işleme yöntemleri konik yüzeyler... Torna tezgahlarında konik yüzeylerin işlenmesi aşağıdaki şekillerde gerçekleştirilir: desteğin üst kızağını çevirerek, özel bir geniş kesici ile konik bir cetvel kullanarak punta gövdesinin yanal yer değiştirmesi.

Kaliperin üst kızağının dönüşünü kullanarak, kısa konik yüzeyleri farklı eğim açılarıyla keskinleştirin a. Kaliperin üst kızağı, kumpasın destek flanşının çevresine çizilen bölmelere göre eğim açısı değerine ayarlanır. Eğer v Parçanın çiziminde eğim açısı belirtilmez, daha sonra formül ile belirlenir: ve teğet tablosu.

Bu çalışma yöntemi ile besleme, kumpasın üst sürgüsünün vidalı tutacağı döndürülerek manuel olarak gerçekleştirilir. Boyuna ve enine kızaklar bu sırada kilitlenmelidir.

Nispeten uzun iş parçası uzunluğuna sahip küçük bir koniklik açısına sahip konik yüzeyler işlem ile birlikte punta gövdesinin enine yer değiştirmesinin kullanılması. Bu işleme yöntemi ile kesici, silindirik yüzeyleri döndürürken olduğu gibi uzunlamasına bir besleme ile hareket ettirilir. Konik yüzey, iş parçasının arka merkezinin yer değiştirmesinden kaynaklanır. Arka merkez "sizden uzağa" kaydırıldığında, çap NS iş parçasının sağ ucunda ve "kendine doğru" yer değiştirdiğinde - solda büyük bir koni tabanı oluşur. Punta muhafazasının yanal yer değiştirmesinin değeri B formülle belirlenir: nerede L- merkezler arasındaki mesafe (tüm iş parçasının uzunluğu), ben- konik parçanın uzunluğu. NS L = l(iş parçasının tüm uzunluğu boyunca koni). K veya a biliniyorsa, o zaman veya

Arka gövde ofseti dib taban plakasının ucunda işaretlenmiş bölmeler ve punta gövdesinin ucundaki risk kullanılarak üretilmiştir. Plakanın sonunda bölme yoksa, punta gövdesi bir ölçüm cetveli kullanılarak değiştirilir.

Konik Yüzey İşlem konik bir cetvel kullanarak kesicinin boyuna ve enine beslemelerinin aynı anda uygulanmasıyla üretilir. Boyuna besleme, her zamanki gibi besleme silindirinden gerçekleştirilir ve enine besleme, konik bir cetvel vasıtasıyla gerçekleştirilir. Makine yatağına bir plaka takılır , konik cetvelin kurulu olduğu . Cetvel, altındaki parmağın etrafında döndürülebilir gerekli açı a ° işlenecek iş parçasının eksenine. Cetvelin konumu cıvatalarla sabitlenir . Cetvel boyunca kayan kaydırıcı alt kısma bağlanır enine kısım sıkma çekme yoluyla kaliper . Kaliperin bu kısmının kılavuzları boyunca serbestçe kayması için taşıyıcıdan ayrılır. , çapraz besleme vidasını çıkararak veya devre dışı bırakarak. Şimdi taşıyıcıya uzunlamasına bir besleme verilirse, çubuk kaydırıcıyı konik cetvel boyunca hareket ettirecektir. Sürgü desteğin çapraz sürgüsüne bağlı olduğundan, bunlar kesici ile birlikte konik cetvele paralel hareket edecektir. Böylece kesici, konik cetvelin dönüş açısına eşit bir eğim açısına sahip konik bir yüzeyi işleyecektir.

Kesme derinliği, normal konumundan 90 ° döndürülmesi gereken taşıyıcının üst kızağının kolu kullanılarak ayarlanır.

Tüm dikkate alınan koni işleme yöntemleri için kesme aletleri ve kesme modları, silindirik yüzeyleri döndürmek için olanlara benzer.

Kısa konik uzunluklara sahip konik yüzeyler işlenebilir özel geniş kesici diş koninin eğim açısına karşılık gelen bir plan açısı ile. Bu durumda, kesicinin ilerlemesi uzunlamasına veya enine olabilir.

Konik yüzeylerin tornalanması, koniğin değerine, iş parçasının konfigürasyonuna ve boyutlarına bağlı olarak çeşitli şekillerde gerçekleştirilebilir:

Kaliperin üst sürgüsünü çevirerek(Şek. 200, a). Slaytlar / üst kaliper, kaliperin dikey ekseni etrafında konik bir açıyla döner a.

Konik yüzeyin döndürülmesi, el çarkını döndürerek kesiciyi koninin generatrisi boyunca hareket ettirerek manuel olarak gerçekleştirilir. 2. Bu şekilde, hem dış hem de iç yüzeyler, desteğin üst kızağının hareketinden daha az bir işleme uzunluğuna sahip herhangi bir koniklik açısı a ile işlenir.

Punta muhafazası ofseti(Şek. 200, b). Punta gövdesi, merkezlere monte edilen iş parçasının ekseninin, iş parçasının a'nın merkez çizgisiyle ve dolayısıyla kumpasın uzunlamasına besleme yönü. Bu ayarla konik yüzeyin generatrisi, kesicinin uzunlamasına beslemesine paraleldir.

Konik yüzeyin uzunluğu / ve iş parçasının uzunluğu ile L punta gövdesinin gerekli yer değiştirmesi formülle belirlenir

H = L günah a.

Pirinç. 200. Konik yüzey işleme şemaları

Küçük değerler için a: günah a≈tga, bu nedenle

H = L tga = L (NS - NS) /2 ben

NS l = L

Bu yöntem sığ konik yüzeyleri döndürmek için kullanılır (açı 8 ° 'den fazla değildir).

Bu yöntemin dezavantajı, yanlış konum nedeniyle merkez delikler makinenin merkezlerindeki iş parçası, iş parçasının merkez delikleri ve merkezlerin kendileri hızla aşınır.

Bu yöntem, hassas konik yüzeyler yapmak için uygun değildir.

Konik veya kopyalama cetveli kullanma(Şek. 200, v). Konik cetvel / makinenin arka tarafından braketler 2 üzerine sabitlenir. Cetvel belirli bir açıyla kurulur a. Desteğin çapraz sürgüsüne bağlanan kaydırıcı 3, cetvel üzerinde serbestçe oturur. Desteğin çapraz kaydırması, daha önce, çapraz kılavuz vidanın sökülmesiyle desteğin alt taşıyıcısından ayrılır.

Kaliperin uzunlamasına hareketi ile, kesici ortaya çıkan hareketi alır: kaydırıcının hareketi nedeniyle uzunlamasına enine hareketle birlikte 3 cetvel boyunca /. Ortaya çıkan hareket, konik yüzeyin generatrisi boyunca yönlendirilir.

Bu yöntem, konik yüzeyleri 12 ° 'ye kadar bir açıyla döndürmek için kullanılır.

Geniş şekilli kesiciler ile. Kesicinin kesme bıçakları, konik bir açıyla ayarlanır ve işlenmiş yüzey, makinenin merkez hattına, üretici konik yüzeye paralel olarak ayarlanır.

Tornalama hem boyuna hem de enine besleme yapılabilir.

Bu yöntem, generatrix uzunluğu 25'ten fazla olmayan kısa dış ve iç konik yüzeylerin işlenmesi için uygundur. mm,çünkü uzun genel uzunluklarda titreşimler meydana gelir ve bu da düşük kaliteli işlenmiş bir yüzeye yol açar.

Şekillendirilmiş yüzeylerin işlenmesi

Kısa şekilli yüzeyler (25-30'dan uzun olmayan) mm)şekilli kesicilerle işlenir: yuvarlak, prizmatik ve teğet.

Merkezde bir nokta ve parçanın eksenine paralel bir taban ile çalışan prizmatik dairesel şekilli kesiciler ile şekilli yüzeylerin işlenmesinin doğruluğu, parçanın profili boyunca takım profilinin düzeltme hesabının doğruluğuna bağlıdır (genellikle düzeltme hesaplamasının doğruluğu 0,001'e kadar mm). Ancak bu hesaplanan doğruluk yalnızca kesici profilinin düğüm noktaları için geçerlidir.

İşlenen parçanın konik kısmında toplam hatası Δ olan eğrisel üreteçler olacaktır. Toplam hata Δ, Δ 1 ve Δ 2 bileşenlerinin toplamıdır. Hata Δ 1 merkez yükseklikte sadece bir noktanın kurulması ve merkez hattının altındaki diğer noktaların konumu nedeniyle şekilli kesicilerde doğaldır, bu da parça üzerinde bir silindir veya koni yerine bir hiperboloid oluşumuna yol açar. Δ 1 hatasını ortadan kaldırmak için, kesme bıçağını merkezdeki tüm noktalara, yani parçanın ekseni ile aynı düzlemde ayarlamak gerekir.

Δ 2 hatası yalnızca yuvarlak kesicilerle çalışırken oluşur. Bu nedenle, konik bir yüzeyi işlemek için yuvarlak bir kesici, koninin eksenine paralel, ancak eksenden geçmeyen bir düzlem (ön yüzey) ile kesişen kesik bir konidir. Bu nedenle, kesici bıçak dışbükey hiperbolik bir şekle sahiptir. Bu çıkıntı Δ 2 hatasıdır. Prizmatik bir kesici için Δ 2 hatası sıfırdır. Ortalama olarak, Δ 2 hatası Δ 1 değerinden 10 kat daha büyüktür. Yüksek hassasiyetli işleme gereksinimleri için prizmatik kesiciler kullanılmalıdır.

Teğetsel kesiciler, esas olarak, uzun ve sert olmayan parçaları bitirmek için kullanılır, çünkü işleme, parçanın tüm uzunluğu boyunca hemen değil, kademeli olarak gerçekleşir.

Uzun şekilli profiller, tıpkı bir kopyalama cetvelinde olduğu gibi, yatağın arkasına özel bir braket üzerine monte edilen mekanik kopyalama cihazları kullanılarak işlenir (Şek. 200, v). Bu durumlarda, fotokopi makinesi şekillendirilmiş bir profile sahiptir.

Mekanik fotokopi makineleri, ısıl işlem görmüş bir fotokopi makinesi üretmenin karmaşıklığı, kabuğun veya fotokopi makinesinin silindirinin fotokopi makinesinin çalışma yüzeyi ile temas noktasında önemli çabalar gibi dezavantajlara sahiptir.

Bu, hidrolik ve elektromekanik izleme fotokopi makinelerinin yaygın olarak benimsenmesine yol açtı.

Hidrolik fotokopi makinelerinde, kol ucu ile fotokopi makinesi arasındaki temas noktasında çok az kuvvet üretilir, bu da yumuşak malzemelerden bir fotokopi makinesi yapmayı mümkün kılar.

Hidrolik fotokopi makineleri, ± 0,02'den ± 0,05'e kadar kopyalama doğruluğu sağlar mm. 284

Makine mühendisliğinde, silindirik olanlarla birlikte, dış koni şeklinde veya konik delik şeklinde konik yüzeyli parçalar yaygın olarak kullanılmaktadır. Örneğin, bir torna tezgahının merkezinde, biri onu iş milinin konik deliğine takmak ve sabitlemek için kullanılan iki dış koni vardır; montaj ve sabitleme için harici bir koni ayrıca bir matkap, havşa, rayba vb.'ye sahiptir. Matkapları konik şaftlı sabitlemek için adaptör manşonunun bir dış konisi ve bir konik deliği vardır

1. Koni kavramı ve unsurları

Koni öğeleri. eğer döndürürsen sağ üçgen AB bacağının etrafında ABC (Şekil 202, a), daha sonra AVG gövdesi oluşur, denir tam koni... AB çizgisine eksen veya koni yüksekliği, satır AB - koninin generatrisi... A noktası koninin üst kısmı.

BV ayağı AB ekseni etrafında döndüğünde, adı verilen bir daire yüzeyi oluşur. koninin tabanı.

VAG'nin AB ve AG yan kenarları arasındaki açısına denir. konik açı ve 2α ile gösterilir. AH ve AB ekseninin yan tarafının oluşturduğu bu açının yarısına denir. konik eğim ve α ile gösterilir. Açılar derece, dakika ve saniye cinsinden ifade edilir.

Tam bir koniden keserseniz üst parça tabanına paralel düzlem (Şek. 202, b), sonra adı verilen bir gövde elde ederiz. kesik koni... Alt ve üst olmak üzere iki tabanı vardır. Bazlar arasındaki eksen boyunca OO 1 mesafesi denir kesik koni yüksekliği... Makine mühendisliğinde çoğunlukla koni parçalarıyla, yani kesik konilerle uğraşmak gerektiğinden, bunlara genellikle basitçe koni denir; bundan sonra tüm konik yüzeylere koniler diyeceğiz.

Koninin elemanları arasındaki ilişki. Çizim genellikle koninin üç ana boyutunu gösterir: daha büyük çap D, daha küçük olan - d ve koninin yüksekliği l (Şekil 203).

Bazen çizimde koninin çaplarından sadece biri gösterilir, örneğin daha büyük D, koninin yüksekliği l ve sözde koniklik. Konik, koninin çapları arasındaki farkın uzunluğuna oranıdır. Konikliği K harfi ile gösteririz, o zaman

Koninin boyutları varsa: D = 80 mm, d = 70 mm ve l = 100 mm, o zaman formüle göre (10):

Bu, 10 mm'lik bir uzunluk boyunca koninin çapının 1 mm azaldığı veya koninin uzunluğunun her milimetresi için, çapları arasındaki farkın şu şekilde değiştiği anlamına gelir.

Bazen çizimde koninin açısı yerine belirtilir. konik eğim... Koninin eğimi, koninin generatrisinin ekseninden ne kadar saptığını gösterir.
Koninin eğimi formülle belirlenir.

burada tg α koninin eğimidir;


l - mm cinsinden koni yüksekliği.

Formül (11)'i kullanarak, koninin eğiminin a açısını belirlemek için trigonometrik tabloları kullanabilirsiniz.

Örnek 6. Verilen D = 80 mm; d = 70 mm; l = 100 mm. (11) formülüne göre Teğet tablosuna göre tg α = 0.05'e en yakın değeri buluyoruz, yani tg α = 0.049, bu da koninin eğim açısına karşılık geliyor α = 2 ° 50 ". Sonuç olarak, koninin açısı 2α = 2 · 2 ° 50 "= 5 ° 40".

Koniklik eğimi ve koniklik genellikle basit kesirlerle ifade edilir, örneğin: 1: 10; 1: 50 veya ondalıkörneğin 0.1; 0.05; 0.02, vb.

2. Tornada konik yüzeyler elde etme yöntemleri

Açık torna konik yüzeyler aşağıdaki yollardan biriyle işlenir:
a) kumpasın üst kısmını çevirerek;
b) punta gövdesinin yanal yer değiştirmesi;
c) konik bir cetvel kullanmak;
d) geniş bir kesici diş kullanmak.

3. Kaliper üst kısmı döndürülerek konik yüzeylerin işlenmesi

Bir torna tezgahında büyük bir eğim açısına sahip kısa dış ve iç konik yüzeyler yaparken, desteğin üst kısmını makine eksenine göre koninin eğiminin α açısında döndürmeniz gerekir (bkz. Şekil 204). Bu çalışma yöntemi ile besleme sadece elle, kumpasın üst kısmındaki kurşun vidanın sapı döndürülerek yapılabilir ve sadece en modern tornalarda kumpasın üst kısmının mekanik bir beslemesi vardır. .

Desteğin 1 üst kısmını gerekli açıda monte etmek için desteğin döner kısmının flanşında 2 işaretli işaretleri kullanabilirsiniz (Şekil 204). Koninin sivriliğinin α açısı çizime göre verilirse, desteğin üst kısmı döner kısmı ile birlikte dereceleri gösteren gerekli sayıda bölme ile döndürülür. Bölme sayısı, kumpasın alt kısmında işaretlenen işaretlere göre sayılır.

Çizimde α açısı verilmezse, ancak koninin daha büyük ve daha küçük çapları ve konik kısmının uzunluğu belirtilirse, desteğin dönme açısının değeri formül (11) ile belirlenir.

Örnek 7. Koninin çapları D = 80 mm, d = 66 mm verildiğinde, koninin uzunluğu l = 112 mm'dir. Sahibiz: Teğet tablosuna göre, yaklaşık olarak şunu buluyoruz: a = 3 ° 35 ". Bu nedenle, pergelin üst kısmı 3 ° 35" döndürülmelidir.

Desteğin üst kısmını çevirerek konik yüzeyleri döndürme yöntemi aşağıdaki dezavantajlara sahiptir: genellikle yalnızca manuel beslemenin kullanılmasına izin verir, bu da emek verimliliğini ve işlenmiş yüzeyin temizliğini etkiler; kumpasın üst kısmının strok uzunluğu ile sınırlandırılan nispeten kısa konik yüzeylerin döndürülmesine izin verir.

4. Punta gövdesinin enine yer değiştirmesi yöntemiyle konik yüzeylerin işlenmesi

Bir torna tezgahında konik bir yüzey elde etmek için, iş parçasını döndürürken kesicinin ucunu paralel değil, merkez eksene belirli bir açıyla hareket ettirmek gerekir. Bu açı, koninin eğiminin α açısına eşit olmalıdır. Merkez eksen ile besleme yönü arasındaki açıyı elde etmenin en kolay yolu, arkadaki merkezi yanal olarak hareket ettirerek merkez çizgisini kaydırmaktır. Arka merkezin kesiciye doğru (kendine doğru) kaydırılmasıyla, döndürmenin bir sonucu olarak, daha büyük tabanın mesnet direğine yönlendirildiği bir koni elde edilir; arka merkez zıt yönde, yani kesiciden (sizden uzağa) kaydırıldığında, koninin daha büyük tabanı puntanın yanında olacaktır (Şekil 205).

Punta gövdesinin yer değiştirmesi formülle belirlenir.

burada S, punta gövdesinin mesnet mili ekseninden mm cinsinden yer değiştirmesidir;
D, koninin büyük tabanının mm cinsinden çapıdır;
d, koninin küçük tabanının mm cinsinden çapıdır;
L, tüm parçanın uzunluğu veya mm cinsinden merkezler arasındaki mesafedir;
l, parçanın konik kısmının mm cinsinden uzunluğudur.

Örnek 8. D = 100 mm, d = 80 mm, L = 300 mm ve l = 200 mm ise, kesik bir koniyi döndürmek için punta merkezinin ofsetini belirleyin. Formül (12) ile şunları buluruz:

Punta gövdesinin yer değiştirmesi, taban plakasının ucunda ve risk 2'de punta gövdesinin ucunda işaretlenen bölümler 1 (Şekil 206) kullanılarak yapılır.

Plakanın ucunda herhangi bir bölme yoksa, punta gövdesi, Şekil 1'de gösterildiği gibi bir ölçüm cetveli kullanılarak kaydırılır. 207.

Punta gövdesini ofsetleyerek konik yüzeylerin işlenmesinin avantajı, uzun konik uzunluklarının bu şekilde torna edilebilmesi ve güç beslemesi ile torna edilebilmesidir.

Bu yöntemin dezavantajları: konik delikler açamama; puntayı yeniden düzenlemek için zaman kaybı; sadece yumuşak konileri işleme yeteneği; merkez deliklerde merkezlerin yanlış hizalanması, bu da merkezlerin ve merkez deliklerin hızlı ve düzensiz aşınmasına yol açar ve parça aynı merkez deliklere yeniden takıldığında ıskartalara neden olur.

Alışılmış olanın yerine özel bir bilye merkezi kullanılarak merkez deliklerin eşit olmayan aşınması önlenebilir (Şekil 208). Bu tür merkezler öncelikle hassas koniklerin işlenmesi için kullanılır.

5. Konik bir cetvel kullanarak konik yüzeylerin işlenmesi

10-12 ° eğim açısına sahip konik yüzeyleri işlemek için modern torna tezgahlarında genellikle konik cetvel adı verilen özel bir cihaz bulunur. Konik bir cetvel kullanan koni işleme şeması, Şek. 209.

Üzerine konik bir cetvelin 9 monte edildiği makine yatağına bir plaka 11 takılmıştır Cetvel, iş parçasının eksenine gerekli açıda a ile pim 8 etrafında döndürülebilir. Cetveli gerekli pozisyonda sabitlemek için, iki cıvata 4 ve 10 vardır. Bir sürgü 7, bir çubuk 5 ve bir kelepçe 6 kullanarak desteğin alt enine kısmına 12 bağlanan cetvel boyunca serbestçe kayar. desteğin kısmı kılavuzlar boyunca serbestçe kayabilir, enine vidayı sökerek veya somununu kaliperden ayırarak taşıyıcıdan 3 ayrılır.

Taşıyıcıya uzunlamasına bir besleme söylerseniz, çubuk 5 tarafından yakalanan kaydırıcı 7, cetvel 9 boyunca hareket etmeye başlayacaktır. Sürgü, desteğin çapraz kızağına sabitlendiğinden, kesici ile birlikte, cetvele paralel hareket edin 9. Bu nedenle, kesici, konik cetvelin dönüş açısına α eşit bir eğim açısına sahip konik bir yüzeyi işleyecektir.

Her geçişten sonra kesici, desteğin üst parçasının 2 tutacağı 1 kullanılarak kesme derinliğine ayarlanır. Kaliperin bu kısmı, normal konuma göre 90 ° döndürülmelidir, yani Şekil 2'de gösterildiği gibi. 209.

D ve d konisinin taban çapları ve uzunluğu l verilirse, cetvelin dönme açısı formül (11) ile bulunabilir.

tg α değerini hesapladıktan sonra, teğet tablosundan α açısının değerini belirlemek kolaydır.
Konik bir cetvelin kullanımının birkaç avantajı vardır:
1) cetvelin ayarlanması rahat ve hızlıdır;
2) konilerin işlenmesine geçerken, makinenin normal ayarını bozmak gerekli değildir, yani punta gövdesini yerinden çıkarmak gerekli değildir; makinenin merkezleri normal konumda, yani aynı eksende kalır, bu nedenle parçalardaki merkez delikleri ve makinenin merkezleri tetiklenmez;
3) konik bir cetvel kullanarak, sadece dış konik yüzeyleri değil, aynı zamanda konik delikleri de açabilirsiniz;
4) emek verimliliğini artıran ve işleme kalitesini artıran uzunlamasına kendinden tahrikli bir tabanca ile çalışmak mümkündür.

Konik cetvelin dezavantajı, sürgülü sürgüyü çapraz besleme vidasından ayırma ihtiyacıdır. Bu dezavantaj, vidanın el çarkına sıkı bir şekilde bağlanmadığı bazı torna tezgahlarının tasarımında ortadan kaldırılmıştır. dişli çarklar enine kendinden tahrikli.

6. Geniş bir kesici ile konik yüzeylerin işlenmesi

Koninin küçük bir uzunluğuna sahip konik yüzeylerin (dış ve iç) işlenmesi, planda koninin eğiminin α açısına karşılık gelen bir açıya sahip geniş bir kesici ile yapılabilir (Şekil 210). Kesici besleme boyuna ve enine olabilir.

Bununla birlikte, geleneksel makinelerde geniş bir kesicinin kullanımı sadece yaklaşık 20 mm'yi aşmayan bir koni uzunluğu ile mümkündür. Kesicinin ve iş parçasının titreşimine neden olmazsa, yalnızca özellikle sert makinelerde ve parçalarda daha geniş kesiciler kullanmak mümkündür.

7. Konik deliklerin delinmesi ve raybalanması

Konik delik işleme, en zor tornalama işlerinden biridir; dış konikleri işlemekten çok daha zordur.

Torna tezgahlarında konik deliklerin işlenmesi çoğu durumda, pergelin üst kısmını döndüren bir kesici ile delinerek ve daha az sıklıkla konik bir cetvel kullanılarak gerçekleştirilir. Kaliper veya konik cetvelin üst kısmının döndürülmesiyle ilgili tüm hesaplamalar, dış konik yüzeylerin döndürülmesiyle aynı şekilde gerçekleştirilir.

Delik katı malzemede olacaksa, önce silindirik bir delik açılır, daha sonra bir konik kesici ile delinir veya konik havşa ve raybalarla işlenir.

Delik işlemeyi veya raybalamayı hızlandırmak için, önce koninin küçük tabanının çapından 1-2 mm daha küçük olan d çapında bir matkapla bir delik açmalısınız (Şek. 211, a). Bundan sonra, delik bir (Şekil 211, b) veya iki (Şekil 211, c) matkapla delinerek basamaklar elde edilir.

Koninin delinmesi tamamlandıktan sonra, karşılık gelen konik bir konik süpürme ile açılır. Küçük bir konikliğe sahip koniler için, Şekil l'de gösterildiği gibi bir dizi özel rayba ile delme işleminden hemen sonra konik delikleri işlemek daha karlıdır. 212.

8. Konik raybalarla delik işlerken kesme koşulları

Konik raybalar, silindirik raybalardan daha zorlu koşullarda çalışır: silindirik raybalar, küçük kesme kenarları ile küçük bir payı kaldırırken, konik raybalar, koninin generatrisinde bulunan kesme kenarlarının tüm uzunluğunu keser. Bu nedenle konik raybalarla çalışırken, besleme hızları ve kesme hızları silindirik raybalarla çalışmaya göre daha az kullanılır.

Konik raybalarla delik işlerken, besleme punta el çarkı döndürülerek manuel olarak yapılır. Punta ucunun eşit şekilde hareket ettiğinden emin olun.

0,1-0,2 mm / devir çeliği açarken, dökme demiri 0,2-0,4 mm / devir açarken besler.

Yüksek hız çeliğinden 6-10 m / dak raybalarla konik delikleri raybalarken kesme hızı.

Konik raybaların çalışmasını kolaylaştırmak, temiz ve pürüzsüz bir yüzey elde etmek için soğutma kullanılmalıdır. Çelik ve dökme demir işlerken bir emülsiyon veya sülfofresol kullanılır.

9. Konik yüzeylerin ölçülmesi

Konilerin yüzeyleri şablon ve mastarlarla kontrol edilir; ölçüm ve aynı zamanda koninin açılarının kontrolü gonyometreler ile yapılır. İncirde. 213, bir şablon kullanarak bir koninin kontrol edilmesi için bir yöntemi gösterir.

Açık hava ve iç köşelerçeşitli parçalar evrensel bir açı ölçer ile ölçülebilir (şekil 214). Ana ölçeğin yay 130 üzerinde işaretlendiği bir taban 1'den oluşur. Bir cetvel 5, taban 1'e sağlam bir şekilde bağlanmıştır. Sürgülü 3'ü taşıyan Sektör 4, taban yayı boyunca hareket eder, sektör 4'ün kenarı boyunca hareket etme yeteneği.

İletki ölçüm parçalarının montajında ​​çeşitli kombinasyonlar sayesinde 0 ile 320° arasındaki açıları ölçmek mümkündür. Sürgülü için okuma değeri 2 "'dir. Açıları ölçerken elde edilen okuma, skalaya ve verniyeye göre yapılır (Şekil 215): Sürgülün sıfır vuruşu derece sayısını ve vuruşunun vuruşunu gösterir. taban skalasının strokuna denk gelen sürmeli dakika sayısını gösterir. 215 taban skalasının stroku ile verniyenin 11. strokuna denk gelir, bu da 2 "X 11 = 22" anlamına gelir. bu durumda 76 ° 22 "dir.

İncirde. 216, ölçüme izin veren evrensel bir gonyometrenin ölçüm parçalarının kombinasyonlarını gösterir farklı açılar 0 ila 320 ° arasında.

Seri üretimde konilerin daha doğru kontrolü için özel mastarlar kullanılır. İncirde. 217, a, dış konileri kontrol etmek için konik bir burç mastarını gösterir ve Şekil 2'de. 217, konik delikleri test etmek için b-konik mastar tapası.

Göstergelerde, uçlarda 1 ve 2 çıkıntıları yapılır veya kontrol edilecek yüzeylerin doğruluğunu belirlemeye yarayan riskler 3 uygulanır.

Açık. pilav. 218, bir tapa mastarı ile konik bir deliğin kontrol edilmesine ilişkin bir örneği göstermektedir.

Deliği kontrol etmek için, uçtan 2 belirli bir mesafede bir çıkıntıya 1 ve iki riske 3 sahip bir gösterge (bkz. Şekil 218) deliğe hafif basınçla sokulur ve göstergenin delikte sallanıp sallanmadığını kontrol edin. Sallanmanın olmaması, koniklik açısının doğru olduğunu gösterir. Koninin açısının doğru olduğundan emin olduktan sonra boyutunu kontrol etmeye başlarlar. Bunu yapmak için, kalibrenin kontrol edilen parçaya hangi yere gireceğini gözlemleyin. Parçanın konikliğinin ucu, adım 1'in sol ucuyla veya çentiklerden 3 biriyle çakışıyorsa veya riskler arasındaysa, koniğin boyutları doğrudur. Ancak, mastar parçaya o kadar derinden girer ki, her iki risk de 3 deliğe girer veya çıkıntının 1 her iki ucu da dışarı çıkar. Bu, delik çapının belirtilenden daha büyük olduğunu gösterir. Aksine, her iki risk de deliğin dışındaysa veya çıkıntının uçlarından hiçbiri dışarı çıkmıyorsa, delik çapı gerekenden daha küçüktür.

Konikliği doğru bir şekilde kontrol etmek için aşağıdaki yöntem kullanılır. Parçanın veya mastarın ölçülen yüzeyinde, koninin generatrisi boyunca tebeşir veya kurşun kalemle iki veya üç çizgi çizilir, ardından mastar yerleştirilir veya parçanın üzerine konur ve bir dönüş parçası ile döndürülür. Çizgiler eşit olmayan şekilde silinirse, bu, parçanın koniğinin doğru şekilde işlenmediği ve düzeltilmesi gerektiği anlamına gelir. Göstergenin uçlarındaki çizgilerin silinmesi, yanlış konikliği gösterir; mastarın ortasındaki çizgilerin silinmesi, koninin hafif bir içbükeyliğe sahip olduğunu gösterir, bu genellikle kesici ucunun merkezlerin yüksekliğinde yanlış konumlandırılmasından kaynaklanır. Tebeşir çizgileri yerine, bir parçanın veya kalibrenin tüm konik yüzeyine uygulayabilirsiniz. ince tabakaözel boya (mavi). Bu yöntem daha fazla ölçüm doğruluğu sağlar.

10. Konik yüzeylerin işlenmesindeki kusurlar ve bunu önlemeye yönelik önlemler

Konik yüzeyleri işlerken, silindirik yüzeyler için belirtilen hurda türlerine ek olarak, aşağıdaki hurda türleri de mümkündür:
1) yanlış koniklik;
2) koninin boyutundaki sapmalar;
3) doğru koniklik ile tabanların çaplarının boyutlarındaki sapmalar;
4) konik yüzeyin generatrisinin düz olmaması.

1. Yanlış koniklik esas olarak punta gövdesinin yanlış yer değiştirmesinden, kumpasın üst kısmının yanlış dönmesinden, konik kuralın yanlış takılmasından, yanlış bileme veya geniş bir kesicinin takılmasından kaynaklanır. Sonuç olarak, işleme başlamadan önce punta gövdesinin, kumpasın üst kısmının veya konik cetvelin doğru bir şekilde ayarlanmasıyla kusurlar önlenebilir. Bu tür bir evlilik ancak koninin tüm uzunluğundaki hata parçanın gövdesine yönlendirilirse düzeltebiliriz, yani manşonun tüm çapları daha küçük ve konik çubuğunki gerekenden daha büyük.

2. Yanlış boyut koni dik açı yani, yetersiz veya çok fazla malzeme çıkarılmışsa, koninin tüm uzunluğu boyunca çapların yanlış boyutu elde edilir. Kusurlar, yalnızca son işlem geçişlerinde kadran boyunca kesme derinliğini dikkatli bir şekilde ayarlayarak önlenebilir. Yeterli malzeme çıkarılmamışsa evliliği düzelteceğiz.

3. Koninin bir ucunun doğru konikliği ve tam boyutları ile diğer ucun çapı yanlış olabilir. Bunun tek nedeni, parçanın tüm konik bölümünün gerekli uzunluğuna uyulmaması. Bölüm çok uzun olursa evliliği düzelteceğiz. Bu tür hurdalardan kaçınmak için, koniyi işlemeden önce uzunluğunu dikkatlice kontrol etmek gerekir.

4. İşlenmekte olan koninin generatrisinin düz olmaması, kesici, merkezin üstüne (Şekil 219, b) veya altına (Şekil 219, c) monte edildiğinde elde edilir (bu şekillerde, daha fazla netlik için, koninin generatrisinin çarpıklıkları oldukça abartılı bir biçimde gösterilmiştir). Dolayısıyla bu tür bir evlilik, tornacının dikkatsiz çalışmasının sonucudur.

Kontrol soruları 1. Torna tezgahlarında konik yüzeyleri işlemek için hangi yöntemler kullanılabilir?
2. Kaliperin üst kısmının ne zaman döndürülmesi önerilir?
3. Konik tornalama kaliperinin üst kısmının dönüş açısı nasıl hesaplanır?
4. Kaliperin üst kısmının doğru dönüşü nasıl kontrol edilir?
5. Punta gövdesinin yer değiştirmesi nasıl kontrol edilir?Deplasman miktarı nasıl hesaplanır?
6. Konik bir cetvelin ana unsurları nelerdir? Belirli bir parça için konik bir cetvel nasıl ayarlanır?
7. Ayarla evrensel açı ölçer aşağıdaki açılar: 50 ° 25 "; 45 ° 50"; 75 ° 35 ".
8. Konik yüzeyleri ölçmek için hangi aletler kullanılır?
9. Konik mastarlarda neden çıkıntılar veya işaretler yapılır ve nasıl kullanılır?
10. Konik yüzeyleri işlerken reddetme türlerini listeleyin. Onlardan nasıl kaçınabilirsiniz?

Konik bir yüzeye sahip parçaların işlenmesi, aşağıdakilerle karakterize edilen bir koninin oluşumu ile ilişkilidir. aşağıdaki boyutlar- Soldaki şekil a): daha küçük d ve daha büyük D çapları ve D ve d çaplı dairelerin bulunduğu düzlemler arasındaki L mesafesi. α açısına koninin eğim açısı, 2α açısına koninin açısı denir. K = (D-d) / L oranına konik denir ve genellikle bir bölme işaretiyle (örneğin, 1: 20 veya 1: 50) ve bazı durumlarda ondalık kesirle (örneğin, 0,05 veya 0,02) gösterilir. y = (D-d) / (2L) = tan α oranına eğim denir.

Konik Yüzey İşleme Yöntemleri

Milleri işlerken, işlenmiş yüzeyler arasında genellikle konik geçişler olur. Koninin uzunluğu 50 mm'yi geçmiyorsa, geniş bir kesici ile işlenebilir - soldaki resim b). Plandaki kesicinin kesme kenarının eğim açısı, koninin iş parçası üzerindeki eğim açısına karşılık gelmelidir. Kesici enine veya boyuna yönde beslenir. Konik yüzeyin generatrisinin bozulmasını azaltmak ve koninin eğim açısının sapmasını azaltmak için, kesicinin kesici kenarını iş parçasının dönme ekseni boyunca ayarlamak gerekir. Kesici kenarı 10-15 mm'den daha uzun olan bir kesici ile bir koniyi işlerken, seviyesi daha yüksek olan, iş parçasının uzunluğu ne kadar uzunsa, çapı o kadar küçük olan titreşimlerin meydana gelebileceği akılda tutulmalıdır. koninin eğim açısı ne kadar küçükse, koni parçanın ortasına daha yakındır, çıkıntı kesici o kadar büyük ve tutturma kuvveti o kadar az olur. Titreşimler sonucunda işlem yapılan yüzeyde izler oluşur ve kalitesi bozulur. Geniş bir kesici ile sert parçaları işlerken, titreşimler olmayabilir, ancak aynı zamanda kesici, kesme kuvvetinin radyal bileşeninin etkisi altında kayabilir, bu da kesici ayarının gerekli açıya göre ihlaline yol açar. eğim. Kesici ofseti, işleme moduna ve besleme yönüne bağlıdır.

Büyük eğimli konik yüzeyler, desteğin üst kızağı bir alet tutucu ile döndürülerek işlenebilir - soldaki şekil c), bir α açısı boyunca, açıya eşit işlenecek koninin eğimi. Kesici elle beslenir (üst sürgüyü hareket ettirme kolu ile), bu yöntemin bir dezavantajıdır, çünkü manuel beslemenin düzensizliği işlenen yüzeyin pürüzlülüğünde bir artışa neden olur. Bu şekilde uzunluğu üst kızağın strok uzunluğu ile orantılı olan konik yüzeyler işlenir.

α = 8-10 derece olan büyük uzunluktaki konik yüzeyler, puntanın yeri değiştirildiğinde işlenebilir - soldaki şekil d), değeri h = L × sin α'dır. Puntanın yer değiştirme miktarı, taban plakasının ucunda volan tarafından işaretlenen ölçek ve punta muhafazasının sonundaki risk ile belirlenir. Ölçek bölümü genellikle 1 mm'dir. Taban plakası üzerinde bir ölçeğin yokluğunda, puntanın yer değiştirme değeri taban plakasına bağlı bir cetvel boyunca sayılır. Punta ofset miktarını kontrol etmenin yolu sağdaki şekilde gösterilmektedir. Takım tutucuya bir durdurma (şekil a) veya bir gösterge (şekil b) sabitlenmiştir. Kesicinin arka tarafı durdurucu olarak kullanılabilir. Durdurma veya gösterge punta ucuna getirilir, ilk konumları çapraz besleme kolunun kenarı boyunca veya gösterge oku boyunca sabitlenir ve ardından geri çekilir. Punta, h'den daha büyük bir miktarda yer değiştirir ve durdurma veya gösterge (çapraz besleme kolu tarafından) başlangıç ​​konumundan h miktarı kadar hareket ettirilir. Daha sonra punta dayanağa veya göstergeye doğru kaydırılır, konumu gösterge okuna göre veya kağıt şeridinin durdurma ve tüy arasında ne kadar sıkı kenetlendiğine göre kontrol edilir. İnceltme için puntanın konumu, bitmiş parçadan belirlenebilir. Bitmiş parça (veya numune) makinenin merkezlerine monte edilir ve konik yüzeyin genel matrisi desteğin uzunlamasına hareketinin yönüne paralel olana kadar puntanın yeri değiştirilir. Bunu yapmak için gösterge, alet tutucuya takılır, parçaya dokunana kadar getirilir ve üretici parça boyunca (bir destekle) hareket ettirilir. Punta, gösterge okunun sapmaları minimum olana kadar kaydırılır ve ardından sabitlenir.

Bu yöntemle işlenen bir grup parçanın aynı konikliğini sağlamak için, boşlukların boyutlarının ve bunların merkez deliklerinin hafif sapmalara sahip olması gerekir. Makine merkezlerinin ofseti, iş parçalarının merkez deliklerinde aşınmaya neden olduğundan, konik yüzeylerin önceden işlenmesi, ardından merkez deliklerin düzeltilmesi ve ardından son finisaj yapılması önerilir. Merkez deliklerinin bozulmasını ve merkezlerin aşınmasını azaltmak için, ikincisinin yuvarlatılmış üst kısımlarla yapılması tavsiye edilir.

Konik yüzeylerin fotokopi makineleri kullanılarak işlenmesi yaygındır. Plaka 1 makine yatağına takılır, soldaki şekil a) boyunca kaydırıcının 5 hareket ettiği bir kılavuz cetvel 2 ile çubuk 7 ile kelepçe 8 vasıtasıyla makinenin desteğine 6 bağlanır. desteğin enine yönde hareketi, çapraz besleme vidasını ayırmak gerekir. Pergelin 6 uzunlamasına hareketi ile, kesici iki hareket alır: pergelden uzunlamasına ve izleme cetvelinden 2 enine hareketin miktarı, izleme cetveli 2'nin dönme eksenine göre 3 dönme açısına bağlıdır. . Cetvelin dönüş açısı plaka 1 üzerindeki bölmelerle belirlenir, cetvel cıvata 4 ile sabitlenir. Kesici, desteğin üst kızağını hareket ettirmek için tutamak tarafından kesme derinliğine kadar beslenir. Konik yüzey 4'ün işlenmesi, soldaki şekil b), puntanın ucuna veya makinenin taretine takılan fotokopi makinesine 3 göre gerçekleştirilir. Enine kaliperin takım tutucusuna, bir kopyalama silindiri 2 ve sivri uçlu bir kesici içeren bir cihaz 1 takılıdır. Kaliperin enine hareketi ile, izleyicinin (3) profiline uygun olarak izleme silindiri (2), kesiciye (cihaz 1) iletilen uzunlamasına bir hareket alır. Dış konik yüzeyler sondaj delikleri ile işlenir ve iç konik yüzeyler delme uçları ile işlenir.

Katı bir malzemede konik bir delik elde etmek için, sağdaki şekil, iş parçası önceden işlenir (delinir, delinir) ve son olarak (açılır). Yerleştirme, bir dizi konik rayba ile sırayla gerçekleştirilir - aşağıdaki şekle bakın. Önceden delinmiş deliğin çapı, rayba giriş çapından 0,5-1 mm daha azdır. Kesici kenar biçimleri ve raybaların çalışması: kesici kenarlar kaba süpürme - a) çıkıntı şeklinde; yarı bitirme taraması - b) kaba taramanın bıraktığı düzensizlikleri ortadan kaldırır; bitirme raybası - c) tüm uzunluk boyunca sağlam kesme kenarlarına sahiptir ve deliği kalibre eder. Yüksek doğrulukta konik bir delik gerekiyorsa, yerleştirmeden önce konik bir havşa ile işlenir, bunun için koninin çapından 0,5 mm daha küçük bir delik katı bir malzemede delinir ve daha sonra bir havşa açılır. kullanılmış. Havşa açma payını azaltmak için bazen farklı çaplarda kademeli matkaplar kullanılır.

Konik yüzey işleme, tornalama ekipmanı üzerinde gerçekleştirilen teknik olarak karmaşık bir işlemdir.

hariç Özel alet operatörün yüksek kalifikasyonu (rütbesi) gereklidir. Torna tezgahlarında konik yüzey işleme iki kategoriye ayrılır:

• dış konilerle çalışmak;


• konik deliklerle çalışın.

Her işleme türünün kendi teknik özellikler ve tornacı tarafından dikkate alınması gereken nüanslar.

Dış konik yüzeylerin işlenmesinin özellikleri

Özel şekli nedeniyle dış konik yüzeylerle çalışmanın kendine has özellikleri vardır.

Eğer alet, şeklin uzunluğu ve fiziksel özellikler parçanın yüzeyi, iş parçasının kalitesini ve kullanım için daha fazla uygunluğunu olumsuz yönde etkileyen dalgalı bir şekil alır.

Dalgalanma nedenleri:

• koni uzunluğu 15 mm'den fazla;


• kesicinin büyük çıkıntısı veya parçanın zayıf sabitlenmesi;


• çapında (kalınlığında) orantılı bir azalma ile iş parçasının uzunluğunda bir artış.

Konik yüzeylerin torna tezgahında dalga etkisi olmadan işlenmesi aşağıdaki koşullar altında gerçekleştirilir:

• yüksek bir işleme sınıfı elde etmeye gerek yok;


• parçaları sabitlerken, geniş açı koninin sabit kesiciye göre eğimi;


• koninin uzunluğu 15 mm'yi geçmez;


• konik boşluk sert alaşımdan yapılmıştır.

Konik yüzey işleme yöntemleri, belirtilen kriterlere göre seçilir.

konik delikler

Katı malzemede konik deliklerin işlenmesi için iki adım vardır:

• sondaj;


• dağıtım;

İlk durumda, amaçlanan delikten 2-3 mm'ye eşit veya daha küçük bir çapa sahip bir matkap kullanın.

Boyutsal delta, son delme ile azaltılır. İlk olarak, belirtilenden daha az bir derinliğe kadar bir deliğin delindiği büyük bir matkap seçilir. Daha sonra ince matkaplarla deliğin kademeli olarak delinmesi yapılır ve derinlik belirtilen derinliğe getirilir.

Birden fazla matkap kullanırken, iç konik belirtilen boyutlarla eşleşir ve adım geçişleri yoktur.

Delikleri raybalarken, üç tip çalışma yüzeyine sahip matkaplar kullanılır:

• birincil (sıyırma). Matkabın yüzeyi, sarmal bir spiral şeklinde düzenlenmiş seyrek kaba dişlere sahiptir. Bu matkapla çalışırken, büyük bir malzeme tabakası çıkarılır ve bir delik profili oluşturulur;


• ikincil. Bu matkap, daha keskin bir delik profili elde etmenize ve içindeki fazla metali çıkarmanıza olanak tanıyan daha fazla oluğa ve dişe sahiptir;


• üçüncü (son). Bu matkabın yüzeyi, "temiz" bir penetrasyona izin veren ve önceki iki raybadan gelen adım etkisini ortadan kaldıran düz dişlere sahiptir.

Elde edilen deliklerin derinliği ve çapı mastar tapaları ile kontrol edilir.

Silindirik yüzey işleme

Tornada silindirik yüzeylerin işlenmesi iki farklı teknolojiler, bunlardan biri dış yüzeyle (miller, burçlar, diskler) ve diğeri - iç yüzeyle (delikler) çalışmanıza izin verir.

İş için kesiciler, matkaplar, raybalar kullanılır.

kullanım belirli bir türden takım, delik çapına (mil kalınlığı), finiş sınıfına ve yüzey pürüzlülüğüne bağlıdır.

Ayrıntılar silindirik makine mühendisliği ve ağır sanayide yaygın olarak kullanılmaktadır ve katı bir malzemedeki deliklerin kalitesi, genel olarak yapısal elemanların birleşme derecesini belirler. mekanik mukavemet düğüm ve ürünün süresi.

Dış silindirik yüzeylerin işlenmesi, talaşların bir kesici ile çıkarılmasıyla iş parçasının belirli bir kalınlığa getirilmesinden oluşur. Bunun için parça zemine paralel olarak konumlandırılır ve bir torna tezgahına sabitlenir.

Kesiciyi dönüş yüzeyi boyunca geçirerek, gerekli işleme sınıfını ve parçanın kalınlığını elde etmek mümkündür.

Dış silindirik yüzeylerin işlenmesi üç aşamada yapılır:

• kaba dönüş. Bu yöntemle 3. dereceye kadar pürüzlülük ve 5. dereceye kadar yüzey doğruluğu elde edilir;


• bitirme işleme. Doğruluk sınıfı 4.'ye ve pürüzlülük 6.'ya yükselir;


• ince ince (ultra hassas). Pürüzlülük derecesi 9. sınıf seviyesinde olup, doğruluk 2. dereceye kadardır.

İstenen göstergelere bağlı olarak, master bir veya birkaç işlem aşaması kullanır.

Katı bir iş parçasından çok kademeli millerin üretimi sırasında malzemenin önemli bir kısmının talaş haline gelmesi nedeniyle, modern üretim iş parçaları döküm ile elde edilir ve makinede detay belirtilen parametrelere göre ince ayar yapılır.

İç silindirik yüzeylerin işlenmesi, deliklerle çalışırken belirli bir doğruluk sınıfının elde edilmesidir.

Türlerine göre delikler kategorilere ayrılır:

• uçtan uca;


• sağır (belirli bir derinliğe kadar delinmiş);


• kademeli bir yapıya sahip derin (farklı derinliklerde birkaç çap).

Deliğin tipine ve özelliklerine göre Genel boyutları, belirli bir şekil ve çapta matkaplar kullanılır.

Belirli bir doğruluk sınıfını elde etmek için zanaatkarlar çeşitli araçlar kullanır ve işleme gerçekleştirir. iç yüzey dış silindirde olduğu gibi üç aşamada (kaba delme, ince ve yüksek hassasiyet).

Aletin tipi, malzemenin sertliğine ve belirtilen teknik özellikler delikler.

Konik ve silindirik yüzeylerin işlenmesi için modern teknolojiler, yıllık sergi "" de gösterilmektedir.