Cette pierre artificielle a depuis longtemps gagné en popularité, notamment dans le domaine de construction de faible hauteur. Les développeurs individuels ont pu apprécier tous ses avantages, notamment le faible coût des produits. Et la rapidité de construction des bâtiments est telle que, selon cet indicateur, ce représentant de la classe du béton cellulaire occupe l'une des premières places parmi tous les matériaux de construction utilisés.

C'est également intéressant car, si on le souhaite, la production de béton cellulaire peut être organisée n'importe où, et pas seulement dans une entreprise spécialisée. La technologie est si simple que des blocs peuvent être réalisés indépendamment, pour des besoins spécifiques, diverses formes et les tailles, ce qui crée un confort supplémentaire pour le développeur privé.

Quels sont les avantages de produire du béton cellulaire à la maison ?

Lors de la préparation de la construction, il n'est généralement pas possible de calculer la quantité exacte de certaines ébauches (par taille). Et ce n’est pas seulement une question d’erreurs de mesure. La particularité de la maçonnerie est que dans chaque rangée suivante Les « briques » sont installées décalées pour éviter la coïncidence des joints verticaux. Par conséquent, vous devez passer du temps à découper les produits, ce qui entraîne finalement un gaspillage de matière. Par conséquent, en règle générale, les blocs sont achetés avec une réserve, ce qui constitue une dépense supplémentaire.
Tous les calculs éléments structurels«lié» à certaines tailles standards de produits. Mais dans la pratique, les souhaits du propriétaire et les dimensions des blocs achetés ne coïncident pas toujours. Par exemple, par épaisseur murs intérieurs. Organiser la production de béton cellulaire à la maison vous permet de produire de la pierre artificielle avec toute géométrie nécessaire, y compris configuration complexe(arqué ou autre type).

Les blocs de ce matériau sont préparés de deux manières - en autoclave ou sans utilisation de équipement spécial. Considérons la dernière option, car pour la construction d'un ou deux bâtiments sur le site, il ne sert à rien de dépenser de l'argent pour acheter des caméras thermiques, qui ne seront pas nécessaires plus tard, mais qui coûtent assez cher. Cette méthode présente certaines caractéristiques dont il faut tenir compte.

"Avantages" – coûts minimaux, simplicité de la technologie. L'achat de blocs prêts à l'emploi, y compris la livraison sur site, coûtera beaucoup plus cher.

"Inconvénients"– la qualité des produits est inférieure à celle de ceux qui ont été soumis à un traitement thermique. Il n’est donc pas recommandé de construire un bâtiment de plus de 2 étages à partir de tels blocs. De plus, le durcissement se produit naturellement. Par conséquent, la production de béton cellulaire non autoclavé ne peut être réalisée qu'à des températures supérieures à + 5 0C pour assurer une évaporation normale de l'eau.

Vidéo - Production de béton cellulaire à la maison

Équipement

Bétonnière. Il est impossible d'obtenir une composition homogène et de haute qualité du mélange avec un mélange manuel, et cela est déterminé par plusieurs facteurs. Et la qualité des blocs finis est directement liée aux matières premières. Par exemple, de nombreuses caractéristiques (bruit, isolation thermique et bien d'autres) dépendent de la répartition uniforme des bulles d'air dans tout le volume du matériau.
Formulaires.
Fil fin en acier (pour couper l'excès de masse après coulée).

Composants du mélange pour la production de béton cellulaire

Ciment
Des artisans expérimentés affirment que pour fait soi-même Aucun bloc ne convient. Il est recommandé d'utiliser les nuances « 400 » D20.

Sable de quartz
Idéalement, il faut le passer au tamis, le laver soigneusement (pour éliminer les impuretés) et le sécher.

Suppléments
Chaux (chaux vive), sulfate de sodium, soude caustique, agent gonflant (poudre d'aluminium).

Bien entendu, vous aurez également besoin d’eau propre.

Technologie de travail

Réalisation de moules. Vous pouvez les acheter (préfabriqués) ou les fabriquer vous-même. Vous aurez besoin de planches dont une doit être soigneusement rabotée. On en fabrique une « trousse à crayons », dans laquelle sont insérés des cavaliers, la divisant sur toute sa longueur en compartiments. De tels « inserts » peuvent être découpés dans du contreplaqué résistant à l'humidité. Auparavant, dans les planches, selon des marquages ​​préalablement réalisés, des découpes sont réalisées pour les « inserts ».

Les dimensions des cellules déterminent les dimensions des futurs blocs, elles sont donc sélectionnées en fonction des paramètres pierre artificielle. Pour accélérer le processus de production de béton cellulaire, vous devez préparer plusieurs coffrages différents, pour toutes les tailles standards requises.

Pour éviter que le mélange colle aux planches, surfaces internes les cellules sont généreusement lubrifiées avec de l'huile usagée diluée dans de l'eau (3 parts) (huile de machine - 1 part). À propos, cela est fait à chaque fois avant de verser à nouveau la solution.

Préparer un mélange pour béton cellulaire

Cette étape est toujours la plus difficile. Et ce n’est pas une question de qualité du mélange, mais de proportion d’ingrédients. Il convient de noter immédiatement que la qualité requise des produits finis ne peut être obtenue qu'expérimentalement. Tout dépend de la marque du ciment, du sable et des caractéristiques des autres composants. Même la qualité de l'eau utilisée affecte les progrès réaction chimique, qui se produit lorsqu'un agent générateur de gaz est introduit. C'est pourquoi il n'existe pas de recommandation claire pour la production de béton cellulaire à la maison.

A titre d'exemple, il convient de donner cette proportion (elle a déjà été testée en pratique). Du ciment (100 kg) et du sable (180 kg) sont prélevés. Pour cette quantité vous aurez besoin d’environ 60 litres d’eau. Pour obtenir un lot de qualité, vous devez verser les ingrédients par portions, en petits lots, remplis de plusieurs litres de liquide. Chaque agitation dure environ 5 minutes. Progressivement, d'autres composants sont ajoutés à la solution - le sulfate de sodium et la soude caustique (respectivement 0,5 kg et 1,5 kg). À la toute fin - poudre (0,4 kg). Le mélange résultant est agité pendant environ 1 minute.

Remarque : Le composé de sodium ne peut pas être utilisé. Cela ne sert qu’à accélérer le processus de production.

La solution doit remplir chaque cellule environ à moitié. La réaction commencera et elle commencera à augmenter de volume (montée). Cela se produit en 5 à 8 minutes environ (en fonction de la température extérieure). Après un certain temps, le processus inverse commencera (diminution de la masse).

Lorsqu'il se « calme », la partie supérieure (grumeleuse) est coupée avec un fil métallique. Après cela, la solution est conservée dans des moules jusqu'à ce qu'elle durcisse (environ 20 à 24 heures). Ensuite, les blocs sont retirés des cellules et déplacés vers une zone désignée jusqu'à ce que la masse durcisse complètement.

Conseils pratiques

Il ne sert à rien d'acheter une bétonnière pour une construction ponctuelle. Par exemple, le coût de la bétonnière cellulaire la moins chère est d'environ 40 à 45 000 roubles. Il est plus logique de louer du matériel. Mais ici, il convient de noter que les frais sont facturés pour chaque jour d'utilisation. Par conséquent, vous devez d'abord tout préparer, effectuer des calculs précis sur le nombre de blocs du même type, puis conclure un contrat de location.
Pour que tous les produits aient la même hauteur, le moule doit être chauffé sur toute sa longueur à la même température. Sinon, la masse dans les cellules extérieures diminuera davantage qu’au centre.
Il faut veiller à ce qu'il n'y ait pas de courants d'air. Par exemple, travailler dans buanderie ou clôturez la zone de tous les côtés.
Faire divers inserts en bois Dans le moule, il est possible d'obtenir des blocs avec différentes configurations de faces latérales. Par exemple, des évidements à rainure et languette, des poignées pour un transport manuel.

Une idée d'entreprise pour la production de blocs de béton cellulaire avec une description de la technologie de leur production et une étude de faisabilité pour la mise en œuvre d'un projet de lancement d'une ligne de production d'une capacité de 60 m3 par jour.

Partie descriptive

La production de béton cellulaire est le processus de fabrication de blocs structurels et isolants thermiques ou d'un monolithe pour cloisons et murs porteurs en béton poreux (cellulaire). Les caractéristiques d'un matériau tel que le béton cellulaire sont attractives tant pour le consommateur final que pour le fabricant.

Produits et leurs paramètres

Il existe du béton cellulaire à base de ciment, réalisé selon une méthode sans autoclave, et du béton cellulaire à base de chaux, dont les blocs sont fabriqués selon une méthode de durcissement en autoclave. La différence entre eux ne réside pas seulement dans les composants et les matières premières pour la production, mais également dans les spécificités du matériau - du béton cellulaire non autoclavé est utilisé pour construction monolithique, et les blocs fabriqués à partir de celui-ci rétrécissent considérablement, leur production n'est donc pas recommandée.

Les blocs de béton cellulaire se présentent sous deux formes principales : rectangulaire et en forme de U (convient aux fenêtres et portes). La dimension des blocs de béton cellulaire autoclavés est déterminée par les moules utilisés pour le coulage et doit correspondre à des valeurs typiques :

• Pour blocs rectangulaires : longueur - 625 mm, hauteur - 250 mm et largeur standard - 100, 150, 200, 240, 300 ou 400 mm.
• Pour forme en U : longueur 600 mm, hauteur - 250 mm, largeur - 200, 240, 300 ou 400 mm.

Individuellement, il est possible d'utiliser d'autres tailles standard et un traitement simple vous permet de mettre en œuvre n'importe quelle solution de conception.

Le choix du béton cellulaire comme matériau de construction par les consommateurs repose sur ses propriétés telles que :

• Grande résistance, légèreté et fondation peu exigeante ;
• Haut niveau d'isolation thermique, isolation phonique de première classe et économie d'énergie de haute qualité ;
• Résistance au feu et sécurité incendie ;
• Facilité d'auto-installation et vitesse de construction élevée ;
• Commodité de donner formulaires requis, facilité de traitement et d'application matériaux de finition;
• Respectueux de l'environnement et exempt de substances nocives ;
• Résistance sismique et charge minimale sur la structure du bâtiment.

Selon ces paramètres, le béton cellulaire est nettement en avance sur les autres matériaux de construction - le bois, le béton ordinaire et même le béton cellulaire technologiquement similaire.

Cycle de production

Les matières premières pour la production de béton cellulaire sont le ciment ou la chaux universellement disponibles, le sable, l'eau, ainsi qu'un réactif spécial pour la formation de gaz dans le mélange de travail (une suspension de poussière ou de pâte d'aluminium). Les scories ou le gypse sont rarement utilisés.

La technologie de production de blocs de béton cellulaire comprend les étapes suivantes :

DANS processus technologique Il s'agit non seulement d'une bétonnière, mais également de moules spéciaux pour couler des blocs (il existe une option consistant à découper une masse de béton cellulaire en blocs la bonne taille), équipements associés au transport, à la transformation et à l'approvisionnement en matières premières (tamis vibrant, distributeurs, chariots hydrauliques).

Politique de vente

Le béton cellulaire est utilisé comme matériau de construction dans tous les domaines. zones climatiques, principalement lors de la construction d'immeubles de faible hauteur bâtiments résidentiels, ainsi que dans d'autres types de construction de logements et dans la construction industrielle et agricole, la construction de bâtiments administratifs et bâtiments publics. Les blocs prêts à l'emploi ou les pièces moulées monolithiques sont recherchés tant par les promoteurs privés que par les entreprises de construction.

Canaux de vente des blocs de béton cellulaire :

• Bases de métiers du bâtiment, marchés et magasins (diffusion de tarifs) ;
• Directement auprès des sociétés de développement (newsletter offres commerciales);
• Clientèle privée (publication d'annonces).

Lors de la planification des ventes, il est nécessaire de prendre en compte le caractère saisonnier de la construction, la productivité des équipements utilisés et les spécificités de la fabrication du béton cellulaire - les blocs sont entièrement prêts un mois après le début de la production.

Caractéristiques de la production de béton cellulaire

Pendant la production, des qualités des matériaux de construction telles que l'efficacité et faible coût, faible poids avec une résistance accrue, une technologie de fabrication simple, une sécurité et une facilité de traitement. Tout cela rend les coûts de production du béton cellulaire minimes et le processus de production lui-même rentable.

Les avantages de ce type d'activité comprennent :

• Forte demande dans ce segment de marché et la demande de produits ;
• Faibles coûts de production et rentabilité élevée ;
• Niveau élevé de rentabilité et retour sur investissement rapide ;
• Montant relativement faible du capital de départ requis.

Inconvénients de la production de béton cellulaire en tant qu'entreprise :

• Grande concurrence sur le marché des matériaux de construction ;
• Saisonnalité de la demande ;
• Le besoin d’un vaste espace d’entrepôt ;
• La nécessité d'attirer régulièrement de nouveaux clients.

Lorsqu'on décide d'ouvrir la production de béton cellulaire, il convient de prendre en compte les spécificités de la région et les traditions établies en matière de construction de logements individuels.

Partie calcul

Etude de faisabilité *

Moment optimal ouvrir une ligne de production de blocs aérés - au début du printemps (mars-avril), puis pendant la saison de construction active, il est possible de créer une certaine offre de produits finis et de récupérer les coûts de démarrage d'une entreprise la première année .

Tableau 1

Tableau 2

Tous les éléments de coûts présentés dans le tableau constituent la composition globale des coûts d'investissement, ainsi que les coûts initiaux continus de démarrage de la production et les investissements ponctuels sur lesquels le capital de démarrage devra être dépensé.

La structure des coûts ponctuels de création d'une mini-usine de production de blocs de gaz est présentée dans le tableau, décomposé par coûts d'investissement et les investissements en fonds de roulement pour la période pendant laquelle l'entreprise atteint l'autosuffisance (les deux premiers mois à compter du début de la production).

Tableau 3

Après la période préparatoire et les deux premiers mois de travaux, il sera nécessaire d'engager régulièrement des dépenses de fonctionnement pour le bon déroulement des activités en cours.

Tableau 4

Il est difficile d'économiser sur la masse salariale, le loyer ou les matières premières ; on ne peut que minimiser les coûts d'organisation, qui ne dépassent pas 9 % des coûts totaux. Pour cette raison, la solution optimale consiste à s’occuper d’augmenter les revenus plutôt que de minimiser les coûts.

Quel équipement faut-il pour démarrer une entreprise ?

Pour une petite entreprise avec des investissements initiaux limités, il est recommandé d'utiliser des équipements pour la production de béton cellulaire en utilisant une méthode sans autoclave - avec séchage naturel des blocs préparés. Dans ce cas, vous pouvez vous débrouiller avec un mélangeur spécial et des moules verseurs. La ligne de production de blocs aérés de plus grande capacité utilise une méthode de fabrication en autoclave afin d'économiser de l'espace de stockage et d'accélérer la production de produits finis.

De plus, vous devrez acheter un autoclave pour un traitement thermique accéléré. La présence d'un tamis vibrant, de distributeurs, d'un compresseur et d'une ligne de convoyeur augmentera la vitesse de production et permettra l'automatisation du processus, mais cela augmentera le coût du complexe de production.

Tableau 3

L'ensemble minimum d'équipements fixes pour la production de blocs de béton cellulaire, d'une capacité de 60 m3 par équipe, coûtera 789 000 roubles hors livraison et hors TVA, supervision de l'installation, réglage et raccordement des équipements à ; communications techniques.

Combien pouvez-vous gagner avec ce type d’entreprise ?

Le calcul du chiffre d'affaires et de la rentabilité de la production de blocs de gaz utilisant l'équipement spécifié est proposé en trois options : pessimiste (en utilisant 30 % de la capacité), réaliste (en utilisant 60 % de la capacité de l'équipement) et optimiste (90 % du potentiel) .

Tableau 4

Tableau 5

Tableau 6

Tableau 7

Même avec une utilisation potentielle des capacités de seulement 30 à 60 %, il est possible de récupérer tous les investissements initiaux dans l'activité de production de blocs de gaz en un an, soit dans les 7 à 12 mois suivant le lancement de la ligne de production. Il est important non seulement de prendre en compte les volumes de production, mais aussi d'évaluer les opportunités de vente - si 90 % du volume potentiel de blocs produits est vendu, vous pouvez restituer tous les coûts initiaux dans un délai de 5 mois.

Les blocs de béton cellulaire sont très demandés, donc créer votre propre mini-usine pour sa production s'amortit en peu de temps. L'équipement standard comprend : des mélangeurs, des broyeurs, des distributeurs de précision, un tamis vibrant. Vous aurez également besoin de convoyeurs, d'une machine à découper les éléments tailles optimales et des moules à remplir. Si vous produisez du béton cellulaire autoclavé, vous avez en outre besoin d'un compartiment de traitement thermique pour le matériau.

Les principaux facteurs de choix des lignes comprennent la superficie, la consommation électrique, la productivité et les besoins en ressources humaines. Tout cela affecte le montant final de l'investissement :

• Le coût minimum d'un complexe standard est de 400 000 roubles.
• Ouverture d'une mini-ligne – 250 000 roubles.
• En achetant du matériel d'occasion, vous pouvez économiser jusqu'à 20 % d'argent.

Matières premières pour fabriquer des blocs

Le composant principal est le ciment Portland des qualités M400, M500 et M600. Ensuite, des charges, des agents gonflants, de l'eau et des additifs sont nécessaires pour augmenter la plasticité de la solution. Les matériaux inertes comprennent le sable, les déchets métallurgiques broyés, les cendres, la chaux et la farine de dolomite. Le rapport de ces additifs affecte la densité et la cellalité. Pour les produits à haute teneur caractéristiques d'isolation thermique Il y en a suffisamment en quantités minimes.

Pour conférer une structure poreuse, il est plus pratique d'utiliser de la poudre d'aluminium PAP-1 et PAP-2. Cette poudre est en couches et entre barils en métal. Il n'y a pratiquement aucun besoin en eau. Peut être utilisé pour l'élevage eau claire provenant d'une source d'eau ou d'un réservoir, mais sans présence de particules de limon ou de saleté. Avant de l'ajouter, il est chauffé à température optimale+ 42-43°C.

La consommation pour 1 m3 dépend de la destination des blocs de béton cellulaire, ainsi que du marquage final :

1. Béton cellulaire M500 : ciment M400 – 300 kg, filler (sable) – 200 kg, poudre d'aluminium – 0,7 kg, eau – 290-300 l.
2. Béton cellulaire M600 : ciment M400 – 342 kg, filler – 230 kg, poudre PAP-1 – 0,6 kg, eau – 330 l.

En comptant fraction volumique volume de liant de composants secs – 60%, additifs inertes – 40%. Les charges comprennent 15 % de chaux, 15 % de farine de dolomite et 10 % de déchets retirés des produits et dilués dans l'eau (« rose »). La production de blocs de béton cellulaire peut être considérée comme sans déchets. Si le ciment n'est pas assez frais, la quantité d'agent gonflant pour 1 m3 augmente de 250 g.

Des espaces réservés supplémentaires sont utilisés pour obtenir indicateurs spécifiques matériel requis par le fabricant. Pour assurer des performances améliorées, divers plastifiants sont ajoutés à la composition. Les marques standards n’en ont pas besoin.

Comment est fabriqué le béton cellulaire ?

Avant le traitement en autoclave, les étapes de travail suivantes sont effectuées :

• Préparation et dosage des composants nécessaires à l'exception de l'agent gonflant. Mélangez-les intensément dans un mixeur jusqu'à l'obtention d'une masse homogène pendant 5 à 7 minutes.
• Ajouter la poudre d'aluminium et continuer à mélanger pendant 1 à 2 minutes.
• Verser la solution préparée dans des moules à 1/3 ou 2/3 du volume total. Le processus ne devrait pas durer plus de 20 minutes.
• Gardez le mélange pendant 3 heures jusqu'à ce que la formation de gaz soit complète.
• Démoulage et découpe du surplus avec un outil coupant type de jet. S'il y a équipement nécessaire, des éléments de rainure sont réalisés.

Ensuite, les étapes de traitement sont effectuées dans des autoclaves, si des blocs appropriés sont disponibles. Lorsqu'ils sont fabriqués à la maison, les produits sont pliés palettes en bois et conservé à température de l'air + 20-24°C pendant plusieurs jours. Après cela, ils doivent être stockés pendant 28 à 30 jours à une humidité ne dépassant pas 60 %. Passé ce délai, ils sont entièrement prêts à être utilisés comme remplissage pour les charpentes rigides des bâtiments ou comme isolant.

Malgré le fait qu'ils soient inférieurs en résistance à ceux d'usine, leurs propriétés de performance dépendent de la qualité du liant et de sa proportion dans la composition.

Nuances de production

Lors de la fabrication de blocs structurels, le matériau principal est le béton cellulaire autoclavé. Les éléments prédécoupés et préparés sont placés dans des compartiments où ils sont traités à la vapeur chaude sous haute pression. À l’intérieur des autoclaves, une pression de 10 atmosphères et une température d’environ 200°C sont maintenues, il est donc impossible d’atteindre de tels paramètres à la maison.

Pendant le traitement, la formation de gaz est complétée grâce au renforcement de la structure cellulaire. Ils acquièrent également de meilleures caractéristiques de résistance, d’isolation thermique et phonique. Après la production du béton cellulaire en autoclaves, il présente une bonne résistance au gel et à l'humidité.

Cette technologie augmente considérablement le coût des produits, même si du matériel usagé a été utilisé. Il s'agit souvent d'un type stationnaire, il nécessite donc bonne base, ainsi qu'une chaudière spéciale qui produit de la vapeur. De nombreux fabricants économisent sur ce point et fabriquent des produits non autoclaves. Dans ce cas, il est utilisé uniquement comme isolant ; il n’est pas recommandé pour la construction de murs porteurs de bâtiments ou de bâtiments d’habitation.

Aperçu des lignes et méthodes de production

Pour les blocs de béton cellulaire, les équipements suivants sont utilisés, en fonction des conditions de mise en place et des volumes attendus :

• Lignes fixes – 10-60 m3 par jour avec la participation d'un nombre minimum de travailleurs.
• Convoyeur - jusqu'à 150 m3, pratique pour les gros volumes.
• Mobile - pour une production locale à domicile ou sur un chantier de construction, alimenté en 220V.
• Les mini-lignes sont automatisées et sont utilisées quotidiennement pour 15 à 16 m3. Ils nécessitent un terrain jusqu'à 150 m2 et des ressources en main d'œuvre jusqu'à 3 personnes.
• Mini-usine - similaire à la ligne, mais capable de produire un volume plus important (20-25 m3).

Un système stationnaire, en utilisant l'exemple de l'ASM-1MS, est l'un des plus longs et des plus rentables. Le mélange et le remplissage des formulaires s'effectuent automatiquement, de sorte que toutes les étapes difficiles ne nécessitent pas de travail manuel. Une particularité de ce type est un mélangeur de type mobile, un équipement complexe pour préparer la solution, un équipement pour chauffer l'eau, ainsi qu'un convoyeur pour l'alimentation en matières premières du distributeur. Une bonne productivité est considérée comme un avantage, c'est-à-dire que la production quotidienne est en moyenne de 40 à 60 m3. De telles lignes nécessitent une grande zone de travail et sont assez chères - plus de 80 000 roubles.

Les systèmes de convoyeurs prennent également beaucoup de place, mais la technologie est quelque peu différente. Les mélangeurs et les distributeurs ne peuvent pas bouger, contrairement aux moules. En prenant l'exemple de l'Inntech-100 allemand, il convient de noter qu'il est automatisé, mais qu'il nécessite 6 à 8 personnes pour le faire fonctionner. La capacité de production est de 80 à 100 m3 et le coût est d'environ 3 millions de roubles.

Les mini-lignes et usines peuvent être de type stationnaire ou à convoyeur. En Russie, des équipements domestiques de haute qualité sont produits par des sociétés telles que Inntekhgroup, Altaistroymash, Kirovstroyindustry. L'ensemble des lignes MINI-1 comprend : un mélangeur, une machine de découpe au jet et des moules. Une telle installation peut être achetée pour votre maison et ne nécessite pas une grande surface. Besoin d'espace supplémentaire pour le séchage et le stockage. La capacité peut aller jusqu'à 60 m3 par mois.

Les mini-usines sont très pratiques pour démarrer le processus à la maison. Mais ils diffèrent des complexes stationnaires en ce que la plupart des étapes sont effectuées manuellement. Selon la technologie, les travailleurs doivent personnellement mélanger la solution, la verser dans des moules et la découper. 4 à 5 personnes suffisent comme personnel de service.

Les lignes mobiles se distinguent par la capacité de produire des blocs là où cela est nécessaire, puisque la zone de travail ne dépasse pas 2-3 m2. Le béton cellulaire 500B plus comprend un compresseur, des tuyaux de deux mètres pour le remplissage simultané de plusieurs coffrages et un mélangeur. 1 à 2 personnes suffisent pour travailler, la consommation d'énergie ne dépasse pas 1,5 kW par heure et la productivité atteint 25 m3, le coût est de 50 à 60 000 roubles.

La production de béton cellulaire en tant qu'entreprise est une excellente opportunité de démarrer votre propre ligne de production de produits en béton cellulaire. L'équipement standard décrit ci-dessus ne comprend pas d'autoclave. Installations automatisées avec des chambres d'autoclave sont produites en Chine, leur coût augmente de plus d'un million de roubles. Un tel complexe à part entière doit être acheté une fois que les contacts avec les clients ont été établis et qu'ils ont été recommandés en tant que fabricant de produits de qualité.

Les blocs autoclaves permettent de réduire le temps en éliminant l'étape de séchage naturel sur palettes. Ils réduisent le besoin en électricité pour maintenir une température optimale de 22-23°C et une humidité ambiante de 55-60 %.

La production de pierre de construction populaire (béton cellulaire) n'était auparavant possible que dans de grandes usines spécialisées. Une technologie améliorée permet désormais de produire blocs de béton cellulaire sur les sites de production ou à domicile, en tenant compte de la production prévue, des caractéristiques technologiques et des capacités financières de l'entrepreneur. Selon l'organisation de la production, vous pouvez acheter des équipements fixes, une mini-usine ou une petite unité mobile, en les utilisant pour produire des blocs de gaz de différentes densités.

Un bloc cellulaire est obtenu à partir d'un mélange qui comprend plusieurs composants principaux dans certaines proportions :

• sable – de 20 à 40 % (taille maximale de la fraction 2,1 mm, teneur en argile pas plus de 7 %) ;
• chaux – de 1 à 5%;
• ciment – ​​​​50-70% (grade M400-M500);
• eau – 0,25-0,8% ;
• agent générateur de gaz (poudre d'aluminium) – 0,04-0,09 %.

La technologie permet l'utilisation de composants supplémentaires : des plastifiants (pour améliorer les caractéristiques de qualité du béton cellulaire) et des accélérateurs de durcissement, qui réduisent la durée du cycle de production. Pour obtenir un bloc de gaz aux propriétés supplémentaires, des scories sont utilisées comme charges, copeaux de bois, gypse La recette est choisie en fonction de la densité souhaitée : le bloc de fondation est rendu plus résistant qu'une cloison ou un bloc d'isolation thermique. Il convient de noter que le bloc de gaz pour l'isolation thermique doit être le plus poreux et le plus léger, pour lequel le sable est totalement exclu de la recette.

Il existe deux types de produits finis : le béton cellulaire non autoclavé et le béton cellulaire autoclavé. La première option est beaucoup plus facile et moins chère à fabriquer de vos propres mains, mais le bloc obtenu a une faible densité et une précision dimensionnelle insuffisante. La deuxième option est plus solide, a une structure plus uniforme et une faible capacité thermique (0,09-0,018 W). Sous le climat russe (sauf dans les régions du nord), un bloc autoclave peut être utilisé pour la construction de murs à une rangée d'une épaisseur d'environ 400 mm.

La production de produits en béton cellulaire n'est pas particulièrement compliquée, mais nécessite une mise en œuvre précise de techniques technologiques.

• Faire le mélange. Pré-mesuré quantité requise composants, chargez-les dans le mélangeur et mélangez.
• Introduction d'un agent gonflant. L'opération est réalisée 10-15 minutes après le début du mélange. La poudre ou la pâte d'aluminium réagit avec la chaux, provoquant une libération active de gaz.
• Réception du produit semi-fini dans des moules ou sur plateau. Après durcissement, le béton cellulaire sur le plateau est découpé en blocs.
• Maturation - à cet effet, les blocs de béton cellulaire sont conservés pendant 10 à 18 heures.
• Autoclavage – étape importante production de blocs de gaz de haute qualité. Le béton cellulaire, moulé et découpé en éléments individuels, est chargé dans un four autoclave spécial. Dans une enceinte étanche à une température de 190°C, chaque bloc est traité avec de la vapeur d'eau saturée sous une surpression de 12 kg/cm2.
• Séchage. Le bloc aéré non autoclavé est séché naturellement pendant 3 à 6 jours.
• Maturation. Le béton cellulaire est transféré vers un entrepôt, où le bloc gagne en résistance en 30 jours environ.
• Transport jusqu'au consommateur. Le bloc de gaz est préemballé sous film rétractable et placé sur des palettes en bois.

Revue des méthodes de production de blocs de béton cellulaire

Pour produire un bloc de gaz, une ligne de production est complétée, qui comprend :

• mélangeur pour préparer une solution de suspension de travail ;
• activateur ou compresseur;
• distributeurs d'eau et de composants en vrac;
• dispositif pour couper le béton cellulaire;
• four autoclave – uniquement pour la production de blocs de gaz autoclavés.

De plus, vous devez acheter des moules pour verser la masse de mousse (usagée) et des chariots pour déplacer le bloc fini vers l'entrepôt.

Les équipements sont sélectionnés en fonction de la productivité : elle varie de 10 à 150 mètres cubes par jour. Le prix du complexe de production dépend de ce paramètre, ainsi que du niveau de mécanisation et d'automatisation du processus. La production de blocs par la méthode de l'autoclave nécessite un investissement en capital important, elle ne sera donc pas rentable à la maison.

Tous les équipements produisant du béton cellulaire sont divisés en 5 types :

• Lignes fixes.

Leur productivité journalière s'étend de 60 m3 de produits finis. Production et entrepôts occupent en moyenne 500 m2. La technologie présente les caractéristiques suivantes : les moules sont amenés jusqu'à un mélangeur stationnaire et remplis de solution, après quoi la production des produits se poursuit. Grâce à haut niveau automatisation, l'équipement peut être entretenu de manière indépendante, attirant ainsi l'aide d'un deuxième travailleur.

• Lignes de convoyeurs.

Sur eux, la production s'effectue à un rythme plus rapide : la production quotidienne de produits est de 75 à 150 mètres cubes. L'équipement est situé sur une superficie de plus de 600 m2, le nombre de personnel de service est supérieur à 8 personnes. La plupart des processus se déroulent automatiquement.

• Mini-ligne.

Elle produit en moyenne 15 mètres cubes de blocs de béton cellulaire par jour. Contrairement aux deux premiers types, ce complexe combine un mélangeur mobile et des formes fixes. Pour organiser la production, il faut une superficie de 140-160 m2 et deux ouvriers (la mini-ligne a un faible niveau d'automatisation).

• Mini-usine.

Sa productivité est légèrement supérieure à celle de la version précédente (à partir de 25 m3), et la technologie n'est pas très différente. Une mini-usine comprend généralement les équipements suivants : un mélangeur-activateur automoteur, des palettes, un réservoir d'eau, un complexe de découpe et des rails pour moules mobiles.

• Installations mobiles.

Ils sont achetés lors de la construction d'un chalet privé ou maison de campagne. La production à faire soi-même de béton cellulaire cellulaire permet de réduire les coûts de construction de près d'un tiers. Pour obtenir une unité de qualité, vous devez acheter un kit avec un compresseur. Généralement l'installation est connectée à un réseau 220 V, alors que tous les types de lignes nécessitent réseau triphaséà 360 V.

Caractéristiques techniques des équipements pour la production de béton cellulaire

1. Ligne de convoyeur Inntech-100 Profi.

Le mélangeur est stationnaire et les coffrages passent du poste de coulée à la section de découpe (le bloc est découpé sur une installation mécanisée), puis aux chambres de chauffage puis à la section finale, où les blocs de béton cellulaire sont déchargés sur des palettes. . Le dosage et le chargement sont contrôlés automatiquement. Les composants du mélange pénètrent dans la trémie intermédiaire via des convoyeurs qui sont arrêtés par le terminal de commande lorsqu'ils atteignent poids requis matériel. La forme est un chariot à roues qui se déplace sur des rails à l'aide de poussoirs automatiques.

La capacité de la ligne est de 100 m3 par jour, le prix moyen est de 3 000 000. Les équipements d'occasion de cette marque coûtent environ 400 000 roubles.

2. Ligne automatique pour la production de béton cellulaire autoclavé (du fabricant chinois Dongyue Building Machine, revendeur officiel– Entreprise Premium Brick Plus).

La capacité de la ligne peut atteindre 300 000 mètres cubes de béton cellulaire par an. Surface occupée – jusqu'à 4000 m2. Consommation électrique – 250 kW. Le coût du complexe est d'environ 54 000 000 ; il existe également des offres d'achat d'une ligne d'occasion pour la production d'autoclaves pour 6 000 000 de roubles. DANS équipement de base comprend les équipements suivants :

• bunkers et conteneurs;
• convoyeur de mélange ;
• unité de mélange de mortier d'une capacité de 25 m3/heure ;
• système de transport de matières premières;
• broyeur;
• système d'aspiration;
• machine à découper;
• chambres d'autoclave;
• formulaires;
• cabine avec unité de commande électronique ;
• chariot élévateur;
• chariots;
• unités de déchargement et de conditionnement.

3. Mini-ligne ASM-15MS.

Il offre une productivité de 15 m3 de béton cellulaire par jour, occupant une superficie de 120 m2. La consommation d'énergie n'est que de 3 kW, le nombre requis de travailleurs est de 1 à 2 par équipe. La ligne comprend un mélangeur mobile d'une capacité de 250 litres, des moules fixes et un gabarit avec un jeu de scies (pour couper le bloc de gaz). Le coût de l'ASM-15MS est de 190 400 roubles.

4. Installation de béton cellulaire-500 B plus.

Avec son aide, du béton cellulaire non autoclavé de la marque D400-D1200 est produit (c'est la densité du bloc de béton cellulaire fini). L'unité compacte est conçue pour la production domestique et les petites entreprises. Les équipements mobiles peuvent être placés à domicile ou directement sur le chantier (ils n'occupent pas plus de 2 m2).

Le kit Béton Aéré-500B plus comprend les équipements suivants :

• Bétonnière cellulaire 500B - elle produit directement le mélange, à partir duquel un bloc aéré est ensuite formé ;
• compresseur – mélange efficacement la solution, en fournissant de l'air via des buses spéciales à la partie inférieure du réservoir de chargement ;
• tuyaux de raccordement – ​​utilisés pour connecter le compresseur à l’installation.

Caractéristiques techniques du matériel Béton cellulaire-500 B plus :

• capacité du mélangeur - 500 l;
• productivité – 3 m3 de béton poreux par heure ;
• dimensions – 1,85x1,23x1,33 m;
• longueur du tuyau de déchargement – ​​2 m ;
• poids – 155 kg;
• source d'alimentation – réseau électrique biphasé avec tension 220 V ;
• consommation électrique – 1,5 kW.

Le prix moyen du complexe est de 60 000. Pour réduire le coût d'un bloc aéré, il est judicieux d'acheter du matériel d'occasion.

Vous pouvez travailler vous-même sur le complexe Béton Aéré-500 B Plus, mais il est préférable d'organiser une production continue de blocs avec la participation de 2 personnes. La technologie de fabrication des blocs sur l'installation est réalisée en 3 étapes.

1. Dosage des composants, chargement et mélange. Pour faire mousser le béton cellulaire et accélérer son durcissement, un additif chimique complexe est utilisé. Les composants minéraux pesés sont versés manuellement dans le mélangeur puis mis en marche. Le mélange se produit pendant 11 minutes.

2. Déchargement du produit. La masse de mousse crémeuse s'écoule à travers le tuyau d'évacuation dans les moules. Ils sont remplis jusqu'à ½ hauteur, après quoi le béton cellulaire double de volume en 2 à 4 heures. Après 6 heures, le bloc de gaz est garni d'une ficelle métallique. Après cela, le bloc mûrit dans le moule pendant encore 8 à 16 heures.

3. Extraction et séchage. Les blocs de béton cellulaire sont retirés et placés sur des palettes pour une évaporation naturelle de l'humidité à une température de +20 °C. Après 48 heures, les produits sont envoyés à l'entrepôt, où ils atteignent 100 % de résistance en 4 semaines.

Les maisons privées sont souvent construites en béton cellulaire car ce matériau, à faible coût, présente d'excellentes performances. Le béton cellulaire est utilisé depuis très longtemps dans la construction. Il n'a fait ses preuves qu'avec côté positif, si des bâtiments bas sont construits (jusqu'à quatre étages).

La production de ce matériau est un processus complexe et responsable. Ce n'est que si toutes les conditions sont remplies que l'on obtiendra des produits de haute qualité pouvant être utilisés en toute sécurité.

Principales étapes de fabrication :

• Préparation des formulaires. Le plus souvent, une structure rectangulaire est utilisée, composée de quatre côtés et de deux. Toutes les pièces structurelles sont reliées par des boulons qui peuvent être traités avec n'importe quelle huile de machine.
• Préparation du mélange. Les composants initiaux du mélange sont le ciment, la chaux, le sable et eau chaude. Un gazogène est également utilisé. Le sable doit être tamisé jusqu'à une taille maximale de 2,1 unités. La teneur en argile du sable ne doit pas dépasser sept pour cent. Quant au ciment, les qualités M-400 ou M-500 sont utilisées. Le rapport des composants est approximativement le suivant : 51 à 71 % de ciment, 0,04 à 0,09 % de pâte d'aluminium, 1 à 5 % de chaux, 20 à 40 % de sable et 0,25 à 0,8 % d'eau.
• Remplir le formulaire. Le mélange est versé dans des moules préparés, qui doivent d'abord être chauffés à 40 degrés Celsius. Une fois le mélange versé, son niveau est nivelé avec une ficelle tendue. Puis elle se couvre matériau d'isolation thermique. Cela réduira les pertes de chaleur, nécessaires au processus stable de formation des pores et de durcissement du produit.
• Blocs de séchage. Elle est réalisée dans les deux heures suivant la coulée. Le bloc est retiré du moule et envoyé dans un entrepôt chaud ou dans des chambres spéciales pour terminer le processus de production.

Les blocs muraux en béton cellulaire sont des produits fabriqués à partir de béton cellulaire. Quelles sont ses caractéristiques et quel est ce matériau de construction en général ?

Le béton cellulaire a été inventé il y a longtemps, mais avec le développement de nouvelles technologies de production modernes, des blocs de béton cellulaire améliorés ont commencé à être produits. divers modèles et types. Lors de la construction de bâtiments, plusieurs types de blocs différents sont utilisés. sur les blocs de béton cellulaire pour murs extérieurs.

Équipement de production

Selon les volumes dans lesquels les blocs de béton cellulaire sont produits, les équipements seront différents. Plus souvent nous parlons deà propos lignes fixes. Ils conviennent à la production de béton cellulaire non autoclavé.

Le béton cellulaire autoclavé gagne en résistance à hypertension artérielle et la température dans une chambre spéciale appelée autoclave. L'option sans autoclave durcit dans un environnement naturel grâce à la chaleur.

La productivité maximale d'une ligne fixe est de 60 mètres cubes. Il s'agit d'une production automatisée qui nécessite une présence humaine minimale.

Un équipement spécial facilite le stockage et le transport, et les distributeurs automatiques mesurent eux-mêmes la quantité requise de composants. Les blocs sont obtenus haute qualité, mais ceci équipement coûteux, ce qui nécessite également une grande surface.

Il y a aussi mini-lignes, qui sont une copie plus petite d'un équipement fixe. Ici, le processus de travail est similaire au processus décrit ci-dessus et les blocs sont obtenus bonne qualité. La seule différence est le plus petit nombre de produits finis.

La vidéo montre le processus fabrication industrielle béton cellulaire :

Moules pour la production

La méthode de coffrage influence les formes de production de béton cellulaire cellulaire existantes :

• Pliant. La masse versée dans de telles formes peut être combinée en retirant simplement les côtés. Ils sont collectés sur des palettes vides. La plupart des travaux de moulage sont effectués à la main, mais cela augmente les coûts de main-d'œuvre.
• Casquettes. De tels formulaires ne peuvent être supprimés que de blocs déjà gelés. Le retrait est effectué à l'aide de dispositifs mécaniques. Leur cadre est moulé et ne peut être démonté. De telles formes accélèrent le processus de production, mais nécessitent également un minimum de travail manuel.

Après avoir retiré les blocs finis de tout type de conteneur, celui-ci doit être nettoyé et soigneusement lubrifié avant de lancer un nouveau lot.

Comment fabriquer des blocs de béton cellulaire de vos propres mains

Vous pouvez fabriquer du béton cellulaire à la maison à l'aide d'un équipement spécial. Par exemple, l'installation mobile « Béton cellulaire-500 B plus » sera utile. L'achat d'une telle machine sera finalement rentabilisé, car il sera possible de produire le nombre requis de blocs pour une utilisation ultérieure lors de la construction d'une maison privée sans inutile coûts financiers trouver un fabricant et livrer des produits finis.

L'installation comprend également :

• Moteur électrique ;
• Tuyau de remplissage ;
• Disque avec description complète toutes les étapes du travail. Par conséquent, pour démarrer la fabrication, il n’est pas nécessaire d’avoir des qualifications particulières. Il suffit de se familiariser avec les informations contenues sur le disque.

Et voici comment ils fabriquent du béton cellulaire de leurs propres mains :

Coût de l'équipement

Le prix final dépend de la puissance de l'équipement et de sa configuration spécifique. Tout coûte cher : un mixeur dont l'essentiel du prix est constitué des distributeurs et du moule. Une mini-ligne coûtera environ 400 000 roubles. Si nous parlons de la ligne de convoyage, le prix minimum total sera d'environ deux millions.

Malgré le fait que les blocs de béton cellulaire ont déjà fait leurs preuves matériau de construction, utilisé depuis longtemps, il ne perd pas de sa pertinence. La production se caractérise par une grande simplicité du processus et l'utilisation de matériaux naturels pour le mélange confère aux blocs finis de nombreux avantages.