За осигуряване на неавтономни климатици със студ се използват хладилни станции с различна хладилна мощност. Хладилните станции обикновено са оборудвани с две или повече хладилни агрегата, работещи с междинна охлаждаща течност, обикновено вода.

Помислете за автоматизацията на отделни елементи хладилни агрегатии хладилната инсталация като цяло. Компресорът е защитен от високо налягане на изпускане и ниско налягане на засмукване с помощта на превключвател за налягане (фиг. 8.10, а).Системата се управлява от реле за управление на смазването. Компресорите с голям капацитет са с водно охлаждане. За да ги предпази от прегряване в случай на спиране на подаването на охлаждаща вода, е инсталиран превключвател на потока. Ако някой от параметрите се отклони, съответното защитно реле се активира и компресорът спира. Когато двигателят на компресора спре, блокираният електромагнитен клапан на линията за охлаждаща вода се затваря.

Защита на изпарителя на хладилния агрегат (фиг. 8.10, б)предвидени за предотвратяване на замръзване на водата в тръбите на изпарителя. На тръбопровода на водата, излизаща от изпарителя, е монтиран датчик за позиционен термостат, настроен на 1-3 °C. Когато температурата на водата е под зададената температура, контактите на регулатора се отварят и двигателят на компресора спира. Ако потокът на водата през изпарителя внезапно спре, регулаторът може да не работи поради инерцията на системата, дори ако изпарителят замръзне. За да избегнете това, задайте

Ориз. 8.10.

• 1 - реле за управление на смазването; 2, 3 - реле ниско и високо налягане;
• 4 - регулатор на потока; 5 - електромагнитен клапан; 6 - превключвател на потока;
• 7 - термостат

превключвател на потока, който, когато водният поток спадне до критична стойност, се задейства и спира двигателя на компресора.

Схемата за автоматизация на хладилната станция е показана на фиг. 8.11. За простота, диаграмата показва един чилър. От резервоара 1 помпи доставят вода към изпарителите на хладилни машини, охладената вода се източва в резервоара 2 и се изпомпва към климатиците и след това се източва обратно в резервоара 1. Водата се подава от охладителната кула за охлаждане на кондензаторите.

Компресорът е защитен с реле 3 , 4 , 5, и изпарителя - релета b и 7. Ако някой параметър се отклони от зададената стойност, съответното реле ще работи, компресорът ще спре, а след кратък период от време спират и помпите за циркулационна вода. На таблото за автоматизация ще се включи сигнална лампавъзела, в който е настъпил инцидентът, и ще започне да звучи звуков сигнал 9.

Ориз. 8.11.

хладилна станция

Температура на водата в резервоара 2 регулира се от термостат 10, настройте на максимална и минимална температура (например 8 и 6 °C). При температура на водата 8 °C последователно след определен период от време с помощта на командно устройство 11 хладилните агрегати са включени, а компресорът на хладилния агрегат се включва само ако работят помпите, подаващи вода към изпарителя и кондензатора, и ако всички параметри, контролирани от защитните устройства, са в нормални граници. Когато температурата падне студена водадо 6 °С хладилните агрегати се изключват в същата последователност. За поддържане на постоянно налягане на водата, подавана към климатиците, е монтиран регулатор на налягането с директно действие 8. За да спестите вода от чешматаЗа охлаждане на кондензаторите на хладилните машини се използват циркулационни водоснабдителни системи, в които нагрята вода се охлажда в охладителни кули. Схемата за автоматизация на такива охладителни системи е разгледана в гл. 7.5 (виж фиг. 7.14).

Съвременните хладилни машини и инсталации не могат да се представят без автоматизация. Те осигуряват стабилна работа, защитават от неприемливи условия на работа и удължават живота на цялата система.

Устройства за автоматизация

За плавно пълнене на изпарителя, за да се използва максимално ефективно топлообменната му повърхност, са проектирани термостатични разширителни вентили (TRV). Индикаторът за пълнене е прегряването на хладилния агент - разликата между неговата температура на входа и изхода на изпарителя. Именно по този параметър се осъществява регулирането. Има мнение, че разширителният клапан поддържа температурата на охладената среда или налягането на кипене, но това е принципно невъзможно поради конструктивните характеристики на разширителния клапан.

разширителен клапан(схема 1) се състои от чувствителна на температура система (1), отделена от корпуса с мембрана; капилярна тръба, свързваща термочувствителната система с термобалон (2); клапанно тяло със седалка (3); регулираща пружина (4).

В линията за течност между кондензатора и изпарителя е монтиран разширителен вентил. При него работното вещество се дроселира от налягането на кондензация до налягането на кипене. Според дизайна си разширителните вентили се разделят на вентили с външно и вътрешно изравняване на налягането; сгъваеми и несгъваеми. Разширителни клапани с вътрешно изравняване обикновено се използват при малки изпарители с малки падове на налягането на хладилния агент, като търговско оборудване.

Разширителните вентили с нисък капацитет са неразделни (със сменяема или фиксирана дроселираща вложка), а разширителните вентили с голям капацитет са демонтируеми, което прави възможно, ако е необходимо, подмяна на отделни елементи, а не на целия вентил.

За кондензатори с водно охлаждане се използват клапани, които променят водния поток в зависимост от налягането на хладилния агент. Тези клапани ви позволяват да поддържате кондензационното налягане с висока точност.

Регулаторите на налягането на изпарение са монтирани в смукателната линия след изпарителя за поддържане зададено наляганекипене в хладилни системи. В системи с множество изпарители регулаторът се монтира след изпарителя с най-високо налягане на изпарение.

Регулаторите на налягането в картера предотвратяват стартирането и работата на компресора при твърде високо смукателно налягане, на тръбопроводите на които са монтирани непосредствено преди компресора.

Такива регулатори често се използват в хладилни приложения с херметични или полухерметични компресори, проектирани да работят при ниски температури.

Регулаторите на капацитета, които компенсират намаляването на топлинното натоварване, се използват в системи с един компресор, който не е оборудван с други средства за регулиране (притискане на клапани, честотен преобразувател). Те са монтирани на байпасната линия между засмукването и изпразването на компресора, като се избягва спадане на налягането на засмукване и чести спирания на компресора. Предимствата на такива регулатори включват простота и ниска цена, но има редица ограничения за тяхното използване. Така че, поради намаляване на скоростта на хладилния агент в системата, което води до проблеми с връщането на маслото към компресора, е възможно да се компенсира спадът на натоварването с не повече от 50%. Байпасирането на горещ газ в смукателния тръбопровод на херметичен или полухерметичен компресор може да доведе до прегряване на намотките на двигателя. Освен това температурата на разреждане също се повишава. Може да се наложи инжектиране на течност от нагнетателната страна, за да се понижи температурата на засмукване, което изисква внимателен избор и настройка на системата, за да се избегне воден чук в компресора.

Разглобяем TPB Danfoss TE12

Налягането на превключвателя обикновено се регулира. За някои модели работният диференциал също е регулируем. Компактните релета без възможност за настройка (патронни реле за налягане) се използват основно от големите производители на компресори, кондензационни агрегати и моноблокове.

Превключвателите за диференциално налягане се използват широко за защита на компресорите от спадане на налягането на маслото в картера. Тези устройства често включват таймер, който изключва компресора, ако налягането на маслото се поддържа под минимума, необходим за даден период от време – за правилно смазване на движещите се части на компресора.

Разрез TPB

При охлаждане се използват два вида пълнене на чувствителния елемент на термостата - пара и адсорбция. Термостатите с пара се използват в системи, където промяната на температурата е бавна (например в хладилни складове с голям капацитет). При такива термостати корпусът на релето трябва да е в по-топло помещение от сензорния елемент. Релета с адсорбционно зареждане могат да се използват за контрол на местата, където температурата се променя бързо.

Прилагане на автоматизация

Помислете за използването на устройства за автоматизация на примера на хладилна система за малък хладилник, изработена от специалистите на компанията Thermocool с помощта на автоматизация на Danfoss.

Пълненето на изпарителя с хладилен агент се регулира с помощта на сгъваем разширителен вентил TEX 5-3 с външно изравняване на налягането. Температурата в камерата се контролира от електронен контролер (не е показан на диаграмата), който управлява електромагнитния клапан EVR 10.

Компресорът се управлява от двублоково реле KP 17 W: превключвателят за ниско налягане включва и изключва компресора в работен режим, превключвателят за високо налягане го спира, ако работната стойност е превишена. Като допълнителна защита срещу изключване поради високо налягане, уредът е оборудван с реле за ръчно нулиране KP 5.

Тази конфигурация на автоматизация позволява при относително ниска цена на компонентите да се получи проста и надеждна система за управление на хладилната техника, която гарантира стабилно поддържане на определените параметри.

Статията е подготвена от Сергей Смагин и Сергей Бучин. Благодарим на компанията Thermocool (www.thermocool.ru) за информационната подкрепа

Автоматизацията на производствените процеси е най-важното условие за техническия прогрес на всяка индустрия.

Целта на автоматизацията на хладилните инсталации е да замени ръчния труд, да поддържа точно зададените параметри, да предотврати аварии, да увеличи експлоатационния живот на оборудването, да намали разходите и да подобри културата на производство.

Работата на автоматизираните хладилни агрегати е по-евтина, тъй като няма нужда от персонал за поддръжка, ангажиран с ръчни операции за стартиране, регулиране и спиране на хладилно оборудване, визуално наблюдение на работата на машини и апарати.

Устройствата за автоматизация могат да извършват както отделни операции: управление, сигнализация, включване и изключване на задвижки, така и комбинация от тези операции: автоматична защита и регулиране.

Всяка операция, извършвана от водача на съвременните хладилни агрегати, може да бъде автоматизирана. Не всички операции обаче трябва да бъдат автоматизирани.

Автоматизирането на процесите на регулиране и защита е необходимо в случаите, когато тези процеси изискват ръчен труд и когато операторът не може да осигури точно регулиране и надеждна защита. Също така е много важно да се автоматизира работата в опасни и експлозивни зони.

Поради липсата на движещи се механизми (с изключение на помпи), абсорбционните и пароструйните хладилни машини са по-лесни за пълна автоматизация, отколкото големите компресионни хладилни машини, които изискват непрекъснат надзор и квалифицирана поддръжка.

Големите и средни хладилни инсталации са снабдени с частична автоматизация, при която само част от процесите се регулират автоматично. Най-често такива хладилни агрегати работят в полуавтоматичен режим, при който машината спира автоматично и се стартира ръчно.

Основните части на всяка автоматична системаса: измервателен (чувствителен) елемент или сензор, който усеща промяна в контролираната стойност; регулиращо тяло, което променя подаването на материя или енергия към регулирания обект чрез сигнала на измервателния елемент, и предавателно устройство, което свързва сензора към задвижващия механизъм. Измервателният елемент обикновено е оборудван с устройство за настройка на желаната стойност на контролираната променлива.

Устройства за автоматично управлениетрябва да включва или изключва компресорите и помпите, когато натоварването се промени. Компресорите се управляват от температурни превключватели, които спират компресорите, когато температурата на саламура или налягането на изпарителя падне под зададена граница и ги включват, когато температурата на изпарителя се повиши. Понякога хладилните машини се включват с помощта на реле за време, което е настроено да включва компресора.

Устройства за автоматично управлениепредназначени да поддържат зададените параметри на хладилния агрегат: температура, налягане, ниво. Благодарение на плавното регулиране на охлаждащия капацитет е възможно да се поддържа зададената температура на охлаждащата течност с намаляване на топлинния товар. Постига се по следните начини:
монтиране на регулатори на налягането „за себе си”, поддържане на постоянно налягане в изпарителите и дроселиране на парите пред компресора;
монтаж на регулатори на налягането "след себе си", заобикаляйки част от парата от нагнетателния тръбопровод към смукателния тръбопровод. Поради това част от парите, които биха могли да влязат в компресора от изпарителя, се прекъсва и охлаждащият капацитет на инсталацията пада;
свързване на допълнително вредно пространство в бутален компресор, което намалява засмукването на парите на хладилния агент от изпарителя.

Регулирането на подаването на хладилен агент към изпарителя има две цели: да осигури безопасната работа на компресора, като го предпази от воден удар и да намали или увеличи хладилния капацитет на инсталацията.

Автоматична алармауведомява за промени в режима, които могат да задействат елементите автоматична защита, и информира за включване и изключване на машини, магнитни клапани, вентили и устройства. Пример за сигнално устройство е индикатор за ниво на дистанционно управление, свързан към задвижващи механизми - електромагнитни клапани или устройства за звукова сигнализация - ревущи.

Автоматична защитави позволява да избегнете последствията от прекомерно повишаване на налягането на изпускане, намаляване на налягането и температурата на изпаряване, нарушения на режима на работа на смазочните устройства и др., опасни за хладилната машина.

За да предпазят инсталациите от аварийна работа, схемите за автоматизация включват устройства, които изключват хладилните агрегати в случай на резки нарушения на режима на работа.

Премахването на вторичните показания на контролно-измервателните устройства (термометри, манометри, разходомери, индикатори за ниво) към централния панел, където се намира контролната станция, ви позволява да управлявате централно работата на хладилния агрегат. Някои от измерванията се записват от самозаписващи устройства (термометри, манометри).

Интегрираната автоматизация на хладилна инсталация се състои в оборудването й с устройства за автоматично управление, регулиране и защита, както и средства за управление и сигнализация, за да се осигури правилната работа на тези устройства.

тестови въпроси
1. Каква е автоматизацията на хладилните агрегати?

2. Назовете основните елементи на автоматизацията.

3. От какви елементи се състои автоматичната система за управление?

4. Разкажете ни за устройството TRV,
170
5. Обяснете конструкцията и работата на соленоиден клапан.

6. Как работят пневматичните мембранни клапани?

7. Назовете начините за регулиране на охладителната мощност.

8. Разкажете ни за работата на пресостата.

9. Разкажете ни за устройството RUCC.

10. Какво знаете за клапана за управление на водата?

11. Избройте начини за защита на компресора от опасността от воден чук.

12. Обяснете устройството и принципа на действие на дистанционния индикатор за ниво.

13. Какви видове автоматична сигнализация познавате?

14. Проследете работата на устройствата за автоматизация в схемата на двустепенен хладилен агрегат.

15. Разкажете ни за характеристиките на автоматизацията на хладилните турбинни агрегати.

16. Разкажете ни за схемите за автоматизация на отделни блокове на амонячни хладилни инсталации.

Изпратете вашата добра работа в базата от знания е лесно. Използвайте формуляра по-долу

Студенти, специализанти, млади учени, които използват базата от знания в своето обучение и работа, ще Ви бъдат много благодарни.

публикувано на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО НА ОБРАЗОВАНИЕТО И НАУКАТА НА РЕПУБЛИКА МАРИ ЕЛ.

ДЪРЖАВНА БЮДЖЕТНА ПРОФЕСИОНАЛНА УЧЕБНА ИНСТИТУЦИЯ

РЕПУБЛИКА МАРИ ЕЛ

„ТРАНСПОРТНО-ЕНЕРГИЙЕН КОЛЕЖ”.

Курсова работа по темата

Автоматизация на хладилната техника

PM 01.02 Системи за автоматизация на селскостопански организации

Смирнов A.V.

Красни Яр

Въведение

1.3 Схема на цикъла на охлаждане

2.1 Методология за проектиране на схема

Заключение

Библиография

Въведение

Автоматизираните системи за управление и регулиране са неразделна част от технологичното оборудване съвременно производство, допринасят за подобряването и качеството на продуктите и подобряват икономическото представяне на производството чрез избор и поддържане на оптимални технологични режими.

Автоматизацията освобождава човек от необходимостта да управлява директно механизмите. При автоматизиран производствен процес ролята на човек се свежда до настройка, настройка, поддръжка на оборудване за автоматизация и наблюдение на тяхната работа. Ако автоматизацията улеснява физическия труд на човек, то автоматизацията има за цел да улесни и умствения труд. Работата на оборудването за автоматизация изисква висока техническа квалификация от обслужващия персонал.

По отношение на автоматизацията компресорните хладилни агрегати заемат едно от водещите места сред другите индустрии. Хладилните агрегати се характеризират с непрекъснатост на протичащите в тях процеси. В този случай производството на студ по всяко време трябва да съответства на потреблението (натоварването). Почти всички операции в хладилните инсталации са механизирани и преходните процеси в тях се развиват сравнително бързо. Това обяснява високото развитие на автоматизацията в охладителните технологии.

Автоматизирането на параметрите осигурява значителни предимства:

Осигурява намаляване на броя на работещия персонал, тоест увеличаване на производителността на неговия труд,

Води до промяна в естеството на работата на обслужващия персонал,

Повишава точността на поддържане на параметрите на генерирания студ,

Увеличава безопасността на труда и надеждността на оборудването,

контролни устройства

Целта на автоматизацията на хладилните машини и инсталации е да се повиши икономическата ефективност на тяхната работа и да се гарантира безопасността на хората (предимно на обслужващия персонал).

Икономическата ефективност на хладилната машина се осигурява от намаляване на експлоатационните разходи и намаляване на разходите за ремонт на оборудването.

Оборудване с ръчно управлениеи частично автоматизирани машини работят с постоянно присъствие на обслужващ персонал.

Напълно автоматизираното оборудване не изисква постоянно присъствие на обслужващ персонал, но не изключва необходимостта от периодични контролни проверки и проверки съгласно установените разпоредби.

Една автоматизирана хладилна инсталация трябва да съдържа една или повече системи за автоматизация, всяка от които изпълнява определени функции. Освен това има устройства, които комбинират (синхронизират) работата на тези системи.

Системата за автоматизация е комбинация от обект за автоматизация и автоматични устройства, които ви позволяват да контролирате работата на автоматизацията без участието на персонал по поддръжката.

Обект на курсовия проект е хладилният агрегат в комплекса, неговите отделни елементи.

Целта на този курсов проект е да опише технологичен процесхладилна техника, разработка функционална диаграматази инсталация и избора технически средстваавтоматизация.

1. Описание на технологичния процес

1.1 Автоматизация на хладилни компресорни станции

Изкуствени студени находки широко приложениев хранително-вкусовата промишленост, особено при консервиране на бързоразвалящи се продукти. При охлаждане осигурява високо качествосъхранявани и освободени продукти.

Изкуственото охлаждане може да се извършва периодично и непрекъснато. Периодичното охлаждане настъпва по време на топенето на леда или сублимацията на твърд въглероден диоксид (сух лед). Този метод на охлаждане има голям недостатък, тъй като в процеса на топене и сублимация хладилният агент губи своите охлаждащи свойства; при продължително съхранение на продуктите е трудно да се осигури определена температура и влажност в хладилното отделение.

В хранително-вкусовата промишленост е широко разпространено непрекъснатото охлаждане с използване на хладилни агрегати, където хладилният агент - втечнен газ (амоняк, фреон и др.) - извършва кръгов процес, при който след прилагане на хладилния ефект възстановява първоначалния си вид състояние.

Използваните хладилни агенти кипят при определено налягане, в зависимост от температурата. Следователно, чрез промяна на налягането в съда е възможно да се промени температурата на хладилния агент, а оттам и температурата в хладилното отделение. Компресорът засмуква фреон от изпарител II, компресира ги и ги изпомпва през маслен сепаратор III в кондензатор IV. В кондензатора фреонът се кондензира поради охлаждащата вода, а течният фреон от кондензатора, охладен в линейния приемник V, влиза в изпарителя II през контролния клапан VI, където, изпарявайки се, охлажда междинния хладилен агент (саламура, лед вода) се изпомпва към студените консуматори от помпа VII .

Регулиращият клапан VI се използва за дроселиране на течен фреон, чиято температура след това се намалява. Системата за автоматизация осигурява автоматично управлениеработа на компресора и аварийна защита. Командата за автоматично стартиране на компресора е за повишаване на температурата на саламурата ( ледена вода) на изхода на изпарителя. За контрол на температурата се използва терморегулатор от типа, чийто сензор е монтиран на изходната тръба за саламура (ледена вода) от изпарителя.

Когато компресорът работи в автоматичен режим, функционират следните аварийни защити: срещу намаляване на разликата в налягането на маслото в системата за смазване и картера - използва се сензор-превключвател за разлика в налягането; от намаляване на смукателното налягане и увеличаване на налягането на изпускане - използва се превключвател на сензора за налягане; от повишаване на температурата на изпускане - използва се температурен сензор-реле; от липсата на воден поток през охладителните ризи - използва се превключвател на потока; от аварийно повишаване на нивото на течен фреон в изпарителя - използва се полупроводников превключвател за ниво.

При стартиране на компресора в автоматичен режим, клапанът с електромагнитно задвижване на водоснабдяването към охладителните ризи се отваря и клапанът на байпаса се затваря.

Налягането на саламура в изпускателния тръбопровод се контролира от превключвател за налягане.

Дистанционното управление на температурата на въздуха, саламурата, водата в контролните точки на хладилния агрегат се осъществява от термични преобразуватели.

Оборудването за наблюдение, управление и сигнализация на останалото технологично оборудване е разположено в панелите на централата.

1.2 Анализ на смущаващите ефекти на обекта за автоматизация

Тази схема осигурява наблюдение, регулиране, контрол и сигнализиране на параметрите на процеса.

Контрол на горното и долното ниво на течен фреон в линейния приемник, в който се контролира нивото, от което зависи пълненето на приемника.

Температурата на въздуха в хладилния агрегат също подлежи на контрол, от който зависи охлаждането и количеството произведен студ. хладилна автоматизация компресор на въздушния охладител

Контрол на налягането на студената саламура в изпускателния тръбопровод, което зависи от налягането на изпомпване, помпата, действаща върху студената саламура, променя подаването си.

Контролира се и температурата на студената вода, идваща от басейна към кондензатора, която е необходима за кондензацията (охлаждането) на парите фреон.

На изхода на кондензатора се контролира температурата на течния фреон, който влиза в линейния приемник.

Контролният клапан VI, инсталиран на тръбопровода, служи за дроселиране на течен фреон, поради което температурата намалява.

Повишаването на температурата на саламура (ледена вода) на изхода на изпарителя контролира работата на компресора и служи като команда за автоматично стартиране на компресора.

На тръбопровода от приемника е монтиран клапан с електромагнитно задвижване, чрез който се регулира подаването на течен фреон към изпарителя.

Ако няма поток вода през охладителните ризи или налягането на водата е под зададената граница, компресорът се изключва.

При подаването на вода към охладителните ризи на тръбопровода е монтиран клапан с електромагнитно задвижване, въздействайки върху който при стартиране на компресора той автоматично променя позицията си в отворено състояние и в същото време клапанът се затваря.

От аварийно повишаване на нивото на течен амоняк в изпарителя се монтират температурни сензори, които следят горното ниво. Чрез вентила, монтиран на тръбопровода от приемника, се регулира нивото на течен фреон в изпарителя.

1.3 Схема на цикъла на охлаждане

Цикълът на охлаждане е по същество идентичен с други нормални технологии. Най-важната разлика е допълнителната тръбна връзка от течната линия към инжекционния импулсен клапан на компресора. За да се осигури достъп до свободна от кипене течност, тръбопроводите трябва да бъдат монтирани върху хоризонтална част на течната линия и първо насочени надолу. Трябва да се монтира филтър за защита на инжекционния импулсен клапан и компресора; зрителното стъкло позволява визуална проверка на подаването на течност. Размери на течния тръбопровод до инжекционния импулсен клапан: 10 mm (3/8”). Проектирането и управлението на цикъла има важно влияние върху цикъла на впръскване и следователно върху цялостната производителност на продукта. Прегряването на смукателния газ и разликата между налягането на кондензация и смукане трябва да се поддържат възможно най-малки (трябва да се настрои минимално прегряване).

Добра изолация на смукателния тръбопровод/къси тръбопроводи;

Отказ от топлообменници (когато е възможно);

Ниско падащо налягане в тръбите и компонентите;

Малка температурна разлика между изпарителя и кондензатора;

Контрол на кондензационното налягане.

2. Разработване на функционална схема на хладилен агрегат

2.1 Методология за проектиране на схема

Схемите за автоматизация са основните технически документ, който определя функционалната блокова структура на отделни звена за автоматично управление, управление и регулиране на технологичния процес и оборудване на обекта за управление с устройства и оборудване за автоматизация (включително телемеханика и компютърна техника).

Обект на управление в системите за автоматизация на технологичните процеси е съвкупност от основно и спомагателно оборудване, заедно с вградени в него спирателни и регулаторни органи, както и енергия, суровини и други материали, определени от характеристиките на използваната технология. .

Задачите на автоматизацията се решават най-ефективно, когато се отработват в процеса на разработване на технологичен процес.

През този период често се разкрива необходимостта от промяна на технологичните схеми, за да се адаптират към изискванията за автоматизация, установени въз основа на проучване за осъществимост.

Създаване ефективни системиАвтоматизацията предопределя необходимостта от задълбочено проучване на технологичния процес не само от проектанти, но и от специалисти от монтажни, пускови и експлоатационни организации. При разработването на схеми за автоматизиране на технологичните процеси е необходимо да се реши следното:

Получаване на първична информация за състоянието на технологичния процес на оборудването;

Пряко въздействие върху технологичния процес за контрол;

Стабилизиране на технологичните параметри на процеса;

Контрол и регистрация на технологични параметри на процеси и състояние

технологично оборудване;

Тези задачи се решават въз основа на анализ на условията на работа на технологичното оборудване, установените закони и критерии за управление на съоръжението, както и изискванията за точността на стабилизиране, контрол и регистриране на параметрите на процеса, за качеството. на регулиране и надеждност.

Задачите за автоматизация, като правило, се изпълняват с помощта на технически средства, включително: селективни устройства, средства за получаване на първична информация, средства за преобразуване и обработка на информация, средства за представяне и издаване на информация на обслужващия персонал, комбинирани, пълни и спомагателни устройства. Резултатът от изготвянето на схеми за автоматизация е:

1 Избор на методи за измерване на технологични параметри;

2 Избор на основните технически средства за автоматизация, които най-пълно отговарят на изискванията и условията на работа на автоматизирания обект;

3 Определяне на задвижванията на изпълнителните механизми на регулиращи и спирателни органи на технологично оборудване, управлявани автоматично или дистанционно;

4 Поставяне на оборудване за автоматизация на табла, конзоли, технологично оборудванеи тръбопроводи и др., както и дефинирането на начини за представяне на информация за състоянието на процеса и оборудването.

Съвременното развитие на всички индустрии се характеризира с голямо разнообразие от технологични процеси, използвани в тях.

Технологичното оборудване и комуникациите при разработването на схеми за автоматизация трябва да се изобразяват по правило по опростен начин, без да се посочват отделни технологични апарати и тръбопроводи за спомагателни цели. Така изобразената технологична схема обаче трябва да дава ясна представа за принципа на нейното действие и взаимодействие с средствата за автоматизация.

На всички устройства и инструменти за автоматизация, изобразени на диаграмите за автоматизация, се присвояват референтни обозначения (позиции), които се съхраняват във всички материали по проекта.

Обозначенията на схемите за автоматизация на електрическото оборудване на етапа на работна документация или по време на едноетапно проектиране трябва да съответстват на обозначенията, приети в схемите.

При определяне на границите на всяка функционална група трябва да се вземе предвид следното обстоятелство: ако някое устройство или контролер е свързано към няколко сензора или получава допълнителни влияния по друг параметър (например коригиращ сигнал), тогава всички елементи на веригата, които реализират допълнителни функции, принадлежат към функционалната група, върху която влияят.

По-специално регулаторът на съотношението е част от функционалната група, която оказва водещо влияние върху независимия параметър.

Схемата за автоматизация се изпълнява под формата на чертеж, който схематично показва с условни изображения: технологично оборудване, комуникации, средства за управление и автоматизация, като се посочват връзките между технологичното оборудване и средствата за автоматизация, както и връзките между отделните функционални блокове и автоматизацията елементи.

Схемите за автоматизация могат да бъдат разработени с по-голяма или по-малка степен на детайлност. Въпреки това, количеството информация, представена в диаграмата, трябва да предоставя пълна картина на основните решения, взети за автоматизацията на този технологичен процес и възможността за съставяне на списъци с приложения на инструменти и оборудване за автоматизация на етапа на проекта, тръбни фитинги, табла и конзоли, осн монтажни материалии продукти, а на етапа на работния проект - целият комплекс от дизайнерски материали, предвидени в проекта.

Схемата за автоматизация се изпълнява като правило на един лист, който изобразява оборудването за автоматизация и оборудването на всички системи за управление, регулиране, управление и сигнализация, свързани с това технологично предприятие. Спомагателните устройства, като скоростни кутии и въздушни филтри, захранвания, релета, прекъсвачи, превключватели и предпазители в силови вериги, разклонителни кутии и други устройства и монтажни елементи, не са показани на схемите за автоматизация.

Схемите за автоматизация могат да бъдат направени по два начина: с условно изображение на панели и контролни табла под формата на правоъгълници (обикновено в долната част на чертежа), които показват оборудването за автоматизация, инсталирано върху тях; с изображение на оборудване за автоматизация върху технологични схеми в близост до селективни и приемни устройства, без да се изграждат правоъгълници, които конвенционално изобразяват щитове, конзоли, точки за управление и управление.

При изпълнение на диаграми по първия метод те показват всички устройства и средства за автоматизация, които са част от функционален блок или група, и мястото на тяхното инсталиране. Предимството на този метод е по-голямата видимост, което значително улеснява четенето на диаграмата и работата с дизайнерски материали.

При конструирането на схеми по втория метод, въпреки че дава само обща представа за взетите решения за автоматизация на обект, се постига намаляване на количеството документация. Четенето на схеми за автоматизация, направени по този начин, е трудно, те не отразяват организацията на контролните и управляващите точки на обекта.

При разгъване диаграмите показват: селективни устройства, сензори, преобразуватели, вторични устройства, задвижващи механизми, устройства за управление и спиране, оборудване за управление и сигнализация, комплектни устройства (машини за централно управление, телемеханични устройства) и др.

С опростено представяне, диаграмите показват: селективни устройства, измервателни и управляващи устройства, задвижващи механизми и регулаторни органи. За изображението на междинни устройства ( вторични уреди, преобразуватели, апаратура за управление и сигнализация и др.). общи обозначенияв съответствие с действащите стандарти за конвенциив схемите за автоматизация.

Комбинираното изображение предполага, че показването на инструменти за автоматизация е предимно разширено, но някои възли са изобразени по опростен начин.

Инструментите и средствата за автоматизация, вградени в технологично оборудване и комуникации или механично свързани с тях, са изобразени на чертежа в непосредствена близост до тях. Такива инструменти за автоматизация включват: селективни устройства за налягане, ниво, състав на веществото, сензори, които възприемат въздействието на измерените и контролни стойности (измервателни устройства за свиване, ротаметри, броячи, термометри за разширение и др.), задвижващи механизми, регулаторни и спирателни тела.

2.2 Функционална схема на автоматизацията на хладилния модул

Охлаждане автоматизирана инсталацияСъстои се от два компресора (KM), оборудвани с автоматични защитни устройства, два маслени сепаратора (MO), маслен колектор (MS), предкондензатор (FKD), кондензатор (KD) с вентилатори, линеен приемник (RL) с две нива сензори, два въздушни охладителя (VO), монтирани в камерата и оборудвани с вентилатори, регулатори за пълнене и електромагнитни клапани (CB), сепаратор за течности (OC) с два сензора за ниво, дренажен приемник (RD) със сензор за ниско ниво и CB , две водни помпи.

2.3 Работата на компонентите на функционалната схема на автоматизацията на хладилния модул

Основната регулируема стойност в тази схема е температурата на въздуха в хладилната камера.Тя се регулира чрез включване и изключване на КМ, а през зимата може да се поддържа чрез включване и изключен.

За управление на всеки KM е проектиран малък автоматичен контролен панел от типа PAK. КМ са оборудвани със стандартни устройства за автоматична защита срещу аварийна работа

Пълненето на HE се контролира автоматично от прегряването на парата.

Предвидено е следното блокиране: Включването на KM е възможно само след включване на водната помпа и вентилатора KD; След изключване на CM № 1 (No 2), SV на линията за подаване на течност към VO No 1 (No. 2) трябва да бъде затворена

Според нивото на течен фреон в охлаждащата течност се извършва аварийно изключване на КМ.В РД се следи и сигнализира долното ниво на течността, а в РЛ долното и горното ниво

2.3.1 Автоматичен блок за защита на компресора

Както вече беше отбелязано, за всеки KM е проектиран стандартен контролен панел от типа PAK. Това дистанционно управление осигурява автоматично управление и защита на КМ от аварийна работа. На фасадата на конзолата има клавиш за избор на режим KM, бутони, лампа (мултицифрова) сигнализация. Контактите на термичното реле на камерата са свързани към контролния панел, както и контактите на защитните устройства: реле за управление на системата за смазване (RKSS) 4a (13a); двублоков пресост (DRD) 5a (14a); реле за контрол на температурата на изхода (RT) 3a (12a) - предвижда се използване на ERT, разработена в институт "Агрохолод"; превключвател на водния поток (RP) 6a (15a); превключвател за ниво (RU) 25b, 26b за охлаждаща течност - разработка на "Агрохолод".

Работата на някое от изброените автоматични защитни устройства изключва КМ и едновременно с това се включва сигналната лампа, в която се показва съответната фигура, която показва причината за изключване на КМ. Тъй като XM работи в автоматичен режим, когато KM е спрян при аварийна ситуация, на таблото на часовника се включва сигнална лампа. По този сигнал часовият извиква шофьора, който отстранява причината за произшествието и включва КМ.

По този начин работят автоматичните защитни устройства. RKSS се задейства в случай на намаляване на спада на налягането на маслото в изпускателния тръбопровод на маслената помпа и в картера на KM под предварително определена стойност.

Когато потокът на водата през кожуха KM намалее или когато изчезне напълно, превключвателят на водния поток се активира.

Ако температурата на изпразване надвиши зададената температура, RT на изпразване се активира.

DWP контролира смукателното налягане на агента и налягането на изпускане. Това реле има две измервателни единици (два духала), които чрез лостова система действат върху една и съща двойка контакти. Ако смукателното налягане стане твърде ниско, поради което въздухът може да бъде засмукан в системата, което ще доведе до разпенване на маслото, или налягането на изпускане стане твърде високо (това може да доведе до разрушаване на CM), тогава това реле се изключва CM мотора.

В охлаждащата течност се наблюдават горните и долните аварийни нива на амоняк. Контактите на двата сензора са свързани към двете PAK конзоли, тъй като охлаждащата течност е общ съд за двата CM. Дублирането на контрола на нивото в охлаждащата течност е необходимо, за да се избегне воден чук и по този начин да се предотврати повреда на CM. Ако по време на работа нивото на охлаждащата течност достигне горната стойност, тогава сензор 25b ще работи и ще изключи KM. Имайте предвид, че свързването на RD към охлаждащата течност значително намалява възможността за повишаване на нивото в охлаждащата течност до горната стойност.

2.3.2 Автоматична водна помпа в режим на готовност

Технологичната схема предвижда две помпи (едната работеща, другата резервна). Веригата за автоматизация гарантира, че резервната водна помпа се включва автоматично по този начин. На общата нагнетателна линия на водните помпи е монтиран електроконтактен манометър 29а. Ако в този момент налягането на водоснабдяването падне под допустимата стойност, когато основната помпа работи, тогава електроконтактният манометър реагира на това и дава команда за автоматично включване на резервната водна помпа.

2.3.3 Устройство за размразяване на въздушните охладители

Размразяването на HE се извършва според времето. За да направите това, в схемата за автоматизация са проектирани две релета за моторно време MCP с максимална експозиция от 24 часа.

Размразяването на HE се извършва на свой ред с честота веднъж на ден. Размразяването продължава 20 до 30 минути.

През началния период размразяването на ВО се извършва ръчно, а в режим на съхранение - автоматично. Размразяването се извършва с гореща амонячна пара, която се подава към ВО от изпускателната линия КМ.

В процеса на размразяване ВО № 1 управлява КМ № 2, а по време на размразяване ВО № 2 управлява КМ № 1. В същото време с помощта на 13 SV те съставят съответните пътища на движението на агента. Съответните позиции на CB по време на ръчно и автоматично размразяване на HC са еднакви. Помислете за ръчно размразяване на HC #1 и #2 в стартов режим. Например размразяването ИН № 1 се извършва по този начин. Изключете КМ 31 и вентилатор № 1. КМ №2, вентилатор №2 работят в стартов режим, водната помпа и вентилатор №3 КД също работят. С помощта на универсалния превключвател, който се отнася до VO № 1, затворете CB A3 (на течната линия) и A2 (на линията за пара), A9 ... A12 и отворете A1 и A4. CB VO No. 2 A7 и A6 са отворени, а A5 и a8 са затворени. Отворете SV A13.

Автоматичното размразяване на ВО No 1 и No 2 се извършва по време. Особеността на размразяването в автоматичен режим е, че след размразяване (продължава 20 - 30 минути), например, ВО No 1 не включва този VO през деня, но VO No 2 работи. Ден по-късно се извършва размразяването на ВО No2, което след това не работи един ден. През тези дни работи ВО No1 и др. Така че в режим на съхранение винаги работят само един VO и един CM.

3. Изборът на технически средства на хладилната инсталация

3.1 Избор и обосновка на избора на инструменти и средства за автоматизация

Компресорът е оборудван със сензор-превключвател за разлика в налягането тип RKS-OM5 (1), предназначен за управление на алармата и включване-изключване на разликата в налягането в системите за смазване на хладилни агрегати в мобилни и стационарни инсталации и автоматизация на технологичните процеси. Контролирани среди: фреони, въздух, вода, масло; амоняк за сензор RKS-OM5A. Устройствата се произвеждат с мъртва зона, насочена в посока на увеличаване на разликата в налягането спрямо зададената точка. Работната граница се задава на скала с помощта на регулиращия винт. Изходното устройство има един превключващ контакт. Прекъсващата мощност на контактите при напрежение 220 V е не повече от 300 V-A за променлив ток и 60 W за постоянен ток.

Устройствата от този тип са проектирани да работят при температура на околната среда от -50 до +65 °C, а сензорът RKS-OM5A при температури от -30 до +65 °C и относителна влажност до 98%.

размери 66x104x268 мм. тегло не повече от 1,6 кг.

Изпълнение обикновено, експортно тропическо.

Контролът на налягането на саламурата в нагнетателния тръбопровод се извършва от превключвател за налягане D220A (11), от намаляване на смукателното налягане и повишаване на налягането на изпускане - използва се превключвател за налягане D220A (2)

Двойните превключватели за налягане тип D220 (2, 11) имат сензор за ниско налягане (LPD) и сензор за високо налягане (HPV), действащи посредством система от лостове на едно общо превключващо контактно устройство. Техническите характеристики на боровете са дадени. DND осигурява превключващи контакти, когато контролираното налягане спадне до зададената стойност и се връща в първоначалното си положение, когато контролираното налягане се увеличи (като се вземе предвид мъртвата зона). DVD превключва контактите, когато контролираното налягане се повиши до зададената стойност и се връща в първоначалното си положение, когато контролираното налягане намалее (като се вземе предвид мъртвата зона). Конструктивно всеки сензор включва чувствителен елемент - силфон и блок за регулиране на зададената стойност. DND също така предоставя възел за настройка на мъртвата зона. Разпространението на операциите не надвишава 0,01 MPa за LND и 0,02 MPa за DVD. D220A-12 Максимално допустимо средно налягане, 2,2 MPa. Граници на работната точка, (-- 0,09)-(+0,15) MPa. Основна грешка при работа, 0,02 MPa. Мъртва зона, 0,03--0,1 MPa. Амоняк в контролирана среда в хладилни агрегати за стационарни (модификация А) и нестационарни (модификация AR) съоръжения). Габаритни размери 200X155X85mm.

Сигналът от температурния сензор подава към температурния сензор-реле тип TR-OM5 (3) е предназначено за използване в системи за управление и включване-изключване на контрол на температурата на течни и газообразни среди в хладилни и други инсталации. Сензорите TR-OM5-00-TR-OM5-04 се произвеждат с мъртва зона, насочена към повишаване на температурата на контролираната среда спрямо зададената точка на реакция, а останалите устройства - към понижаване на температурата. Контактното устройство има един превключващ контакт. Превключващата мощност на контактите е не повече от 300 V-A при напрежение 220 V AC и 60 W при напрежение 220 V DC. Сензорите са проектирани да работят при околни температури от -40 до +50 °C и относителна влажност до 98%. Граници на работната точка (- 60) - (- 30) °С. Основна грешка ±1,0 °С. Мъртва зона регулируема 4 - 6 °С. Дължина на капиляра 1,5; 2,5; 4,0; десет.

Габаритни размери 160x104x68 мм, тегло не повече от 2,2 кг. Изпълнение обикновена, експортна, тропическа.

Силфонен дебит тип RPS (4) е предназначен да контролира наличието на воден поток с температура до 70 °C в системи за автоматизация на различни технологични процеси. Релето трябва да бъде монтирано в хоризонтална зона. Регулирането на границата на действие се извършва с помощта на специален винт на скалата. Преди да се монтира релето във втулката, разположена между двата маншона, се пробива отвор, чийто диаметър се определя от графиката на зависимостта на дебита от налягането на входа на релето. Графикът е даден в ръководството за употреба. Изходното устройство има един NO контакт. Грешката при работа не надвишава 10% от номиналния дебит.

Релето е проектирано да работи при околна температура от 5 до 50 °C и относителна влажност до 95%. Номинален диаметър, 20 мм. Максималното допустимо налягане на средата е 0,1 MPa. Граници на работните точки, 0--100 l/min. Допустимият ток на контактното устройство е 2 A при напрежение 220 V AC. Габаритни размери 135x115x18 мм, тегло не повече от 2,5 кг. Изпълнение обикновена, експортна, тропическа.

Полупроводникови превключватели за ниво PRU-5M и PRU-5MI (7b, 8b, 9b, 12b, 13b) са предназначени за контрол на нивото на амоняк, фреон, вода, дизелово гориво, масло и други течности с плътност най-малко 0,52 g / cm3 в стационарни и корабни инсталации. Устройствата се състоят от първичен (PP) и предавателен (PRP) преобразуватели. В първичния преобразувател движението на поплавъка се преобразува в променлив сигнал с помощта на намотки, включени в мостовата верига. Промяната в напрежението върху намотките възниква в резултат на промяна в тяхната индуктивност поради движението на поплавъка от магнитния материал. Сигналът от PP отива към диференциалния усилвател PRP с изходно електромагнитно реле. В зависимост от положението на контролираното ниво на течността се активира изходно реле, чиито контакти могат да се използват във външни вериги за наблюдение и управление на задвижки.

Първичният релеен преобразувател PRU-5MI е предназначен за работа във взривоопасни зони на помещения и външни инсталации, предавателният преобразувател се използва извън опасни зони.

Материалът на PP частите в контакт с контролираната среда е стомана 12X18H10T и стомана 08 KP; поплавъкът, в зависимост от агресивността на контролираната среда, има съответно защитно покритие.

Мощност на релето променлив токнапрежение 220 или 380 V, честота 50 или 60 Hz. Консумираната мощност е не повече от 10 V-A. Размери: PP 90x135x180 mm; PRP 152x90x295 мм; тегло: PP не повече от 2,5 kg; PRP не повече от 2,7 кг. Изпълнение обикновено, тропическо.

Безуплътнените мембранни клапани с разтоварваща макара 15kch888r SVM (5.6, 9v) се управляват от електромагнитен задвижващ механизъм във водоустойчива конструкция. Плътността на заключващото тяло се осигурява, когато спадът на налягането върху макарата е не по-малък от 0,1 MPa. Температурата на околната среда за водата и въздуха е до 50 °C, за саламура и фреон от -50 до +50 °C. Номинален диаметър 25, 40, 50, 65. Строителна дължина 160, 170, 230, 290. Работна среда саламура (-40) - (+45), с масло (-30) - (+45). Номинално налягане 1,6 MPa. Видът на тока и напрежението е променлив 127, 220, 380; константа 110, 220. Тегло 6,2; 7.8. Производител или доставчик "Семенов вентилен завод".

TCM сензорният елемент (14-18, 19a) е намотка от медна тел без рамка, покрита с флуоропластичен филм и поставена в тънкостенна метална втулкас керамичен прах. Чувствителен елемент - меден тип EChM - 070 - диаметър 5 мм и дължина 20, 50 или 80 мм. Граници на измерване на медни чувствителни елементи от - 50 до + 200 °C, инерция 15 и 25 s за номинални статични характеристики съответно 50M и 100M.

Сигналът от TCM се подава към осемканалното устройство UKT38-V.UKT38-V (19b) Осем канално устройство за контрол на температурата с вградена искрозащитна бариера

UKT38-V е предназначен за управление на температурата в няколко зони едновременно (до 8) и аларма за изхода на някой от контролираните параметри извън определените граници, както и за регистрирането им на компютър.

Използва се за свързване на сензори, разположени в опасни зони в технологично оборудване в хранителната, медицинската и нефтопреработващата промишленост. Устройството има искробезопасна електрическа верига за ниво, което гарантира неговата защита от експлозия.

UKT38-V е осем-канално устройство за сравнение с осем входа за свързване на сензори, устройство за защита от искри, микропроцесорен блокобработка на данни, генерираща сигнал "Авария", и едно изходно реле. Регистрирането на контролирани параметри на компютър се извършва чрез мрежовия адаптер OWEN AC2 през RS-232 интерфейс.

Входове за устройство

UKT38-V има 8 входа за свързване на измервателни сензори.

Входовете UKT38-V могат да бъдат само от един и същи тип и са направени в една от следните модификации:

01 за свързване на съпротивителни термодвойки тип TSM 50M или TSP 50P;

03 за свързване на съпротивителни термодвойки тип TSM 100M или TSP 100P;

04 за свързване на термодвойки тип ТХК(L) или ТХА(K);

Устройството за обработка на данни е проектирано да обработва входни сигнали, да показва наблюдавани стойности и да генерира аларма.

Блокът за обработка на данни UKT38-V включва 8 устройства за сравнение.

Изходни устройства

UKT38-V има едно изходно реле "Аварийно" за включване на алармата или аварийно изключване на уреда.

За контрол на температурата се използва терморегулатор от тип RT-2 (106), чийто сензор 10a е монтиран на тръбопровода за изхода на саламура (ледена вода) от изпарителя.

Температурните контролери тип RT-2 (10b) са предназначени за двупозиционно RT2, трипозиционно RTZ и пропорционално RT-P регулиране на температурата в системи за автоматизация на вентилационни, климатични инсталации и в системи за автоматизация на други технологични процеси. Регулаторите работят заедно със съпротивителни термодвойки TSM и TSP с номинални статични характеристики 1\sh Gr. 23 и 100P съответно.

Два позиционни регулатора имат регулируема зона на връщане от 0,5--10 °C; трипозиционни регулатори - регулируема мъртва зона от 0,5--10 ° C. Пропорционалните регулатори работят заедно с задвижващ механизъм, който има реостат за обратна връзка със съпротивление от 120 или 185 ома. Минимална стойностпропорционалната лента е не повече от 1°C, максималната е не по-малко от 5°C, чувствителността е не повече от 10% от пропорционалната лента. Основната допустима грешка е не повече от 1 °С при скала до 40 °С и не повече от 2 °С при скала над 40 °С.

Изходните контакти превключват AC вериги до 2,5 A и DC вериги до 0,2 A при напрежение до 220 V.

Захранване на регулатори с променлив ток, напрежение 220 V, честота 50 или 60 Hz. Консумирана мощност до 8 VA.

Регулаторите са предназначени за работа при околна температура от 5 до 50 °C и относителна влажност до 80%.

Габаритни размери 90x150x215 мм, тегло не повече от 2,5 кг.

Изпълнение обикновена, експортна, тропическа.

Заключение

Днес технологията на производство на хладилни агрегати е на много високо ниво. Разработването на нови модели хладилни агрегати днес засегна дори областта на микроелектрониката. Също така не бяха пощадени технологиите за производство на хладилни машини и цифровите компютърни технологии.

Използването на компютърно управлявани хладилни агрегати в ежедневието значително добавя удобство в тяхната работа, създава спестяване на време, а компютърният контрол върху състоянието на агрегатите на агрегата поддържа неговата по-надеждна и безопасна работа в продължение на много години.

Използването на компютърно управлявани хладилни агрегати в производството повишава ефективността на производството, осигурява надежден контрол на температурата, като по този начин надеждно запазва суровините и гарантира минимални загуби.

Може би основният недостатък на такива инсталации е сложността и високата цена за ремонт на електронни части на компютърното управление. Освен това електронните компоненти изискват специални условияоперация. Друг недостатък е, че компютърно управляваните хладилници са доста скъпи, но спестяването на минимални загуби на суровини по време на съхранение в производството напълно оправдава цената на единиците.

Друг не маловажен проблем е липсата на специалисти по поддръжката на подобно оборудване. Но повечето предприятия канят специалисти от чужбина за обслужване на вносни хладилни агрегати, тъй като повечето хладилници с цифрово управление се доставят от чужбина.

Библиография

1. Крилов Н.В. , Гришин Л. М. Икономика на хладилната индустрия. М., Агропромиздат, 1987, 272 с.;

2. Хладилна техника. 1986, бр.11, с. 2-4;

3. Оценяване и подобряване на условията за хладилно съхранение на зеленчуци. Янковски и др., Сборник на LTICP. Охлаждане и съхранение хранителни продукти. Л., 1974, бр. 2, стр. 125-132;

4. Ужански В. С. Автоматизация на хладилни машини и инсталации. М., Хранителна промишленост, 1973, 296 стр.

5. Проектиране на системи за автоматизация на технологични процеси. Справочник, изд. КАТО. Клюев 2-ро издание, преработено и допълнено Москва Енергоатомиздат 1990 г.

6. Технологични измервания и прибори в хранително-вкусовата промишленост Москва ВО "Агропромиздат" 1990г.

7. Колесов Л.В. Основи на автоматизацията - М .: Колос, 1984

8. Кирсанов В.В. Механизация и автоматизация на животновъдството. - М .: Издателски център "Академия"; 2004.

9. Шишмарев В.Ю. Автоматизация на технологичните процеси. - М .: Издателски център "Академия"; 2007 г.

10. Шеповалов В.Д. Средства за автоматизация на промишленото животновъдство. - М .: Колос, 1981.

11. Герасимович Л.С., Калинин Л.А. Електрическо оборудване и автоматизация на селскостопански агрегати и инсталации - М.: Колос, 1981.

12. Кудрявцев И.Ф., Калинин Л.А. Електрическо оборудване и автоматизация на селскостопански агрегати и инсталации. - М.: Агропромиздат, 1988.

13. Daineko V.A. Електрическо оборудване на селскостопански предприятия.-М.: Минса: Ново издание, 2008г.

14. Каганов И.Л. Курсов и дипломен дизайн. - М .: Агропромиздат, 1990.

15. Акимцев Ю.И., Веялис Б.С. Електрозахранване на селското стопанство.-М.: Колос, 1994.

16. Сибикин Ю.Д. Електрозахранване на промишлени и граждански сгради. - М.: Академия, 2006.

17. Соколова Е.М. Електрическо и електромеханично оборудване. Общи промишлени механизми и домакински уреди. - М .: Майсторство, 2001.

Хоствано на Allbest.ru

Подобни документи

Задачи и начини за подобряване на хладилните инсталации за сегашен етап. Разработване на функционална схема на автоматизация на хладилния модул. Икономическа обосновка на този проект. Устройството и принципът на работа на панела за автоматизация на компресора PAK 11.

курсова работа, добавена на 19.09.2010


Монтаж на хладилни агрегати: оборудване с вградени херметични машини, малки блокове с дистанционни агрегати, агрегати със среден и голям капацитет. Техника за безопасна работа при поддръжка и експлоатация на хладилни агрегати.

курсова работа, добавена на 11/05/2009


Системно проектиране и представяне на оборудване за автоматизация на електроцентрала върху функционални схеми. Параметри, регулирани в хладилни агрегати. Изграждане на схеми за автоматизация и регулиране. Гранични работни стойности на контролирани количества.

резюме, добавено на 21.02.2010 г


Обхват на хладилните агрегати. Поддръжка на оборудване, хладилни компресори и инсталации съгласно технически чертежи и документация. Изисквания към индивидуалните характеристики на специалист и професионална подготовка.

презентация, добавена на 01/10/2012


История на развитието и постиженията на модерното хладилна технология. Определяне на температурата на кондензация на хладилния агент. Изчисляване и избор на хладилно оборудване (компресори, кондензатор, приемници). Автоматизация на хладилни агрегати на химически завод.

курсова работа, добавена на 04.04.2016


Автоматизация на процеса на заваряване. Анализ на условията на автоматизация и смущаващите влияния при заваряване. Характеристики на обектите на регулация при различни начинизаваряване. Системи за ориентация на електрода по фугата при аргоново-дъгово заваряване на извити повърхности.

курсова работа, добавена на 28.04.2015


Механизация и автоматизация в химическата промишленост. Автоматизиране на процеса на усвояване на циклохексан и циклохексанон. Изработка на работи и монтаж на обект за автоматизация. Монтаж на елементи на обекта, системна диагностика, експлоатация, метрологичен надзор.

курсова работа, добавена на 04/10/2011


Изчисляване, избор и технически спецификациивъздушни охладители. Избор на фризер. Описание на работата на хладилния агрегат. Автоматизация на компресорния блок, водна помпа, маслоотделител и маслоколектор, охладителни устройства.

дисертация, добавена на 26.12.2013г


Анализ на технологичната схема и избор на методи и средства за автоматизация. Синтез на автоматична система за контрол на температурата във вана за сирене. Обосноваване на структурата на математическия модел на сирената баня като обект на температурен контрол.

курсова работа, добавена на 02.02.2011 г


основни характеристикии принципа на работа на сушилнята T-4721D, предназначена за сушене на PVC. Процеси на топлообмен в сушилнята. Инженерен анализ на технологичния процес като обект на автоматизация. Разработване на функционална схема за автоматизиране на процеса на сушене.