기존 도장 기술은 작업을 단순화하고 금속 제품의 도장 속도를 높이는 것을 가능하게 합니다. 그래서 분체도장(표준기술의 일부를 대체)을 통해 고품질의 도장을 할 수 있을 뿐만 아니라 금속 표면또한 영향으로부터 보호하기 위해 부정적인 요인. 이 방법을 사용하면 도장된 제품의 외관에 긍정적인 영향을 미칩니다.

분체도장 범위

고려중인 방법은 가장 널리 사용되는 방법 중 하나이며 다양한 분야에서 사용됩니다. 이 기술은 생산에 사용됩니다. 건설 작업, 기계 공학 및 계측. 금속 분말 코팅은 자동차 산업 및 자동차 수리에서 활발히 사용됩니다. 성능 특성표면은 물론이고 안전과 환경 친화적인 최선의 선택코팅을 복원합니다.

이러한 특성으로 인해 조성물은 분말 코팅 디스크 및 기타 여러 작업을 수행하는 데 사용할 수 있습니다. 복원해야 하는 경우 이 옵션을 선택하여 도색자동차, 그가 돌아올 수 있다는 것은 의심의 여지가 없습니다. 차량매력적인 외관, 부식 및 불리한 환경 요인으로부터 안정적으로 보호합니다. 이것 효과적인 방법차체를 포함하여 작은 부품과 큰 요소를 모두 페인팅하는 작업에 잘 대처합니다.

을 사용하여 페인팅 작업을 수행할 수 있습니다. 분말 페인트특히 매우 작은 세부 사항인 경우. 그러나 이러한 페인팅에는 기술과 능력이 필요하므로 페인팅 된 요소의 우수한 외관이 필요한 경우 전문가에게 문의하는 것이 좋습니다. 분체 도장이 필요한 경우 금속 제품 넓은 영역(예: 차체), 제외 특수 장비부족한.

분말 코팅의 장점

와 비교 전통적인 방법회화, 분말 페인트에는 다수가 있습니다 확실한 장점, 그 중 강도 및 내식성, 고속 작업, 내구성, 낮은 재료 소비, 구성에 용제 부재 및 인체 건강에 대한 안전성이 있습니다. 페인팅은 페인트 표면에 보호 필름을 형성하여 긁힘 및 기타 손상을 방지합니다.

컴포지션을 저장하기 위해 특별한 조건을 만들 필요가 없다는 점도 중요합니다.

분체도료의 종류

분말 페인트는 열가소성과 열경화성의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 첫 번째 옵션은 차례로 물질의 기본 구성에 따라 품종으로 나뉩니다. 폴리비닐 부티랄 기반의 페인트가 권장됩니다. 회화 작업실내 및 폴리염화비닐을 기본으로 하는 구성은 보편적인 구성 중 하나입니다(옥외 및 내부 작업). 다양한 외부 영향에 강한 폴리아미드 화합물에 대해서도 마찬가지입니다.

폴리 프로필렌 분말 페인트도 있지만이 옵션은 생성보다 표면 보호에 더 중점을 둡니다. 장식 코팅. 열경화성 코팅은 아크릴레이트를 기반으로 할 수 있으며, 에폭시 수지및 기타 구성 요소. 이 품종은 광범위한 응용 분야를 가지고 있으며 자동차 도장을 포함하여 사용할 수 있습니다.

분체도장이란?

분체도료는 고분자 구조의 미세한 분체입니다. 이러한 도료의 조성은 다양한 성분(경화제, 수지) 및 조성물에 색상을 부여하기 위한 물질을 포함할 수 있습니다. 페인팅 기술과 결합 된 코팅 구성은 공격적인 환경의 영향으로부터 금속 제품을 안정적으로 보호하고 우수한 미적 특성을 부여합니다.

장점, 장점, 단점

만큼 잘 나열된 혜택(강도, 내구성, 환경 안전 등), 이러한 유형의 페인트가 제공한다는 사실에주의를 기울여야합니다. 큰 선택색상과 음영이 있으므로 항상 선택할 수 있습니다. 적합한 옵션. 이점에 관해서는 이러한 페인팅이 경제적인 옵션 중 하나입니다. 재료는 거의 100% 사용되어 많은 양의 낭비를 남기지 않습니다.

페인트의 단점은 챔버에서 페인팅 프로세스를 지속적으로 모니터링해야 하고 저온에서 작업하기 어렵다는 점입니다. 각 색상을 개별 용기에 보관해야 하기 때문에 추가적인 불편이 발생할 수 있습니다. 그러나 어쨌든 분말 페인트는 최소한의 단점이 있는 옵션입니다.

분말 페인트의 적용

분말 페인트로 작업하려면 페인트 가게를 갖추어야합니다 (100-150 평방 미터의 공간이 필요함). 중요한 점: 그러한 작업장은 가능한 발화원 근처(5m 미만의 거리)에 위치해서는 안 됩니다. 분말 코팅은 기술에 대한 세심한 준수가 필요합니다. 이 경우에만 예상 결과가 보장됩니다.

기술이 요구하는 분체 도장 장비는 무엇입니까?

페인팅 작업에는 특수 장비가 필요합니다. 모든 제품을 페인트하려면 다음이 필요합니다. 스프레이 부스및 중합 오븐, 압축기 및 분무기. 장비 분체 도장페인팅 작업 및 기타 구성 요소를 위해 표면을 준비하도록 설계된 복합물이 포함됩니다.

분체 도장 장비를 선택할 때 주의할 점은 무엇입니까?

특수 장비를 구입하려면 다음이 필요합니다. 재정적 비용, 따라서 그것을 선택할 때 여러 가지를 고려해야합니다. 중요한 요소, 그 중 구매 목적이 결정적으로 중요합니다. 따라서 시장에 나와 있는 페인팅 부스는 단일 제품과 대규모 페인팅 작업을 모두 구성할 수 있습니다.

분무기(챔버에 따라 다름)는 챔버에 포함되거나 별도로 구입됩니다. 가정용의 경우 수동 총을 선택하는 것이 좋습니다. 값비싼 분무기 옵션 커버 넓은 영역표면을 제거하여 페인팅 시간을 크게 단축합니다.

페인팅 준비

코팅의 품질과 내구성은 주로 도장 준비에 의해 결정됩니다. 준비 조치에는 표면의 철저한 청소 및 탈지가 포함됩니다. 보호 치료및 인산염 처리(접착력 향상에 필요). 패시베이션은 종종 질산크롬 및 나트륨으로 표면 처리(내식성 증가)로 구성된 프로세스를 완료합니다.

기술 과정

페인팅 직전에 페인팅 할 제품을 마스킹해야합니다. 즉, 페인팅 할 필요가없는 요소를 안정적으로 보호해야합니다. 여러 색으로 칠하는 경우에도 마스킹이 필요합니다. 후 준비 활동변장하고 페인트를 바르는 과정을 진행합니다.

페인트 적용

코팅은 분무기로 표면에 고르게 도포됩니다. 도색 중인 제품을 연마하는 것이 좋습니다. 이는 표면에 입자를 유지하는 데 도움이 됩니다. 그런 다음 페인트 칠한 제품을 오븐에 넣고 (층이 녹아야하고 코팅에 필름이 형성됨) 신선한 공기에서 식혀야합니다.

코팅 품질 관리

오븐에서 제품을 꺼내 식힌 후 코팅이 단단해집니다. 그러나 운송하거나 작동하기에는 너무 이르다. 프로세스를 완료하려면 24시간을 기다려야 합니다(이 시간 동안 코팅이 최대 강도를 얻음).

따라서 문제의 그림 유형은 효과적인 염색 방법입니다. 다양한 타입제품. 이 기술을 사용하면 제품 외관이 우수할 뿐만 아니라 공격적인 환경의 영향으로부터 제품을 안정적으로 보호할 수 있습니다.

분말 코팅 방법의 사용은 일부 결함의 가능성과 관련이 있으며, 그 외관은 방지하기가 매우 쉽습니다.

기계적 내포물 및 "잡초"

이러한 결함은 다음과 같은 이유로 인해 발생할 수 있습니다.

기계적 내포물 및 "잡초". 사진을 클릭하면 확대됩니다.

• 저품질 분체도료 사용.
• 설치에 직접적으로 다양한 이물질이 포함된 도료의 오염.

첫 번째 경우에는 특수 체를 통해 분체 페인트의 순도를 확인하거나 현미경으로 구성을 자세히 조사하는 것이 좋습니다. 사용된 용기에서 페인트 층을 바르고 이물질이 없는지 검사할 수도 있습니다. 그들이 발견되면 페인트를 교체해야합니다.

페인트가 이물질로 오염된 경우 분체 페인트의 품질은 플랜트 피더와 회수 시스템 모두에서 확인해야 합니다. 이물질이 있으면 설비를 청소하고 페인트를 체질해야 함을 나타냅니다. 도료 도포 과정에서 도색할 표면을 준비할 때도 불순물이 없는지 확인하는 것이 좋습니다.

분말 코팅 방법을 사용할 때 "shagreen"의 모양은 잠재적으로 여러 가지 영향을 받습니다. 가능한 원인들:

• 분체도료의 유통기한 초과.
• 최대 허용 코팅 두께를 초과했습니다.
• 경화 시간과 온도가 충분하지 않습니다.
• 페인트에 거친 부분이 있습니다.

도색 결함 - 샤그린 가죽. 사진을 클릭하면 확대됩니다.

위와 같은 이유로 분체도장 시 발생하는 결함은 제거하기가 매우 쉽습니다. 도료의 제조일자를 확인하면 규정된 유통기한의 초과 여부를 확인할 수 있으며, 분체 공급, 전압 또는 도료 도포 시간을 줄이거나 늘려 코팅의 두께를 조정할 수 있습니다.

필요한 경화 체제 준수 및 주요 매개변수(중합실의 시간 및 온도) 측정에 대한 관련 권장 사항에 대한 연구는 페인트 칠한 표면에 "샤그린"이 나타나는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다. 분체 도료의 분산은 메쉬 No.01이 장착 된 체를 사용하여 쉽게 확인할 수 있습니다 (이 메쉬의 잔류 물은 표준 값을 0.5 % - 1.0 % 초과).

두께가 충분하지 않거나 일부 부위에 코팅이 전혀 되어 있지 않음

이러한 페인트 결함은 다양한 요인으로 인해 발생할 수 있습니다.

두께가 충분하지 않거나 코팅이 전혀 되지 않은 부분이 있습니다. 사진을 클릭하면 확대됩니다.

• 페인트 제품의 복잡한 구성;
• 증가된 전압;
• 도색된 제품의 가까운 위치("선별"),
• 열악한 표면 준비(불충분한 탈지).
• 페인트의 "덮음"이 충분하지 않습니다.

다소 복잡한 구성으로 제품을 페인팅 할 때 지불해야합니다. 특별한 주의충분히 칠해지지 않은 부분에 바르고 코팅의 두께를 확인하십시오. 도막두께 부족으로 인한 도료불량은 전압을 낮추어 제거할 수 있습니다. 분무기의 위치 조정, 도색할 제품의 예열 및 마찰 정전기 방지 장치의 사용도 다음이 있는 제품에 분체 도료를 더 잘 적용하는 데 기여합니다. 복잡한 구성표면.

서로 가까운 제품이 "차폐"되는 경우 서스펜션에서 제품 사이의 거리를 늘리면 충분합니다. 도료를 "도장"하는 경우 도막두께가 기준치에 해당하는 경우 분체조성물을 교체하는 것을 권장합니다. 제품에 적용된 코팅의 수명은 탈지 품질에 따라 달라지므로 탈지 과정에 더 많은 주의를 기울여야 합니다. 제품 표면에 유막의 특징적인 흔적이 남을 때까지 탈지해야 합니다.

도장 결함 - 펑크. 사진을 클릭하면 확대됩니다.

펑크는 분체 페인트를 사용할 때 발생하는 가장 일반적인 결함 중 하나입니다. 다음은 펑크의 원인과 그 발생을 방지하기 위한 조치의 목록입니다. 높은 습도부적절한 운송, 보관 또는 포장 불량으로 인한 것. 이 문제이것은 1g의 페인트 샘플을 50°C에서 2시간 동안 건조하여 수행하는 간단한 수분 테스트에 의해 방지됩니다.

수분 지수가 1%를 초과하면 페인트를 교체하거나 특수 피더에서 건조해야 합니다. 피더에 습한 공기 공급. 이러한 현상을 방지하기 위해서는 앞의 경우와 같이 분체도료의 수분함량을 피더에서 확인한다. 수분 지수가 1%를 초과하는 경우 여러 가지 특별한 조치를 취해야 합니다. 압축 공기, 흡수제 교체, 고속도로에 필터 설치. 물로 씻은 후 제품의 건조 시간이 충분하지 않습니다(표면 처리 중). 페인트 부스에 페인트를 바르기 전에 필요한 건조 품질을 보장하여 건조한 표면에 페인트를 바르면 핀홀을 방지할 수 있습니다.

장기간 상호 작용하는 동안 산화물 형성 대기 환경. 장기간 공기와 접촉한 후 도장된 제품의 표면에 녹의 흔적이 나타나는 것은 표면 처리가 적절한 수준으로 수행되지 않았음을 나타냅니다. 준비 작업 사이의 시간 간격을 줄이면 펑크가 발생하지 않습니다. 두꺼운 벽체 및 주물 제품의 가스 방출 특성. 컨트롤 적용 후 정상적인 커버리지를 얻기 위해서는 분체 도장, 주조 및 두꺼운 벽 제품은 예열이 필요합니다.

분체 도료를 칠할 때 크레이터 발생에 영향을 줄 수 있는 요인은 다음과 같습니다.

• 기름 방울로 인한 공기 정화 부족;
• 페인트 불일치 명세서;
• 설비의 불충분한 청소 또는 우발적인 오염.

크레이터를 방지하는 것은 매우 간단합니다. 첫 번째 경우에는 적시에 흡수제를 교체하고 라인에 필터를 설치하여 정상적인 공기 정화를 보장하는 것으로 충분합니다. 분체 도료가 사양에 맞지 않으면 교체해야 합니다. 설비를 철저히 청소하면 분화구 형성을 방지하는 데도 도움이 됩니다.

표면층과 표면에 기포가 나타나는 것은 다음과 같은 여러 요인으로 인해 발생할 수 있습니다.

• 분말 스프레이의 두께를 줄임으로써 제거된 두꺼운 페인트 층을 적용하는 단계;
• 표면의 불충분한 탈지 접근하기 어려운 곳(슬롯, 용접, 구멍). 양질의 교육표면은 거품의 출현을 피합니다.
• 도색된 제품의 일부 결함(흔적 오래된 페인트, 주물에서 가스 방출), 오래된 페인트를 예열하고 제거하면 제거할 수 있습니다.

  

  

  

  색상 변경

  분체 도료의 색상 변화는 편광 오븐(챔버)의 온도 분포가 고르지 않거나 증가하거나 코팅의 완전한 경화에 필요한 시간이 증가하는 원인이 될 수 있습니다. 이러한 결함은 제어 측정을 수행한 다음 편광 챔버의 온도를 조정하고 정상 편광 시간을 확인 및 설정(필요한 경우)하여 피할 수 있습니다.

  누출은 다음 요인으로 인해 발생할 수 있습니다.

  • 페인트 공급에 대한 공기 압력 값 증가("토치"의 농도 증가);
  • 염색 시간과 장력 증가;
  • 경화 온도를 증가시키는 단계;
  • 도료의 유출 능력 증가.

  처음 두 가지 경우에 부정적인 결과를 피하려면 페인트 공급, 전압 및 스프레이 시간과 같은 페인팅의 주요 매개 변수를 조정하는 것으로 충분합니다. 선택한 온도 영역을 권장 온도와 준수하면 더 나은 경화에 기여하고 권장 영역에서 페인팅을 제어하는 ​​방법으로 얼룩을 피할 수 있습니다. 이 절차 후에도 얼룩이 사라지지 않으면 페인트를 교체해야 합니다.

  미세한 메쉬 균열

  이 결함의 잠재적인 원인은 두 가지뿐입니다.

  • 경화되지 않은 코팅;
  • 제품의 설명되지 않은 열용량.

  언더큐어 코팅은 선택한 경화 모드와 권장 사항이 일치하지 않는 결과입니다. 이 결함은 일반적인 조정으로 방지할 수 있습니다. 강판에 분체 도료를 제어 분사할 때는 제품의 열용량을 고려해야 합니다. 표면 조건이 만족스러운 경우 중합 챔버에서 제품 표면의 경화 시간을 늘릴 필요가 있습니다(제품 가열 고려).

  

  물결 모양 및 고르지 않은 코팅 두께. 사진을 클릭하면 확대됩니다.

  분체도장 방법을 사용할 때 발생하는 결함은 코팅 두께가 고르지 않거나 물결 모양이 뚜렷하게 나타날 수 있습니다. 이러한 결함은 서로에 대한 스프레이 건의 잘못된 상대 위치, 잘못된 노즐 선택 및 얇은 코팅 적용으로 인해 발생할 수 있습니다. 도포된 도막의 두께는 분체도료의 공급 및 분무시간과 같은 도료 매개변수의 조정에 의해 영향을 받습니다.

  노즐과 스프레이 건의 위치를 ​​잘못 선택하면 표면의 물결 모양 또는 코팅 두께의 큰 변화(불균일함)가 발생할 수 있습니다. 이러한 결함은 코팅의 두께를 확인하고, 노즐의 위치를 ​​정성적으로 조정하고, 옳은 선택노즐 및 챔버의 서스펜션에서 제품의 최적 위치 선택.

  흐릿한 그림

  이 결함이 나타나는 주된 이유는 코팅 두께의 큰 변화입니다. 번짐 패턴이 나타나는 것을 방지하려면 노즐의 위치를 ​​조정하고 최적의 위치매달린 물건.

  가스 싱크

  고온 및 과도한 경화 시간은 분말 코팅에 가스 포켓을 유발할 수 있으며, 이는 권장 사항을 준수하기 위해 선택한 모드를 확인하고, 오븐의 경화 시간 및 온도 측정을 제어하고, 탈지 품질을 확인하여 피할 수 있습니다.

  낮은 접착력과 같은 다양한 분체 도료 결함 발생의 근간이 되는 요인은 다음과 같습니다.

  

분말 코팅은 오늘날 점점 더 대중화되고 있습니다. 그것은 무엇입니까? 이것은 현대 기술장식용으로 설계되었으며 보호 코팅고품질. 폴리머 파우더가 작업에 사용됩니다(따라서 이름 - "파우더"). 고온에 노출되면 코팅으로 변합니다. 이 절차의 특성 때문에 금속과 유리의 분체 도장이 가장 일반적입니다.

장점

이 프로세스에는 번호가 있습니다. 긍정적인 측면. 여기에는 다음이 포함됩니다.

수익성. 사실 이러한 페인트는 뿌렸을 때 침전되지 않으면 재사용할 수 있습니다.
처리된 표면에 따라서 재료 손실은 5%를 넘지 않습니다. 그건 그렇고, 일반 도료에 대한이 지표는 약 40 %로 8 배 높습니다. 에서도 이 경우용매가 필요하지 않습니다.

사용의 용이성. 이러한 유형의 작업을 위한 재료는 완전히 준비되어 있습니다. 이것은 안정적인 고품질코팅. 또한 부품에서 가루가 쉽게 제거되기 때문에 작업 후 장비 청소가 매우 쉽습니다.

속도. 분말 코팅은 제품을 오븐에 넣기 전에 건조할 필요가 없습니다. 일반 페인트로 덮인 표면을 오랫동안 건조해야 하는 경우 이 경우 공정이 크게 줄어듭니다.

내구성. 이 작업의 기술은 접착력이 상당히 높은 탄성 플라스틱 층을 페인트되는 표면에 직접 중합하는 것을 포함합니다. 결과는 내구성 코팅, 우수한 전기절연성 및 내식성은 물론 다양한 물질에 대한 저항성을 자랑합니다.

환경 친화. 이미 언급했듯이 환경에 긍정적 인 영향을 미치는이 경우 용매가 사용되지 않습니다. 낭비 없는 생산도 한몫합니다.

장식. 분말 페인트를 사용하면 모든 그늘의 표면을 얻을 수 있습니다. 오늘날 제시된 재료 팔레트에는 다양한 질감의 5,000개 이상의 색상과 음영이 있습니다. 원하는 경우 광택 또는 무광택 표면, 뿐만 아니라 화강암, 모아레 등.

사업 아이디어로서의 분체 도장

이러한 유형의 작업의 모든 장점을 감안할 때 그러한 비즈니스가 상당히 수익성이 있음이 분명해집니다. 사업에 즉시 많은 돈을 투자할 기회가 없다면 적어도 DIY 분체 도장이 어떻게 이루어지는지 배우는 것이 좋습니다.

그러나 여전히 돈을 써야한다는 점을 고려할 가치가 있습니다. 우선, 특수 장비의 가용성을 관리해야 합니다. 별도의 방. 마지막으로 꽤 간단한 것이 할 것입니다단, 모든 도구와 직접적인 작업을 수용할 수 있는 충분한 공간이 있어야 합니다. 분체 도장에는 어떤 장비가 필요합니까?

카메라

특별한 카메라 없이는 작업이 불가능합니다. 전체 프로세스의 대부분이 수행됩니다. 분체도장챔버는 공기정화(회수공정)를 위해 필요하며, 그 이유는 재료의 재사용이 가능하기 때문입니다. 여기서 처리할 표면에 떨어지지 않은 페인트는 필터로 보내져 버려집니다.

그러한 장비는 다양한 크기. 선택할 제품 - 작업할 제품을 미리 결정한 후 각 경우에 개별적으로 결정해야 합니다.

용광로 및 총

리플 로우 오븐도 필요합니다. 이것은 패널로 구성된 조립식 구조입니다(두께 100mm). 단열재- 현무암 섬유. 이러한 유형의 작업에서 자신을 시도하는 경우 즉시 특수 오븐을 구입할 필요가 없습니다. 이를 위해 기존 오븐을 사용하는 것이 가능합니다. 그러나 비즈니스를 구축하려면 여전히 전문 장비를 구입하는 것이 좋습니다.

또한 분말 코팅 기술에는 압축 공기를 사용할 수 있는 스프레이 건이 필요합니다. 압축기로도 사용할 수 있습니다. 후자를 선택했다면 고압용 필터를 설치해야 합니다.

회복기 및 운송 시스템

분말 페인트 잔여물은 회수기를 사용하여 수집됩니다. 대신 처음에는 다음을 사용할 수 있습니다. 사이클론 유형진공 청소기. 이 경우 먼저 실내 전원 공급 장치를 확인하고 접지가 있는지 확인해야 합니다.

대형 제품으로 작업할 계획이라면 운송 시스템 구매도 고려해야 합니다. 그 안에서 공작물은 레일을 따라 움직이는 특수 트롤리로 이동합니다. 따라서 분체 도장 라인이 구축됩니다. 이러한 장비는 프로세스의 생산성을 향상시켜 연속성을 보장합니다.

분체도장기술

작업 자체를 수행하는 과정은 이미 이해할 수 있었던 것처럼 여러 단계로 나뉩니다.

1. 각 단계에 대해 별도로 이야기합시다.가공을 위한 제품 또는 그 표면의 준비.
2. 가루 형태로 페인트를 바릅니다.
3. 중합, 즉 오븐에서 제품을 가열합니다.

준비 단계: 세척, 탈지

이 단계가 가장 시간이 많이 소요되는 단계라고 할 수 있습니다. 그리고 그것은 코팅이 얼마나 고품질이고 저항력이 있는지에 달려 있습니다. 표면을 준비하는 과정에서 모든 오염 물질을 제거하고 탈지해야합니다.

세척은 기계적 또는 화학적으로 수행됩니다. 첫 번째 옵션은 강철 브러시를 사용하거나 연삭 디스크. 솔벤트에 적신 후 깨끗한 천으로 랩핑을 수행할 수도 있습니다.

두 번째 세척 옵션은 알칼리성, 중성 또는 산성 성분과 용매를 사용하는 것입니다. 선택은 표면이 얼마나 더러운지, 제품이 만들어진 재료, 제품 유형 및 치수에 따라 다릅니다.

인산염 및 크로메이트

다음으로, 제품에 전환 하층을 적용하여 습기와 먼지가 코팅 아래로 들어가는 것을 방지할 수 있습니다. 인산염 처리 및 크로메이트 처리는 더 나은 접착력을 제공하고 표면을 녹으로부터 보호합니다. 이를 위해 인산철(철강용), 아연(갈바니 전지 작업 시), 크롬(알루미늄용) 또는 망간 및 무수 크롬산이 가장 자주 사용됩니다.

그런 다음 연마제를 사용하여 수행되는 산화물을 제거해야합니다. 드라이 클리닝. 첫 번째는 연마 입자(샷, 모래), 호두 껍질을 사용하여 생산됩니다. 이러한 물질에는 상당히 빠른 속도로 압축 공기가 공급됩니다. 결과적으로 입자는 제품 표면에 "충돌"하고 오염과 함께 튕겨 나옵니다.

에칭(케미컬 클리닝)은 제거 각종 오염주요 성분이 황산, 염산, 질산, 인산 또는 가성 소다인 특수 산세척 용액을 사용합니다. 이 방법은 더 생산적인 것으로 간주되지만 이러한 처리 후에는 제품을 용액에서 씻어야합니다.

패시베이션

이것은 표면 준비 단계의 마지막 단계입니다. 나트륨 및 크롬 질산염 화합물로 부품을 처리해야 합니다. 이것은 부식의 재발을 방지하기 위해 수행됩니다.

모두 생산된 후 준비 작업, 제품을 헹구고 오븐에서 건조합니다. 이제 표면의 분말 코팅을 직접 수행할 수 있습니다.

페인트 적용

분체도장기술 자체란? 준비된 제품은 챔버에 넣어야 합니다. 여기에 분말(페인트)이 도포됩니다. 막 다른 골목이 있으면 작은 세부 사항 만 칠할 수 있습니다. 큰 품목은 긴 챔버에서만 처리할 수 있습니다.

대부분의 경우 정전기 스프레이 방법이 페인트를 적용하는 데 사용됩니다. 이 경우 분말 코팅 건이 사용됩니다. 이러한 기구를 스프레이 건 또는 도포기라고도 합니다. 이 장치는 사전 접지된 부품에 정전기로 대전된 물질을 적용하는 공압 스프레이 건입니다.

코팅 형성

다음 작업 단계로 넘어갑시다. 페인트가 도포되었으므로 이제 코팅을 형성해야 합니다. 우선, 제품은 중합 오븐으로 보내집니다. 이러한 카메라는 수직, 수평, 다시, 막다른 골목 또는 보행로, 단일 및 다중 패스와 같이 다를 수 있습니다.

분말 코팅을 위해 언급된 장비는 최대 표면 가열을 제공합니다. 특정 온도- 150-220 o C. 공정은 약 30분 동안 지속되어 필름이 형성됩니다. 에 이 단계부품이 고르게 가열되는 것이 중요하며 이는 챔버의 온도가 안정적인 경우에만 가능합니다.

특정 부품을 처리하기 위해 선택할 모드는 자체, 페인트 및 장비 유형에 따라 다릅니다. 중합이 완료된 후 제품은 공기 중에서 냉각되어야 합니다. 모든 작업이 완료되었습니다.

애플리케이션

보시다시피, 분체 도장은 특정 투자가 필요한 다소 시간이 많이 걸리는 작업입니다. 어떤 제품이 적용됩니까? 고려 된 도장 방법은 알루미늄 또는 단조 제품 및 아연 도금 표면 처리에 이상적입니다.

우리 시대의 분말 페인트는 점점 더 많은 "팬"을 찾고 있습니다. 이제 그들은 악기 제작, 건설, 자동차 산업 및 기타 분야에서 사용됩니다. 그들의 도움으로 의료 장비를 페인트하고, 루핑 재료, 가전 ​​제품, 도자기, 석고 및 유리, 가구로 만든 항목. 자동차 마니아들 사이에서 디스크 분체도장이 점점 인기를 얻고 있습니다.

비즈니스 조직

오늘날 전문 센터에서 이러한 작업은 상당히 비쌉니다. 이 사업에서 자신을 시험해보고 싶다면 재정적 여유가 있다면 시작할 수 있습니다. 물론 분체도장라인( 자동화 시스템) 모든 사람이 이를 감당할 수 있는 것은 아니지만 권장 사항 덕분에 처음에는 일부 요소를 다른 도구로 교체할 수 있습니다.

작은 아이템부터 시작하세요. 석고 조각상이 될 수 있습니다. 세라믹 식기그리고 훨씬 더. 먼저 집에 있는 무언가를 페인팅해 보십시오(파괴해도 되는 것으로 시작). 점차적으로, 당신은 필요한 기술과 손재주를 갖게 될 것이고, 그러면 당신은 친구로부터 명령을 받을 수 있을 것입니다. 하지만 개인의 일회성 명령으로만 끼어들면 큰 수입을 기대해서는 안 된다.

이벤트 개발을 위한 최상의 시나리오는 대규모 창업 자본의 존재를 포함합니다. 이 경우 즉시 필요한 장비를 구입하고 작업자를 고용할 수 있습니다. 금속 제품 생산에 종사하는 기업 중에서 고객을 찾아야 합니다. 그러한 고객이 있어야만 귀하의 비즈니스가 존재하고 발전할 수 있습니다.

분체도료를 도포한 후, 제품은 코팅 형성 단계로 보내집니다. 여기에는 페인트 층의 용융, 후속 코팅 필름 생산, 경화 및 냉각이 포함됩니다. 용융 및 중합은 특수 용광로에서 발생합니다. 중합 챔버에는 다양한 종류가 있으며 특정 기업의 생산 조건 및 특성에 따라 설계가 다를 수 있습니다. 오븐은 이렇게 생겼어요 건조 캐비닛전자 "스터핑"으로. 제어 장치를 사용하여 제어할 수 있습니다. 온도 체계오븐, 염색 시간을 설정하고 프로세스가 끝나면 자동으로 오븐이 꺼지도록 타이머를 설정합니다. 중합 오븐의 에너지원은 전기, 천연 가스 및 연료유일 수 있습니다.

퍼니스는 연속 및 막 다른 골목, 수평 및 수직, 단일 및 다중 패스로 나뉩니다. 막다른 용광로용 중요한 포인트온도 상승률입니다. 이 요구 사항은 공기 재순환 장치가 있는 용광로에서 가장 잘 충족됩니다. 전기 전도성 코팅이 된 유전체로 만들어진 응용 챔버는 다음을 제공합니다. 균등 분포그러나 부품 표면에 분체 도료를 바르지 않고 잘못 사용하면 전하가 축적되어 위험할 수 있습니다.

용융 및 중합은 150-220 ° C의 온도에서 15-30 분 동안 발생하며 그 후 분체 페인트는 필름을 형성 (중합)합니다. 중합 챔버의 주요 요구 사항은 일정한 설정 온도를 유지하는 것입니다(in 다른 부분들오븐에서 제품의 균일 한 가열을 위해 최소 5 ° C의 온도 변화가 허용됩니다.

분체 도료 층이 적용된 제품을 오븐에서 가열하면 분체 도료 층에 있던 공기를 대체하면서 도료 입자가 녹고 점성 상태가 되어 연속 필름으로 합쳐집니다. 공기의 일부가 여전히 필름에 남아 있어 기공을 형성하여 코팅 품질을 저하시킬 수 있습니다. 기공의 발생을 방지하기 위해서는 도료의 녹는점 이상의 온도에서 도장하여야 하며, 도막은 얇게 도포하여야 한다.

제품을 더 가열하면 도료가 표면 깊숙이 침투하여 경화됩니다. 이 단계에서 구조, 외관, 강도, 보호 특성 등의 지정된 특성으로 코팅이 형성됩니다.

크게 칠할 때 금속 부품표면의 온도는 얇은 제품에 비해 훨씬 느리게 상승하므로 코팅이 완전히 경화될 시간이 없어 강도와 접착력이 저하됩니다. 이 경우 부품이 예열되거나 경화 시간이 늘어납니다.

경화는 더 낮은 온도에서 더 오랜 기간 동안 권장됩니다. 이 모드는 결함 가능성을 줄이고 코팅의 기계적 특성을 향상시킵니다.

제품 표면에서 필요한 온도를 얻는 시간은 제품의 질량과 부품을 만드는 재료의 특성에 영향을 받습니다.

경화 후 표면은 컨베이어 체인을 연장하여 제공되는 냉각을 받습니다. 또한 이를 위해 경화 오븐의 일부가 될 수 있는 특수 냉각 챔버가 사용됩니다.

분체도료의 종류, 도장할 제품의 특성, 오븐의 종류 등을 고려하여 적절한 도장방식을 선택하여야 합니다. 적용하려면 기억해야합니다. 분체 도장온도는 특히 내열성 플라스틱이나 목재 제품을 코팅할 때 결정적인 역할을 합니다.

정전 스프레이, 유동층, 정전 유동층 및 화염 스프레이의 4가지 주요 분말 코팅 공정이 있습니다.

정전기 스프레이는 오늘날 가장 인기 있는 분말 코팅 방법입니다. 모든 적용 방법에 대해 표면 처리(예: 세척 및 변환 코팅)는 다음을 생성해야 합니다. 좋은 기초코팅용. 그에 따라 표면을 준비해야 합니다.

4가지 분말 코팅 방법의 특징:

1. 동안 정전기 스프레이 건조 분말 입자 획득 전하칠할 표면은 전기적으로 중성입니다. 대전된 분말과 중성 작업 영역은 표면에 건조한 페인트 입자를 끌어당기는 정전기장을 생성합니다. 도장할 표면에 일단 코팅되면 분말 코팅은 전하를 유지하여 표면에 분말을 유지합니다. 이러한 방식으로 칠해진 표면은 페인트 입자가 녹아 표면에 흡수되어 점차 전하를 잃는 특수 오븐에 넣습니다.
2. 두 번째 방법적용은 공기 흐름에 의해 현탁 상태로 유지되는 분말 페인트 입자를 포함합니다. 예열된 페인트 표면과 접촉하면 이 입자가 녹아서 표면에 단단히 고정됩니다. 분말 코팅의 두께는 온도, 표면 가열 정도 및 분말 입자와의 접촉 시간에 따라 달라집니다. 열가소성 코팅을 적용할 때 일반적으로 후가열이 필요하지 않습니다. 그러나 경우에 따라 분체도료를 완전히 경화시키기 위해 추가 가열이 필요합니다.
3. 기류가 있는 정전기 분말 코팅여러 면에서 이전과 유사하지만 이 경우 페인트 입자를 유지하는 공기 흐름이 전기적으로 충전됩니다. 이온화된 공기 분자는 페인트할 표면이 있는 특수 오븐에서 위로 이동하면서 페인트 입자를 대전시키고 대전된 입자 구름을 형성합니다. 중성 전하를 갖는 페인팅할 표면은 하전 입자 층으로 덮여 있습니다. 이 경우 도장할 표면을 예열할 필요가 없습니다. 이 기술은 작고 단순한 물체를 그리는 데 적합합니다.
4. 화염 염색법비교적 최근에 등장하여 주로 열가소성 분체 도료에 사용되었습니다. 열가소성 분말은 압축 공기의 영향으로 녹고 특수 건에 들어가 연소 프로판을 통과합니다. 녹은 도료 입자가 도색할 표면에 도포되어 내구성 있는 층을 형성합니다. 이 방법은 직접 가열이 필요하지 않으므로 대부분의 재료에 적합합니다. 이 기술을 사용하면 금속, 목재, 고무 및 석재로 만들어진 표면을 페인트할 수 있습니다. 화염 적용은 크거나 고정된 물체에도 적합합니다.

분말 페인트의 선택은 원하는 표면 특성에 따라 다릅니다. 분말의 특성은 표면과 관련하여 고객의 개별 요구 사항을 충족해야 합니다. 분말 코팅은 특정 용도에 따라 여러 범주로 나뉩니다. 열가소성 코팅은 더 조밀한 표면을 페인트하고 코팅에 내구성을 제공하는 데 사용되는 반면 온도 조절 분말 코팅은 더 많은 표면을 페인트하는 데 사용됩니다. 얇은 재료주로 장식용. 분체도료는 폴리에틸렌, 폴리비닐, 나일론, 불소수지, 에폭시, 폴리에스테르 및 아크릴 수지를 사용합니다.

재료 호환성

• 정전기 기류 기술은 작은 금속 물체를 페인팅하는 데 가장 적합합니다.
• 모든 유형의 페인팅과 마찬가지로 분말 코팅은 깨끗하고 매끄럽고 잘 준비된 표면에 적용됩니다. 도장면은 전처리가 필요없으나 추가 훈련표면(예: 강철용 인산철, 갈바니 전지용 인산아연 또는 알루미늄 표면용 강철 및 인산크롬 처리)은 분말 코팅의 품질을 현저히 향상시킵니다.
• 까지 가열할 수 있는 재료만 높은 온도, 정전기 스프레이, 기류 또는 정전기 공기 도포를 사용하여 분말 코팅할 수 있습니다. 따라서 이러한 기술은 작은 금속 물체에 가장 적합합니다.

건강과 안전

• 분말 페인트는 화염 근처에서 쉽게 발화할 수 있습니다. 안전한 작업 환경을 보장하려면 공기 중 분말의 농도를 안정적으로 제어해야 합니다. 가연성 용매가 없음에도 불구하고 먼지나 분말과 같은 유기 물질은 공기 중에서 폭발성 물질을 형성할 수 있습니다.
• 착색할 때 페인트 분말의 흡입은 폐와 신체의 보호막을 손상시킬 수 있으므로 피해야 합니다.

일반적인 분체 도장 공정은 다음과 같은 일련의 작업입니다.

1. 페인팅을 위해 제품 표면을 준비합니다.
2. 폴리머 분말의 입자가 대전되고 압축 공기를 사용하여 부품으로 분말을 운반하는 분무기를 사용하여 스프레이 챔버에서 페인트할 표면에 분말 코팅을 적용합니다. 정전기력의 작용으로 분말 입자는 도장할 부품의 표면에 끌어당겨 균일한 층으로 배열됩니다.
3. 140-220°C의 온도에서 리플로 및 중합 오븐에서 제품 가열(페인트 유형에 따라 다름). 가열 결과 분말이 녹고 중합되며 코팅이 필요한 보호 및 장식 특성을 얻습니다.