده پس از اولین گرم کننده هوا.

· دمای مایع خنک کننده برگشتی پس از اولین گرم کن هوا در صورت افت دمای اضطراری.

2) سیستم های P1-B1، P2-B2، فصل "SUMMER" (*)

· دمای هوا پس از گرمایش دوم؛

3) سیستم های P3-V3، P4-V8، فصل "WINTER"

· دمای مایع خنک کننده برگشتی پس از بخاری هوای گرمایشی.

· دمای مایع خنک کننده برگشتی پس از گرمکن هوای گرمایشی در صورت افت دمای اضطراری.

4) سیستم های P1-B1، P2-B2، فصل "SUMMER" (*)

· دمای هوا در پشت کولرهای هوا؛

· دمای هوا پس از گرمایش دوم؛

· رطوبت نسبی هوای تامین.

5) سیستم های RV1، فصل "زمستان".

· دمای هوای تامین

نتایج انتخاب پارامترها در جدول 10.4 نشان داده شده است.

همانطور که از جدول مشاهده می شود، در طول فرآیند تنظیم، پارامترهای مدار انتخاب شدند که کیفیت رضایت بخشی فرآیندهای گذرا را تضمین می کند.

(*) - تنظیم سیستم در حالت "WINTER" انجام شد

جدول 10.4 - نتایج تنظیم حلقه های کنترل (سیستم P1-B1)

شرایط تست: حالت "زمستانی" Tout = -7ºС.

حالت "تابستان" Tnar.v=____ºС.

جدول 10.4، ادامه - نتایج تنظیم حلقه های کنترل (سیستم P2-V2)

شرایط تست: حالت "زمستانی" Tout = -10ºС.

حالت "تابستان" Tnar.v=____ºС.

جدول 10.4، ادامه - نتایج تنظیم حلقه های کنترل (سیستم P3-V3)

شرایط تست: حالت "زمستانی" Tout = -12ºС.

حالت "تابستان" Tnar.v=____ºС.

جدول 10.4، ادامه - نتایج تنظیم حلقه های کنترل (سیستم P4-V8)

شرایط تست: حالت "زمستانی" Tout = -11ºС.

حالت "تابستان" Tnar.v=____ºС.

جدول 10.4، ادامه - نتایج تنظیم حلقه های کنترل (سیستم PB1)

شرایط تست: حالت "زمستانی" Tout = -6ºС.

حالت "تابستان" Tnar.v=____ºС.

1. سیستم های اتوماسیون عملکرد واحدهای تهویه را در حالت اتوماتیک مطابق با راه حل های طراحیبخش AOB و الزامات سازمان عامل.

2. در محدوده دمای هوای بیرونی که در آن آزمایش ها انجام شده است (زمستان: -20..+2 ºС)، تجهیزات مورد استفاده (درایوها، سوپاپ ها، سنسورها) اطمینان حاصل می کنند که مقادیر پارامترهای کنترلی در داخل حفظ می شوند. محدوده های مشخص شده تست و تنظیم سیستم ها در حالت "SUMMER" در ماه می انجام می شود.

3. در فرآیند راه اندازی سیستم های اتوماسیون واحدهای تهویه، پارامترها و تنظیمات انتخاب و در حافظه غیر فرار کنترلرها ثبت شد تا از عملکرد پایدار تجهیزات فرآیند واحدهای تهویه اطمینان حاصل شود. حالت های عملیاتی مشخص شده و پارامترهای تنظیم سیستم که در طول کار راه اندازی به دست می آیند، در طول عملیات عادی تجهیزات و اجرای به موقع تضمین می شوند. تعمیر و نگهداری(تمیز کردن فیلترها، تسمه های کشش، مدارهای شستشو و غیره).

11. بهره برداری از سیستم های تهویه اتوماتیک باید مطابق با الزامات انجام شود توضیحات فنی، دستورالعمل های عملیاتی و راهنمای کاربر (به پیوست های این مقاله مراجعه کنید

2. مقدمه

واقعی گزارش فنیحاوی مطالبی در مورد بهینه سازی عملکرد سیستم تامین حرارت در روستای پودوزرسکی است.

هدف کار این است: مطالعه توان عملیاتی شبکه های گرمایش در ارتباط با بازسازی برنامه ریزی شده منبع گرما و محاسبه حالت های عملکرد بهینه سیستم تامین گرما، صدور توصیه هایی برای راه اندازی مشترکین شبکه گرمایش.

نتایج فعالیت های مشخص شده در گزارش به طور کامل تکمیل شده است.

باید باشد:

کاهش هزینه های مربوط به نیازهای خود دیگ خانه ها و هزینه های مرتبط با بهره برداری تعداد زیادیدیگ بخار خانه های کوچک؛

افزایش پایداری هیدرولیکی شبکه های گرمایشی؛

ایجاد فشارهای لازم در ورودی های حرارتی مصرف کنندگان.

مصرف تخمینی گرمای مصرفی مشترکان شبکه گرمایش.

تضمین شرایط راحت در محل مصرف کنندگان گرما.

2. شرح سیستم تامین حرارت

2.1 منبع حرارت

منبع گرما در شبکه گرمایش دیگ بخار روستای پودوزرسکی است. دیگ بخار در حال حاضر روی ذغال سنگ نارس کار می کند. برنامه ریزی شده است که تجهیزات در منابع گرما به منظور تغییر به نوع دیگری از سوخت - گاز - مدرن سازی شود. فشار در خروجی دیگ خانه ها بر اساس در نظر گرفتن حداقل فشار کافی در ورودی های مشترک متصل به دیگ بخار انتخاب شده است. این منبعمشروط به تنظیم - نصب واشرهای محدود کننده گاز بر روی تمام مصرف کنندگان گرما. ظرفیت توان خروجی و توان موجود منبع حرارتی نیز به دلیل عدم وجود پروژه بازسازی دیگ بخار در نظر گرفته نشد.

تنظیم تامین گرما برای گرمایش طبق برنامه 95/70 درجه سانتیگراد انجام می شود. همانطور که محاسبات نشان داده است، توان عملیاتی شبکه ها در روستای Podozersky اجازه می دهد تا برنامه دمای انتخاب شده حفظ شود.

2.2 شبکه های حرارتی

شبکه های گرمایشی روستای پودوزرسکی دو لوله ای، شعاعی و بن بست هستند. امکان لوپ کردن آنها (وصل مجدد) در صورت لزوم از طریق شبکه های داخلی کارخانه کودکان (N16-N49) وجود دارد. ، مصرف گرمایش 169 تن در ساعت است.

حجم شبکه های گرمایشی با فرمول تعیین شد

که در آن V حجم بخش اصلی گرمایش در یک طرح دو لوله، m3 است.

L - طول بخش، متر؛

د – قطر داخلی لوله ها، متر.

2.3 مصرف کنندگان

مصرف کنندگان حرارتی روستای پودوزرسکی - در مجموع 80 ورودی. هیچ مصرف کننده صنعتی بزرگی وجود ندارد.

همه مصرف کنندگان مستقیماً به شبکه گرمایش متصل هستند.

حداکثر بارهای حرارتی سیستم های گرمایشی برای ساختمان های اداری و صنعتی که در آنها تاسیسات گرمایش و تهویه، ساختمان های مسکونی و عمومی وجود ندارد، با فرمول تعیین شد:

, (2)

استانداردهای بهداشتی" href="/text/category/sanitarnie_normi/" rel="bookmark">استانداردهای بهداشتی و بهداشتی SNiP 2.04.05-91.

مصرف تخمینی آب شبکه برای سیستم گرمایش (HC) متصل به مدار وابسته با فرمول تعیین می شود:

دمای آب در خط لوله تامین شبکه گرمایش در دمای طراحی هوای بیرون برای طراحی گرمایش، درجه سانتیگراد؛

دمای آب در خط لوله برگشت سیستم گرمایش در دمای طراحی هوای بیرون برای طراحی گرمایش، درجه سانتیگراد؛

کل مصرف گرمایش با در نظر گرفتن آینده (انبار و ابزار فروشی) 169 تن در ساعت است.

3. داده های اولیه

نمودار دما برای نیازهای گرمایش 95/70 oC.

برآورد مصرف آب در شبکه گرمایش 169 تن در ساعت است.

برای توزیع بارها بین مشترکین، به پیوست های 3 تا 5 مراجعه کنید.

ژئودزی مشترکین و منبع گرما با علائم ارتفاعی منطقه تعیین می شود.

نمودار شبکه گرمایش، پیوست 2 را ببینید

4. محاسبات هیدرولیک

4.1 محاسبه هیدرولیک با فشار موجود در منبع 20 m.v. خیابان

محاسبات هیدرولیک با استفاده از تخصصی انجام شد برنامه کامپیوتری"برنولی" دارای گواهی ثبت رسمی برنامه کامپیوتری شماره 2007 در ثبت برنامه های کامپیوتری است.

این برنامه برای انجام تأیید و تنظیم محاسبات هیدرولیکی و حرارتی بر اساس تلفیقی یک سیستم اطلاعات جغرافیایی - نمودار یک شبکه گرمایشی بر روی نقشه منطقه و پر کردن یک پایگاه داده از مشخصات شبکه های گرمایشی، مشترکین و منابع طراحی شده است. . وظیفه محاسبه هیدرولیکی خطوط لوله تعیین افت فشار هر بخش و میزان افت فشار برای بخش هایی از خروجی منبع گرما به هر مصرف کننده گرما و همچنین تعیین فشارهای مورد انتظار موجود در هر مشترک است.

محاسبه هیدرولیک یک شبکه گرمایش آب خارجی بر اساس ناهمواری خطوط لوله انجام می شود که 2 میلی متر در نظر گرفته می شود، زیرا مدت زمان کار اکثر شبکه ها بیش از 3 سال است.

در هنگام راه اندازی، دستگاه های محدود کننده لازم (دیافراگم دریچه گاز) برای مصرف کنندگان حرارت به دلیل سیستم بدون آسانسور برای تنظیم بار گرمایش در ورودی های مشتری محاسبه می شود.

فشارها در منبع بر اساس ملاحظات زیر انتخاب شدند. فشارهای موجود (اختلاف فشار در خطوط لوله تامین و برگشت) در ورودی برای اتصال غیر آسانسوری سیستم های مصرف کننده گرما باید از مقاومت هیدرولیکی سیستم های مصرف کننده حرارت محلی فراتر رود. فشار مستقیم باید حداقل باشد. فشار برگشتی باید 5 متر به اضافه ارتفاع سیستم گرمایش مشترک (ارتفاع ساختمان) از ارتفاع ژئودتیک تجاوز کند.

برای در نظر گرفتن تأثیر متقابل عوامل تعیین کننده حالت هیدرولیک سیستم گرمایش متمرکز (تلفات فشار هیدرولیک در طول شبکه، مشخصات زمین، ارتفاع سیستم های مصرف گرما و غیره)، نموداری از فشار آب در شبکه ساخته شد. در حالت پویا و استاتیک (گراف پیزومتریک).

با استفاده از نمودار فشار، موارد زیر مشخص شد:

فشار موجود مورد نیاز در پایانه های منبع گرما؛

فشارهای موجود در ورودی های سیستم های مصرف گرما؛

نیاز به جابجایی بخش های جداگانه شبکه.

به منظور تعیین شرایط و توان عملیاتیاز شبکه گرمایش موجود، محاسبات هیدرولیکی و حرارتی روستای پودوزرسکی برای بارهای گرمایشی موجود تحت پارامترهای زیر انجام شد.

برآورد مصرف آب در شبکه گرمایش 169 تن در ساعت است. فشار موجود محاسبه شده در ورودی شبکه گرمایش 20 متر است و فشارهای موجود در گره های شبکه گرمایشی در نظر گرفته شده است سیستم یکپارچهشمارش معکوس برای رسیدن به این فشار بر حسب متر ستون آب محاسبه می شود. نمودار کارشبکه گرمایش با کدگذاری دوربین ها و مشترکین که مطابق با مواد ارائه شده تدوین شده است در پیوست 3 نمایش داده شده است. علائم ژئودتیک گره های شبکه گرمایش از نقشه توپوگرافیزمین در امتداد خطوط با ارتفاع مساوی. طول مسیرها بر اساس نمودار شبکه گرمایش در مقیاس واقعی محاسبه می شود. قطر داخلی خطوط لوله به مقادیر استاندارد داده می شود.

محاسبات پس از محاسبات تعدیل انجام شد. بنابراین وضعیت فعلی شبکه مورد بررسی قرار نگرفت، بلکه وضعیت شبکه در مورد نصب لیمیت واشر بررسی شد. برای مشترکین با بارهای کوچک (چاه آرتزین) به دلیل ممنوعیت نصب واشر با قطر سوراخ کمتر از 3 میلی متر به دلیل تمایل سوراخ های کوچک به سرعت گرفتگی، امکان برقراری دبی گرمایش مطابق با قراردادی وجود نداشت. برای این مشترکین برای رفع سرریزها، اتصال سریال با مشترکین همسایه توصیه می شود.

جدول دستگاه های دریچه گاز مورد نیاز (واشر) برای آپشن با فشار موجود در منبع 20 m.v. هنر در پیوست 6 آورده شده است.

در چنین شرایطی، دیگهای بخار، پمپ های شبکه و شبکه گرمایش موجود با تولید، تامین و انتقال مقدار محاسبه شده گرما مقابله می کنند.

نتایج محاسبات (پیزومتر و جدول داده ها در پیوست 3).

4.2 محاسبه هیدرولیک با فشار موجود در منبع 17 m.v. خیابان

فشار موجود محاسبه شده در ورودی شبکه گرمایش 17 متر است در بسیاری از ورودی ها به گره های مشترک، فشارهای موجود نزدیک به مقاومت داخلی مشترکین است. نتیجه گیری - فشار حداقل مورد نیاز است. برای مشترکین Stationnaya 6 و 8، به دلیل قطر ناکافی خطوط لوله، کافی نیست. این حالت پایداری شبکه گرمایش را تضمین نمی کند. نتایج محاسبات (پیزومتر و جدول داده ها در پیوست 4).

4.3 محاسبه هیدرولیک با فشار موجود در منبع 10 m.v. خیابان

فشار موجود تخمین زده شده در ورودی شبکه گرمایش 10 متر است در این حالت، مشترکینی شناسایی می شوند که به دلیل کاهش سیستماتیک فشار در خروجی منبع، در معرض خطر گرمایش هستند. نتایج محاسبات (پیزومتر و جدول داده ها در پیوست 5).

4.4 محاسبه هیدرولیک برای شناسایی مناطق مشکل دار و مشترکین.

فشار موجود محاسبه شده در ورودی شبکه گرمایش 15 متر است. قطر واشرها برای تنظیم در 20 متر باقی مانده است. هنر در این حالت برای مشترکین آدرس های Station 6 (N14) و Station 8 (N17, N18) مشکلاتی ایجاد می شود. آنها از طریق لوله هایی با قطر 50 میلی متر تغذیه می شوند که برای تامین حرارت پایدار کافی نیست. قطر باید با 69 میلی متر جایگزین شود. قطر داخلی لوله ها نشان داده شده است. نتیجه این بازسازی با پیزومترهای خلاصه در پیوست 6 نشان داده شده است. مشترکین شعبه بن بست در خیابان سووتسکایا 12، 14، 16 و ساختمان مدرسه در همان خیابان بیشترین آسیب پذیری را در برابر فشار کافی در خروجی از دیگ بخار دارند. . نصب فشار سنج به عنوان مثال در واحد گرمایش ساختمان مدرسه برای نظارت بر کفایت فشار موجود توصیه می شود.

5. نتیجه گیری اصلی

نتایج محاسبات هیدرولیک به ما این امکان را می دهد که تنظیم شبکه های گرمایش را با فشار موجود در خروجی منبع 20 m.w.s توصیه کنیم. مطابق با جدول، محاسبه دستگاه های دریچه گاز (واشر)، به پیوست 6 مراجعه کنید.

برای از بین بردن گرمای بیش از حد برای مشترکین کوچک، پیشنهاد می شود از یک طرح متوالی برای اتصال آنها از طریق یک واحد حرارتی با یک واشر باریک (دیافراگم دریچه گاز) استفاده شود. این طرح اتصال به شما امکان می دهد از مشکلات مربوط به محدودیت قطر دستگاه محدود کننده - واشر (حداقل 3 میلی متر، همراه با خطر انسداد مکرر) عبور کنید.

مشترکین در خیابان Stationnaya 6 و 8 نیاز به جابجایی مسیرهای عرضه از اتاق اتصال با قطر داخلی 69 میلی متر.

برای نظارت بر وضعیت رژیم هیدرولیک، فشار سنج ها باید بر روی خطوط تغذیه و برگشت در ساختمان مدرسه در خیابان Sovetskaya، به عنوان آسیب پذیرترین بخش شبکه های گرمایش، نصب شود. همچنین باید نظارت دوره ای بر قرائت این فشارسنج ها را سازماندهی کنید.

برای اطمینان بیشتر از محاسبات به منظور دستیابی به حالت بهینهعملیات مستلزم جمع آوری اطلاعات دقیق تر در مورد پارامترهای شبکه گرمایش، منبع و بار مصرف کننده است.

لازم به ذکر است که نتایج محاسبات در صورتی معتبر است که همزمان با بازسازی شبکه گرمایشی، کار نصب واشر در ورودی مشترکین که جریان مایع خنک کننده را به مقدار توافق شده محدود می کند، انجام شود و سیستم های گرمایش داخلی مشترکین نیز برافروخته شد. این فعالیت ها باید مطابق با دستورالعمل های پیوست انجام شود (پیوست 1، 1a).

6. فهرست ادبیات استفاده شده

1. اقلیم شناسی ساختمانی SNiP 01/01/2003

برنامه

دستورالعمل ها

برای شستشوی شبکه های گرمایشی با استفاده از روش هیدروپنوماتیک.

روش‌های مورد استفاده در حال حاضر برای شستشوی خطوط لوله حرارتی و سیستم‌های گرمایش، یا با پر کردن آنها با آب و سپس رها کردن آنها در زهکشی، یا با ایجاد سرعت بالای آب در آنها با استفاده از جریان مستقیم (تخلیه) یا مدار بسته (از طریق تله‌های گل موقت) استفاده از پمپ های شبکه یا سایر پمپ ها، تأثیر مثبتی ندارند.

اخیراً، شبکه های گرمایشی Mosenergo، Lenenergo و تعدادی از شهرهای دیگر شروع به شستشوی لوله های گرمایشی و محلی کرده اند. سیستم های گرمایشیبا استفاده از هوای فشرده

استفاده از هوای فشرده هنگام شستشوی شبکه ها به افزایش سرعت محیط آب-هوا و ایجاد تلاطم بالا در حرکت آن کمک می کند که بیشترین اطمینان را ایجاد می کند. شرایط مساعدبرای فشار از لوله های شن و ماسه و دیگر رسوبات.

لوله های حرارتی در بخش های جداگانه شسته می شوند. انتخاب طول بخش فلاش شده به قطر خطوط لوله، پیکربندی و اتصالات آنها بستگی دارد.

برای قطرهای D=100¸200 میلی‌متر، می‌توانید از جبران‌کننده‌هایی با ظرفیت 3-6 متر مکعب در دقیقه استفاده کنید (به عنوان مثال، کمپرسور خودکار AK-6 با ظرفیت 6 متر مکعب در دقیقه و AK-3 با ظرفیت 3 m3/min). برای خطوط لوله با قطر بزرگتر، استفاده از دو کمپرسور یا یک کمپرسور با ظرفیت بالاتر توصیه می شود.

هنگام شستشوی شبکه های گرمایشی شرکت های صنعتیامکان استفاده از هوای فشرده از توربو کمپرسورها یا ایستگاه های کمپرسور وجود دارد.

مدت زمان شستشو به درجه و ماهیت آلودگی و همچنین قطر لوله ها و عملکرد جبران کننده بستگی دارد.

قبل از شروع کار، خط لوله (تامین و بازگشت) به بخش هایی تقسیم می شود که مرزهای آن معمولاً چاه است. در چاه هایی که در ابتدا و انتهای محل شست و شو قرار دارند، دریچه ها برداشته یا تا حدی جدا می شوند و در جای خود دستگاه هایی تعبیه می شود که به کمک آنها هوا وارد شده و آب شستشو تخلیه می شود.

دستگاه های ورودی هوا فلنجی هستند که به شکل اتصال فلنجی اتصالات برداشته شده به آن جوش داده شده است. لوله گاز Dy=38 ¸50 میلی متر.

برای تنظیم جریان هوا و محافظت از گیرنده کمپرسور در برابر نفوذ آب، شیر مناسب تعبیه شده است. شیر چک.

دستگاه انتخاب آب فلاش شامل یک خط لوله کوتاه (رایزر) با فلنج در یک طرف مطابق با فلنج اتصالات حذف شده و یک شیر در طرف دیگر و همچنین یک شلنگ سفت و سخت است که به شیر وصل می شود و از محفظه (چاه) برداشته شده است.

اگر هیچ دریچه ای در خط لوله در حال شستشو وجود ندارد، می توانید از شیرهای روی شاخه ها استفاده کنید. اگر هر دوی این شیرها وجود نداشته باشد، باید یک اتصال هوای موقت Dy=mm و یک اتصال برای تخلیه آب شستشو جوش داد. در خطوط لوله با قطر حداکثر 200 میلی متر، لوله های تخلیه باید حداقل Dy = 50 میلی متر، با قطر Dy = میلی متر - Dy = 100 میلی متر و با قطر 500 میلی متر یا بیشتر - Dy = 200 میلی متر باشند. .

آب توسط یک پمپ آرایشی از طریق خطوط لوله اصلی تامین می شود و آب باید از سمت منبع هوای فشرده به منطقه شسته شده عبور کند.

برای فلاشینگ، آبرسانی، شبکه و آب پردازش. مناطق به ترتیب زیر شستشو می شوند:

1) محل شستشو را با استفاده از پمپ آرایش با آب پر کنید و فشار را در آن بیش از 4 آتی نگه دارید.

2) شیر تخلیه را باز کنید.

3) دریچه هوای فشرده را باز کنید.

ورودی هوای فشردهبا آب با سرعت زیاد حرکت می کند و تمام آلاینده ها را با خود به داخل زهکشی می برد.

شستشو تا زمانی که آب خارج شده تمیز شود انجام می شود.

هنگام شستشو فشار آب شستشو در ابتدای قسمت باید نزدیک به 3.5 آتی باشد زیرا بیشتر فشار خون بالابرای عملکرد کمپرسور کششی ایجاد می کند که معمولاً با فشار نزدیک به 4 ati کار می کند.

نسبت صحیح مقادیر آب و هوای عرضه شده به خط لوله توسط حالت حرکت مخلوط بررسی می شود.

حالت عادی حرکت مخلوط حالتی است که با فشار و لغزش متناوب آب و هوا همراه باشد.

ضمیمه الف

دستورالعمل ها

برای شستشوی سیستم های گرمایشی با استفاده از روش هیدروپنوماتیک

(گزینه پیشنهادی)

طرح شستشو

1،2،3،4 دریچه;

مورد نیاز برای نصب:

1. valve dy=25 – تامین آب شبکه;

2. شیر چک dy=25;

3. شیر dy=32 – تامین آب و هوا به سیستم گرمایشی.

4. شیر چک dy=25;

5. valve dy=25 – تامین هوا;

6. شیر dy = 25 - تخلیه به زهکشی، خارج;

7. اتصالات برای شیر dy=25, 32, 25;

قبل از شستشو سیستم محلیگرمایش، شما باید موارد زیر را انجام دهید:

1. اتصالات برای شیرهای dy=25، 32، 25، همانطور که در نمودار نشان داده شده است، نصب کنید.

2. یک مدار فلاشینگ را با سوپاپ ها و سوپاپ ها جمع کنید.

3. پس از شستشوی سیستم گرمایش، اتصالات (11) را وصل کنید.

مراحل شستشوی سیستم

1. شیرهای 3 و 4 را در ورودی حرارتی ببندید.

2. سیستم را از طریق شیرهای 5 و 7 با آب پر کنید (توصیه می شود که سیستم حداقل 5 روز قبل از شستشو با آب بماند). هنگام پر کردن با آب، دریچه ها باید باز شوند. پس از پر کردن سیستم، دریچه ها را ببندید.

3. جبران کننده را راه اندازی کنید، شیر تخلیه 10 را باز کنید و دریچه 9 را برای تامین هوا باز کنید.

4. فلاشینگ نباید برای کل سیستم به یکباره انجام شود، بلکه به طور جداگانه در گروه های رایزر (2 تا 3 رایزر)، بقیه رایزرها باید خاموش شوند.

5. آبکشی کنید تا آب تمیزاز دریچه تخلیه

توجه:

شستشو قابل انجام است:

الف) به طور مداوم با یک منبع ثابت آب، هوا و تخلیه مخلوط؛

ب) دوره ای - با تامین دوره ای آب و تخلیه مخلوط.

در رابطه با ورودی های حرارتی موجود، مجموعه تامین آب-هوا قابل تغییر است.

"موافق" / "تأیید شده"

گزارش فنی

برای کارهای عملیاتی و تنظیمی در تاسیسات، یک دیگ بخار آب گرم اتوماتیک با ظرفیت کیلووات، واقع در:

سن پترزبورگ 20__

1. مقدمه

کار عملیاتی و تنظیم دیگهای بخار در یک دیگ بخار آب گرم گاز اتوماتیک با ظرفیت کیلووات انجام شد که برای تامین گرما به ساختمان واقع در آدرس: سنت پترزبورگ در نظر گرفته شده است. کار رژیم و تعدیل توسط شرکتی انجام شد که دارای مجوزهای مناسب بود. کارهای عملیاتی و تنظیمی شامل تست های عملیاتی و تنظیم بویلرها به همراه تجهیزات اصلی و کمکی، تست کلیه تاسیسات تکنولوژیکی, تجهیزات کمکیابزار دقیق و اتوماسیون با راه اندازی و تست سنسورهای حفاظتی، اتوماسیون ایمنی و تنظیم و سیستم های هشدار.

کار رژیم و تنظیم در دوره "__" ___ 20__ تا "__" ___ 20__ انجام شد.

هدف از این کار انجام تنظیمات معمولی تجهیزات اتاق دیگ بخار و دستیابی به بالاترین شاخص های کارایی و قابلیت اطمینان عملیاتی بود.

کار رژیم و تنظیم بر روی تجهیزات اتاق دیگ بخار انجام شد:

• اتوماسیون امنیتی؛
• اتوماسیون دیگ بخار؛
• مشعل های گاز اتوماتیک؛
• شرایط حرارتی دیگهای بخار؛

متخصصان زیر در کار راه اندازی شرکت کردند:

2. توصیف فنی مختصر از شی

2.1 هدف و اصل عملیات

2.2 ساختار و اصل عملکرد بویلرها

2.3 اصل عملکرد مشعل

2.4 مشخصات مشعل

2.5 مشخصات پمپ

2.6 اتوماسیون ایمنی و کنترل دیگ بخار

2.6.1 هشدارهای عملیاتی و اضطراری.

2.6.2 اعزام

3. شرایط آزمون

آزمایشات راه اندازی دیگهای بخار در شرایط عملیاتی عادی انجام شد.

در حال انجام است کارهای مقدماتیقبل از انجام آزمایشات، وضعیت فنی تجهیزات دیگ بررسی شد.

قبل از شروع آزمایش های تعادل، آزمایش های خشن به منظور شناسایی هوای اضافی بحرانی در هر بار انجام شد. برای ساخت ویژگی‌های دیگ بخار که قابلیت اطمینان اطلاعات اندازه‌گیری را تضمین می‌کند، دو حالت بار روی دیگ‌ها آزمایش شد و هر آزمایش برای حذف خطاها تکرار شد.

بار توسط سیستم گرمایش و تامین آب گرم تاسیسات ایجاد شده است.

مصرف سوخت اصلی با استفاده از متری که در ورودی گاز به داخل دیگ بخار نصب شده بود، اندازه گیری شد که با دما و فشار روی کنترلر تنظیم می شد.

ایمنی خودکار تضمین می کند که با رسیدن به مقادیر حد پارامترهای زیر، سوخت به مشعل متوقف می شود:

• فشار هوای تفاضلی روی فن مشعل؛
• فشار آب در دیگ بخار؛
• فشار گاز در جلوی گربه؛
• دمای آب خروجی از دیگ؛
• شعله مشعل خاموش می شود؛
• نقص در مدارهای حفاظتی، از جمله از دست دادن ولتاژ؛
• اعلام حریق در اتاق دیگ بخار؛
• آلودگی گاز در اتاق

4. روش محاسبات و اندازه گیری های مهندسی حرارت

تست های عملیاتی و تنظیمی طبق روش پروفسور انجام می شود. م.ب. Ravich، که مجموعه ای از اندازه گیری ها و محاسبات لازم برای ارزیابی کارایی دیگ ها را فراهم می کند. هنگام اندازه گیری، ثابت ابزار اندازه گیریو دستگاه های قابل حمل

در طول آزمایش، اندازه گیری های زیر انجام می شود:

• مصرف گاز؛
• فشار آب در ورودی و خروجی دیگ بخار؛
• دمای گاز و هوا برای احتراق؛
• دمای آب قبل و بعد از دیگ بخار؛
• دما و ترکیب گازهای پشت دیگ بخار؛
• فشار در مسیر گاز دیگ بخار

5. تجزیه و تحلیل نتایج کار تکمیل شده

5.1 پارامترهای عملکرد بویلر

5.2 متوسط ​​وزنی راندمان دیگ بخار "ناخالص" و "خالص"

بویلرها در بارهای معین به طور پایدار و اقتصادی کار می کنند.

شاخص های اقتصادی عملکرد دیگ بخار در حالت های انتخاب شده عملاً با داده های گذرنامه سازنده تفاوتی ندارد.

برای اطمینان از تامین بی وقفه گرما به مصرف کنندگان و حفظ عملکرد اقتصادی بویلرها و تجهیزات کمکی، توصیه های زیر باید رعایت شود:

- بویلرها را بر اساس برنامه های عملیاتی کار کنید.

- نظارت بر عملکرد تجهیزات کمکی دیگ بخار.

- دنبال کن شرایط فنیو کیفیت عملکرد سیستم های اتوماسیون ایمنی و تنظیم فرآیندهای تکنولوژیکی اساسی.

- به طور سیستماتیک مناطق از دست رفته آب از طریق نشت در اتصالات، مهر و موم و عناصر فلنج را شناسایی و بلافاصله حذف کنید.

- نظارت بر وضعیت عایق حرارتی بویلرها و خطوط لوله آن.

- به طور دوره ای تنظیم معمولی دستگاه های مشعل را مطابق با الزامات اسناد نظارتی و فنی انجام دهید.

برنامه های کاربردی

1. مدارک مجوز

یک واحد گرمایش انفرادی را نمی توان عملیاتی و آماده استفاده در نظر گرفت تا زمانی که مراحل مختلفی از جمله نصب و راه اندازی الکتریکی و نصب سازه های ترمومکانیکی را طی نکرده باشد. پس از اتمام این فعالیت ها، راه اندازی مستقیم ITP همراه با امضای گواهی های راه اندازی زیر برای ITP انجام می شود: - واسطه برای بخش حرارتی-مکانیکی تجهیزات و اجرای اقدامات پنهان و همچنین برای نصب و راه اندازی الکتریکی و عملیات اتوماتیک، - نهایی برای تایید تجهیزات الکتریکی و نصب گرما مصرف کننده به عنوان یک کل. آخرین گواهینامه پذیرش فنی است که به امضای پذیرنده و مالک بعدی این سازه می رسد. بنابراین، اجرای یک عمل برای راه اندازی یک نقطه گرمایش، دستاورد مهم راه اندازی تجهیزات از این نوع است، بنابراین، بسیاری از جنبه های استفاده از ITP به کیفیت و صحت این سند بستگی دارد.

فرآیندهای گام به گام راه اندازی و راه اندازی نقاط گرمایش فردی را می توان به شرح زیر نشان داد: در ابتدا، یک بررسی خارجی از تجهیزات برای عیوب انجام می شود، سپس حالت خاصی از عملکرد سیستم ایجاد می شود (محاسبه با استفاده از نقشه رژیم، نمودارهای دما و دستورالعمل ها)، و اتوماسیون پیکربندی می شود، که هم نظارت و هم عملکرد پایدار واحد را فراهم می کند، پس از آن واحد گرمایش راه اندازی می شود، همراه با بررسی صحت عملکرد آن، تنظیم و اشکال زدایی برای نیازهای عملیاتی خاص. . متخصصان تجهیزات را به گونه ای بررسی و تنظیم می کنند که تا حد امکان کارآمد باشد و همه موارد دیگر برابر باشند. سند نهایی که تمام نتایج کیفی چنین دستکاری‌هایی را ثبت می‌کند، عملی است که می‌تواند برای کل سازه یکنواخت باشد یا به صورت جداگانه متمرکز شود، مانند، برای مثال، تنظیم کننده‌های خودکار در یک پست الکتریکی.

اسنادی که حاکی از اتمام ساخت ITP و کل نیروگاه حرارتی است، عمل آمادگی ساخت و راه اندازی است که توسط سازمان تامین حرارت تنظیم می شود. علاوه بر این، شما باید از اداره شمال غرب مجوز بگیرید خدمات فدرالدر مورد نظارت زیست محیطی، فناوری و هسته ای برای راه اندازی و عملیات مداوم. تا زمانی که مجوز فعالیت دائمی در بخش شمال غربی سرویس فدرال نظارت بر محیط زیست، فناوری و هسته ای دریافت می کنید، لازم است مجوز فعالیت دائمی نیروگاه را دریافت کنید و بخشی از شبکه گرمایش را به عملیاتی منتقل کنید. و مسئولیت ترازنامه سازمان تامین حرارت. هدف اصلی از اتوماسیون یک نقطه گرمایش فردی صرفه جویی در هزینه است. هر چه سیستم پیکربندی بهتری داشته باشد، مقرون به صرفه تر خواهد بود. بنابراین، بسیار مهم است که این کار را به متخصصان واجد شرایط TeploEnergoControl LLC بسپارید.

کار راه اندازی و راه اندازی برای اتوماسیون نقطه گرمایش شامل موارد زیر است:

• بررسی چرخش موتورهای پمپ
• راه اندازی مبدل های فرکانس
• راه اندازی حفاظت خودکار
• تنظیم دمای مایع خنک کننده
• تنظیم شیرهای فشار و شیرهای متعادل کننده
• روشن کردن سیستم در حالت خودکار
• تنظیم برنامه عملیاتی سیستم
• کاهش دمای شبانه (صرفه جویی در شب)
• خلقت مصنوعی موقعیت های اضطراریبرای بررسی عملکرد سیستم اتوماسیون

هیچ دو سیستم یکسان وجود ندارد. در طول فرآیند راه اندازی، ویژگی های یک نقطه گرمایش فردی آشکار می شود. تجهیزات به خوبی تنظیم شده است.

کار نصب و راه اندازی باید به یک شرکت سپرده شود. این امر فرآیند نصب و پیکربندی اتوماسیون ITP را سرعت می بخشد.

مراحل راه اندازی (راه اندازی)

کار راه اندازی پس از اتمام نصب انجام می شود و شامل مجموعه ای از کارها برای بررسی، پیکربندی و آزمایش تجهیزات یک نقطه گرمایش فردی است. مشروط بر اینکه کار راه اندازی توسط متخصصان واجد شرایط انجام شود، تضمین شده است کار کارآمدنصب و راه اندازی در کل دوره عملیاتی.

به عنوان یک قاعده، کار راه اندازی در 6 مرحله انجام می شود.

مقدماتی

بر اساس مستندات عملیاتی و طراحی شرکت های تولیدی، پیمانکار توسعه می دهد برنامه کاریو راه اندازی پروژه این پروژه شامل اقدامات و آموزش سل (ایمنی) است تجهیزات تستو لوازم جانبی، ناوگان تجهیزات اندازه گیری نیز در حال آماده سازی است. مشتری پروژه تایید شده برای اجرای کار، مستندات عملیاتی شرکت های تولیدی و همچنین اسناد اجرایی. علاوه بر این، مشتری برای پذیرش کارهای راه اندازی نمایندگانی را تعیین می کند و همچنین مهلت های تکمیل کار را با در نظر گرفتن برنامه کلی ساخت با پیمانکار هماهنگ می کند.

تست انفرادی

در این مرحله، یک بررسی واحد به بخش برای اطمینان از انطباق با طراحی کار نصب تکمیل شده، عملکرد صحیح وسایل و دستگاه هایی که اطمینان حاصل می کنند انجام می شود. کار ایمنتجهیزات مطابق با مقررات ایمنی با رعایت حفاظت کار. روشن در این مرحلهآنها همچنین پس از آزمایش فردی، اقدام کمیسیون کاری را در مورد پذیرش تجهیزات تهیه می کنند و پس از آن دستگاه ها بررسی می شوند.

کار راه اندازی

در این مرحله، کارکنان مشتری در زمینه نگهداری تجهیزات گرما و برق آموزش می بینند. آماده سازی برای راه اندازی و راه اندازی تجهیزات با اتصالات و ارتباطات انجام می شود. نظارت مداوم بر وضعیت و رفتار عناصر تجهیزات در حین کار در حالت آماده به کار باید سازماندهی شود.

همچنین در این مرحله لازم است از نظارت بر پذیرش بار و رساندن آن به مقدار تعیین شده توسط مشتری برای آزمایش جامع اطمینان حاصل شود. فهرستی از عیوب و نواقصی که در هنگام راه اندازی ارتباطات و تجهیزات شناسایی شده اند تهیه می شود. پس از انجام این کار، توصیه هایی را به پرسنل مشتری در مورد ویژگی های عملکرد ارائه می کنیم.

راه اندازی و تست جامع

در این مرحله راه اندازی انجام می شود و عملیات تجهیزات اصلی و کمکی برقرار می شود. در مرحله بعد، آزمایش بار جامع مطابق با الزامات SNiP و TU در حالتی که توسط مشتری ایجاد شده یا توسط پروژه ارائه شده است انجام می شود. نقشه های حالت بر اساس خوانش تجهیزات تحت بار در طول یک آزمایش جامع توسعه داده می شوند. بر اساس نتایج آزمایش جامع، اقدامات مناسب تهیه می شود.

تنظیم حالت

در این مرحله، حالت های عملیاتی تجهیزات اصلی و کمکی با توجه به شاخص های کمی / کیفی کار می شود و شرایط عملیاتی بهینه برای تجهیزات مورد استفاده شناسایی می شود. پس از این، نتایج آزمون پردازش و تجزیه و تحلیل می شود و نقشه های عملکرد برای تجهیزات اصلی و کمکی تهیه می شود. تهیه دستورالعمل برای عملیات فنیتجهیزات به طور مشترک با کارکنان بخش مهندسی و فنی شرکت مشتری تولید می شود. پس از رفع کلیه نظرات و عیوب مطابق با حالت عملکرد تکنولوژیکی تجهیزات اصلی و کمکی، آزمایشات آنها برای بررسی کیفیت کار تنظیم و انطباق با برنامه های عملیاتی مجدداً انجام می شود.

تهیه مستندات فنی

این مرحله شامل طراحی است گزارش فنیطبق روش های تایید شده این گزارش در بخش شمال غربی سرویس فدرال برای نظارت بر محیط زیست، فناوری و هسته ای ثبت شده است. مدارک لازم پذیرش و تحویل نیز تهیه می شود.

زمان راه اندازی به عوامل مختلفی از جمله پیکربندی ITP بستگی دارد. به عنوان یک قاعده، مدت زمان PNR از 3 روز تا 2 هفته متغیر است. پس از تکمیل آنها، متخصصان TeploEnergoControl LLC گزارش مفصلی را در اختیار شما قرار می دهند.

لیست مدارک مورد نیاز برای انجام کار راه اندازی در سایت:

1. فهرست مدارک ارائه شده برای تایید نیروگاه های برق مصرفی و شبکه های گرمایشی:

فهرست مدارک ارائه شده برای پذیرش نیروگاه های مصرف کننده گرما و شبکه های گرمایش برای راه اندازی:

یک کپی از سند تشکیل دهنده (تأیید شده به روش مقرر) برای شخص حقوقی. اسنادی که صلاحیت شخص (افراد) نماینده مالک را تأیید می کند.

اجازه استفاده دستگاه های فنی(تجهیزات نیروگاه های حرارتی، نقاط گرمایشی و شبکه های گرمایشی، بخشی از شبکه گرمایش، سیستم ها، ابزارها و وسایل حفاظت اضطراری، هشدار و کنترل مورد استفاده در عملکرد تجهیزات مشخص شده) در صورت وجود علائم شناسایی خطر. در دسترس بودن نظر کارشناسی ایمنی صنعتیو تأیید آن توسط مقامات Rostechnadzor - هنگام شناسایی نیروگاه های حرارتی و شبکه های گرمایش به عنوان خطرناک تاسیسات تولید(آیه 7 و 8 قانون فدرالمورخ 21 ژوئیه 1997 شماره 116-FZ، بند 1.4. PTE TE).

اسناد ثبت نام شبکه گرمایش با ارگان های Rostechnadzor یا سازمانی که شبکه را در اختیار دارد (ماده 7، 8 قانون فدرال 21 ژوئیه 1997 شماره 116-FZ، بند 1.4. PTE TE).

گذرنامه خطوط لوله، نقاط گرمایش، سیستم های تهویه و نیروگاه های حرارتی (بند 2.8.1 PTE TE). گواهی برای تجهیزات (مطابق لیست تایید شدهمحصولات مشمول گواهی اجباری) (نمونه گزارش بازرسی از رویه پذیرش)).

نحوه مصرف انرژی تعیین شده توسط سازمان تامین انرژی (منبع) (شرایط فنی فعلی برای اتصال نیروگاه های حرارتی) (بند 3، 4 قوانین اتصال تاسیسات ساخت و ساز سرمایهبه شبکه های پشتیبانی فنی و مهندسی، بند 1 قوانین تعیین و ارائه مشخصات فنیاتصال پروژه ساخت و ساز سرمایه به شبکه های مهندسی و پشتیبانی فنی مصوب 83 دولت فدراسیون روسیه در 13 فوریه 2006، نمونه گزارش بازرسی از روش پذیرش).

سند تأیید انطباق تأسیسات ساخت و ساز سرمایه ای ساخته شده، بازسازی شده، تعمیر شده با شرایط فنی، تأیید شده توسط نمایندگان سازمان های عامل شبکه های پشتیبانی مهندسی (گواهی انطباق با شرایط فنی) (ماده 55 قانون برنامه ریزی شهری).

عمل تحدید حدود مالکیت ترازنامه و مسئولیت عملیاتی طرفین (بندهای 2.1.3، 2.1.5 PTE TE). گواهی پذیرش توسط کمیسیون کار یا گواهی پذیرش بین سازمان ساختمانی (نصب) و مشتری. قوانین آزمایش فردی نیروگاه های حرارتی. گزارش تست های نشت هیدرواستاتیک یا مانومتری. اعمال شستشو و ضدعفونی نیروگاه ها و شبکه های حرارتی. گواهی پذیرش برای کار مخفی. گواهی پذیرش سیستم های UEC(مرطوب سازی عایق فوم پلی اورتان) (بند 2.8.1، بند 2.4.4 PTE TE).

برنامه آزمایش های حرارتی و اندازه گیری های ابزاری که در نیروگاه های حرارتی در حین راه اندازی انجام می شود (بند 2.6.5 PTE).

اسناد معاینه فنی (بند 2.6.3 PTE TE).

مجوز فعالیت تاسیسات الکتریکینیروگاه های حرارتی مجاز (تامین برق به نقاط گرمایش، درایوهای شیر الکتریکی، سیستم های روشنایی و تهویه اتاق های حرارتی و کانال های عبور) (بند 1.3. PTE TE). قانون آمادگی شبکه‌های داخلی و داخلی و تجهیزات یک پروژه ساخت و ساز سرمایه برای اتصال به شبکه پشتیبانی مهندسی برای راه‌اندازی (فرم 1 قسمت 1) (بند 20.2 از دولت فدراسیون روسیه شماره 360 06/09/2007).

اسناد نظارتی در مورد سازماندهی عملکرد ایمن نیروگاه های حرارتی. کارکنان با پرسنل آموزش دیده (با آزمون دانش) (بند 2.2.2، 2.3.34 PTE TE، نمونه گزارش بازرسی از روش پذیرش).

گزیده ای از مجله آزمون دانش یا رونوشتی از پروتکل های تست دانش افراد مسئول وضعیت خوب و عملیات ایمننیروگاه های حرارتی و جایگزین های آنها، پرسنل نیروی حرارتی (بند 2.2.2 PTE TE).

رونوشتی از موافقتنامه بهره برداری از نیروگاه های حرارتی توسط سازمان تخصصی. گواهی پذیرش نیروگاه های حرارتی و شبکه های گرمایشی به بهره برداری، برای سازمان هایی که طبق قرارداد پرسنل و نیروگاه های حرارتی و شبکه های گرمایشی خدماتی ندارند (بند 2.1.1 PTE TE).

عملیاتی نمودارهای مدارنیروگاه های حرارتی (خطوط لوله و شیرهای قطع کننده) (بند 2.8.3 PTE TE). شرح شغل، دستورالعمل های ایمنی و بهداشت شغلی (بند 2.8.4 PTE TE).

مجموعه ای از دستورالعمل های عملیاتی فعلی. در دسترس بودن اسناد تکنولوژیکی در دسترس بودن تجهیزات و ابزارهای تکنولوژیکی برای راه اندازی نیروگاه حرارتی (بند 2.8.1 PTE TE؛ بند 2.8.6 PTE TE).

برنامه مصوب گرم کردن و راه اندازی نیروگاه حرارتی و شبکه گرمایش. برنامه های آزمایش نیروگاه های حرارتی برای استحکام و چگالی (هیدرواستاتیک یا تست مانومتریکبرای سفتی) (بند 6.2.20، 6.2.22، 15.6.2 PTE TE).

لیست موارد موجود تجهیزات حفاظتی، اطفاء حریق و تامین مراقبت های پزشکی(بند 2.10.2 PTE TE). گزارش های عملیاتی، جلسات توجیهی پرسنل، آزمایش دانش پرسنل، حسابداری تجهیزات حفاظتی، حسابداری برای صدور مجوزهای کار، معاینات فنی (بند 2.8.9 PTE TE، نمونه گزارش بازرسی از رویه تأیید).

اسناد مربوط به سیستم اقدامات سازمانی برای اطمینان از ایمنی کار در حین بهره برداری از نیروگاه های حرارتی (بند 2.10.4 PTE TE، بخش 2 مقررات ایمنی برای بهره برداری از تاسیسات مصرف کننده گرما و شبکه های گرمایش، یک نمونه گزارش بازرسی از رویه پذیرش).

2. فهرست مدارک ارائه شده برای پذیرش نیروگاه های مصرف کننده حرارت و شبکه های گرمایشی به بهره برداری:

یک مجوز معتبر برای پذیرش و یک گزارش بازرسی برای راه اندازی یا فهرستی از اسناد ارائه شده برای پذیرش نیروگاه های مصرف کننده گرما و شبکه های گرمایش برای راه اندازی (بند 2.4.8 PTE TE).

گزارش‌های فنی در مورد آزمایش‌ها (اندازه‌گیری‌های) انجام شده، از جمله گزارش آزمایش‌های حرارتی سیستم‌های گرمایش با تعیین ویژگی‌های حفاظت حرارتی سازه‌های محصور و ظرفیت ذخیره‌سازی حرارت ساختمان‌ها (بند 2.8.1 PTE TE).

فهرست سازمان های شرکت کننده در کار راه اندازی.

گواهی آزمایش جامع نیروگاه های حرارتی (بند 2.8.1 PTE TE).

قانون آمادگی شبکه های داخلی و داخلی و تجهیزات یک پروژه ساخت و ساز سرمایه برای اتصال به شبکه پشتیبانی مهندسی برای عملیات دائمی (فرم 1 قسمت 2) (بند 20.2 از دولت فدراسیون روسیه شماره 360 06/09/2007).

گواهی پذیرش واحد اندازه گیری (تأیید عملکرد دستگاه های اندازه گیری) (بند 7.1 قوانین اندازه گیری انرژی گرمایی و خنک کننده، گزارش بازرسی از رویه تأیید).