Не без значение при подготовката на лентов трион е и неговата настройка на зъбите. Получаваме много въпроси от нашите клиенти за това. Отговаряме на вашите въпроси:

Към днешна дата пазарът е пълен с машини за настройка на триони с различни модификации, но 95% от тях са създадени, за да печелят пари за производителя (продавача), но не и за купувача, а също и за да принудят купувача да купи лента триони възможно най-често.

Защо?

Отговорът е прост, машините, които тези фирми предлагат, имат слаби фиксиращи елементи на триона, хлабина и лошо заваряване на основните възли.

пример:

Поставяте триона в регулируемия трион, натискате дръжката напред, така че иглата на машината да огъва зъба на триона до правилната стойност (гледа индикатора, който идва с комплекта), и машината, вместо да огъва зъба напред до правилната стойност, огъва дъното на триона назад, а самият зъб, както трябва да бъде напред, но по този начин възниква ефект на люлеене, което води до деформация на триона и такъв инструмент няма да дълго времеще бъдат негодни за работа.

Тъй като всеки зъб на триона е индивидуален и след развод пружинира различно, трябва да са необходими около 20-25 минути, за да може един трион да изравни максимално ъгъла на отклонение на всеки зъб.

На повечето машини индикаторът може да покаже правилното отклонение на зъба и реалността ще бъде далеч от него.

Тъй като машината просто не е в състояние да произвежда точност. Това е лесно да се провери, като се облегне на зъбите - ръчен индикатор за измерване на развод на зъбите на триона (произведен в Германия), който най-точно ще покаже нивото на отклонение на зъбите, резултатът ще бъде потискащ.

Също така на пазара има машини, които отглеждат два зъба едновременно. Сервизните организации и хората, които се нуждаят от "луда скорост", много обичат да купуват това.

НО........!

Отново тези машини няма да дадат необходимата точност, всеки път, когато разводът няма да бъде предвидим.

На въпроса защо това е така, има прост отговор:

Тъй като лостовете, които разпространяват зъба, са настроени само на една сила на развода (отклонение) и нямат възможност да притискат зъба точно както се изисква. Съответно всеки зъб ще бъде разведен по различен начин.

Как да се измъкнем от такава ситуация, така че разводът да е точен, а подготовката на триони и последващото рязане да не донесе главоболие?

Днес на пазара се появиха машини с ясно фиксиране на тялото на триона под формата на преса, тоест с едно щракване фиксирате триона, фиксацията е твърда, дотолкова, че не можете да го преместите, ако желаете , а с второто натискане разпръснете зъба, и го натиснете както го изисква, пресата елиминира режима на люлеене (пример по-горе), и накрая получавате идеално нагласен трион.

Също така, когато се подготвя трион, трябва да се вземе предвид вида на дървесината:

*Мека твърда дървесина: (ъгъл на заточване 12-16 градуса, минимална височина на зъбите 4,8 мм, стойност на зъбите 0,54-0,66 мм)

*Мека иглолистни дървета, средна смола: (ъгъл на заточване 12-15 градуса, минимална височина на зъба 4,8 мм, стойност на зъба 0,52-0,66 мм)

*Мека иглолистна дървесина, високо съдържание на смола: (ъгъл на смилане 12-16 градуса, минимална височина на зъбите 4,8 мм, стойност на зъбите 0,52-0,60 мм)

* Твърда дървесина: (ъгъл на заточване 8-12 градуса, минимална височина на зъбите 4,5 мм, стойност на зъбите 0,41-0,46 мм)

* Мека твърда дървесина, замразена: (ъгъл на заточване 8-12 градуса, минимална височина на зъбите 4,5 мм, стойност на зъбите 0,46-0,56 мм)

*Мека иглолистна дървесина, средна смола, замразена: (ъгъл на заточване 8-12 градуса, минимална височина на зъбите 4,5 мм, стойност на зъбите 0,41-0,46 мм)

*Мека иглолистна дървесина, високо съдържание на смола, замразена: (ъгъл на заточване 10-12 градуса, минимална височина на зъбите 4,8 мм, стойност на зъбите 0,41-0,51 мм)

* Твърда дървесина, замразена: (ъгъл на заточване 8-12 градуса, минимална височина на зъбите 4,5 мм, стойност на зъбите 0,41-0,46 мм)

Тъй като при рязане на определен вид скала трионът трябва да има различен ъгъл на заточване и различно отклонение на зъбите. Само тогава трионът ще реже перфектно, без вълни и с високо качество.

Сега нека поговорим за това как да удължим живота на триона:

Средно трионът обслужва 25-30 m3, след което настъпва разкъсване и дори пълната безполезност на триона за по-нататъшна работа.

Има две основни причини за това:

Необходимият развод не се спазва и трионът не е правилно заточен.

На пазара има два вида машини за заточване на триони, прости машини с абразивно колело и пълнопрофилни машини с диамантено колело.

Каква е разликата?

Машина с абразивно колело заточва триона само по предния и задния ръб, докато за да се заточи добре триона с такава машина, е необходим висококвалифициран персонал, който може да извършва рутинна работа. Тъй като такава машина трябва да се регулира не само преди заточване на триона, но често и дори по време на заточване, трион с такава машина за заточване ще ви изслужи предписаните 20 m3 и след това ще стане неизползваем.

Пълнопрофилната машина, от друга страна, заточва триона не само по предния и задния ръб, но и по целия му профил, по време на заточването се използва и охлаждаща течност, за да не изгори триона, машината освен заточване трионът изпълнява и такива свойства като шлайфане, при заточване от машина с абразивно колело се развиват много силно микропукнатини, поради което трионът впоследствие се счупва. Пълнопрофилна машина, смила триона, така че микропукнатините изчезват, като по този начин експлоатационният живот на триона може да достигне до ~60 m3 вместо 20-30, а също така облекчава напрежението от триона, което е много важно, всеки зъб ще има същия профил, което ще увеличи стабилността на триона в разреза.

Трионът трябва да работи не повече от 1-1,5 часа, след което се отстранява, обръща се навън и се претегля върху пирон в продължение на 24 часа, за да се облекчи напрежението, не е необходимо да се заточва трионът след всяка смяна, колкото по-често толкова по-бързо заточваш триона, режещи свойстватриони се задържат още поне 1-2 смени.

Разводът трябва да се наблюдава непрекъснато, ако по време на процеса на рязане операторът почувства, че дъскорезницата е стегната, извадете триона и преди всичко проверете развода на триона, именно той е основата.

ако имате машина за меленеза лентови триони, не е трудно да заточите такъв инструмент сами, без да се обръщате към специализирани работилници, където се изискват много пари за прости услуги.

1 Обща информация за лентовите триони

Под такива триони, които са лента от затворен тип със зъби, те разбират режещ инструмент, който се използва в различни инсталации за лентови триони. Те имат редица разлики от приставките за дисково рязане.

Основното е, че лентовите инструменти осигуряват малка ширина на рязане.

Това е важно при обработката ценни породидърво и скъп метал.

С помощта на лентови триони можете да изрежете всяка част. В същото време използването им гарантира минимални отпадъци от стърготини, отлично качество на рязане и сравнително висока скорост на работа. Но във всички тези предимства можете лично да се уверите само ако заточването на лентовия трион се извършва редовно и компетентно. С други думи, лентовият инструмент ще изпълнява задачите си с високо качество, ако бъде обслужен навреме в съответствие с препоръките на специалистите.

Геометрията на зъбите на трионите, които разглеждаме, е различна. Зависи пряко от механичните и други характеристики на материала, който ще се реже. Като правило за обработка на метални заготовки се използват инструменти, изработени от стомана 9HF и V2F, за обработка на дървени заготовки се използват инструменти, изработени от стомана с HRC най-малко 45.

Освен това трионите за дърво се разделят допълнително на разделителни, дърводелски, за рязане на трупи. Всеки от тези подтипове инструменти има свои собствени конфигурации на зъбите и общи размери. Ъгълът на заточване на такива триони се задава, като се вземат предвид различни фактори. Основната тенденция в този случайе, че предният ъгъл на инструмента е направен толкова по-малък, колкото по-твърдо е дървото за рязане или рязане.

Често за рязане метални частисе използват лентови триони. В тях лентата със зъби е направена от състави, в които присъстват волфрам и молибден в достатъчно големи количества, а острието е направено от пружинни. Такива устройства са по-скъпи от стандартните, тъй като технологията на тяхното производство е много трудоемка. Това включва използването на електронен лъч за свързване на основата на инструмента с твърда стомана.

2 Настройка и заточване на лентови триони - същността на процесите

Режещият ръб на инструмента губи свойствата си след всяка употреба по предназначение. Невъзможно е да се коригира тази ситуация, естественото износване на триона по време на работа се счита за неизбежно. В тази връзка окабеляването, извършено преди заточване на режещото устройство, и директното заточване, имат голямо влияниеотносно функционалността на инструмента.

Настройката е процедура за огъване на зъбите на режещото устройство встрани, необходима за намаляване на триенето на острието и предотвратяване на прищипването му. Тази операция се извършва по три начина:

• оголване: всеки трети зъб на триона се оставя в първоначална позиция, този метод на окабеляване се препоръчва в случаите, когато машината за лентов трион обработва много твърди сплави и материали;
• класически: зъбите се огъват последователно наляво и надясно;
• вълнообразни: повечето сложен изгледпроцедура, при която индексът на огъването на всеки отделен зъб е чисто индивидуален.

Окабеляването се извършва с помощта на регулируеми специални устройства. Стойността му, като правило, не надвишава 0,7 mm (на практика зъбите се развеждат до по-малка стойност - от 0,3 до 0,6 mm). Моля, имайте предвид, че 2/3 или 1/3 от зъба е огънат, а не целият зъб.

След добре направено окабеляване можете да изпратите инструмента в машина за заточване на лентови триони и да започнете да го заточвате. Известно е, че повече от 80 процента от случаите, когато трионът губи работните си параметри поради неправилното им заточване или факта, че не е извършено навреме. Лесно е да се определи необходимостта от извършване на процедурата визуално - по увеличената грапавост на стените на среза или по вида на зъбите.

Твърдостта на зъбите пряко влияе върху това кои конкретни колела трябва да бъдат монтирани на машината за заточване на лентов трион. За биметални тела, боразон или диамантени кръгове, за тези от инструментални стомани - корунд. Но формата на продуктите за заточване се определя от характеристиките на триона. От тази гледна точка кръговете могат да бъдат:

• с форма на чиния;
• чаша;
• профил;
• апартамент.

При заточване на зъби трябва да се придържате към следните задължителни изисквания:

• не трябва да се появяват дупки;
• по протежение на зъбния профил отстраняването на метал трябва да бъде равномерно;
• използвайте течност за охлаждане на заточващия модул;
• профилът на зъба и неговата височина не трябва да се променят в резултат на процедурата;
• прекомерно силен натиск върху колелото е неприемлив, тъй като в тази ситуация има висок риск от отгряване.

Преди заточване е препоръчително да оставите инструмента за 10-12 часа в обърнато окачено състояние. Това ще направи процеса много по-лесен.

В повечето случаи заточването в домашни условия се извършва на задната повърхност на зъбите на триона, въпреки че препоръките на производителите позволяват операцията да се извърши и на предната повърхност.

3 Машина за заточване на лентови триони и начини за заточването им

Към днешна дата има две опции за заточване:

1. Пълен профил. Извършва се на автоматични шлифовъчни агрегати с помощта на елборови кръгове. За всяка операция кръгът се избира индивидуално, като се вземе предвид формата на инструмента. Продуктът за заточване пробива с едно движение междузъбната кухина на триона, като същевременно улавя повърхностите на зъбите, разположени наблизо. Тази технология е призната за най-висококачествена. Премахва възможността за ъглови форми в основата на зъбите. Недостатъкът на метода може да се счита за необходимостта от закупуване Голям бройколела с различни параметри за обработка на различни триони.
2. Краищата на зъбите. Този видзаточването се извършва както ръчно, така и на машина. За ръчен труд обикновено се използва гравьор (ако "майсторът" изобщо не съжалява за ръцете си, може да се използва и пила за игла). Ясно е, че заточването на ръбовете на машината е много по-добро и по-бързо. Но в този случай отново ще трябва да се погрижите достатъчноразлични по големина кръгове.

Стандартната шлифовъчна машина се състои от основа и устройство за въртене на шлифовъчния диск, което е монтирано върху нея. Дизайнът също така предвижда наличието на задвижвания за подаване на лентов инструмент и люлеене шлифовъчен диск, възелът, с който трионът е захванат. Механизмът се управлява от специален блок.

При заточване на инструмент от лице, което няма опит в извършването на такава операция, могат да възникнат някои проблеми. Много често има изкривяване на формата на синусите на зъбите и неправилен ъгъл на техния наклон, причинени от неправилно избран профил на кръг, неточно регулиране на наклонения ъгъл на шлифовъчния блок и разрушаването на неговия ексцентрик.

На машината тип "Камилска гърбица" мога полека да разпространявам превода на страницата на сайта http://www.beautifuliron.com. Не съм искал разрешение от автора на сайта, сам го преведох, използвайки Google Translate и собствените си познания в технологиите. Не научих английски, така че моля не хвърляйте столчета. Авторът се опита да запази стила на представяне до най-добрия здрав разум. Ако темата е грешна, моля, насочете модераторите към правилния път.

Бормашини с камила

Пробивна машина „Камилагърбица"

Името "Camel Hump" идва от особения тип рамка на машината, поради закрепването на главния вал, шайбите и зъбните колела, върху които се образува своеобразна "гърбица". "Camel Hump" има най-характерното външен видв сравнение с всяка пробивна машина, правена някога. Това пробивна машинав стар стил е правена около края на 19 век и до първата половина на 20 век, до 70-те години на миналия век. Днес тези стари пробивни преси често се намират в продажба, когато стари заваръчни и ковашки магазини и ферми се продават с чука. Днес някои хора са скептични към тези стари бормашини, често погрешно вярвайки, че не работят, само защото не приличат на съвременните бормашини. Но за тези от нас, които ги използват, тези старинни машини са много практични и подходящи за почти всички задачи по пробиване. Въртенето на машините Camel Hump е много по-бавно (според видеото в интернет, от около 120 до 400 оборота в минута - прибл.) отколкото в съвременните бормашини, и това значително удължава живота на свредлото, като намалява температурата му по време на пробиване. Camel Hump работи много по-тихо и гладко от модерна машина, като по този начин намалява умората на оператора. Тези стари машини са създадени, за да издържат, много от тях са надживели първоначалните си собственици и продължават да служат на следващите няколко поколения метални работници и днес!

Силна, тиха, гладка работа, дълъг живот.

Силна, тиха, гладка работа, дълъг експлоатационен живот.

Тези характеристики бяха присъщи на по-големите машини "Camel Hump" с отвор в шпиндела с размер KM2 или повече.

Свредлото се върти от сила, която улеснява правенето на големи дупки в стомана. Camel's Hump е значително по-тежък от днешните колонни пробивни машини, по-голямото тегло осигурява много по-уверено усещане, по-малко вибрации и шум по време на работа, в сравнение с модерна машинасъщия размер. Тежките чугунени части издържат дълго време, в края на краищата машините все още работят след век на употреба.

По-късните машини Camel Hump често имат механизъм за автоматично подаване, който позволява пробиване на дупки без човешка намеса (операторът обаче трябва да контролира работата и да изключи автоматичното подаване в края на процеса). Машината може да се използва с плосък ремък от система греда-таван или модерна Електрически двигател. Противотежестта за връщане на шпиндела е скрита в централната рамка и е проектирана да поддържа плавното движение на шпиндела. Използването на противотежест, а не на пружина, е за предпочитане пред поддържането на балансиран шпиндел в сравнение със съвременните бормашини, тъй като шпинделът ще остане на място, а не внезапно да скочи обратно в рамката на свредлото, когато потребителят изключи автоматичното подаване.

Типични размери на конектора (отвор на шпиндела - прибл.) пробивните машини се предлагат и днес. Повечето машини Camel Hump имат дупки в шпиндела KM2 и KM3. Тези два размера на конуса са най-многобройните, тъй като се използват за пробиване на отвори, вариращи от 1/8" до 1-1/8" (3,175 - 27,675 мм - прибл.), и бяха типични за ковачници, машинни цехове и други малки предприятия. Големите машини също бяха във версии с KM4 - KM6 и бяха включени в заводите. Големите свредла са по-малко многобройни, но все още се намират, въпреки че са много по-трудни за получаване, т.к за собственика е трудно да се раздели с голяма машина с камилска гърбица, тъй като няма евтин модерен заместител.

В допълнение към горните размери, много настолни бормашини с шпиндела KM1 също бяха често срещани. Малките евтини машини, евтини като съвременните малки бормашини, са оцелели и до днес в много малък брой, т.к. в случай на повреда усилията, положени за възстановяването им, не бяха оправдани (беше по-лесно да закупите нов - прибл.)).

Друг самотен майстор пази съкровище (снимка на червена машина CanedyOtto, Chicago Heights, ILL, от работилницата на този човек). Докато "Камилската гърбица" беше буквално изпратена на антикварно сметище, повечето съвременни услуги и промишлени предприятия, все още осигурява огромен изборвидове работа за производство на метални декоративни елементи в модерна ковачница. Грозно и странно е колко хора вероятно ще намерят тези стари машини да работят добре. И така, защо повечето „модерни“ предприятия са изоставили тези пробивни машини?

Възможни причини, поради които най-„модерните“ предприятия не се нуждаят от стари машини:

1. "Camel Hump" има бавна скорост на въртене. Това е голямо предимство! Бормашината ще пробива с препоръчителната скорост или по-бавна за използвания размер на свредлото. Колкото по-бавна е скоростта (въртене на шпиндела - прибл.), толкова по-малко ще "горят" бормашините. Въртящият момент на "Camel Hump" е много по-голям от този на съвременните пробивни машини, поради ефективността на предавателното отношение и размера на шайбите (голяма инерция на шпиндела - прибл.). Следователно по-старите машини ще пробиват големи дупки по-бързо от днешните високоскоростни бормашини.
2. Бариерите и екраните могат лесно да доведат тези упражнения до стандартите на OSHA (Администрация за безопасност и здраве при работа). прибл.). Очевидно направата на ограда не е предимство пред закупуването на бормашина. Но значението на ниските обороти прави Camel's Hump ценен актив, а добре изработеният предпазител повишава драстично цената при препродажба на машина, която е в добро състояние. Липсата на ограда поддържа цената на тези машини ниска като модерен бизнесне може да се продаде за повече висока ценамашина, която нарушава стандартите на OSHA (очевидно използването на такова оборудване се наказва със сериозни глоби - прибл.). Ако собственикът на машината сам работи върху нея, няма нужда да се прави ограда. Въпреки това, ако пробивната машина ще се използва от други хора, тогава оградата трябва да бъде. По-нататък на снимката (7,8) предложения за предпазител на задвижващия ремък
3. Тези пробивни машини са тежки. Това е голямо предимство! Голямото тегло абсорбира вибрациите и шума и прави Camel Hump по-удобен за използване. Голямо предимство!
4. Машините от една отминала ера на индустриализация изискват редовна и ежедневна грижа, почистване и смазване. Необходимата поддръжка обезкуражава съвременния бизнес от закупуването на тези машини. Поради това цените на търга са намалени. Поддръжкалесно и бързо. Капнете капка масло във всяка от гресните фитинги, инжектирайте грес във всеки плъзгащ лагер. Избършете веднъж с кърпа. Правете това веднъж на всеки няколко седмици, ако бормашината не се използва. В сравнение с повече от 1/2" (12,7 мм - прибл.), "Камилската гърбица" ще завърши работата два пъти по-бързо. Ред от 4 дупки 1-1/8" (28,5 мм - прибл.) може да отнеме един час на тренировката Camel's Hump. И колко време ще мине, ако вземем модерна пробивна машина, която няма достатъчно мощност, за да завърти свредлото в големи дупки? Колко часа ще бъдат изразходвани за заточване на бормашини, които са изгорели, защото модерната бормашина има твърде много обороти? Голям компромис, отделяйки няколко минути на ден, за да се грижим за нашето оборудване, като същевременно съкращаваме времето за пробиване до около половината от това, което би отнела една съвременна бормашина.
5. На старите машини Camel's Hump липсват резервни части и професионална поддръжка (техните маниери! прибл.) Единственото предимство е, че цените на машините Camel Hump се задържат от липсата на търсене за тях. Ако машината е счупена или износена, тогава ще са необходими резервни части и ремонтни работикоето трябва да направи само потребителят. Ако машината не работи, значи офертната цена е ниска.

Дизайн

все още

популярен

Това е една от най-търсените машини на пазара за цехове за метална декорация, ковачници, малки метални работилници, механици, фермери и любители. И когато машините са в добро работно състояние, те често вдигат доста високи оферти на търгове и частни търгове, отколкото типичната за съвременен стил бормашина. Това е така, защото тези бормашини са създадени за по-трудни условия от съвременните им колеги, по-удобни и лесни за използване и работят по-бавно, намалявайки счупването или повредата на скъпите бормашини.

Нека ви дам представа колко популярни са тези бормашини днес. В почти всеки търг, на който съм бил, бормашината Camel's Hump е била продадена, първоначалните оферти са високи и бързо се покачват, често започвайки с удвояване на цената за нова бормашина. Тези машини често, много често са най-добрите участници с добри начални цени. Дори машини, които не са завършени или които са вътре лошо състояниеполучавате оферти на високи цени.

Как се използват.

Как да го използвате (на примера на 20" машина Excelsior).

Захранващо устройство и валове на пробивната машина. Основният и най-разпространен тип управление на подаването е единичен лост за подаване с дълга дръжка и лост за заключване на позицията - за регулиране на позицията на зъбчатия захранващ вал

Пробивната машина на автора Excelsior (буквално "Отличен" или " дървени стърготини» и двете пасват, 20" - максимален луфт между масата и шпиндела, произведени в САЩ - първокласно платно.), на снимката по-долу, е пример с дълга дръжка за подаване с лост за заключване на позицията. Лостът за заключване на дръжката за подаване издърпва лапата от вдлъбнатина в колелото на захранващия вал, около която се върти дръжката. Когато лостът е натиснат, ръкохватката за подаване може да бъде настроена в различни позиции в жлебовете на колелото на захранващия вал, когато заключващият лост е освободен, лапата заема мястото си в един от каналите на колелото. Това действие позволява, по желание на потребителя, да работи върху машината, като постави лоста за подаване на желаната височина. Допълнителна дръжка за подаване е монтирана на противоположния край на захранващия вал (от противоположната дясна страна на машината (отляво на оператора - първокласно платно.)), може също да се използва за придвижване на шпиндела нагоре и надолу, докато потребителят натиска лоста за заключване на позицията на дръжката за подаване, позволявайки на подаващия вал да се върти свободно. Този тип подаване, дръжка с лост за заключване на позицията, е много по-удобна за работа в сравнение с 3-лостовите дръжки на съвременните пробивни машини. При машини с камилска гърбица дръжката за подаване на шпиндела е по-дълга от конвенционалната дръжка за подаване с 3 лоста на съвременните бормашини, а по-голямата дължина позволява на потребителя да прилага същата или по-малка сила върху дръжката, както при машини с допълнителни лостове (3- лост - първокласно платно.).

В близък план: 1 - колело с канали на вала на механизма за подаване, 2 - лапка на заключващия лост в жлеба.

1 - лост за заключване на позицията на дръжката за ръчно подаване, в долната част има колело с жлебове, в които се превръща „кучето“, за да изберете желаната позиция на лоста;

2 - дръжка за ръчно подаване на ограничителя на хода;

3 - шайби за отвеждане на мощността на механизма за автоматично подаване;

4 - корпус на шпиндела със зъбна рейка;

5 - дръжка за включване/изключване на автоматично подаване;

6 - механизъм за автоматично подаване;

7 - фрагмент от механизма за вертикално движение на масата, самата дръжка липсва.

Близък план на момента, когато лостът за заключване е натиснат, което освобождава лоста в долната част на лоста и ви позволява да пренаредите дръжката за подаване в желаната позиция.

Отблизо: 1- дръжка за движение на шпиндела (от другата страна), 2- ролка за противотежест на шпиндела, 3- верига, свързваща противотежестта с шпиндела

Следва продължение...

Историята датира изобретяването на струга до 650 г. пр.н.е д. Машината се състоеше от два коаксиално монтирани центъра, между които беше захванат детайл от дърво, кост или рог. Роб или чирак завърта детайла (един или повече завъртания в една посока, след това в другата). Майсторът държеше фреза в ръцете си и, притискайки го на правилното място към детайла, отстрани стружки, придавайки на детайла необходимата форма.

По-късно, за привеждане на детайла в движение, се използва лък със слабо опъната (увиснала) тетива. Тетивата на лък беше увита около цилиндричната част на детайла, така че да образува бримка около детайла. Когато лъкът се движи в една или друга посока, подобно на движението на триона при рязане на труп, детайлът прави няколко оборота около оста си, първо в една посока, а след това в другата посока.

През XIV - XV век крачните стругове са били често срещани. Крачното задвижване се състоеше от ушко - еластичен прът, конзолен над машината. Към края на пръта беше прикрепена струна, която беше увита на един оборот около детайла и прикрепена към педала с долния си край. При натискане на педала струната се разтяга, принуждавайки детайла да направи един или два оборота, а стълбът да се огъне. Когато педалът беше освободен, стълбът се изправи, издърпа струната нагоре и детайлът направи същите завои в другата посока.

Около 1430 г. вместо отвора е използван механизъм, включващ педал, свързващ прът и манивела, като по този начин се получава задвижване, подобно на крачното задвижване, обичайно през 20-ти век. шевна машина. Оттогава детайлът на струг получава вместо осцилаторно движение въртене в една посока по време на целия процес на струговане.

През 1500 г. стругът вече има стоманени центрове и люнет, който може да бъде фиксиран навсякъде между центровете.

На такива машини се обработваха доста сложни части, които бяха тела на въртене, до топката. Но задвижването на съществуващите тогава машинни инструменти беше с твърде ниска мощност за обработка на метал и усилията на ръката, държаща фреза, бяха недостатъчни за отстраняване на големи стружки от детайла. В резултат на това обработката на метал се оказа неефективна. беше необходимо да се смени ръката на работника специален механизъм, и мускулната сила, която привежда машината в движение, по-мощен двигател.

Появата на водното колело доведе до повишаване на производителността на труда, като същевременно има мощен революционен ефект върху развитието на технологиите. И от средата на XIV век. водните задвижвания започнаха да се разпространяват в металообработването.

В средата на 16 век Жак Бесон (починал 1569 г.) изобретява струг за рязане на цилиндрични и конични винтове.

IN началото на XVIIIвек Андрей Константинович Нартов (1693-1756), механик на Петър Велики, изобретява оригинален струг, копирна и винторезна машина с механизиран шублер и комплект сменяеми зъбни колела. За да разберем наистина световното значение на тези изобретения, нека се върнем към еволюцията на струга.

През 17 век се появиха стругове, при които детайлът вече не се привеждаше в движение от мускулната сила на стругара, а с помощта на водно колело, но фрезата, както и преди, се държеше в ръката на стругаря. В началото на XVIII век. струговете се използват все по-често за рязане на метали, а не на дърво, и следователно проблемът с твърдото закрепване на фреза и преместването му по повърхността на обработваната маса е много актуален. И за първи път проблемът със самоходен шублер беше успешно решен в копирната машина на А. К. Нартов през 1712 г.

Изобретателите отидоха до идеята за механизирано движение на фреза за дълго време. За първи път този проблем възникна особено остро при решаване на такива технически проблеми като резба, прилагане на сложни модели върху луксозни стоки, производство на зъбни колела и др. За да се получи резба върху вал, например, първо бяха направени маркировки, за които върху вала се навиваше хартиена лента с необходимата ширина, по краищата на която се прилага контур на бъдещата нишка. След маркирането нишката се подава ръчно с файл. Да не говорим за трудоемкостта на такъв процес, много е трудно да се получи задоволително качество на конеца по този начин. И нартите не само решават проблема с механизирането на тази операция, но през 1718-1729г. Самият аз подобрих оформлението. Копирният пръст и шублер се задвижват от един и същ водещ винт, но с различни стъпки на рязане под резачката и под копирната машина. По този начин беше осигурено автоматично движение на шублера по оста на обработвания детайл. Вярно е, че все още нямаше напречно подаване; вместо това беше въведено люлеенето на системата „копирна заготовка“. Следователно работата по създаването на шублер продължи. Механиците от Тула Алексей Сурнин и Павел Захава създадоха свой собствен шублер. По-усъвършенстван дизайн на шублер, близък до модерния, е създаден от английския производител на металорежещи машини Maudsley, но A.K. Нартов остава първият, който намира начин за решаване на този проблем.

Като цяло, рязането на винтове остава трудна техническа задача за дълго време, тъй като това изисква висока прецизности умение. Механиците отдавна са мислили как да опростят тази операция. Още през 1701 г. в работата на C. Plume е описан метод за рязане на винтове с помощта на примитивен шублер. За да направите това, парче винт беше запоено към детайла като опашка. Стъпката на запоения винт трябваше да бъде равна на стъпката на винта, който трябва да бъде отрязан върху детайла. След това детайлът беше монтиран в най-простата разглобяема дървена подложка; главната баба поддържаше тялото на детайла, а в задната част беше поставен запоен винт. При завъртане на винта дървеното гнездо на задната баба се смачква под формата на винт и служи като гайка, в резултат на което целият детайл се придвижва към горната бабка. Подаването на оборот беше такова, че позволяваше на фиксирания нож да отреже винта с необходимата стъпка. Подобен вид устройство имаше на винторезния струг от 1785 г., който беше непосредствен предшественик на машината Maudsley. Тук резбата, която послужи като модел за направата на винта, се нанася директно върху шпиндела, който задържа детайла и го върти. (Шпинделът се нарича въртящ се вал на струг с устройство за затягане на детайла.) Това дава възможност да се режат винтовете с машина: работникът завърта детайла, което поради резбата на шпиндела, точно както при приспособлението Plume, започна да се движи спрямо фиксираното длето, което работникът държеше на пръчка. По този начин се получи резба, която точно отговаряше на резбата на шпиндела. Тук обаче точността и правотата на обработката зависеха единствено от силата и твърдостта на ръката на работника, който ръководеше инструмента. Това беше голямо неудобство. Освен това резбата на шпиндела беше само 8-10 мм, което позволяваше да се режат само много къси винтове.

Втората половина на 18 век в машиностроенето е белязано от рязко увеличаване на обхвата на металорежещи машини и търсене на задоволителна схема за универсален струг, който може да се използва за различни цели.

През 1751 г. Ж. Вокансон построява във Франция машина, която според техническите си данни вече изглежда като универсална. Той беше изработен от метал, имаше мощна рамка, два метални центъра, два V-образни водача, меден шублер, който осигурява механизирано движение на инструмента в надлъжна и напречна посока. В същото време тази машина нямаше система за затягане на детайла в патронника, въпреки че това устройство съществуваше в други конструкции на машини. Той предвиждаше закрепване на детайла само в центровете. Разстоянието между центровете може да се променя в рамките на 10 см. Следователно на машината Vaucanson могат да се обработват само части с приблизително еднаква дължина.

През 1778 г. англичанинът Д. Рамедон разработва два вида машини за резба. В една машина диамантен режещ инструмент се движи по въртящ се детайл по успоредни водачи, чиято скорост се задава чрез завъртане на референтен винт. Сменяемите зъбни колела направиха възможно получаването на резби с различни стъпки. Втората машина направи възможно производството на резби с различна стъпка на части, по-дълги от дължината на стандарта. Фрезата се движеше по протежение на детайла с помощта на връв, навита около централния ключ.

През 1795 г. френският механик Сено прави специализиран струг за нарязване на винтове. Дизайнерът предвиди сменяеми зъбни колела, голям водещ винт и обикновен механизиран шублер. Машината била лишена от всякакви декорации, които майсторите са използвали за украса на продуктите си преди.

Струг Maudsley Натрупаният опит направи възможно в края на 18-ти век да се създаде универсален струг, който се превърна в основата на машиностроенето. Негов автор става Хенри Модсли. През 1794 г. той създава дизайн на шублер, който е доста несъвършен. През 1798 г., след като основава собствена работилница за производство на металорежещи машини, той значително подобрява шублера, което прави възможно създаването на версия на универсален струг. През 1800 г. Модсли подобрява тази машина и след това създава трета версия, която съдържа всички елементи, които струговете за нарязване на винтове имат днес. В същото време е важно, че Модсли разбира необходимостта от унифициране на определени видове части и е първият, който въвежда стандартизацията на резбите на винтовете и гайките. Той започва да произвежда комплекти метчици и матрици за резба.

Робъртс струг Р. Робъртс е един от учениците и приемниците на Модсли. Той подобри струга, като постави водещия винт пред леглото, добави изброяване на предавките, премести копчетата за управление към предния панел на машината, което направи по-удобно управлението на машината. Тази машина работи до 1909 г.

Друг бивш служител на Maudsley, D. Clement, създава челен струг за обработка на детайли с голям диаметър. Той взе предвид, че при постоянна скорост на въртене на детайла и постоянна скорост на подаване, когато фрезата се движи от периферията към центъра, скоростта на рязане ще намалее, и създаде система за увеличаване на скоростта.

През 1835 г. Д. Уитуърт изобретява автоматичното подаване в напречна посока, което е свързано с механизъм за надлъжно подаване. Това завърши фундаменталното подобрение на оборудването за струговане.

Следващият етап е автоматизацията на струговете. Тук палмата принадлежи на американците. В Съединените щати развитието на технологията за металообработка започва по-късно, отколкото в Европа. Американски машини от първата половина на 19 век. значително отстъпва на машините на Maudsley.

През втората половина на XIX век. качеството на американските металорежещи машини вече беше доста високо. Машините бяха масово произведени и беше въведена пълна взаимозаменяемост на части и блокове, произведени от една компания. Когато част се повреди, беше достатъчно да се изпише подобна от завода и да се смени счупената част с цяла без никаква настройка.

През втората половина на XIX век. бяха въведени елементи за осигуряване на пълна механизация на обработката - автоматичен блок за подаване в двете координати, перфектна система за закрепване на фреза и детайлите. Условията на рязане и подаване се променят бързо и без много усилия. Струговете имаха елементи на автоматизация - автоматично спиране на машината при достигане на определен размер, система за автоматично управление на скоростта на челно струговане и др.

Основното постижение на американската металообработваща индустрия обаче не беше развитието на традиционния струг, а създаването на неговата модификация - кулата. Поради необходимостта от нов малки оръжия(револвери) S. Fitch през 1845 г. проектира и построява куполна машина с осем режещи инструмента в купола. Бързата смяна на инструмента драстично увеличи производителността на машината при производството на серийни продукти. Това беше сериозна стъпка към създаването на автоматични машини. Специални предложения за универсален струг! побързайте!

В дървообработването вече се появяват първите автоматични машини: през 1842 г. такава автоматична машина е построена от К. Випил, а през 1846 г. от Т. Слоун.

Първият универсален автоматичен струг е изобретен през 1873 г. от Chr. Спенсър.

Ръчен струг за въжета с маховик

Струг с крачно управление

Ръчен струг

Струг с крачно управление

Прободен трион с ръчно задвижване

Машина за прободен трион

Машина за прободен трион

Машина за прободен трион

Машина за прободен трион

Машина за прободен трион

Машина за прободен трион

Машина за прободен трион, задвижвана от електрически двигател

Циркулярен трион с крачно задвижване

Подвижен циркулярСтруг, изработен почти изцяло от дърво в образа на стари машини:

Струг с крачно задвижване (общ изглед)

Бях подтикнат да напиша тази публикация от факта, че в изоставени и реконструирани фабрики и заводи хората често се натъкват на редки машини и механизми с голяма историческа стойност. Изобщо удивително е как са оцелели до днес. Подутини... и не разбира какво има пред тях. Това беше обсъдено тук: Затова реших да направя малко отклонение в историята на фабричната индустрия, за да може всеки да различи машината, произведена при цар-баща, от съвременната. И също така илюстрирайте с интересни и завладяващи стари снимки.

Ретро инструментални машини, които имат колекционерска стойност, имат една основна характеристика - имат шайба за трансмисионно задвижване. Какво е това и защо е необходимо?
Забелязвали ли сте някога, че старите фабрики/заводи ТРЯБВА да имат ТРЪБА? Той се превърна дори в един вид символ на индустрията. Изглежда, какво за тръба към текстилна, тъкачна фабрика? Или трикотаж? Или чисто механичен завод, който няма куполни леярни и не работи с пещи? Включете машината в мрежата и работете за себе си. Да да. Сега е. Но все пак някои нещастни години преди 130 нямаше ток. Тоест, в природата беше, законите на физиката сякаш не са се променили. И в лабораториите на учени беше. Но нямаше електроцентрали. Първата електрическа светлина се захранва от огромни галванични елементи и също е получена в лабораторни условия. А улиците и къщите бяха осветени с газ и керосин. Къде "залепва" машината? Но индустрията вече беше там. И ще кажа повече, това беше разцветът на "индустриалната ера"! В индустриализираните страни по-голямата част от обикновеното население е заето във фабрично производство. И откъде дойде енергията? Как бяха обърнати машините? Завъртяха парни машини, всички знаят това от училище. Парната машина е изобретена в началото на 8-19 век. Но как една парна машина би могла да обърне машините на ЦЯЛ ЗАВОД или фабрика? И тук стигаме до въпроса "защо всяка малка фабрика има тръба?" Тръбата беше необходима за мощна котелна, която доставяше пара на огромни парни машини. Те генерираха мощност с много голям излишък. Механична мощност, тогава нямаше генератори.

Парни двигатели от първите до най-модерните за Брокхаус и Ефрон. СТРАХОТНО УВЕЛИЧАВА С ЕДНО КЛИКАНЕ!

Защо в излишък? Но тъй като въртящият момент от парната машина се предавал на машините с помощта на валове и задвижващи ремъци. Пароелектрическата централа обикновено се намираше в малка отделна сграда на територията на фабриката / завода (мерки за безопасност в случай на експлозия на котли, които инженерите не се научиха да изчисляват правилно веднага). От тази сграда с парен двигател до сградите на фабриката е имало подземни галерии, в които се въртят стоманени шахти с огромна дължина и диаметър. С помощта на система от конусни зъбни колела, въртенето от тези хоризонтално лежащи валове се предаваше в сутерена на фабриката към валове, монтирани вертикално. А тези от своя страна пуснаха в движение хоризонтални шахти етаж по етаж, положени под тавана на работилниците. На тези валове бяха фиксирани шайби - колела за задвижващи ремъци. От тези колела ремъците се спускаха от тавана към шайбите на машините, монтирани на пода на работилницата. И завъртяха машините. Влизате в работилницата - цяла "гора" от треперещи, бягащи колани, от тавана до машините...

Белгийски FN (Fabrique Nationale d'Herstal, белгийска оръжейна компания, която все още съществува) 1900 г., стругарски цех. Виждаме ток само в осветлението на работилницата.

Най-модерните машини имаха "контра-задвижвания".


(въртенето от трансмисионния вал 1 с шайби за предни 5 и задни 6 се предава на изходящия вал 2, с предни 3 и задни 4 шайби. Обратното се постига чрез пресичане на ремъка. От стъпаловидна шайба 8, главният трансмисионен ремък 10 предава въртене на стъпаловидна шайба на самата машина 9. С помощта на лоста 7 беше възможно да се включва и изключва фрикционният съединител M - стартиране и спиране на машината.)

Чрез хвърляне на задвижващия ремък върху стъпаловидна, конична макара, беше възможно да се регулира броят на оборотите. Ето снимки на стари работилници, с "контра-задвижвания" по стените:

Отново - само крушки от ток, всички машини с механична трансмисия.

На преден план е интересно комби. Обработка-фреза или струговане-пробиване.

И тук на преден план са първите металообработващи машини с електрическо задвижване, дори е оградено – наченките на борбата с туберкулозата!

Механичната трансмисионна система беше много опасна от гледна точка на наранявания в промишлеността - щом куха дреха случайно падне в скрипец, вие буквално се навивате около машината, така че червата излизат. И тогава нямаше гащеризони дори в Америка - работниците работеха сами, избирайки по-лоши дрехи за работа ...

Но основното неудобство на такава система беше, че огромно количество енергия се губи по време на механичното предаване напразно (не забравяйте, че споменах прекомерната мощност на електроцентралата?). Ето защо, веднага щом електрическите двигатели поевтиняват толкова много, че стана изгодно да ги поставят на машини, те веднага започнаха да ги поставят. Първо поставиха един електродвигател в работилницата - и след това обичайната система от валове и шайби (а машините бяха стари). След това, когато бяха пуснати нови машини с индивидуално електрическо задвижване, те започнаха да се отърват от трансмисионните машини с шайби. Този процес е завършен през 30-те години на миналия век. Ясно е, че такава машина е невероятна рядкост в нашето време? Но все още ги имаме в магазините. Примери от Urban:

(С любезното съдействие на хора239)

(Авторът на снимката е потребителят на LiveJournal k_alexander_b.)

Това е така, защото съветската индустриална техносфера беше ужасно консервативна. Съветските предприятия винаги са държали докрай познатите, доказани технологии и оборудване. И старите машини не влизаха в черния метал, а се използваха в помощни работилници. Защо? Но защото модернизацията на производството в СССР не обещаваше нищо освен главоболие нито на главния инженер, нито на главния технолог, нито на самия директор на завода. свободен пазар промишлено оборудванев страната ИЗОБЩО НЯМА! Заводът не можеше да купува машини и друго оборудване просто така! Оборудването е от т. нар. "материално-технически фондове", които не са продадени, а раздадени от държавата. Например, директорът искаше да обнови производството и да инсталира ново оборудване. Това означава, че той трябва да изпрати своите тласкачи на доставки до всички централни администрации и министерства, за да събират купища изцяло леви подписи на чиновници, които нямат нищо общо с това предприятие. След това "избийте" доставката на оборудване, когато вече е получено разрешение. След това всичко това трябва да бъде монтирано, инсталирано и предприятието работи и всички пускови работи водят до временно намаляване на производството или дори до неговото прекратяване. И директорът има "план на вал". Властите няма да го потупат по главата за това. Следователно всички модернизации в съветската икономика се извършваха „под натиск“, „по заповед отгоре“ и нищо друго.
Ето защо сме оцелели от машините, за които на всеки европейски търг веднага дават 8-10 хиляди евро за най-простите ...
А сега ще пусна още снимки на интересни стари машини.

1906 г Огромни стругове за струговане на големи детайли, с инсталирано приспособление за едновременно завъртане на две големи части наведнъж:

Дори такива гигантски машини по това време се задвижваха от задвижващ ремък.

А ето и колекция от стари машинни инструменти в някой чужд музей:

Това ФРЕЗОВА МАШИНА, с центрове за полукръгло фрезоване.

Това е той, но от друг ъгъл.

И това е пробивна машина с дизайн "Camel Back", "камилска гърбица" в превод. Същата схема и машини, наскоро намерени в Санкт Петербург (вижте снимката по-горе). Можете да прочетете повече за тези машини тук: www.beautifuliron.com/gs_drills_camelback.htm, но, за съжаление, на английски.

Как да "поставя лапа" на машината.
Няма да призовавам никого към "метене" дори и да намерите най-ценната машина на 19 век. Дори само защото е физически проблематично да се драска машина, понякога тежаща няколко тона. :) Но тези, които унищожават предприятието, неговите номинални собственици, в повечето случаи с удоволствие ще ви посрещнат наполовина и ще ви дадат стара машина на цената на скрап. Средно - 3-4 хиляди рубли на машина, повтарям, струва средно 10 хиляди евро на европейски търгове. Това се случва, защото в Русия няма установен пазар за "технически антики", невъзможно е да се продаде тук на истинската цена. Затова ги режат безмилостно в метал... :(
Дадох снимки на основните видове металорежещи машини (струговане, фрезоване, пробиване) от "пределектрическата ера", разказах основната техническа история промишлено производствос тези машини. Сега зависи от читателите на този блог, приветствам всякакви корекции, допълнения и уточнения. интересна информацияот коментарите ще бъде възможно да се включи в основната публикация, ако редакцията се затвори, тогава се надявам Red да помогне. Благодаря за вниманието!

P.S. При написването на тази публикация използвах снимки, които са публично достояние, снимки, предоставени от потребителя на този ресурс, както и предишния ми написан коментар - за да не пиша отново.