Sondermaschinen werden für die Bearbeitung bestimmter Teile oder auch nur für bestimmte Arbeitsgänge entwickelt und hauptsächlich in der Massen- und Großserienfertigung eingesetzt. Bei der Konstruktion einer Sondermaschine ist Folgendes erforderlich:

a) Reduzieren der technologischen Hauptzeit auf ein Minimum, die durch Verwendung der vorteilhaftesten Schneidwerkzeugkonstruktionen, optimalen Schneidbedingungen und Mehrfachwerkzeugbearbeitung erreicht wird;

b) Nebenzeiten auf ein Minimum reduzieren - erreicht durch volle Automatisierung der Maschinensteuerung;

c) Reduzierung des Zeitaufwands für die Optimierung auf ein Minimum, der durch die Verwendung von austauschbaren Schnellwechselwerkzeugen und die Automatisierung der Optimierung erreicht wird.

Das Einstellen und Einstellen von Spezialstapeln erfolgt über Wechselgetriebe, Wechselkurven oder Kopierer, was den Aufbau des Antriebs gegenüber einer Universalmaschine vereinfacht.

Sondermaschinen werden in Einzel- oder Kleinserien gefertigt, so dass der Konstrukteur bei Einzel- und Kleinserienfertigung Schweißkonstruktionen anstelle von Gusskonstruktionen verwenden und Maschinenteile durch Markieren usw. bearbeiten kann.

Da spezielle Maschinen zur Bearbeitung bestimmter Teile verwendet werden, müssen wir uns bemühen, diese unter Verwendung der Komponenten bereits beherrschter Maschinen in ihrer Konstruktion wieder verwendbar zu machen.

Spezialmaschinen nehmen eine Zwischenstellung zwischen Universal- und Sondermaschinen ein. Diese Maschinen können mit Hilfe von austauschbaren Vorrichtungen und Vorrichtungen in relativ kurzer Zeit nachgeladen werden, um einen anderen Teil des gleichen Namens, jedoch mit unterschiedlichen Größen, zu verarbeiten. Daher sind Spezialstapel Spezialmaschinen mit der Möglichkeit der Nachjustierung; Sie können auch auf Universalmaschinen mit vereinfachter Konstruktion zurückgeführt werden.

Bei der Konstruktion einer Spezialmaschine müssen die Konstruktionsmerkmale von Universal- und Sondermaschinen berücksichtigt werden. Spezialisierte Maschinen sollten auf der Grundlage normaler Serien von Allzweckmaschinen mit maximaler Vereinheitlichung der Hauptkomponenten und Details erstellt werden

In den letzten Jahren sind die Anforderungen an Genauigkeit und Qualität von Bauteilen modernster Maschinen und Geräte stark gestiegen. Solche hohen Anforderungen können nur bei der Herstellung von Teilen auf hochwertigen Präzisionsmaschinen gewährleistet werden. Die Verbesserung der Genauigkeit von Werkzeugmaschinen wird durch die Verbesserung der Konstruktionen einzelner Elemente und Knoten, die Erhöhung der Steifigkeit und der Vibrationsfestigkeit, die Verringerung der thermischen Verformung, die Verbesserung der Genauigkeit von Herstellungsteilen und die Qualität der Maschinenmontage erreicht.

Um die Steifigkeit der Maschinen zu erhöhen, sollten:

a) geschlossene Rahmenstrukturen von Maschinen schaffen;

b) feste Gussbetten mit kastenförmiger Form mit inneren Trennwänden und diagonalen Rippen aufbringen;

c) die Anzahl der Fugen verringern und die Qualität ihrer Verarbeitung verbessern;

d) Knoten im Hinblick auf die rationelle Verteilung der Lasten in den Maschinen richtig auslegen;

e) Vorspannung (Vorspannung) in Gegenstücken und Lagern (insbesondere Spindellagern) anwenden;

e) Bringen Sie die Gleitführungen mit Vorspannung an:

g) den Durchmesser der Spindel vergrößern, die Länge der Konsole verringern;

h) Kugel und hydrostatische Schraubenpaare im Vorschubantrieb anbringen;

i) die Anzahl der Glieder in den kinematischen Ketten verringern;

j) die Steifigkeit der Befestigung von Werkzeugen erhöhen;

k) Wenden Sie zuverlässige zakreilenpe bewegliche Knoten im Verarbeitungsprozess an.

Um die Vibrationsfestigkeit der Maschinen zu erhöhen, sollten:

a) Verbesserung ihrer statischen und dynamischen Eigenschaften;

b) Abdichtung von Maschinen mit dem Ziel, den Einfluss äußerer Störungen, die durch die Basis übertragen werden, zu minimieren;

c) verschiedene Dämpfungsvorrichtungen anwenden;

d) Vibrationsquellen von der Maschine entfernen - Elektromotoren; Pumpen für Hydrauliksysteme, Schmier - und Kühlsysteme usw .;

d) einen einstellbaren elektrischen Antrieb anwenden, um die Anzahl der Zahnräder zu verringern, die Störquellen sein können; besonders gutes ergebnis !!! ergibt einen Thyristorantrieb mit einem niedrigen Geräuschpegel;

e) ein geteiltes Laufwerk verwenden;

g) Verwenden Sie hochpräzise Lager in den Spindellagern.

h) Verwenden Sie anstelle von Stirnrädern Schraubenräder.

i) Verbesserung der Genauigkeit der Herstellung von Zahnrädern und Riemenscheiben von Riemenantrieben; Verwenden Sie endlose, hochwertige Riemen in Riemenantrieben.

j) Wählen Sie rationelle Bearbeitungsmodi und Werkzeuggeometrie.

l) um die schnell rotierenden Teile der Maschine und des Elektromotors auszugleichen;

m) die Genauigkeit der Herstellung von Teilen und die Qualität der Montage von Maschinen usw. zu erhöhen.

Um die thermische Verformung der Maschinen zu verringern, werden folgende Maßnahmen getroffen:

a) thermosymmetrische Strukturen von Maschinenkomponenten erzeugen;

b) Konstruktionen anwenden, die Temperaturverformungen ausgleichen;

c) Wärmequellen aus der Herde entfernen (elektrische Geräte, Tanks des Hydrauliksystems, Emulsionen und Schmiermittel);

d) intensive Kühlung der integrierten Antriebe anwenden;

d) Verringerung des Bruchs in den Laufwerken;

e) Materialien für Partner mit ähnlichen oder identischen linearen Ausdehnungskoeffizienten auswählen und auch Materialien mit kleinen linearen Ausdehnungskoeffizienten anwenden;

g) Stellen Sie den Hydraulikantrieb des Tischantriebs (oder einer anderen Einheit) neben die Maschine und nicht unter den Tisch.

h) Vorrichtungen zum Kühlen von Hydrauliköl;

i) künstliches Begradigen des Temperaturbereichs des Stapels durch Erhitzen oder Abkühlen seiner Einzelteile usw.

Die Genauigkeit und Qualität der Maschine werden zusätzlich zur Verfügung gestellt:

a) die Wahl der rationellen Auslegung der Maschine;

b) die richtige Materialauswahl und Wärmebehandlung für kritische Teile des Stapels;

c) die Verwendung von Rollführungen und hydrostatischen Führungen;

d) die Verwendung von Zahnradketten und anderen Knoten von Zahnrädern mit einer Vorrichtung zum Auswählen von Lücken;

e) die Verwendung von Geräten zum Schutz von Parasiten;

c) die Verwendung von Vorrichtungen zur Feinreinigung des Kühlmittels, um die Reinheit der Verarbeitung zu erhöhen;

g) die Verwendung von Absaugvorrichtungen zum Entfernen von Staub aus der Schleifzone und dem Abrichtkreis;

h) die Verwendung von Mechanismen zum Ausgleich des Kreisverschleißes;

i) die Verwendung digitaler Größenanzeigegeräte;

j) die Verwendung einer automatischen Kontrolle der Abmessungen von Teilen während der Verarbeitung mit automatischer Anpassung der Größe;

k) hochwertige Alterung der Grundteile der Maschine;

m) Härten und Schleifen von Führungen;

m) die Verwendung fortgeschrittener Methoden für dünne Abstreifführungen;

n) Steigerung der allgemeinen Produktionskultur.

Die Genauigkeit und Rauheit von bearbeiteten Oberflächen an Präzisionswerkzeugmaschinen hängt stark von der Genauigkeit der Spindellager ab. Mehrlagige Gleitlager werden in Spindelbaugruppen von Präzisionswerkzeugmaschinen eingesetzt

Abb. 90. Methoden zur Anpassung der Vorspannung (gestrichelte Linien zeigen Schrägkugellager)

Ölkeile (siehe Abb. 77 und 78), hydro- und aerostatische Lager und spezielle Wälzlager.

Wälzlager. Um die Lücken zwischen den Wälzkörpern und den Lagerringen zu beseitigen und die Steifigkeit der Lager zu erhöhen, werden zusätzlich zwei Dichtungen verwendet. Dafür trage ich ^

Dies ist eine technologische Maschine, die für die spanende Bearbeitung von Materialien ausgelegt ist. Der Zweck der Maschine besteht darin, Teile mit einer bestimmten Form und Größe (mit der erforderlichen Genauigkeit und Qualität der bearbeiteten Oberfläche) zu erhalten. Auf den Maschinen werden Werkstücke nicht nur aus Metall, sondern auch aus anderen Werkstoffen bearbeitet, daher ist der Begriff „Zerspanungsmaschine“ bedingt.

Durch die Art der ausgeführten Arbeiten werden Metallschneidemaschinen in Gruppen eingeteilt, von denen jede in Typen unterteilt ist, die durch gemeinsame technologische Merkmale und Konstruktionsmerkmale verbunden sind.

Serienmodellen von Maschinen wird eine digitale oder alphanumerische Bezeichnung zugewiesen. Eine Bezeichnung besteht in der Regel aus drei bis vier Ziffern und ein bis zwei Buchstaben. Die erste Ziffer ist die Nummer der Gruppe, zu der die Maschine gehört, die zweite die Typennummer der Maschine, die dritte und vierte kennzeichnen einen der Hauptparameter der Maschine oder des darauf bearbeiteten Werkstücks (z. B. Spitzenhöhe, Stangendurchmesser, Tischabmessungen usw.).

Der Buchstabe nach der ersten oder zweiten Ziffer zeigt an, dass die Maschine aktualisiert wurde, der Buchstabe nach den Zahlen zeigt die Änderung (Modifikation) des Grundmodells der Maschine an. Befindet sich der Buchstabe am Ende der Modellbezeichnung, gibt er die Genauigkeitsklasse der Maschine an.

Durch den Grad der Vielseitigkeit werden Maschinen in universelle, spezialisierte und spezielle unterteilt.

Universalmaschinen sind für die Bearbeitung unterschiedlichster Teile in Einzel- und Kleinserien konzipiert. Diese Maschinen zeichnen sich durch einen großen Drehzahl- und Vorschubbereich aus. Zu den Universalmaschinen gehören Drehen, Schrauben, Drehen, Bohren, Fräsen, Hobeln usw. (beide mit manueller Steuerung und CNC).

Mit Spezialmaschinen werden gleichnamige Teile in unterschiedlichen Größen verarbeitet. Dazu gehören Maschinen zur Bearbeitung von Rohren, Kupplungen, Kurbelwellen sowie zur Zahnrad- und Gewindebearbeitung, zum Rückdrehen usw.

Spezialmaschinen zeichnen sich durch schnelles Nachstellen von Wechselgeräten und Zubehör aus; Sie werden in Serien- und Großserienfertigung eingesetzt.

Mit Spezialmaschinen werden gleichnamige und gleich große Teile bearbeitet; Sie werden in der Groß- und Massenproduktion eingesetzt.

Geben Sie bei der Bezeichnung von Spezial- und Sondermaschinen vor der Modellnummer das Herstellerverzeichnis mit ein oder zwei Buchstaben ein.

Durch den Grad der Genauigkeit der Verarbeitung werden Maschinen in fünf Klassen eingeteilt:

H - normale Genauigkeit; Die meisten Universalmaschinen gehören zu dieser Klasse.

P - erhöhte Genauigkeit; Maschinen dieser Klasse werden auf der Grundlage von Maschinen mit normaler Genauigkeit hergestellt, die Anforderungen an die Präzisionsbearbeitung kritischer Maschinenteile, die Qualität der Montage und die Vorschriften sind jedoch viel höher.

B - hohe Genauigkeit, die durch die Verwendung einer speziellen Konstruktion einzelner Einheiten erreicht wird, hohe Anforderungen an die Genauigkeit der Fertigungsteile, die Qualität der Montage und die Regelung der gesamten Maschine;

A - besonders hohe Genauigkeit; für diese Maschinen gelten noch strengere Anforderungen als für Maschinen der Klasse B;

C - besonders genau, sie produzieren Teile für Maschinen der Genauigkeitsklassen B und A.

Maschinen der Genauigkeitsklassen A, B und C werden Präzision genannt (nach französischer Präzision - Präzision). Diese Maschinen werden am besten in thermokonstanten Werkstätten eingesetzt, in denen Temperatur und Luftfeuchtigkeit automatisch geregelt werden.

Eine Metallschneidemaschine (oder allgemeiner eine Werkzeugmaschine) ist eine technologische Maschine, auf der durch Entfernen von Spänen von einem Werkstück ein Teil mit einer gegebenen Größe, Form, relativen Position und Oberflächenrauheit erhalten wird. Auf den Maschinen werden Werkstücke nicht nur aus Metall, sondern auch aus anderen Werkstoffen bearbeitet, daher wird der Begriff "Zerspanungsmaschinen" hinfällig und bedingt. Ein Werkstück wird als Werkstück bezeichnet, aus dem ein Teil durch Ändern von Form, Größe und Oberflächeneigenschaften hergestellt wird. Letzteres ist ein Arbeitsprodukt - ein Produkt, das zum Verkauf (in der Hauptproduktion) oder für den Eigenbedarf (in der Hilfsproduktion) bestimmt ist.

Maschinen können nach verschiedenen Kriterien klassifiziert werden, von denen die wichtigsten nachstehend erörtert werden.

Durch den Grad der Vielseitigkeit unterscheiden sich Universal-, Spezial- und Sondermaschinen.

Universalmaschinen  (oder Allzweckmaschinen) werden verwendet, um Teile eines breiten Spektrums zu verarbeiten, das nur durch marginale Abmessungen, eine Reihe von Werkzeugen und technologische Operationen begrenzt ist.

Spezialisierte Maschinen  zur Bearbeitung ähnlicher Teile (Rohre, Kupplungen, Kurbelwellen und Verbindungselemente) in bestimmten Größen.

Sondermaschinen  verwendet, um ein bestimmtes Teil zu verarbeiten, seltener - mehrere Teile desselben Typs.

Spezial- und Sondermaschinen werden hauptsächlich in der Groß- und Massenproduktion eingesetzt.

Durch den Grad der Genauigkeit der Verarbeitung werden Maschinen in fünf Klassen eingeteilt:

• normale Genauigkeit  (H); Die meisten Universalmaschinen gehören zu dieser Klasse.
• hohe genauigkeit  (P); Bei der Herstellung von Maschinen dieser Klasse auf der Grundlage von Maschinen mit normaler Genauigkeit werden erhöhte Anforderungen an die Genauigkeit der Bearbeitung kritischer Teile, die Qualität der Montage und die Einstellung der Maschine gestellt.
• hohe Präzision  (B) aufgrund der besonderen Konstruktion einzelner Einheiten, hoher Anforderungen an die Genauigkeit der Fertigungsteile, die Qualität der Montage und Einstellung der Maschine insgesamt erreicht werden;
• besonders hohe Präzision  (A) bei deren Herstellung die Anforderungen noch strenger sind als bei der Herstellung von Maschinen der Klasse B;
• besonders genau  (C) Werkzeugmaschinen oder Master-Maschinen.

Um die Genauigkeit der Arbeit von Maschinen der Klassen B, A und C zu gewährleisten, ist es erforderlich, konstante, automatisch geregelte Werte für Temperatur und Luftfeuchtigkeit in Produktionsanlagen einzuhalten.

Der Automatisierungsgrad unterscheidet zwischen mechanisierten und automatisierten Maschinen (automatisch und halbautomatisch).

Mechanisierte Maschine verfügt über einen automatisierten Vorgang, z. B. Spannen eines Werkstücks oder Vorschieben eines Werkzeugs.

Automatische MaschineBei der Durchführung der Bearbeitung werden alle Arbeits- und Hilfsbewegungen des Zyklus des technologischen Vorgangs ausgeführt und ohne Beteiligung des Arbeiters wiederholt, der nur die Arbeit der Maschine beobachtet, die Verarbeitungsqualität kontrolliert und gegebenenfalls die Maschine justiert, dh sie justiert, um die während der Justierung erzielte Genauigkeit wiederherzustellen gegenseitige Anordnung von Werkzeug und Werkstück, die Qualität des Werkstücks. (Ein Zyklus ist eine Zeitspanne vom Beginn bis zum Ende eines sich periodisch wiederholenden technologischen Vorgangs, unabhängig von der Anzahl der gleichzeitig hergestellten Teile.)

Halbautomatisches Gerät  - eine Maschine, die mit einem automatischen Zyklus arbeitet, dessen Wiederholung das Eingreifen eines Arbeiters erfordert. Zum Beispiel muss ein Arbeiter ein Teil entfernen und ein neues Werkstück einbauen und dann die Maschine für die automatische Arbeit im nächsten Zyklus einschalten.

Durch die Position der Spindel werden die Maschinen in horizontal, vertikal, geneigt und kombiniert unterteilt.

Je nach Masse werden leichte (bis zu 1 t), mittlere (bis zu 10 t) und schwere (über 10 t) Maschinen unterschieden, wobei besonders schwere oder einzigartige (über 100 t) Maschinen unterschieden werden können.

Die Gesamtheit aller Typen und Größen der hergestellten Maschinen wird als Typ bezeichnet. Zur Bezeichnung des Modells der Maschine, die in Serie hergestellt wird, wird die vom Institut für experimentelle Forschung für spanende Maschinen (ENIMS) festgelegte Klassifizierung übernommen, nach der alle Maschinen in neun Gruppen unterteilt sind. Jede Gruppe ist wiederum in neun Typen unterteilt, die den Zweck der Maschine, ihre Anordnung und andere Merkmale kennzeichnen.

Das Maschinenmodell wird mit drei oder vier Ziffern angegeben, wobei in einigen Fällen Buchstaben hinzugefügt werden. Daher sollte die Bezeichnung der Schraubendrehmaschine Modell 16K20P wie folgt entschlüsselt werden: Eine Schraubendrehmaschine (die ersten beiden Ziffern) mit einer Spitzenhöhe (die Hälfte des größten Bearbeitungsdurchmessers) von 200 mm, einer erhöhten Genauigkeit P und einer weiteren Modifikation K. Bei der Bezeichnung von Maschinen mit numerischer Steuerung (CNC) Fügen Sie weitere Buchstaben und Zahlen hinzu, z. B. 16K20PFZ (ФЗ - numerische Steuerung von drei Koordinatenbewegungen).

Zur Bezeichnung von Sonder- und Sondermaschinen wird jeder Werkzeugmaschinenfabrik ein Index mit ein oder zwei Buchstaben zugewiesen, nach denen die Registriernummer der Maschine steht. Zum Beispiel hat der Moskauer Werkzeugmaschinenbau OAO „Rotes Proletariat“ einen MK-Index.

Sicherheitsfragen

1. Was ist eine Zerspanungsmaschine?
2. Wie werden Zerspanungsmaschinen nach Vielseitigkeit, Genauigkeit und Automatisierung klassifiziert?
3. Sagen Sie uns, wie das Modell der Maschine bezeichnet ist?

Metallbearbeitungsmaschinen einheimischer Hersteller sind in mehrere Kategorien unterteilt, die durch die entsprechende Klassifizierung gekennzeichnet sind. Sie können bestimmen, zu welcher Kategorie dieses oder jenes Gerät gehört, indem Sie es markieren, was denjenigen, die es verstehen, viel sagt. Unabhängig davon, zu welcher Kategorie das Zerspanungsgerät gehört, hängt das Wesentliche bei der Bearbeitung davon ab, dass das Zerspanungswerkzeug und das Teil Formbewegungen ausführen, dh dass sie die Konfiguration und die Abmessungen des fertigen Produkts bestimmen.

Die häufigsten Arten von Werkzeugmaschinen: 1-6 - Drehen, 7-10 - Bohren, 11-14 - Fräsen, 15-17 - Hobeln, 18-19 - Lang, 20-24 - Schleifen.

Arten von Zerspanungsanlagen

Zerspanungsmaschinen werden je nach Verwendungszweck in neun Hauptgruppen eingeteilt. Dazu gehören die folgenden Geräte:

1. drehen  - alle Sorten (in den Markierungen ist die Zahl "1" angegeben);
2. bohren und Bohren  - Maschinen zum Bohren und Bohren (Gruppe "2");
3. schleifen, polieren, läppen  - spanabhebende Maschinen zum Läppen, Schleifen, Schleifen und Polieren (Gruppe "3");
4. kombiniert  - Metallschneidvorrichtungen für besondere Zwecke (Gruppe "4");
5. gewinde- und Verzahnungsbearbeitung  - Maschinen zum Bearbeiten von Elementen von Gewinde- und Zahnradverbindungen (Gruppe "5");
6. fräsen  - Maschinen für Fräsarbeiten (Gruppe "6");
7. stemmen, Hobeln und Verweilen  - Metallschneidemaschinen verschiedener Modifikationen zum Hobeln, Nuten und Räumen (Gruppe "7");
8. spalten  - Schneidausrüstung, einschließlich Sägen (Gruppe "8");
9. anders  - Beispiele für solche Zerspanungsanlagen - Spitzenlosschälen, Sägen und andere (Gruppe "9").

Gruppen und Arten von Werkzeugmaschinen (zum Vergrößern anklicken)

Zusätzlich können Metallschneidemaschinen einer der folgenden Typen sein:

• mehr- und Einspindel, spezialisiert (halbautomatisch und automatisch), mehrschneidig, drehbar, bohrbar, drehbar, frontal und speziell;
• ausrüstung für die Durchführung technologischer Bohr- und Bohrvorgänge: Mehr- und Einspindel-Halbautomaten, vertikale, horizontale und radiale Bohrgeräte, Koordinatenbohrgeräte, Diamantbohrgeräte und horizontale Bohrgeräte, verschiedene Bohrmodelle;
• verschiedene Arten von Schleifmaschinen (Flach-, Innen- und Rundschleifen), Schäl- und Poliereinrichtungen, Schleif- und Spezialeinheiten;
• typen von Metallbearbeitungsmaschinen zum Bearbeiten von Elementen von Zahnrädern und Gewindeverbindungen: Verzahnen (einschließlich solcher zum Bearbeiten von Kegelrädern), Verzahnen - für zylindrische Zahnräder, Verzahnungsfräsen, Gewindeschneiden, Gewindeschleifen, Verzahnungsschleifen, Prüfen, Gewindefräsen, Vorrichtungen zum Bearbeiten der Enden von Zähnen und Elementen von Schneckenpaaren;
• zerspanungsmaschinen der Fräsgruppe: Cantilever (vertikale, horizontale und breite Universalmodelle) und Non-Cantilever (vertikale Geräte, Längs-, Kopier- und Graviermodelle);
• hobelausrüstung und Modelle für diesen Zweck: Längsmaschinen, auf denen ein oder zwei Gestelle installiert sind; horizontale und vertikale Räumvorrichtungen;
• schneidausrüstung: entweder mit einer glatten Metallscheibe, einem Cutter oder Sägen verschiedener Bauart (Band, Scheibe, Bügelsäge) ausgestattet; richtige Schnittarten von Metallbearbeitungsmaschinen;
• andere maschinentypen für die bearbeitung von metallbarren: teilen, bohren und schleifen, feilen, auswuchten, rechts- und spitzenlos schälen, sägen.

Vertikalfräsmaschine - einer der Vertreter einer umfangreichen Fräsgruppe

Die Klassifizierung von Zerspanungsmaschinen erfolgt ebenfalls nach folgenden Parametern:

• nach Gewicht und Gesamtabmessungen der Ausrüstung: groß, schwer und einzigartig;
• nach Spezialisierungsgrad: Maschinen zur Bearbeitung von Werkstücken gleicher Größe - speziell; für Teile mit unterschiedlichen, aber identischen Größen - spezialisiert; Universalgeräte, mit denen Teile jeder Größe und Form bearbeitet werden können;
• je nach Grad der Verarbeitungsgenauigkeit: erhöht - P, normal - N, hoch - B, insbesondere hohe Genauigkeit - A; unterscheiden auch Maschinen, an denen Sie besonders präzise arbeiten können - C, sie werden auch Präzision genannt.

Maschinenmarkierung

Die Klassifizierung der für die Bearbeitung von Metallrohlingen bestimmten Anlagen lässt darauf schließen, dass jeder Fachmann nach der Kennzeichnung sofort erkennen kann, welche Zerspanungsmaschine sich vor ihm befindet. Diese Kennzeichnung enthält alphanumerische Zeichen, die auf einzelne Merkmale des Geräts hinweisen.

Die erste Ziffer ist die Gruppe, zu der die Zerspanungsmaschine gehört, die zweite ist der Gerätetyp, die dritte (und in einigen Fällen die vierte) die Größe der Haupteinheit.

Nach den in der Kennzeichnung des Modells aufgeführten Zahlen können Buchstaben stehen, die angeben, ob das Modell der Zerspanungsmaschine besondere Merkmale aufweist. Zu diesen Merkmalen des Geräts kann sein Genauigkeitsgrad oder ein Hinweis auf eine Änderung gehören. Oft steht in der Bezeichnung der Maschine der Buchstabe nach der ersten Ziffer: Dies zeigt an, dass Sie ein modernisiertes Modell haben, in dessen Standardausführung Änderungen vorgenommen wurden.

Beispielsweise kann die Kennzeichnung der 6M13P-Maschine dekodiert werden. Die Zahlen in dieser Bezeichnung weisen darauf hin, dass es sich um eine Fräsmaschine ("6") des ersten Typs ("1") handelt, die zur dritten Standardgröße ("3") gehört und es Ihnen ermöglicht, die Bearbeitung mit erhöhter Genauigkeit durchzuführen (Buchstabe "P"). ) Der Buchstabe "M" auf dem Etikett dieses Geräts weist darauf hin, dass es modernisiert wurde.

Automatisierungsstufen

Als Aggregat werden sowohl Arten von Drehmaschinen als auch Vorrichtungen für andere Zwecke bezeichnet, die unter Massen- und Großserienbedingungen eingesetzt werden. Sie erhielten diesen Namen aufgrund der Tatsache, dass sie aus den gleichen Einheiten (Baugruppen) bestehen: Bett, Arbeitsköpfe, Tische, Spindeleinheiten und andere Mechanismen. Mit ganz anderen Grundsätzen entstehen Maschinen, die für die Klein- und Einzelproduktion notwendig sind. Das Design solcher Geräte, die sehr vielseitig sind, kann völlig einzigartig sein.

Die Klassifizierung von Drehmaschinen (sowie von Geräten anderer Kategorien) nach dem Automatisierungsgrad impliziert deren Unterteilung in die folgenden Typen:

1. manuelle Modelle, bei denen alle Operationen im manuellen Modus ausgeführt werden;
2. halbautomatisch, wobei ein Teil der technologischen Vorgänge (Einlegen des Werkstücks, Hochfahren des Geräts, Entfernen des fertigen Teils) im manuellen Modus ausgeführt wird (alle anderen Vorgänge im Zusammenhang mit Hilfsvorgängen erfolgen automatisch);
3. automatisch, für die Sie nur die Verarbeitungsparameter einstellen müssen, und alle anderen Vorgänge, die sie unabhängig ausführen, gemäß einem bestimmten Programm.
4. zerspanungseinheiten mit CNC (alle Prozesse auf solchen Maschinen werden von einem speziellen Programm gesteuert, das ein codiertes System numerischer Werte enthält);
5. metallschneidausrüstung, die zur Kategorie der flexiblen automatisierten Module gehört.

Die bekanntesten Vertreter von Werkzeugmaschinen sind CNC-Geräte, die von einem speziellen Computerprogramm gesteuert werden. Ein solches Programm, das der Bediener in den Speicher der Maschine eingibt, bestimmt fast alle Parameter des Gerätebetriebs: Spindeldrehzahl, Bearbeitungsgeschwindigkeit usw.

Alle Arten von Metallbearbeitungsmaschinen, die mit einem CNC-System ausgestattet sind, enthalten in ihrer Konstruktion die folgenden typischen Elemente.

• Eine Bedienerkonsole (oder Konsole), über die ein Computerprogramm im Speicher des Geräts gespeichert wird, das den Betrieb steuert. Darüber hinaus ist es mit Hilfe einer solchen Fernbedienung auch möglich, alle Parameter des Gerätebetriebs manuell zu steuern.
• Die Steuerung ist ein wichtiges Element des CNC-Systems, mit dessen Hilfe nicht nur Steuerbefehle an die Arbeitselemente der Anlage übertragen und deren korrekte Ausführung überwacht werden, sondern auch alle notwendigen Berechnungen durchgeführt werden. Je nach Komplexitätsgrad des Modells der Einheit können sowohl ein leistungsfähiger Kompressor als auch ein herkömmlicher Mikroprozessor als Controller für die Ausstattung verwendet werden.
• Bildschirm oder Anzeige als Bedien- und Kontrollfeld für den Bediener. Ein solches Element ermöglicht eine Echtzeitüberwachung des Betriebs der Zerspanungsmaschine, eine Steuerung des Bearbeitungsprozesses und gegebenenfalls eine zeitnahe Änderung der Parameter und Einstellungen.

Das Funktionsprinzip von Metallbearbeitungsmaschinen, die mit einem CNC-System ausgestattet sind, ist einfach. Es wird ein Programm erstellt, das alle Anforderungen für die Bearbeitung eines bestimmten Werkstücks berücksichtigt. Anschließend gibt der Bediener es mit einem speziellen Programmiergerät in die Maschinensteuerung ein. In ein solches Programm eingebundene Befehle werden an die Arbeitselemente der Ausrüstung gesendet, und nach deren Ausführung wird die Maschine automatisch ausgeschaltet.

Die Verwendung von spanenden Werkzeugmaschinen mit numerischer Programmsteuerung ermöglicht eine Bearbeitung mit hoher Genauigkeit und Produktivität, was der Grund für ihren aktiven Einsatz für Ausrüstungen von Industrieunternehmen ist, die Produkte in großen Serien herstellen. Aufgrund ihres hohen Automatisierungsgrades sind solche Einheiten perfekt in große automatisierte Linien integriert.

Eines der Zeichen für die Klassifizierung von Maschinen ist ihr Universalitätsgrad. Es kennzeichnet die Vielfalt der Teile und Vorgänge, für die die Maschine geeignet ist. Je größer diese Vielfalt ist, desto größer sind die technologischen Fähigkeiten der Maschine.

Aus dieser Sicht sind alle Maschinen in 4 Gruppen unterteilt:

Allzweckmaschinen  (weitgehend universell) - Schrauben, vertikales und horizontales Fräsen, vertikales und radiales Bohren, Rundschleifen usw.

Allzweckmaschinen mit erhöhter Produktivität  - Drehrevolver, Drehautomaten und Halbautomaten, Längs- und Rotationsfräsen, spitzenloses Schleifen usw. (weniger universell, kleinerer Drehzahl- und Vorschubbereich).
Maschinen eines bestimmten Zwecks (spezialisiert)  - Verzahnen, Verzahnen, Drehen und Kopieren usw. (für Operationen mit einem Namen eine bestimmte Art von Teilen).

Sondermaschinen  - nur einen Arbeitsgang in einem Arbeitsgang ausführen. Spezialmaschinen werden in zwei Typen unterteilt: gewöhnliche Spezialmaschinen und Aggregate.

Das am weitesten verbreitete Aggregat für Werkzeugmaschinen zum Bohren und Bohren von Gruppen.

In einigen Fällen wird eine spezielle Maschine erstellt, indem eine Maschine einer anderen Gruppe aktualisiert wird. Anschließend werden sie als spezialisiert bezeichnet. Zum Beispiel verwandelt es eine Drehmaschine in eine Kopierfräsmaschine (zum Bearbeiten der Schaufel eines Gasturbinentriebwerks) usw.

In ENIMS wurde eine moderne Klassifizierung von Werkzeugmaschinen entwickelt. Als definierende Parameter der Klassifizierung werden die Detail- und Zielspezialisierung sowie der Automatisierungsgrad der Geräte herangezogen.

Bei der Beschreibung der detaillierten Spezialisierung von Systemen wird die Verwendung der obigen Terminologie als zweckmäßig erachtet. Je nach Automatisierungsgrad werden Maschinen in automatische, automatisierte und nicht automatisierte unterteilt.

Darüber hinaus werden die Maschinen weiter in Einzweck- und Mehrzweckmaschinen unterteilt (dieser Begriff tauchte zusammen mit CNC-Maschinen auf).

Das folgende Klassifizierungskriterium ist die Genauigkeit der Maschinen:
   H - Maschinen mit normaler Genauigkeit - 16K20.
P - Maschinen mit hoher Genauigkeit, die durch die Verbesserung der Qualität der Herstellung und Montage von Maschinen mit normaler Genauigkeit erreicht werden - 16K40P, 53A30P.
   B - Hochpräzisionsmaschinen (Sonderkonstruktion der einzelnen Einheiten und hohe Anforderungen an die Herstellung, Montage und Einstellung der Maschine) - 3U10V.
   A - Maschinen mit besonders hoher Genauigkeit (höhere Anforderungen an die Fertigung als in Klasse B) - 16B16A, 3U10A.
   C - Maschinen von besonderer Präzision - Master-Maschinen (zur Herstellung von Teilen für Maschinen der Klassen A und B) - 2421С - Koordinatenbohren.
   Die Maschinen der Klassen B, A, C werden in Räumen mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit betrieben.

Technologische Prozesse werden sowohl beim Entwurf neuer Werkstätten und Fabriken als auch für bestehende Werkstätten entwickelt. Im ersten Fall konzentrieren Sie sich auf die neuesten Werkzeugmaschinen. In der zweiten - TP unter Berücksichtigung der verfügbaren Ausrüstung zu entwickeln.
   Bei der Auswahl der Ausrüstung sollten Sie Folgendes beachten:

1. Technologische Ernennung von Maschinen - Einhaltung eines bestimmten Vorgangs.
2. Abmessungen der Maschine, Leistung und Betriebsarten.
3. Die Genauigkeit der Maschine und die erforderliche Genauigkeit der Fertigungsteile.
4. Das Produktionsvolumen der Produkte - die Leistung der Maschine.
5. Die Kosten für die Ausrüstung.

Der Bereich der Maschinenqualitätsindikatoren in GOST 4.93-83 wird ausführlicher beschrieben.

Werkzeugmaschinen abhängig von der Art der Behandlung , unterteilt in neun Gruppen und jede Gruppe - in zehn Typen (Untergruppen), die den Zweck von Maschinen, ihre Anordnung, den Automatisierungsgrad oder den Typ des verwendeten Werkzeugs charakterisieren. Gruppe 4 ist für Erodier-, Ultraschall- und andere Maschinen ausgelegt.

Die Bezeichnung des Maschinenmodells besteht aus einer Kombination von drei oder vier Ziffern und Buchstaben. Die erste Ziffer gibt die Gruppennummer, die zweite Ziffer der Untergruppe (Maschinentyp) und die letzten ein oder zwei Ziffern die charakteristischsten technologischen Parameter der Maschine an.

Zum Beispiel:

1. 1E116 bedeutet einspindliger automatischer Revolverkopf mit dem größten Durchmesser der zu bearbeitenden Stange von 16 mm;
2. 2Н125 bedeutet Vertikalbohrmaschine mit dem größten Nennbohrdurchmesser von 25 mm.

Der Buchstabe nach der ersten Ziffer kennzeichnet die verschiedenen Versionen und Upgrades des Grundmodells der Maschine. Der Buchstabe am Ende des digitalen Teils bedeutet die Änderung des Basismodells, der Genauigkeitsklasse der Maschine oder ihrer Merkmale.

Die folgende Indizierung von Werkzeugmaschinenmodellen mit Programmsteuerung wird übernommen:
   C - mit zyklischer Steuerung;
   F1 - mit digitaler Positionsindizierung sowie einem vorläufigen Koordinatensatz;
F2 - mit Positions-CNC-System
   FZ - mit CNC-Bahnsteuerung; F4 - mit einem kombinierten CNC-System.
   Zum Beispiel:

1. 16D20P - Präzisionsdrehmaschine;
2. 6Р13К-1 - vertikale Fräskonsolenmaschine mit Kopierer;
3. 1G340PTs - Drehturmmaschine mit horizontalem Kopf und hoher Genauigkeit mit zyklischer Programmsteuerung;
4. 2Р135Ф2 - Vertikalbohrmaschine mit rotierendem Kopf, Kreuztisch und numerisch gesteuertem Positionssystem;
5. 16K20FZ - Drehmaschine mit numerischer Kontursteuerung;
6. 2202VMF4 - eine hochpräzise horizontale Mehrzweckmaschine (Bohren, Fräsen und Bohren) mit einem Werkzeugmagazin und einem kombinierten CNC-System (der Buchstabe M bedeutet, dass die Maschine über eine Werkzeugwerkstatt verfügt).

Sonder- und Sondermaschinen werden durch den jeder Anlage zugeordneten Buchstabenindex (aus einem oder zwei Buchstaben) mit der Modellnummer der Maschine gekennzeichnet. Zum Beispiel mod. MSH-245 - halbautomatische reysoshiruyushchy der erhöhten Genauigkeit der Moskauer Anlage von Schleifmaschinen.