Ремонт на намотки на електрически машини

Намотката е една от най-важните части на електрическа машина. Надеждността на машините се определя главно от качеството на намотките, поради което им се налагат изискванията за електрическа и механична якост, топлоустойчивост и влагоустойчивост.

Подготовката на машините за ремонт се състои в избор на проводници за навиване, изолационни, импрегниращи и спомагателни материали.

Технологията за основен ремонт на намотките на електрически машини включва следните основни операции:

разглобяване на намотката;

почистване на жлебовете на сърцевината от стара изолация;

ремонт на сърцевината и механичната част на машината;

почистване на намотките за навиване от стара изолация;

подготвителни операции за производство на намотки;

производство на навиващи се намотки;

изолация на сърцевината и намотките;

полагане на намотката в жлеба;

запояване на намотките;

закрепване на намотката в жлебовете;

изсушаване и импрегниране на намотката.

Ремонт на намотки на статора. Производството на намотката на статора започва с навиването на отделни намотки върху шаблон. За да изберете правилния размер на шаблона, трябва да знаете основните размери на бобините, главно техните прави и челни части. Размерите на навиващите бобини на демонтираните машини се определят чрез измерване на старата намотка.

Намотките на случайни намотки на статора обикновено се правят на универсални шаблони (фиг. 5).

Такъв шаблон е стоманена плоча 1, която, използвайки

заварената към него втулка 2 е свързана с шпиндела на машината за навиване. Плочата е трапецовидна.

Фигура 5 - Универсален шаблон за навиване:

1 - плоча; 2 - втулка; 3 - фиби; 4 - ролки

В слотовете му са монтирани четири шипа, закрепени с гайки. При навиване на намотки с различна дължина щифтовете се преместват в процепите. Когато навивате намотки с различна ширина, щифтовете се пренареждат от един слот в друг.

В статорните намотки на машини с променлив ток обикновено няколко съседни намотки са свързани последователно и те образуват група намотки. За да се избегнат ненужните връзки за запояване, всички намотки от една група намотки се навиват с плътна жица. Следователно ролки 4, обработени от текстолит или алуминий, се поставят върху щифтовете 3. Броят на каналите на ролката е равен на най-големия брой намотки в групата на намотките, размерите на жлебовете трябва да бъдат такива, че всички проводници на намотките да могат да се поберат в тях.

Намотките на двуслойната намотка са положени в жлебовете на сърцевината на групи, тъй като те са били навити върху шаблона. Проводниците са разпределени в един слой и са положени страните на намотките, които са в непосредствена близост до канала. Останалите страни на калерчетата не се поставят в каналите, докато долните страни на калерчетата не са положени във всички канали. Следващите намотки се полагат едновременно с горната и долната страна.

Между горната и долната страна на намотките в жлебовете са монтирани изолационни уплътнения от електрически картон, огънати под формата на скоба, а между челните части - от лакиран плат или листове картон с залепени към тях парчета лакиран плат .

Производството на намотка със затворени прорези има редица характеристики. Изолацията на жлеба на такива намотки е направена под формата на ръкави, изработени от електрически картон и лакиран плат. Предварително, според размерите на жлебовете на машината, се прави стоманен дорник, който се състои от два контра клина. Сърцевината трябва да е по-малка от браздата с дебелината на ръкава. След това, според размера на стария ръкав, заготовките от електрически картон и лакиран плат се нарязват на пълен комплект ръкави и те започват да ги произвеждат. Дорникът се загрява до 80 - 100 ° C и се увива плътно с детайл, импрегниран с лак. Върху детайла върху детайла се поставя плътно памучна лента. След като дорникът се охлади до температурата на околната среда, клиновете се отделят и завършената втулка се отстранява. Преди навиване втулките се поставят в каналите на статора и след това се запълват със стоманени пръти, чийто диаметър трябва да бъде с 0,05 - 0,1 mm по-голям от диаметъра на изолираната намотка. От намотката се изрязва парче тел, което е необходимо за навиване на една намотка. Дългата жица затруднява навиването и изолацията често се поврежда поради честото изтегляне през жлеба.

Изолирането на краищата на намотките на машини за напрежения до 660 V, предназначени за работа в нормална среда, се извършва със стъклена лента LES, като всеки следващ слой наполовина покрива предишния. Всяка намотка от групата е обвита, започвайки от края на сърцевината. Първо залепете лентата на частта от изолационната втулка, която излиза от жлеба, и след това част от намотката до края на завоя. Средата на главите на групата е обвита със стъклено тиксо в пълно припокриване. Краят на лентата е фиксиран върху главата с лепило или плътно пришит към него. Теловете за навиване, които лежат в жлеба, се държат с помощта на клинови клинове, изработени от бук, бреза, пластмаса, текстолит или гетинакс. Клинът трябва да е с 10 - 15 mm по-дълъг от сърцевината и с 2 - 3 mm по-къс от изолацията на жлеба и дебел най-малко 2 mm. За устойчивост на влага дървените клинове се "варят" в продължение на 3 - 4 часа в изсушаващо масло при 120 - 140 ° C.

Клиновете се забиват в жлебовете на средни и малки машини с чук и дървено удължение и в жлебовете на големи машини с пневматичен чук. След това веригата за навиване е сглобена. Ако фазата на намотката е навита с отделни намотки, те са свързани последователно в групи намотки.

За началото на фазите се вземат заключенията на групите намотки, които излизат от жлебовете, разположени близо до щита на терминала. Тези проводници са огънати към тялото на статора и групите на бобините от всяка фаза са предварително свързани, краищата на проводниците на групите бобини, отстранени от изолацията, са усукани.

След сглобяването на ликвидационната верига проверете диелектричната якост на изолацията между фазите и към корпуса, както и правилността на нейното свързване. За целта използвайте най-простия метод - свържете за кратко статора към мрежата (127 или 220 V) и след това нанесете стоманена топка (от сачмения лагер) върху повърхността на отвора му и я освободете. Ако топката се върти около обиколката на отвора, тогава веригата е сглобена правилно. Тази проверка може да се направи и с грамофон. В центъра на диска, направен от калай, се пробива дупка, която се закрепва с пирон в края на дървена лента и след това този въртящ механизъм се поставя в отвора на статора, който е свързан към електрическата мрежа. Ако веригата е сглобена правилно, дискът ще се завърти.

Бандиране на ротори и анкери

Когато роторите и конструкциите на електрическите машини се въртят, възникват центробежни сили, които са склонни да изтласкват намотката от прорезите и да огъват челните й части. За противодействие на центробежните сили и задържане на намотката в прорезите се използват клинове и ленти на намотките на ротора и котвата.

Прилагането на метода за закрепване на намотките (клинове или превръзки) зависи от формата на каналите на ротора или котвата. При отворената форма на каналите се използват превръзки или клинове. Набраздените части на намотките в сърцевините на арматурите и роторите са фиксирани с клинове или ленти, изработени от стоманена обвивка или стъклена лента, както и клинове и ленти едновременно; челните части на намотките на роторите и анкерите - с капаци. Надеждното закрепване на намотките е важно, тъй като е необходимо да се устои не само на центробежните сили, но и на динамичните сили, на които намотките са подложени на редки промени в тока. Калайдисана стоманена тел с диаметър 0,8 - 2 мм, която има висока якост на опън, се използва за превръзка на роторите.

Преди навиването на превръзките, намотаните челни части се разстройват от удари с чук през дървено уплътнение, така че да са разположени равномерно по обиколката. При превръзка на ротора пространството под лентите предварително се покрива с ленти от електрически картон, за да се създаде изолиращо уплътнение между сърцевината на ротора и лентата, изпъкнало 1 - 2 mm от двете страни на лентата. Цялата лента се навива с едно парче тел, без дажби. На челните части на намотката, за да се избегне подуване, се прилагат телени завои от средата на ротора до краищата му. Ако роторът има специални канали, проводниците на превръзката и ключалките не трябва да излизат над каналите, а при липса на канали дебелината и разположението на лентите трябва да бъдат същите, както преди ремонта. Скобите на ротора трябва да бъдат разположени над зъбците, а не над процепите, като всеки от тях е по-малък от ширината на горната част на зъбците. Скобите на гумите са разположени равномерно по обиколката на роторите с разстояние между тях не по-голямо от 160 mm. Разстоянието между две съседни ленти трябва да бъде 200-260 mm. Началото и краят на жилото на обвивката са запечатани с две заключващи скоби с ширина 10-15 mm, които са разположени на разстояние 10-30 mm една от друга. Краищата на скобите са увити около завоите на превръзката и. спойка с припой POS 40.

Напълно навитите ленти са запоени по цялата повърхност с POS 30 или POS 40 спойка, за да се увеличи здравината и да се предотврати тяхното разрушаване чрез центробежни сили, създадени от масата на намотката, когато роторът се върти. В практиката на поправка лентите често се заменят със стъклени ленти, направени от еднопосочни (в надлъжна посока) стъклени влакна, импрегнирани с термореактивни лакове. За навиване на стъклени бинтови превръзки се използва същото оборудване, както за обвързване със стоманена тел, но допълнено с устройства. формата на опъващите ролки и лентовите стекове.

За разлика от превръзката със стоманена тел, роторът се нагрява до 100 ° C, преди да се навият ленти от стъклена лента върху него. Такова нагряване е необходимо, тъй като когато лентата се прилага към студен ротор, остатъчното напрежение в лентата по време на печене намалява повече, отколкото когато се навързва нагрята такава. Напречното сечение на превръзката от стъклена лента трябва да бъде най-малко 2 пъти напречното сечение на съответната телена превръзка. Фиксирането на последния завой на стъклената лента с подлежащия слой става по време на изсъхването на намотката по време на синтероване на термореактивния лак, с който е импрегнирана стъклената лента. При превръзка на роторните намотки със стъклена лента не се използват ключалки, скоби и лентови изолации, което е предимство на този метод.

Балансиращи ротори и анкери

Ремонтираните ротори и конструкции на електрическите машини са подложени на статично и, ако е необходимо, динамично балансиране в сглобяване с вентилатори и други въртящи се части. Балансирането се извършва на специални машини, за да се открие дисбаланс (дисбаланс) на роторната или арматурна маса, което е честа причина за вибрации по време на работа на машината.

Роторът и арматурата се състоят от голям брой части и следователно разпределението на масите в тях не може да бъде строго равномерно. Причините за неравномерното разпределение на масите са различна дебелина или маса на отделните части, наличие на черупки в тях, неравномерност, надвес на намотаните челни части и др. Всяка от частите, включени в сглобения ротор или арматура, може да бъде небалансирана поради до изместване на нейните оси на инерция от въртенето на оста. В сглобения ротор и котва, небалансираните маси на отделни части, в зависимост от местоположението им, могат да бъдат обобщени или взаимно компенсирани. Роторите и арматурите, при които главната централна ос на инерцията не съвпада с оста на въртене, се наричат \u200b\u200bнебалансирани.

Дисбалансът по правило се състои от сумата от два дисбаланса - статичен и динамичен. Въртенето на статично и динамично небалансиран ротор и котва предизвиква вибрации, които могат да разрушат лагерите и основата на машината. Разрушителният ефект на небалансираните ротори и анкери се елиминира чрез балансирането им, което се състои в определяне на размера и местоположението на небалансираната маса. Дисбалансът се определя чрез статично или динамично балансиране. Изборът на метод за балансиране зависи от необходимата точност на балансиране, която може да бъде постигната с наличното оборудване. При динамично балансиране се получават по-високи резултати от компенсация на дисбаланса (по-малко остатъчен дисбаланс), отколкото при статично балансиране.

За да се определи дисбалансът, роторът е небалансиран с лек удар. Неуравновесеният ротор (котва) ще има тенденция да се връща в положение, в което тежката му страна е надолу. След спиране на ротора маркирайте мястото с горната позиция с креда. Техниката се повтаря няколко пъти, за да се провери дали роторът (котвата) винаги спира в това положение. Спирането на ротора в същото положение показва промяна в центъра на тежестта.

Пробните тежести се монтират на мястото, запазено за балансиране на тежестите (най-често това е вътрешният диаметър на ръба на аксиалната шайба), като се закрепват с шпакловка. След това техниката на балансиране се повтаря. Чрез добавяне или намаляване на масата на тежестите роторът спира в произволно произволно положение. Това означава, че роторът е статично балансиран, т.е. неговият център на тежестта е подравнен с оста на въртене. В края на балансирането тестовите тежести се заменят с една и съща секция и маса, равна на масата на тестовите тежести и шпакловката и частта от електрода, намалена с маса, която ще премине към заваряването с постоянното тегло. Дисбалансът може да бъде компенсиран чрез пробиване на подходящо парче метал в тежката страна на ротора.

Балансирането на специални везни е по-точно, отколкото на призми и дискове. Балансираният ротор е монтиран с валовете на вала на опорите на рамката, които могат да се въртят около оста си под определен ъгъл чрез завъртане на балансирания ротор, постигайки най-високия показател на показателя J, който ще бъде осигурен, че центърът на тежестта на ротора разположен.

Чрез добавяне на допълнително тегло към товара - рамките с прегради постигат баланса на ротора, който се определя от стрелката на индикатора. В момента на уравновесяване стрелката е подравнена с нулевото деление.

Ако завъртите ротора 180, неговият център на тежестта се приближава към оста на люлеене на рамката чрез двоен ексцентриситет на изместването на центъра на тежестта на ротора спрямо оста му. Този момент се оценява по най-малкия показател на показателя. Роторът се балансира втори път чрез преместване на товарната рамка по линийка със скала, калибрирана в грамове на сантиметър. За величината на дисбаланса се съди по показанията на скалата на везните.

Статичното балансиране се използва за ротори, въртящи се с честота не по-голяма от 1000 об / мин. Статично балансираният ротор (котва) може да има динамичен дисбаланс, поради което роторите, въртящи се с честота над 1000 оборота в минута, най-често се подлагат на динамично балансиране, при което едновременно се елиминират и двата вида дисбаланси - статичен и динамичен.

След осигуряване на постоянното тегло, роторът се подлага на контролно балансиране и при задоволителни резултати се прехвърля в сглобяемия отдел за сглобяване на машината.

Сглобяване и изпитване на електрически машини Сглобяване - последният етап от ремонта на електрическа машина, по време на който роторът е свързан към статора посредством крайни щитове с лагери, а останалите части на машината са сглобени. По правило сглобяването на всяка машина се извършва в обратен ред на разглобяване.

Сглобяването на машината се извършва в такава последователност, че всяка част, която трябва да се монтира, постепенно я приближава до сглобеното състояние и в същото време не предизвиква необходимост от промени и повторение на операцията.

Технологичната последователност на основния монтаж

Сглобяването на DC машината P-41 (фиг. 6) се извършва, както следва. Полевите намотки се поставят върху основните стълбове, стълбовете с намотките се монтират в рамката 16 според маркировките, направени по време на демонтажа, и се закрепват с болтове. Проверете с шаблон разстоянието между полюсите, със штихма - разстоянието между противоположните полюси.

Фигура 6 - DC машина P-41

Поставете допълнителните стълбове 13 намотки, поставете стълбовете с намотки в рамката 16 според маркировките, направени по време на разглобяването, и ги закрепете с болтове. Проверете с шаблон разстоянието между полюсите на основния и допълнителните полюси, а с штихма - разстоянието между противоположните допълнителни полюси. Свържете намотките на главния и допълнителните полюси съгласно схемата на свързване. Проверете полярността на главния и допълнителните полюси, както и големината на надвеса на намотката 12, разположена в сърцевината на котвата 14. Вентилаторът се поставя на вала 7 според маркировките, направени по време на демонтажа. Поставете мазнината в каналите на лабиринта. Поставете вътрешните капаци на вала на 2 и 20 лагера. Сферичните лагери се нагряват в маслена баня или чрез индукционен метод и се поставят върху вала с помощта на устройство, поставят грес в лагерите. В леглото се въвежда котва с помощта на устройство. Съберете траверса 6 заедно с държачите на четките на устройството и смилайте четките. Ходът с държачите на четките се завинтва към лагерния щит 5 и четките се повдигат от гнездата на държачите на четките. Задният краен щит 18 се натиска върху сферичния лагер, котвата се повдига от края на вала и крайният щит се натиска върху заключването на рамката. Завийте болтовете на крайния щит в отворите на края на леглото, без да ги затягате до повреда. Предният краен щит 5 се натиска върху сферичния лагер 3. Котвата се повдига и крайният щит се вкарва в ключалката на рамката. Завийте болтовете на крайния щит в отворите на края на леглото, без да ги затягате до повреда. Проверете лекотата на въртене на котвата чрез постепенно затягане на болтовете на крайните екрани. Поставете капачката на сачмения лагер 4 и затегнете капачките 4 и 2 с болтове. Поставете мазнината в каналите на лабиринта. Поставете капака 19 на сачмения лагер и закрепете капаците 19 и 20 с болтове. Проверете лекотата на въртене на котвата, като я завъртите до края на вала. Четките се спускат върху колектора. Проверете разстоянието между четките на различни пръсти по обиколката на колектора и изместването на четките по дължината на колектора. Проверете разстоянията между колектора и държачите на четките. Съберете скобите 7 на плочата 9 в кутията 8 и прикрепете към него кондензаторите 10. Инсталирайте сглобената скоба на щита на предния край на екрана 5. Направете електрически връзки съгласно схемата. Проверете със сонди разстоянието между котвата и полюсите. Водете до клемите на захранващия кабел от мрежата. Извършете пробно включване на машината. По време на процеса на обкачване се проверява работата на четките и лагерите. Четките трябва да работят без искри, лагерите - без шум. След завършване на обкачването, покрийте люковете на колектора с капаци. Изключете захранващите проводници и затворете клемната кутия с капака. Предайте сглобената кола на капитана или инспектора по QCD.

Когато извършва монтажни работи, електротехникът трябва да помни, че роторът на електродвигателя, задържан в централно положение от магнитното поле на статора, трябва да може да се движи („излита“) в аксиална посока. Това е необходимо, за да може роторният вал при най-малкото изместване да не изтрива краищата на лагерите с неговите заточвания и да не причинява допълнителни сили или триене на свързващите части на машината. Стойностите на аксиалното излитане, в зависимост от мощността на машината, трябва да бъдат: 2,5 - 4 mm при мощност 10-40 kW и 4,5 - 6 mm при мощност 50-100 kW.

След ремонт всички машини проверяват нагряването на лагерите и липсата на страничен шум в тях. За машини с мощност над 50 kW при скорост над 1000 об / мин и за всички машини със скорост над 2000 об / мин се измерва стойността на вибрациите.

Пропуските между активната стомана на ротора и статора, измерени в четири точки около обиколката, трябва да бъдат еднакви. Размерите на пролуките в диаметрално противоположни точки на ротора и статора на асинхронен двигател, както и между центровете на основните полюси и котвата на машина с постоянен ток, не трябва да се различават с повече от ± 10%.

Изпитване на електрически машини. В ремонтната практика съществуват предимно следните видове тестове: преди началото на ремонта и по време на него, за да се изясни естеството на неизправността; новопроизведени машинни части; сглобени след ремонт на машината.

Тестовете на машината, сглобена след ремонт, се извършват съгласно следната програма:

проверка на изолационното съпротивление на всички намотки спрямо тялото и между тях;

проверка на правилността на маркировката на извеждащите краища;

измерване на съпротивление на постоянна DC намотка

проверка на коефициента на трансформация на асинхронни двигатели с навит ротор;

провеждане на експеримент на празен ход; тест за превишена скорост; изпитване на изолация от завой до завой; изпитване на диелектричната якост на изолацията.

В зависимост от естеството и обхвата на извършените ремонти, понякога са ограничени само част от изброените тестове. Ако тестовете се извършват преди ремонт, за да се установи дефект, тогава част от програмата за тестване е достатъчна.

Програмата за изпитване на асинхронни двигатели включва:

1) външна проверка на двигателя и измерване на въздушни междини между сърцевините;

2) измерване на изолационното съпротивление на намотките спрямо тялото и между фазите на намотките;

3) измерване на омичното съпротивление на намотката в студено състояние;

4) определяне на коефициента на трансформация (при машини с фазов ротор);

5) тестване на машината на празен ход;

6) измерване на токове на празен ход във фази;

7) измерване на пускови токове в двигатели с катерица и определяне на многократността на пусковия ток;

8) изпитване на електрическата якост на изолацията на бобината;

9) изпитване на диелектричната якост на изолацията спрямо корпуса и между фазите;

10) провеждане на експеримент за късо съединение;

11) тест за нагряване, когато двигателят работи под товар.

Програмата за контролни тестове на синхронни машини включва същите тестове с изключение на клаузи 4, 7 и 10.

Доказателствените тестове на машини с постоянен ток включват следните операции:

външна проверка и измерване на въздушни междини между сърцевината на котвата и полюсите;

измерване на изолационното съпротивление на намотките спрямо тялото;

измерване на омично съпротивление на намотките в студено състояние;

проверка на правилната инсталация на четките в неутрални;

проверка на правилното свързване на намотките на спомагателните стълбове с

проверка на последователността на полярностите на намотките на последователно и паралелно възбуждане;

проверка на редуването на полярностите на главния и допълнителните полюси;

тестване на машината на празен ход;

изпитване на електрическата якост на изолацията на бобината;

тест за диелектрична якост на изолацията спрямо корпуса;

топлинен тест, когато машината работи под товар.

Най-трудният и отговорен въпрос при ремонта на електродвигатели е определянето на годността на изправните намотки за по-нататъшна работа и установяване на вида и необходимия обем на поправка на дефектни намотки.

Определяне на годността на намотките

Типично увреждане на намотките е повреда на изолацията и повреда на електрическата непрекъснатост. Състоянието на изолация се оценява по такива показатели като изолационно съпротивление, резултатите от изпитването на изолация с повишено напрежение, отклонения на стойностите на постояннотоковото съпротивление на отделни намотки (фази, полюси и т.н.) една от друга, от предварително измерените стойности или от фабрични данни, както и от липсата на признаци на междузавиващи къси съединения в отделни части на намотката. В допълнение, оценката взема предвид общото време на работа на електродвигателя без пренавиване и неговите условия на работа.

Определянето на степента на влошаване на изолацията на намотките се извършва въз основа на различни измервания, тестове и оценка на външното състояние на изолацията. В някои случаи изолацията на намотката на външен вид и според резултатите от изпитванията има задоволителни резултати и двигателят след ремонт се пуска в експлоатация без ремонт. След кратка работа обаче машината се разваля поради повреда на изолацията. Следователно оценката на степента на износване на изолацията на машината е решаващ момент при определяне на годността на намотките.

Признак на термично стареене на изолацията е липсата на нейната еластичност, чупливост, склонност към напукване и счупване при доста слабо механично напрежение. Най-голямо стареене се наблюдава на места с повишено нагряване, отдалечени от външните повърхности на изолацията. В тази връзка, за да се изследва термичното износване на изолацията на намотките, е необходимо да се отвори локално до пълната й дълбочина. За изследване изберете области от малка площ, разположени в областите с най-голямо стареене на изолацията, но налични за надеждно възстановяване на изолацията след отваряне. За да се гарантира надеждността на резултатите от изследването, трябва да има няколко места за отваряне на изолацията.

При отваряне изолацията се изследва слой по слой, като многократно се огъват отстранените участъци и се изследва тяхната повърхност през лупа. Ако е необходимо, сравнете едни и същи проби от стара и нова изолация, направени от същия материал. Ако изолацията се счупи по време на такива изпитвания, отлепи се и по нея се образуват множество пукнатини, тогава тя трябва да бъде заменена изцяло или частично.

Признаци за ненадеждна изолация са също проникването на замърсители с масло в дебелината на изолацията и хлабавото притискане на намотката в жлеба, при което са възможни вибрационни движения на проводниците или страните на секциите (намотките).

За да се определи неизправността на намотките, се използват специални устройства. Така че, за да се идентифицират късите съединения и прекъсванията на намотките на машините, за да се провери правилното свързване на намотките съгласно схемата, да се маркират изходните краища на фазовите намотки на електрическите машини, се използва електронното устройство EL-1. Тя ви позволява бързо и точно да откриете неизправност по време на производството на намотки, както и след полагането им в каналите; чувствителността на апарата дава възможност да се открие наличието на един късо съединение за всеки 2000 оборота.

Ако само малка част от намотките имат повреди и повреди, тогава се предписва частичен ремонт. В този случай обаче трябва да е възможно да се отстранят дефектните части на намотката, без да се повредят изправните секции или намотките. В противен случай е по-целесъобразен основен ремонт с пълна подмяна на намотката.

Ремонт на намотки на статора

Ремонтът на статорните намотки се извършва в случай на триене на изолацията, късо съединение между проводниците от различни фази и между завоите на една фаза, късо съединение на намотката към корпуса, както и в случай на прекъсвания или лоши контакти в запоените връзки на намотки или секции. Обхватът на ремонта зависи от общото състояние на статора и естеството на повредата. След определяне на неизправността на статора се извършва частичен ремонт със смяна на отделни намотки за навиване или се извършва пълно пренавиване.

Еднослойни свободни намотки се използват в статорите на асинхронни двигатели с мощност до 5 kW от една серия. Предимствата на тези намотки са, че проводниците на една намотка са положени във всеки полузатворен жлеб, полагането на намотките в жлебовете е проста операция, а коефициентът на запълване на жлеба с проводници е много висок. В статорите на електрически машини с мощност 5-100 kW се използват двуслойни хлабави намотки с полузатворена форма на жлеб. За асинхронни двигатели с мощност над 100 kW намотките са направени с правоъгълни телени намотки. Статорите на машини за напрежения над 660 V се навиват с правоъгълни проводници.

Фиг. 103. Шаблон на панта за навиване на калерчета:
1 - затягаща гайка; 2 - фиксираща лента; 3 - шарнирна лента.

Методите за производство и статорните канали са различни за кръгли или правоъгълни намотки от тел. Намотки с кръгла тел се навиват на специални шаблони. Ръчното навиване на бобините отнема много време и изисква много труд. По-често механизирано навиване на намотки се използва на машини със специални шарнирни шаблони (фиг. 103), с които можете да навивате намотки с различни размери. Същите шаблони позволяват последователно навиване на всички намотки, предназначени за една група намотки или за цялата фаза.

Намотките са направени от жици с марка PELBO (тел емайлирана с маслен лак и покрита с един слой конци от памучна прежда), PEL (тел, емайлирана с лак на маслена основа), PBD (тел, изолирана с два слоя нишки от памучна прежда), PELLO (тел, изолирана с маслен лак и един слой лавсанови конци).

След като намотават групите калерчета, те се завързват с лента и се полагат в жлебовете. За изолиране на намотките от корпуса в жлебовете се използват втулки с прорези, които представляват еднослойна или многослойна U-образна скоба, изработена от материал, избран в зависимост от класа на изолация. Така че, за клас на изолация А се използват електрокартон и лакиран плат, за топлоустойчива намотка - гъвкав миканит или стъкло-миканит.

Производство на изолация и полагане на мека хлабава намотка на асинхронен двигател

Блок-схема на алгоритъма и блок-схема за поправяне на разхлабена намотка на асинхронен двигател е показана по-долу.

Технология на производство на намотки:

1. Изрежете набор от ленти от изолационен материал според размерите на данните за намотката. Огънете маншета върху изрязаните ленти от двете страни. Направете комплект ръкави с прорези.


2. Почистете слотовете на статора от прах и мръсотия. Поставете изолацията на жлеба по цялата дължина във всички канали.


3. Изрежете набор от ленти от изолационен материал и подгответе уплътнения по размер. Направете комплект уплътнения за намотаните челни части.


4. Поставете две плочи в жлеба, за да предпазите изолацията на проводниците от повреда по време на полагане. Поставете групата бобини в отвора на статора; изправете проводниците с ръце и ги вкарайте в жлебовете. Извадете от жлеба на плочата. Разпределете проводниците равномерно в жлеба с влакнеста пръчка. Поставете междинното изолиращо уплътнение в жлеба. Поставете положената намотка на дъното на жлеба с чук (брадвичка). За двуслойно навиване поставете втората намотка в жлеба.


5. Използвайте готови клинове от пластмасови материали (PTEF филми и др.) Или направете дървени. Нарежете дървените парчета по размерите на данните за опаковане. Определете относителната им влажност и изсушете до 8% относителна влажност. Накиснете дървените клинове в ленено масло и изсушете.


6. Поставете клина в жлеба и задръстете с чук.
   Отрежете краищата на клиновете, стърчащи от краищата на статора, с клещи с иглени носове, оставяйки краищата от 5 - 7 mm от всяка страна Отсечете изпъкналите части на изолационните уплътнения.


7. Поставете изолационни уплътнения в краищата на намотките между съседни намотки на две групи от различни фази, положени една до друга.
   Огънете челните части на намотките на намотките с 15-18 ° с удари с чук към външния диаметър на статора. Наблюдавайте плавното огъване на проводниците на намотката на местата, където те излизат от жлеба.

Процедурата за направа на изолация и полагане на проводниците за навиване може да е различна. Например, производството на втулки с жлебове, междинни уплътнения, производството на дървени клинове може да се извърши преди полагане на намотките, а след това редът на работа остава по тази схема.

В производствената технология на намотката са разрешени някои обобщения за подробности.

Фигура: 104. Полагане и изолация на двуслойна статорна намотка на асинхронни двигатели:
жлеб (а) и челни части на намотката (б):
1 - клин; 2, 5 - електрически картон; 3 - фибростъкло; 4 - памучна лента; 6 - памучен чорап.

Намотките на двуслойната намотка са положени (фиг. 104) в жлебовете на сърцевината на групи, тъй като са били навити върху шаблона. Намотките се подреждат в следната последователност. Проводниците са разпределени в един слой и са поставени онези страни на намотките, които прилежат към жлеба. Останалите страни на намотките се вмъкват, след като са поставени долните страни на намотките на всички прорези, покрити от стъпката на намотката. Следващите намотки се полагат едновременно с долната и горната страна с уплътнение в жлебовете между горната и долната страна на намотките от изолиращи разделители от картон, огънати под формата на телбод. Между челните части на намотките се полагат изолационни уплътнения от лакиран плат или листове картон с залепени към тях парчета лакиран плат.

Фигура: 105. Устройство за забиване на клинове в канали

След полагане на намотката в жлебовете, краищата на втулките на жлебовете се огъват и се забиват в жлебовете с дървени или текстолитни клинове. За да се предпазят клиновете 1 от счупване и да се защити фронталната част на намотката, се използва устройство (фиг. 105), състоящо се от огъната стоманена ламарина на държача 2, в която свободно се вкарва стоманен прът 3 с форма и размер на клин. Клинът се вкарва с единия край в жлеба, а другият в държача и се задвижва с удари на чук върху стоманен прът. Дължината на клина трябва да бъде с 10 - 20 mm повече от дължината на сърцевината и с 2 - 3 mm по-малка от дължината на втулката; дебелина на клина - най-малко 2 мм. Клиновете се варят в изсушаващо масло при температура 120-140 С в продължение на 3-4 часа.

След края на полагането на намотките в жлебовете и вклиняването на намотките, веригата се сглобява, като се започне с последователното свързване на намотките в групите на намотките. За началото на фазите се вземат заключенията на групите бобини, излизащи от жлебовете, разположени близо до входния щит на електродвигателя. Клемите на всяка фаза са свързани чрез първо отстраняване на краищата на проводниците.

След като сглобите диаграмата на намотката, проверете диелектричната якост на изолацията между фазите и на корпуса. Липсата на късо съединение в намотката се определя с помощта на апарата EL-1.

Подмяна на намотка с повредена изолация

Подмяната на намотка с повредена изолация започва с премахване на изолацията на връзките и лентите между намотките, които прикрепват челните части на намотките към пръстените на обвивката, след което премахват дистанционерите между челните части, разпаяват връзките на намотките и чукат издълбайте клиновете. Намотките се нагряват с постоянен ток до температура 80 - 90 ° C. Горните страни на намотките се повдигат с помощта на дървени клинове, като се огъват внимателно във вътрешността на статора и се привързват към челните части на подредените намотки със задържаща лента. След това отстранете намотката с повредена изолация от каналите. Старата изолация се отстранява и заменя с нова.

Ако в резултат на късо съединение проводниците на бобината са изгорени, той се заменя с нов, навит от същия проводник. При ремонт на намотки от твърди намотки е възможно да се запазят проводниците за навиване с правоъгълно напречно сечение за възстановяване.

Технологията на навиване на твърди намотки е много по-сложна от случайните намотки. Телта се навива на плосък шаблон, каналите на намотките са опънати на еднакво разстояние между жлебовете. Намотките имат значителна еластичност, следователно, за да се получат точни размери, техните части на жлеба се притискат, а челните части се изправят. Процесът на пресоване се състои в нагряване на намотки под налягане, смазани с бакелит или глифталов лак. При нагряване свързващите вещества омекотяват и запълват порите на изолационните материали и след охлаждане се втвърдяват и задържат проводниците на бобината заедно.

Преди полагане в жлебовете, бобините се изправят с помощта на устройства. Готовите намотки се поставят в жлебове, нагряват се до температура от 75 - 90 ° C и се разстройват с леки удари с чук върху дървена утайка. По същия начин се изправят и челните части на намотките. Долните страни на челните части са завързани с лентови ленти с корда. Уплътненията са забити между челните части. Подготвените намотки се спускат в жлебовете, жлебовете се забиват и връзките между намотките се запояват.

Ремонт на роторни намотки

Следните видове намотки се използват в асинхронни двигатели: "клетки за катерици" с алуминиеви отлити пръти или заварени от медни пръти, бобина и пръчка. Най-широко разпространени са клетките за катерици, пълни с алуминий. Намотката се състои от пръти и крайни пръстени, върху които са хвърлени крилата на вентилатора.

За отстраняване на повредената "клетка" се използва за нейното разтопяване или разтваряне на алуминий в 50% разтвор на сода каустик за 2 - 3 часа. Напълнете новата "клетка" с разтопен алуминий при температура 750-780 ° С. Роторът се загрява предварително до 400-500 ° C, за да се избегне преждевременно втвърдяване на алуминия. Ако роторът е слабо компресиран преди изливането, тогава по време на наливането алуминият може да проникне между железните листове и да ги затвори, увеличавайки загубите в ротора от вихрови токове. Твърде силното натискане на желязото също е неприемливо, тъй като могат да възникнат счупвания на новоизляти пръти.

Клетките за катерици с медна пръчка най-често се ремонтират със стари пръти. След като сте прекъснали връзката на прътите на "клетката" от едната страна на ротора, отстранете пръстена и след това направете същата операция от другата страна на ротора. Маркирайте положението на пръстена спрямо каналите, така че краищата на прътите и старите канали да съвпадат по време на сглобяването. Пръчките се избиват, внимателно се удрят с чук по алуминиевите облицовки и се изправят.

Пръчките трябва да влизат в жлебовете с лек удар с чук върху облицовката от текстолит. Препоръчва се едновременно поставяне на всички пръти в каналите и потупване на диаметрално противоположни пръти. Пръчките се запояват един по един, след предварително загряване на пръстена до температура, при която медно-фосфорната спойка се топи лесно, когато е докарана до кръстовището. При запояване следвайте запълването на празнините между пръстена и пръта.

При асинхронните двигатели с фазов ротор методите за производство и ремонт на роторни намотки не се различават много от методите за производство и ремонт на статорни намотки. Ремонтът започва с премахване на веригата за навиване, фиксиране на местоположението на началото и краищата на фазите на ротора и местоположението на връзките между групите намотки. Освен това скицирайте или запишете броя и местоположението на лентите, диаметъра на лентовата лента и броя на бравите; броя и местоположението на балансиращите тежести; изолационен материал, броят на неговите слоеве върху прътите, уплътненията в жлеба, във фронталните части и др. Промяната на схемата на свързване по време на ремонта може да доведе до дисбаланс в ротора. Лекият дисбаланс при поддържане на веригата след ремонт се елиминира чрез балансиране на тежести, които са прикрепени към държачите на намотката на ротора.

След установяване на причините и естеството на неизправността се решава въпросът за частично или пълно пренавиване на ротора. Свързващият проводник се навива върху барабана. След отстраняване на превръзките в главите се запояват спойки и се отстраняват свързващите скоби. Челните части на прътите на горния слой са огънати отстрани на плъзгащите пръстени и тези пръти се отстраняват от жлеба. Почистете прътите от стара изолация и ги изправете. Жлебовете на сърцевината на ротора и държача на намотката се почистват от остатъци от изолация. Изравнените пръти се изолират, лакират и изсушават. Краищата на прътите са калайдисани с POS-ZO спойка. Набраздената изолация се заменя с нова, като на дъното на жлебовете се поставят кутии и уплътнения с равномерно изпъкване от жлебовете от двете страни на сърцевината. След приключване на подготвителната работа те започват да сглобяват намотките на ротора.

Фиг. 106. Полагане на намотката на ротора:
а - намотка; b - отворен жлеб на ротора с положена намотка.

В единична серия А от асинхронни двигатели с мощност до 100 kW с фазов ротор се използват контурни двуслойни роторни намотки от многооборотни бобини (фиг. 106, а).

При ремонт намотките се поставят в отворени прорези (фиг. 106, б). Използвани са и предварително свалените роторни намотки. Първо се отстранява старата от тях и се полага нова изолация. В този случай комплектът за навиване се състои от полагане на прътите в роторните слотове, огъване на челната част на прътите и свързване на прътите на горния и долния ред чрез запояване или заваряване.

След полагане на всички пръти или готови намотки, върху пръчките се прилагат временни превръзки, тествани за отсъствие на късо съединение на тялото; роторът се суши при температура 80-100 ° C в сушилня или фурна. След изсъхване се тества изолацията на намотката, прътите се свързват, клиновете се забиват в жлебовете и намотките се превързват.

Често в ремонтната практика лентите са направени от фибростъкло и се пекат заедно с намотката. Разрезът на фибростъкловата превръзка се увеличава с 2 - 3 пъти спрямо участъка на телената превръзка. Закрепването на крайния завой на фибростъклото с подлежащия слой става по време на изсъхването на намотката по време на синтероване на термореактивния лак, с който фибростъклото е импрегнирано. С този дизайн на превръзката се елиминират елементи като брави, скоби и изолация на подложка. Устройствата и машините за навиване на ленти от фибростъкло се използват по същия начин, както за навиване на тел.

Ремонт на намотки на котвата

Неизправности в намотките на котвата на машини с постоянен ток могат да бъдат под формата на свързване на намотката към корпуса, прекъсване на късо съединение, прекъсване на проводниците и разпаяване на краищата на намотката от колекторните плочи.

За да се поправи намотката, котвата се почиства от мръсотия и масло, лентите се отстраняват, връзките към колектора се запояват и старата намотка се отстранява. За да се улесни извличането на намотката от прорезите, котвата се нагрява при температура от 80 - 90 ° C в продължение на 1 час. За да се повдигнат горните секции на намотките, заземен клин се забива в жлеба между намотките и за повдигане на долните страни на намотките, между намотката и дъното на канала. Каналите се почистват и покриват с изолационен лак.

В арматурите на машини с мощност до 15 kW с полузатворена форма на жлеб се използват разхлабени намотки, а за машини с по-голяма мощност с форма на отворен жлеб се използват намотки на намотки. Намотките са направени от кръгла или правоъгълна тел. Най-широко разпространените шарнирни анкерни намотки са направени от изолирани проводници или медни шини, изолирани с лакиран плат или слюдена лента.

Секциите на намотката на шаблона се навиват върху универсален шаблон с форма на лодка и след това се опъват, тъй като той трябва да лежи в два канала, разположени около обиколката на котвата. След като придаде окончателната форма, намотката се изолира с няколко слоя лента, напоява се два пъти в изолационни лакове, изсушава се и се калайдисва краищата на проводниците за последващо запояване в колекторните плочи.

Изолираната намотка се вкарва в жлебовете на сърцевината на котвата. Те са фиксирани в тях със специални клинове и проводниците са свързани към колекторните плочи чрез запояване с припой POS-30. Клиновете се пресоват от топлоустойчиви пластмасови материали - изофлекс-2, триволтерм, PTEF филми (полиетилен терефталат).

Свързването на краищата на намотката чрез запояване се извършва много внимателно, тъй като некачественото запояване ще доведе до локално увеличаване на съпротивлението и увеличаване на нагряването на връзката по време на работа на машината. Качеството на запояване се проверява чрез проверка на точката на запояване и измерване на контактното съпротивление, което трябва да бъде еднакво между всички двойки колекторни плочи. След това работният ток се предава през намотката на котвата за 30 минути. При липса на дефекти в ставите не трябва да има повишено локално отопление.

Цялата работа по демонтирането на превръзките, налагането на превръзки от тел или стъклена лента върху анкерите на машини с постоянен ток се извършва по същия начин, както при ремонт на намотките на фазови ротори на асинхронни машини.

Ремонт на намотка с полюс

Полюсни намотки се наричат \u200b\u200bполеви намотки, които според предназначението си се разделят на намотките на главния и допълнителните полюси на DC машини. Основните намотки с паралелно възбуждане се състоят от много завъртания на тънка тел, а намотките с последователно възбуждане имат малък брой завои от голям проводник, те са навити от голи медни шини, положени плоски или на ръб.

След идентифициране на дефектната намотка, тя се заменя чрез сглобяване на намотката на полюсите. Нови намотки на полюсите се навиват на специални машини, използващи калерчета или шаблони. Полюсните намотки се правят чрез навиване на изолиран проводник директно върху изолиран стълб, предварително почистен и покрит с глифтален лак. Към стълба се залепва лакирана кърпа и тя се увива в няколко слоя микафолия, напоена с азбестов лак. След навиване всеки слой микафолия се глади с горещо желязо и се избърсва с чиста кърпа. На последния слой микафолия е залепен слой лак. След като изолирате стълба, поставете долната изолационна шайба върху него, навийте намотката, поставете горната изолационна шайба и клинете бобината на стълба с дървени клинове.

Намотките на допълнителните стълбове се поправят чрез възстановяване на изолацията на завоите. Намотката се почиства от стара изолация, поставя се на специален дорник. Изолационният материал е азбестова хартия с дебелина 0,3 мм, нарязана на рамки според размера на завоите. Броят на дистанционерите трябва да бъде равен на броя на завъртанията. От двете страни са покрити с тънък слой бакелит или глифтален лак. Завоите на бобината се избутват на дорника и между тях се вкарват дистанционни елементи. След това макарата се изтегля заедно с памучна лента и се притиска. Притискането на намотката се извършва върху метален дорник, върху който се поставя изолационна шайба, след което се монтира намотката, покрита с втора шайба и намотката се компресира. Загряване чрез заваръчен трансформатор до 120 ° C, бобината се компресира допълнително. Охладете го в натиснато положение до 25 - 30 ° C. След изваждане от дорника намотката се охлажда, покрива се с въздушно изсушен лак и се държи при температура 20-25 ° C в продължение на 10-12 часа.

Фигура: 107. Варианти на изолация на полюсните сърцевини и намотките на полюсите:
1, 2, 4 - гетинакс; 3 - памучна лента; 5 - електрически картон; 6 - текстолит.

Външната повърхност на намотката е изолирана (фиг. 107) последователно с азбестови и миканитови ленти, фиксирани с тафтова лента, която след това е лакирана. Намотката се натиска върху допълнителен стълб и се вклинява с дървени клинове.

Сушене, импрегниране и изпитване на намотки

Произведените намотки на статори, ротори и арматури се сушат в специални пещи и сушилни камери при температура 105-120 ° C. Изсушаването от хигроскопични изолационни материали (електрокартон, памучни ленти) премахва влагата, което предотвратява дълбоко проникване на импрегниращи лакове в порите на изолационните части по време на импрегнирането на навиване.

Сушенето се извършва в инфрачервените лъчи на специални електрически лампи или с помощта на горещ въздух в камерите за сушене. След изсушаване намотките се импрегнират с лакове BT-987, BT-95, BT-99, GF-95 в специални импрегниращи вани. Помещенията са оборудвани с приточна и изпускателна вентилация. Импрегнирането се извършва във вана, пълна с лак и оборудвана с нагряване за по-добро проникване на лак в изолацията на намотката на телта.

С течение на времето лакът във ваната става по-вискозен и по-плътен, поради изпаряването на лаковите разтворители. В резултат на това способността им да проникват в изолацията на проводниците за навиване е значително намалена, особено в случаите, когато проводниците за навиване са плътно опаковани в жлебовете на сърцевините. Следователно, при импрегниране на намотките, плътността и вискозитетът на импрегниращия лак във ваната непрекъснато се проверяват и периодично се добавят разтворители. Намотките се импрегнират до три пъти, в зависимост от условията им на работа.

Фигура: 108. Устройство за импрегниране на статори:
1 - резервоар; 2 - тръба; 3 - разклонителна тръба; 4 - статор; 5 - капак; 6 - цилиндър; 7 - въртящ се траверс; 8 - колона.

За да се спести лакът, консумиран чрез залепване по стените на рамката на статора, се използва друг метод за импрегниране на намотката с помощта на специално устройство (фиг. 108). Статорът с намотка 4, готов за импрегниране, е инсталиран на капака на специален резервоар 1 с лак, като преди това е затворил клемната кутия на статора с щепсел. Между края на статора и капака на резервоара е поставено уплътнение. В центъра на капака има тръба 2, долният край на която е разположен под нивото на лака в резервоара.

За импрегниране на намотката на статора се подава сгъстен въздух към резервоара през дюза 3 с налягане 0,45 - 0,5 МРа, с помощта на което нивото на лака се повишава, докато се напълни цялата намотка, но под горната част на статора ръб на рамката. В края на импрегнирането изключете подаването на въздух и задръжте статора за около 40 минути (за източване на останалия лак в резервоара), извадете щепсела от клемната кутия. След това статорът се изпраща в сушилната камера.

Същото устройство се използва и за импрегниране на намотките на статора под налягане. Необходимостта от това възниква в случаите, когато проводниците са много плътно положени в жлебовете на статорите и при обикновена импрегнация (без натиск на лак) лакът не прониква във всички пори на изолацията на бобината. Процесът на импрегниране под налягане е както следва. Статорът 4 е монтиран по същия начин, както в първия случай, но е затворен отгоре с капак 5. Към резервоар 1 и цилиндър b се подава сгъстен въздух, който притиска капака 5 към края на статорната рамка през монтираното уплътнение. Въртящото се напречно рамо 7, монтирано на колоната 8, и винтовата връзка на капака към цилиндъра позволяват това устройство да се използва за импрегниране на статори с различна височина.

Импрегниращият лак се подава в резервоара от контейнер, разположен в друго, не пожароопасно помещение. Лакът и разтворителите са токсични и опасни от пожар и в съответствие с правилата за защита на труда работата с тях трябва да се извършва в очила, ръкавици и гумена престилка в помещения, оборудвани с приточна и изпускателна вентилация.

След края на импрегнирането машинните намотки се изсушават в специални камери. Въздухът, подаван в камерата чрез принудителна циркулация, се нагрява от електрически нагреватели, газови или парни нагреватели. По време на сушенето на намотките температурата в сушилната камера и температурата на въздуха, излизащ от камерата, се наблюдават непрекъснато. В началото на сушенето на намотките температурата в камерата е настроена малко по-ниско (100-110 ° C). При тази температура от изолацията на намотките се отстраняват разтворители и започва втори период на сушене - изпичане на лаковото фолио. По това време температурата на сушене на намотките се повишава за 5-6 часа до 140 ° C (за клас на изолация L). Ако след няколко часа сушене изолационното съпротивление на намотките остане недостатъчно, тогава отоплението се изключва и намотките се оставят да се охладят до температура с 10-15 ° C по-висока от околната температура, след което отоплението се се включва отново и процесът на сушене продължава.

Процесите на импрегниране и изсушаване на намотките в предприятия за ремонт на енергия се комбинират и като правило се механизират.

В процеса на производство и ремонт на машинни намотки се извършват необходимите тестове на изолацията на бобината. Изпитвателното напрежение трябва да бъде такова, че по време на изпитванията да се открият дефектни участъци на изолацията и да не се повреди изолацията на изправни намотки. Така че, за намотки с напрежение 400 V, изпитвателното напрежение на намотка, която не е демонтирана от слотовете за 1 min, трябва да бъде равно на 1600 V, а след свързване на веригата с частичен ремонт на намотката - 1300 V.

Изолационното съпротивление на намотките на електродвигатели с напрежение до 500 V след импрегниране и изсушаване трябва да бъде най-малко 3 MΩ за намотки на статора и 2 MΩ за намотки на ротора след пълно пренавиване и съответно 1 MΩ и 0,5 MΩ, след частично пренавиване. Тези стойности на съпротивленията на изолацията на намотките се препоръчват въз основа на практиката на ремонт и експлоатация на ремонтирани електрически машини.

4-6. ПРОДАВАНЕ НА ВИНТИ, КОЛЕКТОРИ, БАНДИ

Свързването на проводници чрез запояване се извършва с помощта на спойка. Според температурата на топене спойките се разделят на меки (калай - олово) с точка на топене до 230 ° C и твърди (мед - сребро) с температура на топене 700 ° C и повече. Съществува и междинна група припои.припои се използват марки POS-30-POS-90 (фигурата показва процента на калай) с точка на топене 180 ° C. Добри резултати се получават чрез запояване с чист калай (температура на топене 230 ° C). Въпреки това, поради недостига на този метал, запояване с чист калай се извършва само в особено

по-критични електрически машини при наличие на повишени температури.

Кадмиево-цинково-сребърни спойки (PKDTs Sr 31) с температура на топене 250 ° C се използват за запояване на превръзките на машини с изолация клас H, а оловно-сребърните спойки (PSSr 2.5) с температура на топене 280 ° C са използвани за запояване на колектори на тези машини.

Сред използваните твърди вещества са сребърни спойки (P Sr 45-70) с температура на топене 660-730 ° C и медно-фосфорни (PMF7, MF-3) с температура на топене 710-850 ° C. Редица изисквания са наложени върху спойки: те трябва В стопената форма е достатъчно добре да проникне в пролуките между повърхностите, които ще се запояват, т.е., за да има достатъчна течливост, не трябва да омеква при температури, лежащи възможно най-близо до температурата на топене, и осигуряват достатъчна механична якост на запояването при тези температури. Точката на запояване не трябва да е крехка. Появането трябва да има достатъчно ниско електрическо съпротивление и освен това с течение на времето това съпротивление, както и механичните свойства, не трябва да се влошават поради окисляване и стареене.

Трябва да се отбележи, че спойките с високо съдържание на олово са по-склонни към окисляване, докато медно-фосфорните спойки дават малко по-крехки съединения от сребърните.

За да може спойката да даде силна връзка на повърхностите, в допълнение към тяхната чистота е необходимо върху тях да няма оксиден филм. При температура на запояване такъв филм покрива повърхностите на всеки метал. За унищожаване на оксидния филм се използват потоци: колофон за меки дажби и боракс за твърди. Не е разрешено киселинно ецване на запоени повърхности при запояване на части под напрежение в електрически машини, тъй като киселината разрушава изолационните материали.

Колофонът може да се използва в твърда форма или под формата на алкохолен разтвор. Бораксът се използва под формата на прах или воден разтвор. Появането се извършва с лампа за ирис или поялник. За да се ускори запояването, е желателно да се използват електрически поялници. За спояване се използват клещи с електрическо нагряване (фиг. 4-20) и графитни гъби,

Колекторите и лентите на всички машини, статорни и роторни гуми и връзки за машини, изолирани съгласно клас А с ниски работни температури, са запоени с меки спойки.

Припой с чист калай се препоръчва за запояване на колектори и превръзки на критични машини, при които са възможни значителни претоварвания. За нормални машини запояване на колектори и ленти може да се извърши с POS-30-POS-60 спойка с 30-6E% съдържание на калай (GOST 1499-42).

Фиг. 4-20. Щипки за заваряване.

Паянето се използва за запояване: гуми (пръти) на намотки на машини с високо прегряване и изолирани според клас B-H, неизолирани намотки на късо съединени ротори, амортисьорни клетки и др. Тънките проводници са запоени с меки спойки, за да се избегне прегаряне.

Технология за запояванемеките спойки предвиждат следните операции: 1) почистване на повърхността на точката за запояване; 2) затопляне на точката на запояване до температурата, при която спойката се топи от допир до точката на запояване; 3) обилно намазване с колофон; 4) въвеждане на пръчка спойка чрез притискане към процепа между повърхностите, които ще се запояват; 5) отстраняване (с парцал) на излишната спойка в горещо състояние; 6) охлаждане и измиване на остатъците от колофон с алкохол.

За по-добра връзка на повърхностите, които трябва да бъдат запоени, се препоръчва да ги оцветите.

Колектори за запояванесе прави в наклонено положение, така че калайът да не тече над петлите. Загряването на колектора с паялна лампа трябва да се извършва много внимателно, за да не се пускат плочите. В този случай намотката е покрита с азбестова кърпа или

картон. За малки колекционери е достатъчно да загреете петелките с поялник.

Същото се отнася и за запояване на проводниците в лентовия кран (фиг. 4-21). Прорезът в плочата, кранът и краят на телта за навиване трябва да бъдат предварително покрити.

Най-добри резултати се получават чрез запояване на колекторите във ваната. В този случай котвата е инсталирана вертикално с колектора надолу. Крайната част на петлите се поставя върху азбестово уплътнение, лежащо отстрани на стоманен пръстен. Пръстенът и колекторът се нагряват чрез електрическо нагряване до температура от 250 ° C, след което петлите се обилно покриват с колофон и разтопена калай или спойка се излива в жлеба между тях и отстрани на пръстена.

Този метод на запояване осигурява добро проникване на калай във всички места за запояване.

Калай, разбира се, не трябва да се излива над нивото на петелчетата, така че да не се влива в намотката.

За извършване на запояване по посочения метод, сервизът трябва да има отоплителна инсталация и комплект сменяеми пръстени за различни диаметри на колекторите.

Много удобен (особено при условия на ремонт) е методът за нагряване на петлите при запояване на колектори, според който колекторът е заобиколен от медна скоба или тел, която осигурява добър контакт с плочите. Единият край от заваръчния трансформатор се подава към тази скоба, а другият край се подава към поялник, който представлява меден прът с графитна подложка, фиксиран в дръжка, изработена от изолационен материал. Докосвайки графитната подложка към петела, той се нагрява до желаната температура.

Фигура: 4-21. Появане на петли.

Появане на гумидвуслойна намотка осигурява подготовка, тоест покриване на гумите със скоба и заклиняване с меден клин (фиг. 4-22). Роторът е леко наклонен, за да се предотврати изтичането на калай в намотката.

Ако гумите имат голямо напречно сечение и телбодът е дълъг, тогава за улесняване запояването на цялата повърхност в скобата се правят прорези или кръгли отвори (фиг. 4- "23). Появането може да се извърши само добре -

Фигура: 4-22. Обучение

роторни пръти

запояване на намотки.

Фигура 4-23. Скоба с дупки.

ако обаче няма кухини в скобата с разделени гуми. В противен случай спойката ще изтече и запояването ще бъде крехко.

Запояващи превръзкислед тяхното навиване тя се състои в равномерно запояване с тънък слой калай на съседните завои на жилото на обвивката, така че да се образува един вид непрекъснат колан. В този случай не трябва да има места, където калайът да е нанесен с толкова дебел слой, че да покрива завоите на жицата на плащеницата.

Запояване на проводницитвърдата спойка се извършва в следната последователност: 1) подготовка на краищата; 2) затопляне до тъмночервено-пурпурен цвят; 3) поръсване с кафяво, докато краищата на телта бъдат напълно покрити със слой разтопен боракс; 4) допълнително нагряване, докато спойката се стопи, след което е необходимо да се спре нагряването; 5) проверка и подаване на мястото за запояване; проверка на силата на огъване. Припоят под формата на лист се поставя между краищата на жицата. За правоъгълна мед с голямо напречно сечение съединението е направено наклонено (ъгъл 65 °). Краищата се поставят в скобите и се фиксират плътно, а другият - свободно. Точката на запояване се загрява с горелка, автогенна горелка или електрически клещи (фиг. 4-20).

Появане на гумимогат да се произвеждат с подобни клещи от карбонова гъба. Спойката под формата на лист се поставя под скобата, която се компресира с кърлежи. Токът се включва за краткото време, необходимо за стопяване на спойката.

Добри резултати се получават чрез запояване с фосфорна медна спойка MF-3 (точка на топене 720-740 ° C).

Появяваните повърхности се почистват с шкурка и се изстискват с електрически клещи. Чрез включване на тока точката на запояване се нагрява до 750-800 ° C, като в същото време ръбовете на повърхностите, които ще се запояват, са покрити с спойка. Поради високата течливост на тази спойка, тя се разпределя по цялата повърхност. За по-добро разпространение на спойката е препоръчително да поставите равнината на спойката косо или вертикално.

Появане на алуминиеви проводници и шиниусложнява се от факта, че алуминият е силно податлив на окисляване. За запояване на алуминиеви проводници помежду си и с медни проводници са разработени специални спойки [L. 1] с точка на топене 160-450 ° C, съдържаща предимно цинк, калай и добавки: алуминий, мед, сребро, кадмий.

Алуминият може да се запои с калай с помощта на ултразвукова поялник. Такъв поялник има освен нагревателя и намотка, захранвана от ток с честота 20 000 hz,покриваща стоманена сърцевина, изработена от специална сплав. В същото време работният край на поялника извършва високочестотни вибрации, които разрушават оксидните ленти.

Причини за повреда на намотките на двигателя

По време на работата на електрическите машини изолацията на намотките постепенно се разрушава в резултат на нейното нагряване, въздействието на механични сили от вибрации, динамични сили по време на пускове и преходни процеси, центробежни сили по време на въртене, влияние на влага и корозивна среда , замърсяване с различен прах.

Необратимите промени в структурата и химичния състав на изолацията се наричат \u200b\u200bстареене, процесът на влошаване на изолационните свойства в резултат на стареенето - износване.

Основната причина за повредата на изолацията на машини с ниско напрежение са температурните ефекти. С термичното разширение на изолационните материали тяхната структура отслабва и възникват вътрешни механични напрежения. Термичното стареене на изолацията я прави уязвима на механично напрежение.

При загуба на механична якост и еластичност изолацията не може да издържи на нормални вибрации или ударни условия, проникване на влага и неравномерно термично разширение на мед, стомана и изолационни материали. Свиването на изолацията от въздействието на топлина води до отслабване на закрепванията на бобини, клинове, уплътнения на жлебове и други закрепващи структурни части, което допринася за повреда на намотката при относително слаби механични влияния. В началния период на работа импрегниращият лак циментира добре намотката, но поради топлинното стареене на лака, карбуризирането се влошава и ефектът от вибрациите става по-забележим.

По време на работа намотката може да се замърси с прах от околния въздух, масло от лагери, въглищен прах по време на работа на четките. В работните помещения на металургични и въглищни предприятия, валцуващи, коксови и други цехове прахът е толкова малък и лек, че попада вътре в машината на места, където изглежда невъзможно да се получи. Той образува проводими мостове, които могат да доведат до припокриване или промяна в корпуса.

Поддръжка на намотките на електродвигателя

Външната повърхност на машината и достъпните вътрешни части по време на поддръжката се почистват от прах със суха кърпа, четка за коса или прахосмукачка.

По време на текущия ремонт на намотките машината се разглобява. Намотките се проверяват, издухат се със сух сгъстен въздух и при необходимост се избърсват със салфетки, напоени с бензин. При преглед те проверяват надеждността на закрепването на челните части, клинове и превръзки. Отстранете откритите грешки. Разхлабените или скъсани превръзки на челните части на намотките на статора от кръгла тел се отрязват и заменят с нови от стъклени или лавсанови шнурове или ленти.

Ако покритието на намотката е в незадоволително състояние, тогава намотката се изсушава и покрива със слой емайл. Не се препоръчва намотката да се покрива с дебел слой емайл, тъй като удебеленият слой влошава охлаждането на машината. Качеството на извършения ремонт се проверява чрез измерване на изолационното съпротивление преди и след ремонта.

Късо съединенията на асинхронните двигатели по време на поддръжката, като правило, не се поправят, а само се проверяват. Ако се открият неизправности, роторите се изпращат за основен ремонт.

По време на текущия ремонт на електрически машини се извършва следната работа: проверка на степента на нагряване на корпуса и лагерите, равномерността на въздушната междина между статора и ротора, липсата на необичайни шумове в работата на електродвигателя ; почистване и продухване на електродвигателя, без да го разглобява, затягане на контактните връзки на клемните платки и свързване на проводниците, отстраняващи пръстени и колектори, регулиране и закрепване на ходовата част на четката, възстановяване на изолацията в краищата на изхода, смяна на електрически четки ; смяна и доливане на масло в лагерите. Ако е необходимо, извършете: цялостно разглобяване на електродвигателя с елиминиране на повреди на отделни места на намотката, без да го подменяте; измиване на възлите и частите на електродвигателя; подмяна на неизправни клиновидни клинове и изолиращи втулки, измиване, импрегниране и изсушаване на намотката на двигателя, покриване на намотката с лак, проверка на монтажа и ремонта на вентилатора, набраздяване на шийките на вала на ротора и ремонт на клетката на катерицата (ако е необходимо), смяна на фланеца уплътнения; подмяна на износени търкалящи лагери; измиване на плъзгащи лагери и, ако е необходимо, пълненето им, заваряване и нарязване на капаци на електродвигателя, ако е необходимо, частично запояване на петли; набраздяване и шлайфане на пръстени; ремонт на механизма на четката и колектора; жлеб на колектора и неговото издигане; сглобяване и проверка на работата на електродвигателя на празен ход и под товар.

По време на основен ремонт се извършват следните работи: пълна или частична подмяна на намотката; изправяне, избърсване на списанията или подмяна на вала на ротора; преградни пръстени или колектори; балансиране на ротора; подмяна на вентилатора и фланците; пълно запояване на петли; почистване, сглобяване и боядисване на електродвигателя и изпитването му под товар.

Определяне на състоянието на частите и целта на вида ремонт Откриването на неизправности се извършва преди разглобяването, по време на разглобяването и след разглобяването. Операции за откриване на неизправности, извършени преди разглобяване: външна проверка; запознаване с дефекти в документацията; предремонтни тестове на празен ход, ако е възможно.

Преди да се свържете към мрежата, проверете състоянието на вала, крайните екрани, лагерите, отсъствието на триене на ротора в статора, наличието на смазка, целостта на фазите; състоянието на изходните краища и клемната платка; изолационно съпротивление на намотките.

Ако резултатите от теста са задоволителни, електродвигателят се включва за 30 минути под напрежение, токът на празен ход се измерва на фази, шумът на електродвигателя, работата на колектора, нагряването на лагерите, количеството на вибрации и т.н. се проверяват.

Операциите за контрол и откриване на неизправности, извършвани по време на процеса на разглобяване, включват: измерване на размера на въздушните междини между статорното желязо и ротора (котвата) в четири точки, отдалечени на 90 ° една от друга; измерване на изтичането на вала в плъзгащи лагери; определяне на хлабини в плъзгащи и търкалящи лагери; идентифициране на неизправност на други части.

В процеса на разглобяване не трябва да се допуска повреда или повреда на разглобените отделни възли и части или части на електрически машини. Частите, свързани помежду си с смущения, се отстраняват с универсални изтеглящи устройства. Работните и седящите повърхности на възлите и частите на разглобените електрически машини са защитени от повреди.

Изваденият добър хардуер, пружинни пръстени, ключове и други малки части се запазват за повторна употреба. Разглобените възли и части се поставят в технологичен контейнер или на стелажи. Работното място на разглобявача е оборудвано с маса или работна маса и специални инструменти и устройства. Устройство за сваляне на лагери от вала на ротора е поставено близо до демонтиране на работни станции. Когато демонтирате електродвигатели, използвайте специална подложка за крака. Стендът, оборудван с асансьор, грамофон и конвейер (плоча, талига и др.), Осигурява пълно разглобяване на електродвигатели с височина на оста на въртене над 100 мм. За повдигане на сглобени продукти, възли и части с тегло над 20 кг, трябва да използвате повдигащо -транспортни механизми и устройства. Не е разрешено прихващането на възли и части от работните повърхности. Подемно-транспортното оборудване трябва да има плавна скорост на повдигане и спускане, а товароподемността трябва да бъде най-малко 1 тон.

Устройствата, използвани за отстраняване на лагери от вала на ротора и за отстраняване на ротора от отвора на статора, трябва да осигуряват защитата на работните повърхности от повреди.

Инструментът, използван по време на разглобяването, не трябва да има отломки, пробиви и други дефекти на работната повърхност и да отговаря на изискванията за безопасност.Производственият контейнер трябва да съдържа всички разглобени възли и части и да отговаря на изискванията на промишлената санитария. следните операции: подготвително, директно разглобяване и Изборът на метод за разглобяване зависи от техническите и организационни възможности на производството.Операциите на технологичния процес се извършват в помещение с температура 20 ± 5 ° C и относителна влажност на въздуха не повече от 80%. По време на подготвителните операции контейнерът с електродвигателите се монтира на стойката, а електродвигателят се поставя на демонтиращата маса или предавателната количка на демонтажната стойка. За двигатели със затворена конструкция развийте болтовете, закрепващи външния вентилатор корпус и го свалете; развийте крепежните елементи, закрепващи вентилатора, и го отстранете; в случай на закрепване на вентилатора с пружинен пръстен, първо го отстранете със специален инструмент.За двигатели с фазов ротор: разкачете свързващите проводници, освободете крепежните елементи, отстранете капака на плъзгащите пръстени, отстранете четките; в случай на ремонт на намотките на ротора, свързващите скоби са запоени от изходните краища; отстранете държача за източване и плъзгащите се пръстени с издърпващо устройство от вала на ротора.

За електрически двигатели, чиято конструкция предвижда разположението на плъзгащия се пръстен във вътрешността на крайния щит, плъзгащите се пръстени се отстраняват след отстраняване на лагерните капачки (външни и вътрешни), крайния щит и лагера от страната, противоположна на работен край на вала.

Освен това за кранови и металургични електродвигатели капаците на ревизионните люкове се отстраняват; отделете капсулите от лагерните екрани и отстранете външните уплътнителни пръстени; източете масло от маслените камери (при лагерите на втулките).

Развийте болтовете, закрепващи външните капачки на лагерите и ги отстранете. Ако между капака на лагера и лагера има пружинни шайби, последният трябва да бъде задържан. Отстранете скобата за закрепване на лагера (ако е оборудвана). Развийте крепежните елементи, държащи крайните екрани, капака и терминалния панел (блок), и отстранете последните. Уплътненията, предвидени от дизайна в клемната кутия, се запазват. При разглобяване на електродвигатели на работното място на демонтажа тук се извършват подготвителни операции.

Предната част (от страната на работния край на вала) носещият щит се отстранява от заточването на рамката с помощта на лост, вкаран в процепа между ушите на лагерния щит и рамката, или притискащи болтове. Въртенето трябва да се извършва равномерно, докато щитът излезе напълно от центриращото заточване.

Разрешено е да се изтегли носещият щит от заточването на леглото с помощта на леки удари на чук по отклонение от мек метал или пневматичен чук по краищата на ушите на лагерния щит.

Когато отстранявате предния край на щита от заточване, е необходимо да поддържате вала с ръка или с подложки, предотвратявайки удара на ротора в статора. Крайният щит се отстранява от вала чрез завъртане върху лагера, като същевременно се избягват изкривявания. (от страната, противоположна на работния край на вала), лагерният щит се отстранява по същия начин, както при предния край; задният краен щит може да се свали след отстраняване на ротора от статора. Роторът се отстранява със специално устройство, като същевременно предотвратява триенето на ротора върху отвора и намотката на статора.

На статора, ротора и крайните щитове са прикрепени етикети с номера за ремонт.Разглобените възли и части се поставят в производствени контейнери или на стелажи и се прехвърлят към следващата операция.

Когато се разглобява на демонтираща стойка, електродвигателят се монтира на предавателната каретка и се изпраща по конвейера от заключващия тласкач. Извършете предварителни операции по разглобяване и прехвърлете количката на масата на хидравличната стойка.

Електродвигателят е монтиран така, че центровете на щангите на хидравличния цилиндър на инсталацията съвпадат с центровете на вала на електродвигателя, който се разглобява, а валът на електродвигателя е затегнат в центровете. количката се натиска върху конвейера.

Повдигнете масата, докато електрическият мотор се настани напълно върху нея, и затегнете краката на електродвигателя със скоби.

Прътът на левия цилиндър се подава надясно, докато крайният екран не излезе напълно от заточването на статора. Свалете крайния щит от лагера. Поставете акцент между лагера и корпуса на двигателя. Чрез подаване на пръта на десния цилиндър отляво, десният лагер се изтласква от вала на ротора. Направете същото с левия краен щит и лагер. Центровете са незакрепени и цилиндровите пръти на хидравличната стойка се отстраняват от вала на ротора на електродвигателя. Завъртете масата с електродвигателя на 60-90 ° и отстранете лагерите и вътрешните капачки на лагерите.Роторът се отстранява от отвора на статора с помощта на специално устройство, като същевременно се предотвратява докосването на ротора до отвора и намотката на статора.

Допустими радиални хлабини в плъзгащи лагери на електрически машини Таблица 3.14.

Бележки:

л. По време на работа са разрешени два пъти максималните пропуски.

2. При липса на специални инструкции от производителя, разстоянието между шахтата на вала и горната вложка трябва да бъде определено в следните граници; за лагери с пръстено смазване (0,08 ÷ 0,10) Dsh, за лагери с принудително смазване (0,05 ÷ 0,08) Dsh, където Dsh е диаметърът на шахтата на вала.

3. За да се създадат по-благоприятни условия за образуване на маслен клин, се препоръчва да се направят странични хлабини B \u003d a за разделени лагери. В този случай лагерите са пробити с диаметър D + 2a, като се използват дистанционери с дебелина a.

Допустимата разлика във въздушните хлабини на електрическите машини не трябва да надвишава стойностите, посочени в заводските инструкции, а ако няма такива данни, то хлабините трябва да се различават с не повече от посочените по-долу за машини: асинхронни - с 10% ; синхронна ниска скорост - с 10%; синхронни високоскоростни превозни средства - с 5%; постоянен ток с контурна намотка и междина под основните полюси над 3 mm –5%; постоянен ток с вълнова намотка и празнина под основните полюси на повече

1 мм - с 10%; както и котва и допълнителни стълбове - с 5%.

Излитащ ход - аксиалният ход на вала на машината в плъзгащи лагери в една посока от централното положение на ротора не трябва да надвишава 0,5 mm за машини с напрежение до 10 kW, 0,75 mm за машини с 10-20 kW, 1,0 mm - за машини 30 -70 kW, 1,5 mm - за машини 70-100 kW. Общият двустранен ход на вала не трябва да надвишава 2-3 mm.

Пропуски в търкалящите лагери Таблица 3.15.

Операциите за проверка и откриване на неизправности след разглобяване на електрически машини включват: външна проверка и измерване на всички носими повърхности на части; окончателно заключение за състоянието на частите в резултат на инспекция, инспекции и изпитвания. Резултатите от откриването на неизправности се записват в ремонтната карта, въз основа на която технологът или бригадирът попълва операционната карта и присвоява вида на ремонта. Дефектните части и възли се поправят по посочените по-долу начини.

Техника за ремонт на възли и части на електрически машини. Дизайн на колектор. За повечето електрически машини се използва конструкция на колектор, показана на (Фигура 3.27, и където, 1 - стоманено тяло; 2 - изолация; 3 - щифтове; 4 - колекторна плоча; 5 - конична шайба за опъване; 6 - заключващ винт; 7 - уплътнение миканит).

В колектора на машината не трябва да има замърсявания и мазнини. Изолацията на колектора трябва да бъде пробита и скосена от краищата на колекторните плочи. Колектор с неравности до 0,2 mm трябва да бъде полиран, 0,2-0,5 mm - шлифован, повече от 0,5 mm - набразден. Изтичането на колектора в машини (проверява се от индикатора) не трябва да надвишава 0,02 mm за колектори с диаметър до 250 mm и 0,03-0,04 mm за колектори с диаметър 300-600 mm.

Ремонт на колектор. Информация за възможни неизправности, причините за тяхното възникване и как да се поправят колекторите (фиг. 3.27, б) са дадени в табл. 69.

Фиг. 3.27. Колекторно устройство. (A) Формиране на колектора върху струг (b)

Ремонт на плъзгащи пръстени. Наборът от плъзгащи пръстени е показан на (фиг. 3.28. където, 1 - втулка; 2 - електрически картон; 3 - контактен пръстен; 4 - изолация на шпилка; 5 - контактни щифтове (изводи от пръстените))

Незначителните повреди на повърхността на плъзгащите пръстени (прегаряне, изтичане, неравномерно производство) се елиминират чрез почистване и полиране без демонтиране на пръстените. В случай на големи повреди по повърхностите, пръстените се отстраняват и смилат с намаляване на дебелината им с не повече от 20%.

Разрушаването на изолацията на тялото, както и екстремното износване на пръстените, налага тяхната подмяна. Препоръчително е да се правят замени само в големи ERC, където за всеки тип плъзгащи пръстени има типичен технологичен процес на разглобяване, производство, сглобяване и изпитване с осигуряване на подходящи приспособления и оборудване.

Основен ремонт. Сърцевини (активна стомана) едновременно служат като магнитна сърцевина и сърцевина за поставяне и укрепване на намотката. При ремонт и подмяна на намотката е необходимо да се проверят жилата и да се отстранят откритите дефекти. Основните неизправности на статорните и роторните ядра, техните причини, както и отстраняване са дадени в 3.16.

Неизправности на колектора Таблица 3.16.

Неизправности на статорните и роторните сърцевини Таблица 3.17.

Фигура 3.28. Контактни пръстени, сглобени.

Условия за безискрово превключване. Ако плътността на тока на единица площ на контакт между четката и колектора на някое място стане твърде висока, четките искрят. Дугата разрушава четките и повърхността на колектора. Надеждният контакт между четката и колектора се осигурява от гладка огледална повърхност на колектора (без изпъкналости, вдлъбнатини, изгаряния, без ексцентричност или биене).

Повдигащият механизъм на четките трябва да е в изправност. Четки от различни марки не могат да се използват на една и съща машина. Те трябва да бъдат строго неутрални. Разстоянието между четките по обиколката на колектора трябва да бъде равно. Отклоненията в разстоянията между изтичащите краища на четките не трябва да надвишават

% за машини с мощност до 100 kW. Разстоянието от клетката до повърхността на колектора трябва да бъде 2-4 мм. При наклонено разположение на четките, острият ъгъл на четката трябва да бъде приближаващ.

Допустими отклонения на скобите на държача на четката от номиналния размер в аксиална посока –0-0,15 mm; в тангенциална посока, с ширина на четката по-малка от 16 mm -0-0,12 mm; с ширина на четката повече от 16 mm –0-0,14 mm.

Допустимите отклонения на размерите на четките от номиналните размери на държача на държача на четките могат да бъдат само със знак минус. Стойности на допустими отклонения: в аксиална посока от –0,2 до –0,35 mm; в тангенциална посока (с ширина на четката до 16 mm) от –0,08 до –0,18 mm; в тангенциална посока (с четки с ширина повече от 15 mm) от –0,17 до –0,21 mm.

Разстоянието на четките в клетката не трябва да надвишава –0,2 ÷ 0,5 mm в аксиална посока; в тангенциална посока (с ширина на четката до 16 mm) 0,06 ÷ 0,3 mm; в тангенциална посока (с ширина на четката над 16 mm) 0,07 ÷ –0,35 mm. Работната (контактна) повърхност на четките трябва да бъде шлифована до огледално покритие. Специфичното налягане на различни марки четки трябва да бъде в диапазона от 0,15-4 MN / m2 и да се взема от каталозите.

Фигура 3.29. Форми на валове на електрически машини: а) машини с постоянен ток; б), в) асинхронни двигатели.

Отклонението в стойността на специфичното налягане между отделните четки на един и същ прът се допуска с ± 10%. За двигатели, изложени на удари и удари (кран и др.), Специфичното налягане може да се увеличи с 50-75% в сравнение с каталожните данни.

Ремонт на механични части. Ремонт на вал. Формите на валовете на електрически машини с индикация за кацанията и грапавостта са показани на фиг. 20.9. Валът може да има следните повреди: огъване, пукнатини, ожулване и надраскване на шийките, цялостно износване, конус и овалност на шийките, извиване на канали, прорези и занитване на краищата, смачкване и износване на резбата в краищата на вала, загуба на напрежение на сърцевината на вала и в редки случаи счупване на вала.

Ремонтът на шахтите е трудна работа и има специфични характеристики, тъй като е много трудно да се отдели шахтата, която се ремонтира, от нейната събирателна сърцевина. Допустимата скорост на завъртане на шийките на вала е 5-6% от диаметъра му; допустима конусност 0,003, овалност 0,002 от диаметъра. Валовете с пукнатини с дълбочина над 10-15% от диаметъра и повече от 10% от дължината на шахтата или периметъра трябва да бъдат заменени. Общият брой на вдлъбнатините и каналите не трябва да надвишава 10% от повърхността на седалката за ролка или съединител и 4% за лагер.

Ремонт на легла и лагерни щитове.Основните повреди на леглата и лагерните щитове: счупване на краката на закрепването на леглото; повреда на конеца в отворите на леглото; пукнатини и изкривяване на крайни щитове; износване на седящата повърхност на отвора на щита за лагера.

Ремонтът на леглото и крайните щитове се състои в заваряване на пукнатини, заваряване на счупени лапи, възстановяване на износени седалки, повредени резби в дупки и отстраняване на останалите скъсани болтови пръти. Биенето на центриращото заточване спрямо оста е радиално и не повече от 0,05% от диаметъра на заточване.

Ремонт на плъзгащи лагери. Повреда на плъзгащи лагери: износване по вътрешния диаметър и краища, напукване, изпускане, изоставане, топене на пълнежа, затягане на каналите, износване на втулката по външния диаметър. Износването на отворите и лицето е най-честата повреда.

Срокът на експлоатация (в години) на лагери с пълнеж с бабит B16, в зависимост от режима на работа, е както следва: Лек4-5; Тежък1.5-2; Нормален2-3; Много тежък1-1.5

Носещите температури на нагряване преди отливането и топенето на бабитите са дадени в табл. 71. Ремонтът на плъзгащи лагери се състои от следните операции: топене на стария пълнеж, ремонт на облицовката, подготовка и сплав за пълнене, пълнене и охлаждане

Центробежното пълнене на лагери се извършва на струг с помощта на специално устройство (Фигура 3.28, където 1 е плоска шайба; 2 е свързващ прът; 3 е вложка; 4 е граница за изливане на бабит; 5 е фуния; b е кофа с бабит). Честотата на въртене на патрона се настройва според таблицата. 72 в зависимост от размера на лагера. Разрешението за обработка е 2-2,5 mm на страна с вътрешен диаметър до 150 mm. Припуск в краищата на 2-4 мм. Разпределението на маслото и улавянето на маслото за лагери с диаметър на шахтата на вала 50-150 mm са направени 3-6 mm широки и 1,5-3 mm дълбоки.

Таблица 3.18.

* Числителят показва температурата на началото на топенето, в знаменателя - края на топенето.

Фигура 3.28. Центробежно пълнене на облицовката

Основни изисквания за монтиране на лагери на втулките: работните части на лагерните черупки трябва да бъдат монтирани (чрез остъргване по шийките на вала в средната им част по дъга от 60 до 120 °); нормата на контактната повърхност (при проверка за боя) на шахтата на шахтата и долната обвивка - две петна върху 1 cm 2 повърхност на дъга 60-90 °; наличието на плътни колани в краищата на списанието на вала и горната вложка - едно място на 1 см. 2. Повреда и подмяна на търкалящи лагери. Основната повреда на търкалящите лагери е износването на работните повърхности на клетката, клетката, пръстена, топките или ролките, както и наличието на дълбоки канали и драскотини, следи от корозия, появата на потъмняващи цветове. Ролковите лагери не се ремонтират в ERC, а се заменят с нови. За средно големи електрически машини експлоатационният живот на търкалящите лагери е 2-5 години, в зависимост от размера на двигателя и режима му на работа.

Честота на въртене на патронника при пълнене на лагери Таблица 3.19.

Основни изисквания за монтиране на търкалящи лагери: вътрешните пръстени на лагерите трябва да бъдат плътно монтирани на вала; външните пръстени на лагерите трябва да бъдат свободно вкарани в отворите на крайните щитове с хлабина от 0,05-0,1 mm в диаметър ; аксиален хлабина (размерът на аксиално движение на една клетка спрямо друга) не трябва да надвишава 0,3 mm.

Ремонт на пломби. Попадането на грес от лагери в електрически машини се дължи на конструктивни недостатъци, неправилно монтиране на уплътненията и неправилно използване на грес. Зъбният пръстен, монтиран на вала в допълнение към конвенционалното уплътнение на уплътнението, предотвратява навлизането на мазнини в машината. За да инсталирате такъв пръстен, е необходимо да съкратите лагерната обвивка на мазнината на пръстена.

За да се предотврати силно изтичане на мазнини вътре в машината, на вала е монтиран пръстен за маслена прашка с наклонени отражатели, хвърлящи масло в лагера. За силна аксиална вентилация трябва да се монтират допълнителни лабиринтни уплътнения. Ремонтът на уплътнителните устройства се състои в подмяна на шипове с повредени резби, пробиване и почукване в нови отвори в уплътнителните пръстени.

Балансиране на роторите. За да се осигури работата на електрическа машина без удари и вибрации, след ремонт роторният възел с всички въртящи се части (вентилатор, пръстени, съединител, ролка и др.) Се подлага на балансиране.

Разграничете статичното и динамичното балансиране. Първият се препоръчва за машини със скорост до 1000 об / мин и къс ротор, вторият, в допълнение към първия, за машини със скорост над 1000 об / мин и за специални машини с удължен ротор. Статичното балансиране се извършва на две призматични линийки, точно подравнени хоризонтално. Добре балансираният ротор остава неподвижен във всяко положение спрямо хоризонталната си ос. Балансът на ротора се проверява за 6-8 позиции на ротора, като се завърта около оста под ъгъл 45-60 °. Оловните тежести се забиват в специални канали под формата на лястовича опашка.При динамичното балансиране местоположението на тежестта се определя от количеството биене (вибрация) по време на въртенето на ротора. Динамичното балансиране се извършва на специална балансираща машина (фиг. 3.29, където 1 е багажник; 2 е балансиран ротор; 3 е указател на показалеца; 4 е съединител; 5 е задвижване). Въртящият се ротор (котва), монтиран за изпитване, в случай на дисбаланс, започва да вибрира заедно с лагерите.

Фигура: 3.29. Машина за динамично балансиране на ротора:

фиксирани чрез заваряване или винтове.

За да се определи мястото на дисбаланса, един от лагерите е неподвижен, след това вторият продължава да вибрира по време на въртене. Върхът на цветния молив или индикаторната игла се довежда до ротора, който оставя следа върху него на мястото на най-голямото отклонение на ротора. Когато роторът се върти в обратна посока със същата скорост, по същия начин се поставя втора маркировка. Чрез средната позиция между двете получени маркировки се определя мястото на най-големия дисбаланс на ротора.

В точката, диаметрално противоположна на мястото на най-големия дисбаланс, се фиксира балансираща тежест или се пробива дупка в точката на най-голям дисбаланс. След това по подобен начин се определя дисбалансът на втората страна на ротора.

Балансираната машина е поставена върху гладка хоризонтална плоча. При задоволително балансиране машината, работеща с номинална скорост, не трябва да се люлее или да се движи върху валяка. Проверката се извършва на празен ход в режим на двигател.

Технология за ремонт на намотки на електрически машини. Определяне на обхвата на ремонта. Преди да поправите намотките, е необходимо точно да определите естеството на неизправността. Често изпратени електрически двигатели се изпращат за ремонт, необичайно работещи в резултат на повреда на захранващата мрежа, задвижващия механизъм или неправилно маркиране на клемите.

Основата на намотката на котвата на машини с постоянен ток е секция, тоест част от намотката, затворена между две колекторни плочи. Няколко секции на намотката обикновено се комбинират в намотка, която се полага в жлебовете на сърцевината.

Еднофазните намотки се изграждат основно по същите правила като трифазните намотки, като само тяхната работна фаза отнема 2/3 от слотовете, а стартовата фаза отнема 1/3. В кондензаторните двигатели половината от слотовете са заети от основната фаза, а половината от спомагателната фаза.

Когато се назначават ремонти, трябва да се помни, че за електродвигатели до 5 kW с двуслойна намотка, ако е необходимо да се замени поне една намотка, е по-изгодно да се навие изцяло статора. За двигатели с мощност 10-100 kW с намотка от кръгла тел, една или две намотки могат да бъдат заменени чрез изтегляне без повдигане на неповредени намотки.

Връзки на изходните краища на намотките на електрически машини с променлив и постоянен ток. Намотките на машини с трифазен променлив ток 10-668 могат да бъдат свързани в звезда или триъгълник. Краищата на обвиващата * бобина са свързани плътно вътре в машината или отвън на клемната платка. С външна връзка шест края на три намотки се извеждат към клемната платка (фиг. 3.30 а, б), където, а - синхронна или асинхронна машина с шест проводника (намотките са свързани в звезда "DU), b - синхронна или асинхронна машина с шест проводника (намотки, свързани в триъгълник), с вътрешна сляпа връзка - три края на три намотки за свързване на външна мрежа (фиг. 197, в, г), където, в - синхронна или асинхронна машина с три терминала (намотките са свързани към звезда), d - синхронни или асинхронни машини с три терминала (намотките са свързани делта)

Фигура 3.30. Схеми на свързване на клемите на намотките на трифазни машини с променлив ток.

Обозначения на заключенията на намотките. Таблица 3.20.

Обозначения на клемите на намотките на машини с постоянен ток. Таблица 3.21.

На фиг. 3.31 (а) е показана диаграма на клемите на намотките на машини с постоянен ток. Заключенията на намотката на котвата Y2 и намотката на допълнителните полюси D1 са свързани вътре в машината. D2 също се извеждат към затягащата дъска. В някои случаи намотката на допълнителни полюси се състои от две половини и се включва от двете страни на котвата (Фигура 3.31, където, b - с местоположението на намотаващите се части на допълнителните полюси от двете страни на котвата.) Тук двата края на намотката на допълнителни полюси D1 и D2.

Фигура 3.31. Клемни схеми на намотки на машини с постоянен ток

Ремонт на статорни намотки на електрически машини. За да запишете данните за навиването по време на пренавиването, използвайте следната форма на навиващата се карта.

Карта за навиване

Тип електродвигател

Фабричен номер

Дата на производство

мощност, kWt

Напрежение, V

Брой фази

Честота на въртене, об / мин

честота Hz

Фазова връзка

Дължина на статорния пакет, мм

Диаметър на отвора на статора, mm

Брой канали

Тип намотка (двуслойна, еднослойна концентрична, верижна, еднослойна концентрична в насипно състояние и др.)

Намотателна верига

Формата на челните части (за двуплоскостни и триплоскостни еднослойни намотки)

Отпътуване на челните части (разстояние от края на опаковката до най-отдалечената точка на челните части на намотката): от страната на веригата, mm от противоположната страна, mm

Броят на проводниците в жлеба: в горния слой, в долния слой, общо.

Брой паралелни проводници

Тел за навиване: марка, диаметър, mm

Стъпка на навиване (за концентрична намотка посочете стъпката на всички намотки в група намотки или полугрупи)

Брой успоредни разклонения

Средна дължина на намотката, mm

Скица на канала с размери, изолация и подреждане на тел

Размери, форма и материал на клиновидните клинове

Обвивка:

Технологичният процес на производство на статорна намотка за ремонтирана асинхронна машина се състои от основните етапи, показани в табл. 73. Устройство за почистване на каналите за полагане на намотки, наклон, запояване на изолацията на намотките на статора са показани на (Фиг. 3.32 (а) където, 1-държач; 2-еталон; 3-дорник; 4-ротор ; 5-винт; 6-рейка Ремонт на роторни намотки Последователността на операциите за ремонт на роторни намотки е показана в Таблица 3.22.

Фигура 3.32. (а) - устройство за почистване на жлебовете, (б) - поставяне на разхлабените намотки в намотките.

Технологичният процес на пренавиване на статора на асинхронен EM Таблица 3.22.

Последователността на операциите за ремонт на роторен прът Таблица 3.23.

Ремонт на намотките на котвата Целостта на намотката на котвата може да се провери чрез метода на падане на напрежението, който позволява откриване на къси съединения от завой до завой, отворена верига, некачествено запояване, неправилно свързване на намотките с колектора. Този метод ви позволява да намерите намотката, свързана с тялото на котвата. За да направите това, една сонда от източника на захранване е свързана към вала или пакета, а втората последователно докосва колекторните плочи (фиг. 3.33: а) качеството на дажбите в "петлите" и определянето на щетите в намотките; б) в) правилността на редуването на полюсите в двигатели и генератори). Минималното отчитане на миливолметра ще бъде, когато сондата докосне плочите, към които е свързана намотката, затворена към тялото. За същите цели можете да използвате метода на трансформатора (Фигура 3.33, d). Последователността на операциите за ремонт на намотките на котвата е дадена в табл. 75. Ремонт на полюсни намотки. Последователността на операциите за пренавиване на намотките на полюсните намотки е показана в таблица 3.24.

Фигура 3.33. Вериги за проверка на електрически машини с постоянен ток.

а) - качеството на дажбите в "петелчета" и определянето на повреди в намотките; б, в - правилността на редуването на полюсите в двигателите и генераторите; г) - схема за намиране на жлеб с късо завъртане: Фu1 магнитен поток, създаден от тока на импулсния генератор; Phi2 е магнитният поток от тока, протичащ през късо съединените контури.

Технологичен процес на ремонт на котва Таблица 3.24.

Пренавиване до различно напрежение и различна скорост на въртене на статорните намотки на асинхронни двигатели. При преизчисляване на намотките към различно напрежение, броят на ефективните проводници в жлеба се променя пропорционално на фазовото напрежение.Ако броят на паралелните намотки се разменя по време на пренавиването, полученият брой ефективни проводници трябва да се умножи по съотношението от новия брой успоредни клонове към старото число. Ако старата намотка имаше три успоредни клона, а новата ще се изпълнява с две, то множителят ще бъде 2/3, ако старият имаше 2 клона, а новият се изпълнява с три, то множителят е 3 / 2. За удобство на преизчислението при стандартни фазови напрежения 220, 380, 500, 660 V използвайте Фигура 3.34, а. Броят на проводниците върху него се определя, както следва: на хоризонталната линия на старото напрежение се намира старият брой проводници и се изчертава вертикална линия от намерената точка, докато тя се пресича с линията на новото напрежение. Точката на пресичане дава новия брой проводници.

Процесът на пренавиване на намотката на полюсните намотки Таблица 3.25.

Пример. При фазово напрежение 220 V броят на проводниците в жлеба е 25. Определете колко проводници трябва да има при фазови напрежения от 380, 500 и 660 V.

На хоризонтала 220 V намираме точка 25, начертайте вертикална линия от нея надолу и намерете броя на проводниците в жлеба при други напрежения: 43 - при 380 V; 57 при 500 V и 75 при 660 V.

Когато се променя броят на паралелните разклонения, полученият брой ефективни проводници в жлеба трябва да се умножи по отношението на новия брой успоредни разклонения към стария. Така че, ако старият брой клонове е 3, а новият брой клонове е 2, резултатът от фигура 3.34 трябва да се умножи по 2/3. Броят на ефективните проводници в слота на статора се променя пропорционално на напрежението и напречното сечение на проводника е обратно пропорционално.

Новият диаметър на проводника за медта, като същевременно се поддържа броят на паралелните разклонения и паралелните проводници, се намира като произведение на стария диаметър и квадратния корен от съотношението на старото напрежение към новото. За удобство при преизчисляване на диаметъра е показана Фигура 3.34, b.

Фигура 3.34. Определяне на броя на проводниците в жлеба при пренавиване към различно напрежение.

Технологични процеси на импрегниране, сушене и лакиране на намотки . Намотките се импрегнират в специален котел, напълнен с лак, в който се създава налягане и се поддържа до 0,8 МРа за 5 минути, след това налягането се намалява до нормално и след това се повишава отново за 5 минути; тази операция се повтаря до 5 пъти. Информация за импрегниращите лакове и препоръчителните количества импрегнации са дадени в табл. 3.26 Изсушаването на намотките след импрегниране с лакове е разделено на два етапа. На първия етап (при 60-80 ° С) разтворителят се отстранява. На втория етап лаковата основа се втвърдява при температура 120-130 ° C, в зависимост от лака и класа на топлоустойчивост на изолацията. Ако намотките се повторно импрегнират, те се охлаждат на въздух до 60-70 ° C и след това се потапят отново в лак.

Импрегниращи лакове и брой импрегнации Таблица 3.26.

Забележки: 1. Метод за импрегниране на маневрени бобини под вакуум и под налягане, за други - горещо потапяне. 2. Клас на изолация за нормално и влагоустойчиво изпълнение -A

Лакирането на намотките се извършва веднага след изсъхването на импрегнираните намотки, след като те са положени в каналите. Препоръчителната температура на навиване за лакиране е 50-60 ° C. Дебелината на лаковото или емайловото фолио е не повече от 0,05-0,1 mm. Намотките, покрити с лак или изсушен на въздух емайл, се охлаждат на въздух, докато лепкавостта изчезне (обикновено 12-18 часа). За да се намали времето, лаковото покритие може да се суши във фурна при 70-80 ° C в продължение на 3-4 часа. клас на топлоустойчивост на изолация (Таблица 3.27).

Режими на лакиране и изсушаване на намотки Таблица 3.27.

По време на основен ремонт, като правило, се извършва пълна подмяна на намотката и изолацията на машината. Намотките, направени от кръгла тел и многооборотните намотки, направени от правоъгълна тел с малко напречно сечение, като правило не се възстановяват, а се правят отново. Намотките, направени от правоъгълна тел с голямо напречно сечение, се използват повторно, замествайки завоя и изолацията на рамката. Във всички случаи на ремонт на намотката, цялата изолация трябва да бъде заменена. Намотка, направена от кръгла тел, се полага ръчно, тъй като механизацията на процеса се ограничава от ниското качество на сърцевините след отстраняване на намотките, голяма номенклатура и малки количества машини от същия тип.

Неизправности на електрическите машини. Повредите на електрическите машини са механични и електрически. Механичните повреди включват: топене на бабит в лагери на втулки; разрушаване на клетка, пръстен, сачма или ролка в търкалящи лагери; деформация на ротора на вала (котва); образуването на дълбоки разработки (коловози) на повърхността на резервоарите; отслабване на закрепването на стълбовете или сърцевината на статора към леглото, притискане на сърцевината на ротора (котва); скъсване или подхлъзване на ротора на телената превръзка (анкери) и др.

Обичайно е да се наричат \u200b\u200bелектрически повреди: повреда на изолацията в корпуса; счупване на проводници в намотката; късо съединение между завоите на намотката; повреда на контактите и разрушаване на връзките, извършени чрез запояване или заваряване; Намаляване на устойчивостта на изолация поради стареене, разрушаване или влага

Сред предремонтните операции за идентифициране на неизправности на електрическите машини включват: измерване на изолационното съпротивление на намотките (с цел определяне степента на влага); тестване на диелектричната якост на изолацията; проверка на машината на празен ход на непокътнатостта на лагерите , големината на аксиалното отклонение на ротора (котвата), вибрациите, правилното сцепление (към колектора и) на четките; определяне на пролуките между въртящи се и неподвижни части на електрическа машина, както и наблюдение на състоянието на крепежни елементи, херметичността на носещите екрани на земята на леглото и липсата на повреди (пукнатини, стружки и др.) при определени части от машината.

Работата по идентифициране на неизправности и повреди на електрически машини преди поправка се нарича откриване на дефекти.

Откриването на неизправности се извършва чрез визуална проверка и тестове по време на частично или цялостно разглобяване на електрическата машина.

Такова откриване на дефекти обаче не винаги позволява да се идентифицират и точно определят естеството и големината на неговата повреда и в резултат е невъзможно да се определи обхватът на предстоящите ремонтни дейности. Най-пълната картина на състоянието и необходимия ремонт на електрическа машина се дава чрез откриване на неизправности, извършено след нейното разглобяване.

Всички неизправности и повреди, открити след разглобяване на електрическата машина, се отбелязват в картата за откриване на неизправности и на тяхна основа се изготвя карта на маршрута за ремонт, в която се посочва работата, която трябва да се извърши за всеки ремонтен възел или за отделни части от ремонтираната машина.

Основната работа по ремонта на електрически машини включва демонтаж, ремонт на намотки и механични части, монтаж и изпитване.

ремонтирани автомобили.