8.1. İşleme yöntemleri

Milleri işlerken, konik bir şekle sahip işlenmiş yüzeyler arasındaki geçişler genellikle bulunur. Koninin uzunluğu 50 mm'yi geçmiyorsa, geniş bir kesiciyle (8.2) işlem görür. Bu durumda, kesicinin kesici kenarı merkezlerin eksenine göre plana, iş parçası üzerindeki koninin eğim açısına karşılık gelen bir açıda kurulmalıdır. Kesicinin enine veya boyuna yönde beslenmesi söylenir. Konik yüzeyin generatrisinin bozulmasını ve koninin eğim açısının sapmasını azaltmak için, kesicinin kesici kenarı parçanın dönme ekseni boyunca ayarlanır.

Bir koni kesicinin 10-15 mm'den daha uzun kesicili olarak işlerken titreşimlerin olabileceğini unutmayın. Titreşim seviyesi, iş parçasının uzunluğundaki bir artışla ve çapının azalmasıyla ve aynı zamanda koninin eğim açısındaki bir düşüşle, koninin parçanın ortasına yaklaşmasıyla ve kesicinin çıkıntısında bir artışla ve yeterince güçlü sabitlemeyle artar. Titreşimler sırasında izler görülür ve işlenen yüzeyin kalitesi kötüleşir. Sert parçaların geniş bir kesiciyle işlenmesi sırasında titreşimler meydana gelmeyebilir, ancak kesicinin istenen eğim açısına göre kesici ayarının ihlal edilmesine yol açabilecek kesici kuvvetin radyal bileşeni tarafından kaydırılması mümkündür. Kesicinin ofseti aynı zamanda işleme moduna ve besleme yönüne de bağlıdır.

Büyük eğimli konik yüzeyler, pergelin üst kızağını, alet tutucusu (8.3) ile işlenmiş koninin eğim açısına eşit bir açıyla döndürerek işlenebilir. Kesicinin beslemesi, bu yöntemin bir dezavantajı olan manuel olarak (üst sürgünün tutamağı) yapılır, çünkü düzensiz besleme işlemden geçirilmiş yüzeyin pürüzlülüğünün artmasına neden olur. Bu yönteme göre, uzunluğu üst sürgünün strok uzunluğuyla orantılı olan konik yüzeyler işlenir.

Eğim açısı cc \u003d 84 -10 ° olan uzun konik yüzeyler, değeri \u003d \u003d L sin a olan arka merkez (8.4) kaydırılarak işlenebilir. Küçük açılar için günah a «tg a ve h \u003d L (D-d) / 2l. L \u003d / ise, / i \u003d (D - -d) / 2. Punta deplasmanının miktarı, taban plakasının ucunda volan tarafından yazdırılan ölçek ve punta gövdesinin ucundaki risk ile belirlenir. Bölme değeri 1 mm ölçeğinde. Taban plakasında bir terazinin yokluğunda, puntanın yer değiştirme miktarı taban plakasına bağlı bir cetvel tarafından ölçülür. Punta deplasmanının kontrolü stop (8.5, a) veya gösterge (8.5, b) kullanılarak gerçekleştirilir. Kesicinin arka kısmı durdurma olarak kullanılabilir. Vurgu veya gösterge punta başlığının ucuna getirilir, başlangıç \u200b\u200bkonumları enine besleme kolunun kolu boyunca veya göstergenin oku boyunca sabitlenir. Punta, h'den büyük bir miktarda kaydırılır (bkz. 8.4) ve vurgu veya gösterge (çapraz besleme kolu tarafından) ilk konumdan h miktarıyla hareket ettirilir. Daha sonra, punta durdurucuya veya göstergeye kaydırılır, göstergenin okuna göre pozisyonu kontrol edilir veya kağıt şeridin durma ve döndürme arasına ne kadar sıkılaştırıldığı kontrol edilir. Punta başlığının konumu, makinenin merkezlerine monte edilen bitmiş parça veya numune ile belirlenebilir.

Daha sonra, gösterge takım tutucuya monte edilir, parçaya dokunana ve parça desteği boyunca hareket ettirilinceye kadar parçaya getirilir. Punta, göstergenin okunun sapması konik yüzeyin generatrisinin uzunluğu boyunca minimum oluncaya kadar kaydırılır, daha sonra mesnet başlığı sabitlenir. Bu yöntemle işlenen bir partideki parçaların aynı konikliği, iş parçalarının boy ve minimum uzunluktaki derinlikleri (derinlik) boyunca minimum sapmalarıyla sağlanır. Makinenin merkezlerinin yer değiştirmesi, boşlukların merkez deliklerinin yıpranmasına neden olduğundan, konik yüzeyler önceden işlemden geçirilir ve ardından merkez deliklerini düzelttikten sonra biter. Merkez deliklerinin bozulmasını ve merkezlerin yıpranmasını azaltmak için yuvarlatılmış tepe noktalarına sahip merkezlerin kullanılması önerilir.

\u003d 0-j-12 ° olan konik yüzeyler fotokopi makineleri kullanılarak işlenir. 2 nolu bir baskı cetveline 2 sahip bir plaka / (8.6, a), bir sürgünün 5 hareket ettirildiği, makine desteğine, kelepçe 8 kullanılarak bir itme 7 ile bir itme 7 ile bağlanmış bir destek 7 ile bağlanmıştır. Pergelin (6) boyuna hareketi ile, kesici iki hareket alır: pergelden uzunlamasına ve gösterge çizgisinden (2) enlemesine. Cetvelin eksen 3'e göre dönme açısı plaka / bölümleri tarafından belirlenir. Çizgiyi cıvata 4 ile sabitleyin. Kesici, üst pergel kızağını hareket ettirmek için sap tarafından kesme derinliğine beslenir.

Dış ve uç konik yüzeylerin 9 (8.6, b) işlenmesi, punta başlığının ucuna veya makinenin taretine yerleştirilmiş olan kopya 10'a göre gerçekleştirilir. Enine kaliperin takım tutucusunda, bir sabitleme 11, bir kopya silindiri 12 ve sivri bir geçme kesici ile sabitlenir. Kumpasın enine hareketi ile, izleyici parmak, fotokopi makinesinin (10) profiline göre, kesiciye iletilen belirli bir miktarda uzunlamasına hareket alır. Dış konik yüzeyler delikli kesiciler ile işlenir ve iç olanlar delik delici kesicilerle işlenir.

Katı malzemede (8.7, a-d) konik bir delik elde etmek için iş parçası önceden işlenir (delinir, havşalanır, sıkılır) ve sonra son olarak (dağıtılır, sıkılır). Yerleştirme bir dizi konik rayba ile sırayla gerçekleştirilir (8.8, a-c). Önceden, oyucunun kılavuz konisinin çapından 0.5-1.0 mm daha az bir çapa sahip bir delik iş parçasında delinmiştir. Sonra delik sırayla üç rayba ile işlem görür: kaba oyucunun (ilk önce) kesici kenarları çıkıntılar şeklindedir; ikinci, yarı final taraması kaba işaretlemenin bıraktığı çıkıntıları kaldırır; üçüncü, son oyucu, tüm uzunluk boyunca sağlam kesme kenarlarına sahiptir ve deliği kalibre eder.

Yüksek hassasiyetli konik delikler, konik bir havşa ile ve daha sonra konik bir rayba ile ön işleme tabi tutulur. Metalin dikey bir matkapla çıkarılmasını azaltmak için, delik bazen farklı çaplarda matkaplarla adım adım muamele edilir.

8.2. Merkez Delik İşleme

Şaftlar gibi parçalarda, parçanın daha fazla işlenmesi ve çalışma sırasında geri kazanılması için kullanılan merkez deliklerinin yapılması genellikle gereklidir.

Şaftın orta delikleri aynı eksen üzerinde olmalı ve şaftın uç boyunlarının çapından bağımsız olarak şaftın her iki ucunda aynı boyutlarda olmalıdır. en

bu gerekliliklere uyulmaması, işleme doğruluğunu azaltır ve merkezlerin ve merkez deliklerinin aşınmasını arttırır.

60 ° 'lik bir koni açısına sahip en yaygın merkez delikleri (8.9, a; tab. 8.1). Bazen büyük ağır iş parçalarını işlerken, bu açı 75 ° C veya 90 ° 'ye yükseltilir. Merkezin çalışma kısmının üst kısmı iş parçasına dayanmamalıdır, bu nedenle merkez delikler her zaman tepe noktasında d küçük çaplı bir silindirik girintiye sahiptir. İş parçasının merkezlere tekrar tekrar takılması sırasında merkez deliklerinin zarar görmemesi için, 120 ° açılı güvenlik pahlı merkez delikler sağlanmıştır (8.9, b).

8.10'da, iş parçasındaki merkez delik yanlış yapıldığında, makinenin arka merkezinin nasıl yıprandığı gösterilmiştir. Merkez deliklerin a yanlış hizalanması ve b merkezlerin yanlış hizalanması (8.11) ile, iş parçası bükülür ve bu, parçanın dış yüzeyi şeklinde önemli hatalara neden olur.

İş parçalarındaki merkez delikleri çeşitli şekillerde işlenir. İş parçası kendi merkezleme ile sabitlenmiştir

bir mandren ve bir punta aleti ile bir merkezleme aleti olan bir mandren, punta gövdesinin içine yerleştirilir.

1.5-5 mm çapında merkez delikleri, emniyetsiz (8.12, g) ve emniyet pahlı (8.12, d) birleştirilmiş merkez deliciler ile işlenir. Diğer boyutlardaki merkez delikleri, önce silindirik bir matkapla (8.12, a) ve sonra tek dişli (8.12, b) veya çok dişli (8.12, e) havşa başlı olarak işlenir. Merkez delikleri, dönen bir iş parçası ve merkezleme aletinin elle beslenmesiyle işlenir. İş parçasının uç yüzü bir kesici ile önceden kesilmiştir. Merkez deliğinin istenen ebadı, punta takımının volan kadranını veya ölçek (fokus) pimlerini kullanarak, merkezleme aletinin derinleştirilmesiyle belirlenir. Merkez deliklerinin hizalanmasını sağlamak için iş parçası önceden işaretlenmiştir ve merkezleme sırasında bir dinlenme ile desteklenir. Merkez delikleri bir işaretleme karesi ile işaretlenmiştir (8.13). Birkaç işaretin kesişme noktası, merkez deliğin mil ucundaki konumunu belirler. İşaretlemeden sonra, ortadaki delik işaretlenmelidir.

Dış konik yüzeylerin konik ölçümü, bir şablon veya evrensel bir gonyometre kullanılarak yapılabilir. Daha doğru koni ölçümleri için manşon göstergeleri kullanılır. Bir burç mastarı kullanarak, sadece koninin açısı kontrol edilmez, aynı zamanda çapları da (8.14) kontrol edilir. Koninin işlenmiş yüzeyine uygulanır

8.14. Dış konileri (a) kontrol etmek için manşon ve uygulamanın bir örneği (b)

2-3, kurşun kalemle riske girer, ardından kalibre kovanını parçanın ölçülen konisine yerleştirin, eksene hafifçe bastırarak çevirin. Doğru şekilde koni koni ile tüm riskler silinir ve konik kısmın sonu burcun A ve B işaretleri arasındadır.

Konik delikleri ölçerken, bir manometre kullanılır. Konik deliğin işlenmesinin doğruluğu, dış konileri, parça yüzeylerinin ve tapa göstergesinin karşılıklı olarak oturduğundan ölçerken olduğu gibi belirlenir.

1. Geniş kesici

Milleri işlerken, işlenmiş yüzeyler arasındaki geçişler genellikle koni şeklindedir ve uçlarında genellikle pah kırılır. Koninin uzunluğu 25 mm'yi geçmiyorsa, geniş bir kesici ile işlenebilir (Şekil 2).

Plandaki kesicinin kesici kenarının eğim açısı, iş parçası üzerindeki koninin eğim açısına karşılık gelmelidir. Kesicinin enine veya boyuna yönde beslenmesi söylenir.

Bir koninin 10-15 mm'den daha uzun bir kesici kenarı olan bir kesici ile işlenmesi durumunda, titreşimler meydana gelebilir, seviyesi daha yüksek, iş parçasının uzunluğu ne kadar büyükse, çapı o kadar küçük, koninin eğim açısı o kadar küçük olacaktır. Titreşimler neticesinde işlem görmüş yüzeyde izler görülür ve kalitesi kötüleşir. Bunun nedeni sistemin sınırlı sağlamlığıdır: takım tezgahı - takım - takım parçası (AIDS). Sert parçaların geniş bir kesiciyle işlenmesi sırasında titreşim olmayabilir, ancak aynı zamanda kesici, kesme ayarının istenen eğim açısına göre kesilmesine neden olan kesme kuvvetinin radyal bileşeni tarafından yer değiştirebilir.

Yöntemin Avantajları:

1. Kolay kurulum.

2. Eğimin bağımsızlığı bir  iş parçasının boyutlarından.

3. İç ve dış konik yüzeylerin her ikisini de işleme imkanı.

Yöntemin dezavantajları:

1. El ile besleme.

2. Biçimlendirme konisinin kesicinin kesici kenarının uzunluğu (10-12 mm) arasındaki sınırlı uzunluk. Kesicinin kesme kenarının uzunluğunda bir artışla birlikte, titreşimler meydana gelir ve bu da yüzey dalgalanmasının oluşumuna neden olur.

2. Üst pergel kızağını kaydırarak

Büyük eğimli konik yüzeyler, üst pergel kızağını, alet tutucusu bir açıyla döndürerek işlenebilir birişlenmiş koninin eğim açısına eşit
  (şek. 3).

Çap pergeli döner plaka üst kızak ile birlikte enine kızağa göre döndürülebilir, bunun için plakayı sabitleyen vidaların somunu serbest bırakılır. Dönme açısının bir derece hassasiyetle kontrolü, döner tablanın bölümlerine göre gerçekleştirilir. Kaliperin pozisyonu sıkıştırma somunları ile sabitlenir. Verme, üst kızağın hareket tutamağı tarafından elle yapılır.

Bu şekilde, uzunluğu üst sürgünün strok uzunluğu ile karşılaştırılabilecek (200 mm'ye kadar) konik yüzeyler işlenir.

Yöntemin Avantajları:

1. Kolay kurulum.

2. Eğimin bağımsızlığı bir  iş parçasının boyutlarından.

3. Bir koniyi herhangi bir eğim açısıyla işlemek.

4. İç ve dış konik yüzeylerin her ikisini de işleme imkanı.

Yöntemin dezavantajları:

1. Koninin generatrisinin uzunluğunu sınırlayın.

2. El ile besleme.

Not: Bazı tornalarda (16K20, 16A30), üst pergel kızağının vidasına dönüş iletimi için bir mekanizma vardır. Böyle bir makinede, dönme açısına bakılmaksızın, üst kızağın otomatik beslenmesini elde etmek mümkündür.

3. Punta muhafazasının yerinden çıkması

Uzun konik yüzeyler
bir  \u003d 8-10 °, punta kaydırılarak işlenebilir, değeri aşağıdaki gibi belirlenir (Şekil 4):

H \u003d L× günah bir ,

nerede 'H   - puntanın yer değiştirme miktarı;

L  - merkez deliklerinin destek yüzeyleri arasındaki mesafe.

Trigonometriden, küçük açılar için sinüsün açının teğetine neredeyse eşit olduğu bilinmektedir. Örneğin, 7 ° 'lik bir açı için, sinüs 0.120 ve teğet 0.123'tür. Punta kaydırma yöntemiyle, küçük bir eğim açısına sahip iş parçaları işlenir, bu nedenle bir  \u003d tg bir. sonra

H \u003d L× tg bir = L×( D –d)/2l .

İş parçası merkezlere monte edilir. Punta gövdesi bir vida yardımıyla enine yöne kaydırılır, böylece iş parçası “bükülür”. Destek taşıyıcısının beslemesini açarken, milin eksenine paralel hareket eden kesici, konik yüzeyi taşlayacaktır.

Punta deplasmanının miktarı, taban plakasının ucunda volan tarafından basılan ölçek ve punta gövdesinin ucundaki risk ile belirlenir. Ölçekteki bölüm fiyatı genellikle 1 mm'dir. Taban plakasında bir terazinin yokluğunda, puntanın yer değiştirme miktarı taban plakasına bağlı bir cetvel tarafından ölçülür. Puntalama için punta konumu, bitmiş kısımdan belirlenebilir. Son parça (veya numune) makinenin merkezlerine yerleştirilir ve punta konik yüzeyin generatrisi, pergelin uzunlamasına hareket yönüne paralel olana kadar yer değiştirir.

Bu şekilde işlenen parça serisinin aynı konikliğini sağlamak için, iş parçalarının ve merkez deliklerinin küçük sapmalara sahip olması gerekir. Makinenin merkezlerinin yer değiştirmesi iş parçalarının merkez deliklerinin yıpranmasına neden olduğundan, konik yüzeylerin ön işleme tabi tutulması, ardından merkez deliklerinin sabitlenmesi ve ardından çalışmanın tamamlanması önerilir. Merkez deliklerinin bozulmasını azaltmak için, bilyalı merkezlerin kullanılması tavsiye edilir. İş parçasının dönmesi bir kurşun mandren ve kelepçelerle iletilir.

Yöntemin Avantajları:

1. Otomatik olarak beslenebilme özelliği.

2. Boşlukların alınması, makinenin boyutlarıyla orantılı olmalıdır.

Yöntemin dezavantajları:

1. İç konik yüzeylerin işlenememesi.

2. Büyük bir açıyla konileri işleyememe ( bir³10º). İzin verilen punta ofisi ± 15 mm ile dengelenmiştir.

3. Merkez deliklerinin taban yüzeyleri olarak kullanılamaması.

4. açının bağımlılığı bir  iş parçasının boyutlarından.

4. Kopyalama (koni) cetvelini kullanma

Yaygın olarak, konik yüzeylerin fotokopi makineleri kullanılarak işlenmesidir (Şekil 5).

Makine yatağına, bir sürgü 4'ün bağlandığı, makinenin üst desteğinin 5 enine taşıyıcısına bir bağlantı 6 ile bağlanmış olan bir kopya cetveli 2 ile birlikte bir plaka 1 tutturulmuştur. Boyuna destek (8) yatağın (7) kılavuzları boyunca hareket ettirildiğinde, kesici iki hareket alır: destekten uzunlamasına ve kopya cetvelinden (2) enine kesilir. Yanal hareket miktarı, kopya cetvelinin (2) dönme açısına bağlıdır. Kesici, pergelin üst kızağını hareket ettirmek için sap tarafından kesme derinliğine beslenir.

Bu yöntem, dış ve iç konilerin 20 ° 'ye kadar bir eğim açısı ile yüksek performans ve doğru işleme sağlar.

Yöntemin Avantajları:

1. Mekanik besleme.

2. Koninin eğim açısının bağımsızlığı bir  iş parçasının boyutlarından.

3. Hem iç hem de dış yüzeyleri işleme imkanı.

Yöntemin dezavantajları:

1. Koninin generatrisinin uzunluğunun koni cetvelin uzunluğuyla sınırlandırılması (orta güçteki makinelerde - 500 mm'ye kadar).

2. Eğim açısının kopya cetvelinin ölçeği ile sınırlandırılması.

Büyük eğim açılarına sahip konilerin işlenmesi için punta ofseti ve koni hizalaması birleştirilir. Bunu yapmak için cetveli izin verilen maksimum dönüş açısında çevirin bir'Ve punta ofseti, bir koni dönerken olduğu gibi hesaplanır, bunun için eğim açısı verilen açı arasındaki farka eşittir. bir  ve cetvelin dönme açısı birYani

H \u003d L× tg ( bir – bir´) .

Benzer bilgiler.

İşin amacı

1. Tornalarda konik yüzeylerin işlenme yöntemlerini bilir.

2. Yöntemlerin avantaj ve dezavantajlarının analizi.

3. Konik bir yüzey üretme yönteminin seçimi.

Malzeme ve ekipman

1. Vida kesme torna modeli TV-01.

2. Gerekli anahtarlar, kesici takımlar, gonyometreler, sürmeli kaliperler, üretilen parçaların boşlukları.

İş emri

1. Çalışma konusundaki temel bilgileri dikkatlice okuyunuz ve ana avantajları ve dezavantajlarını dikkate alarak, konik yüzeyler hakkında genel bilgileri, işlenme yöntemlerini anlayınız.

2. Eğitim sihirbazını kullanarak, bir vida kesici tornadaki konik yüzeylerin işlenmesi için tüm yöntemleri tanıyın.

3. Konik yüzeylerin üretim yöntemini seçmek için öğretmenin bireysel görevini gerçekleştirin.

1. Çalışmanın adı ve amacı.

2. Ana elemanları gösteren düz bir koninin şeması.

3. Konik yüzeylerin işlenmesinde kullanılan temel yöntemlerin şemaların azaltılmasıyla tanımlanması.

4. Bir işleme yönteminin seçimi için hesaplamalar ve gerekçelerle bireysel ödev.

Anahtar Noktalar

Teknolojide, dış ve iç konik yüzeylere sahip parçalar, örneğin konik dişlilere, konik yatakların makaralarına sıklıkla kullanılır. Deliklerin işlenmesi için aletler (matkaplar, havşa başları, raybalar) standart Mors konileri olan uçlara sahiptir; makine milleri takım sapları veya mandreller vb. için konik bir deliğe sahiptir.

Konik bir yüzeye sahip parçaların işlenmesi, bir dönme konisinin veya kesilmiş bir dönme konisinin oluşması ile ilişkilidir.

koni  Sabit bir noktayı koninin tabanında bir dairenin noktalarına bağlayan tüm bölümler tarafından bir gövde oluşturulmaktadır.

Sabit nokta denir koninin üstü.

Köşeyi ve dairenin herhangi bir noktasını bağlayan satıra bir koni oluşturmak.

Aks konisikoninin verteksini tabanla birleştiren dikey olarak adlandırılır ve sonuçta elde edilen çizgi koni yüksekliği.

Koni kabul edilir direktveya dönme konisikoninin ekseni, tabanındaki dairenin merkezinden geçerse.

Düz koninin eksenine dik bir düzlem ondan küçük koniyi keser. Gerisi denir kesik dönme konisi.

Kesilmiş bir koni, aşağıdaki elemanlarla karakterize edilir (Şekil 1):

1. D   ve d   - çaplar ve koninin daha büyük tabanı;

2. l - Koninin yüksekliği, koninin tabanları arasındaki mesafe;

3. koni açısı 2a   - aynı jeneratörde koni ekseni boyunca geçen iki jeneratör arasındaki açı;

4. koni açısı bir   - Eksen ile koninin generatrisi arasındaki açı;

5. önyargıiçinde  - eğim tanjantı Y \u003d tg bir = (D –d)/(2l) bu bir ondalık kesir ile gösterilir (örneğin: 0.05; 0.02);

6. konik - formül tarafından belirlenir k = (D –d)/l ve bölme işareti kullanılarak belirtilir (örneğin 1:20; 1:50, vb.).

Konik, eğimin iki katına eşittir.

Eğimi belirleyen boyut numarasının önüne R işareti koyunuz. ,   keskin bir açı eğime doğru yönlendirilir. Konik karakterizasyonun sayısının önünde, akut açısı koninin üstüne doğru yönlendirilmesi gereken bir işaret uygulanır.

Konik yüzeylerin döndürülmesi için otomatik makinelerde seri üretimde, kopya cetvelleri, yalnızca makine başka bir cetvelle yeniden ayarlandığında değiştirilebilecek olan koninin değişmeyen bir eğim açısı için kullanılır.

CNC tezgahlarda tek ve küçük ölçekli üretimde, konik yüzeylerin tepedeki herhangi bir açıyla tepesine dönmesi, boyuna ve enine besleme hızlarının oranı seçilerek gerçekleştirilir. CNC olmayan makinelerde, konik yüzeyler aşağıda listelenen dört şekilde işlenebilir.

Tornalarda konik yüzeylerin işlenmesi çeşitli şekillerde yapılır: pergelin üst kısmı döndürülerek; punta gövdesinin yer değiştirmesi; koni cetvelini döndürmek; geniş kesici Bir veya başka bir yöntemin uygulanması, konik yüzeyin uzunluğuna ve koninin eğim açısına bağlıdır.

Dış koninin kumpasın üst kızağını döndürerek işlenmesi, koninin göreceli olarak küçük bir uzunlukta geniş bir eğim açısı elde edilmesi gerektiği durumlarda tavsiye edilir. Koninin generatrisinin en büyük uzunluğu, üst desteğin taşınmasının vuruşundan biraz daha az olmalıdır. Dış koninin punta gövdesinin kaydırılmasıyla işlenmesi, küçük bir eğim açısı ile uzun yumuşak koniler elde etmek için uygundur (3 ... 5). Bunu yapmak için, punta yuvası muhafazası, mesnet tabanının kılavuzları boyunca makine merkezleri hattından çapraz yönde kaydırılır. İşlenecek olan iş parçası, makinenin merkezleri arasına bir kelepçe ile bir kurşun tutucuda sabitlenir. Plakaların torna yatağının arka tarafına monte edilmiş bir koni (kopya) cetvel kullanarak konilerin işlenmesi, kayda değer uzunlukta bir yassı koni elde etmek için kullanılır. İş parçası merkezlere veya üç çeneli kendi merkezleme kartuşuna monte edilir. Makinenin desteğinin takım tutucusuna monte edilen kesici, uzunlamasına ve enine yönlerde eşzamanlı hareketi alır, bunun sonucunda iş parçasının konik yüzeyini işler.

Kısa bir koni (l) elde etmek gerekirse, dış koninin geniş bir kesici ile işlenmesi kullanılır.<25 мм) с большим углом уклона. Широкий проходной резец, режущая кромка которого длинней образующей конуса, устанавливают в резце держатель так, чтобы главная режущая кромка резца составляла с осью заготовки угол а, равный углу уклона конуса. Обработку можно вести как с продольной, так и с поперечной подачей. На чертежах деталей часто не указывают размеры, необходимые для обработки конус и их необходимо подсчитывать. Для подсчета неизвестных элементов конусов и их размеров (в мм) можно пользоваться следующими формулами

a) konik K \u003d (D - d) / l \u003d 2 tg

b) koni eğim açısı tg \u003d (D - d) / (2l) \u003d K / 2

c) eğim i \u003d K / 2 \u003d (D - d) / (2l) \u003d tg

d) daha büyük bir koni çapı D \u003d Kl + d \u003d 2 lt

e) daha küçük koni çapı d \u003d D - K1 \u003d D - 2 lt

f) koni uzunluğu l \u003d (D - d) K \u003d (D - d) / 2

Tornalar üzerindeki iç konik yüzeylerin işlenmesi de çeşitli şekillerde gerçekleştirilir: geniş bir kesiciyle, pergelin üst kısmı (kızak) çevrilerek, konik (kopya) cetvel çevrilerek. 15 mm'ye kadar uzunluktaki iç konik yüzeyler, ana kesme kenarı koni eksenine gereken açıda yerleştirilmiş, uzunlamasına veya enine besleme gerçekleştiren geniş bir kesiciyle muamele edilir. Bu yöntem, koninin eğim açısı büyük olduğunda ve koninin eğim açısının doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü gereklilikleri yüksek olduğunda kullanılır. Herhangi bir eğim açısında 15 mm'den daha uzun olan iç koniler, manuel besleme kullanılarak üst pergel kızağı çevrilerek işlenir.

Stokta!
   Yüksek performans, kolaylık, kullanım kolaylığı ve kullanımda güvenilirlik.

Kaynak kalkanları ve güvenlik kepenkleri - stokta!
   Kaynak ve kesim sırasında radyasyondan korunma. Mükemmel seçim
   Rusya'nın her yerine teslimat!

Koniler Genel Bakış

Konik yüzey aşağıdaki parametrelerle karakterize edilir (Şekil 4.31): daha küçük d ve daha büyük D çapları ve D ve d çaplı dairelerin bulunduğu düzlemler arasındaki mesafe l. A açısına koninin eğim açısı denir ve 2a açısına koninin açısı denir.

K \u003d (D - d) / l oranına koniklik denir ve genellikle bir bölme işaretiyle (örneğin 1:20 veya 1:50) ve bazı durumlarda ondalık kesirle (örneğin 0.05 veya 0.02) gösterilir.

Y \u003d (D - d) / (2l) \u003d tgα oranına eğim denir.

Konik yüzeylerin işlenmesi için yöntemler

Milleri işlerken, konik bir şekle sahip yüzeyler arasında geçişler sıklıkla bulunur. Koninin uzunluğu 50 mm'yi geçmiyorsa, işleme geniş bir kesici ile kesilerek yapılabilir. Plandaki kesicinin kesici kenarının eğim açısı, iş parçası üzerindeki koninin eğim açısına karşılık gelmelidir. Kesici, yanal besleme hareketi hakkında bilgilendirilir.

Konik yüzeyin genratrisinin bozulmasını azaltmak ve koninin eğim açısının sapmasını azaltmak için, kesicinin kesme kenarını iş parçasının dönme ekseni boyunca ayarlamak gerekir.

Kesme kenarı 15 mm'den daha uzun olan bir kesiciye sahip bir koni işlerken, titreşim oluşabilir, seviyesi daha yüksek, iş parçasının uzunluğu ne kadar büyükse, çapı o kadar küçük, koninin eğim açısı ne kadar küçükse, koninin parçanın ortasına o kadar yakın olduğu, Kesici ve sabitleme daha az gücü. Titreşimler neticesinde işlem görmüş yüzeyde izler görülür ve kalitesi kötüleşir. Sert parçaların geniş bir kesiciyle işlenmesi sırasında titreşimler mevcut olmayabilir, ancak aynı zamanda kesici, kesme kuvvetinin radyal bileşeninin etkisi altında kaydırılabilir ve bu da kesici ayarının istenen eğim açısına göre ihlaline yol açar. (Kesicinin ofseti, işleme moduna ve besleme yönüne bağlıdır.)

Büyük eğimli konik yüzeyler, pergelin üst kızağını alet tutucuyla (Şekil 4.32) işlenmiş koninin eğim açısına eşit bir a açısı ile döndürerek işlenebilir. Kesicinin beslemesi, bu yöntemin bir dezavantajı olan (üst sürgüyü hareket ettirmek için kullanılan tutamaç) elle yapılır, çünkü elle beslemenin düzensizliği işlenmiş yüzeyin pürüzlülüğünün artmasına neden olur. Bu şekilde, uzunluğu üst kızakların strok uzunluğu ile karşılaştırılabilir olan konik yüzeyler işlenir.

Punta kaydırılarak α \u003d 8 ... 10 ° açılı büyük bir konik yüzey işlenebilir (Şek. 4.33)

Küçük açılardan, sinα ≈ tgα

h≈L (D-d) / (2I),

l, merkezler arasındaki mesafedir; D daha büyük çaptır; d daha küçük çaptır; l uçaklar arasındaki mesafe.

L \u003d l ise, h \u003d (D-d) / 2'dir.

Punta ofseti, taban plakasının uç yüzünde volan tarafından uygulanan ölçek ve punta gövdesinin uç yüzündeki risk ile belirlenir. Ölçekteki bölüm fiyatı genellikle 1 mm'dir. Taban plakasında ölçek yoksa, puntanın kayması, taban plakasına takılan cetvele göre sayılır.

Bu şekilde işlenen parça serisinin aynı konikliğini sağlamak için, iş parçalarının ve merkez deliklerinin küçük sapmalara sahip olması gerekir. Makinenin merkezlerinin yer değiştirmesi iş parçalarının merkez deliklerinin yıpranmasına neden olduğundan, konik yüzeylerin ön işleme tabi tutulması, ardından orta deliklerin sabitlenmesi ve ardından çalışmanın tamamlanması önerilir. Merkez deliklerinin bozulmasını ve merkezlerin yıpranmasını azaltmak için, ikincisinin yuvarlatılmış tepelerle yapılması tavsiye edilir.

Oldukça yaygın, fotokopi makineleri kullanılarak konik yüzeylerin işlenmesidir. Makine yatağına (Şek. 4.34, a) bir tutamaç (6) takılı olan bir mandal (7) takılıdır, bununla birlikte bir sürgü (4) bağlanır, makine desteğine (1) kelepçe (5) kullanılarak bir çekiş 2 ile bağlanır. Kaliperin enlemesine yönde serbestçe hareket etmesi için, enine besleme hareketi için vidanın sökülmesi gerekir. Pergel (1) boyuna hareket ettirildiğinde, kesici iki hareket alır: pergelden uzunlamasına ve gösterge çizgisinden (6) enlemesine çapraz hareket, dönme eksenine (5) göre ayar cetvelinin (6) dönme açısına bağlıdır. Cetvelin dönme açısı, cetvelin cıvatalar 8 ile sabitlendiği plaka 7 üzerindeki bölümler tarafından belirlenir. Kesicinin beslemesinin kesme derinliğine hareketi, pergelin üst kızağını hareket ettirmek için kol tarafından gerçekleştirilir. Dış konik yüzeyler sürekli kesiciler ile işlenir.

İç konik yüzeylerin işlenmesi için yöntemler

İş parçasının iç konik yüzeyinin (4) işlenmesi (Şekil 4.34, b), punta başlığının ucuna veya makinenin taretine takılı kopya 2'ye göre gerçekleştirilir. Enine kaliperin takım tutucusunda, 1 nolu bir kopya silindiri 3 ve bir sivri geçme kesici ile bir cihaz 1 yerleştirilmiştir. Kumpas yanal hareket ettirildiğinde, kopya silindiri (3), fotokopi makinesinin (2) profiline göre, kesiciye cihaz (1) boyunca iletilen uzunlamasına hareketi alır. İç konik yüzeyler, delikli kesiciler ile işlenir.

Katı bir malzemede konik bir delik elde etmek için, ön kalıp önce ön işlemden geçirilir (delinir, sıkılır) ve sonra nihayet (dağıtılır). Yerleştirme, bir dizi konik rayba ile sırayla gerçekleştirilir. Önceden delinmiş deliğin çapı, oyucunun başlangıç \u200b\u200bçapından 0,5 ... 1 mm daha azdır.

Yüksek hassasiyetli bir konik delik gerekliyse, yerleştirilmeden önce konik bir çekirdek matkabı ile muamele edilir, bunun için koni çapından 0.5 mm daha az bir çapa sahip bir delik katı bir malzemede delinir ve daha sonra bir çekirdek matkap kullanılır. Havşa açma karşılığını azaltmak için, bazen farklı çaplarda kademeli matkaplar kullanılır.

Merkez delik işleme

Şaftlar gibi parçalarda, parçanın sonradan tornalanması ve taşlanması ve çalışma sırasında restorasyonu için kullanılan merkez delikleri yapılır. Buna dayanarak, özellikle dikkatlice uyum yapılır.

Milin merkez delikleri aynı eksende olmalı ve milin uç boyunlarının çapından bağımsız olarak her iki uçta aynı konik deliklere sahip olmalıdır. Bu gereksinimler karşılanmazsa, işleme doğruluğu azalır ve merkezlerin ve merkez deliklerinin aşınması artar.

Orta deliklerin tasarımı Şekil 2'de gösterilmektedir. 4.35. En yaygın olanı, 60 ° 'lik bir koni açısına sahip merkez deliklerdir. Bazen ağır şaftlarda bu açı 75 veya 90 ° 'ye yükseltilir. Merkezin tepesinin iş parçasına dayanmaması için, merkez deliklerinde d çaplı silindirik oyuklar yapılır.

Hasarlara karşı koruma sağlamak için tekrar kullanılabilir merkez delikleri, 120 ° 'lik bir açıyla güvenlik pahı ile yapılır (Şek. 4.35, b).

Küçük iş parçalarında merkez deliklerini işlemek için çeşitli yöntemler kullanılır. İş parçası kendinden merkezlemeli bir mandren içine sabitlenmiştir ve punta başlığının puntasına bir merkezleme aleti olan bir matkap mandreni yerleştirilmiştir. Büyük orta delikler önce silindirik bir matkapla (Şekil 4.36, a) ve sonra tek dişle (Şekil 4.36, b) veya çok dişli (Şekil 4.36, c) havşa ile işlenir. 1,5 ... 5 mm çapındaki merkez delikleri, emniyet pahsız (Şekil 4.36, d) ve emniyet pahlı (Şekil 4.36, d) birleştirilmiş matkaplarla işlenir.

Merkez delikler dönen bir iş parçası ile işlenir; hizalama takımının besleme hareketi manuel olarak gerçekleştirilir (punta volanından). Merkez deliğin işlendiği uç yüz, bir kesici ile önceden kesilir.

Merkez deliğinin gerekli büyüklüğü, punta takımının volan kadranı veya pinol skalası kullanılarak merkezleme takımının derinleştirilmesiyle belirlenir. Merkez deliklerinin hizalanmasını sağlamak için, parça önceden işaretlenmiştir ve uzun parçalar merkezleme sırasında bir sırtlık ile desteklenmiştir.

Merkez delikleri bir kare ile işaretlenmiştir.

İşaretlemeden sonra, orta delik açılır. Şaftın boynunun çapı 40 mm'yi aşmazsa, Şekil l'de gösterilen cihazı kullanarak ön işaretleme olmadan orta deliği yatırmak mümkündür. 4.37. Cihaz gövdesi 1, sol el ile şaftın 3 sonuna monte edilir ve deliğin merkezi, delginin 2 üzerine bir çekiç darbesiyle işaretlenir.

Çalışma sırasında merkez deliklerinin konik yüzeyleri hasar görmüşse veya düzensiz aşınmışsa, düzelticilere kesici tarafından izin verilir. Bu durumda, üst destek taşıyıcı, koni açısı ile döndürülür.

Konik yüzey kontrolü

Dış yüzeylerin konikliği bir şablonla veya evrensel bir gonyometre ile ölçülür. Daha doğru ölçümler için, sadece koni açısının değil, çaplarının da kontrol edildiği manşon göstergeleri kullanılır (Şekil 4.38). Koninin işlenmiş yüzeyine kurşun kalemle iki veya üç risk uygulanır, daha sonra ölçülen koninin üzerine hafifçe bastırarak ve eksen boyunca döndürerek bir kalibre manşonu yerleştirilir. Doğru şekilde koni koni ile tüm riskler silinir ve konik kısmın sonu A ve B işaretleri arasındadır.

Konik delikleri ölçerken, bir manometre kullanılır. Konik deliğin işlenmesinin doğruluğu (dış konilerin ölçümünde olduğu gibi), parça yüzeylerinin ve tapa göstergesinin karşılıklı olarak oturması ile belirlenir. Ölçüm fişine uygulanan ince bir boya tabakası küçük bir çapta ovalanırsa, o zaman koninin açısı büyüktür ve çap büyükse, açı küçüktür.