Parmi les nombreux types de revêtements de sol, le stratifié occupe une place prépondérante. Cela est dû non seulement à son aspect esthétique, mais aussi à sa fiabilité, installation facile et d'autres caractéristiques tout aussi importantes.

Information utile! De nos jours, la production de stratifié est devenue si populaire et si demandée qu'elle supplante de nombreux positions d'autres revêtements de sol autrefois célèbres, notamment les revêtements de sol naturels. planche de plancher et parquet.

Et tout cela parce que le revêtement laminé présente de nombreux avantages, notamment la durabilité, la facilité d'installation et soins simples.

De plus, contrairement aux revêtements de sol naturels, les revêtements de sol stratifiés sont beaucoup moins chers et ont un aspect attrayant, c'est pourquoi la plupart des consommateurs le préfèrent.

Le stratifié de haute qualité et performant est produit uniquement à l'aide d'équipements modernes et sous certaines conditions.

Domaine d'utilisation.

• Le revêtement stratifié peut être utilisé dans presque tous les domaines de la construction, car en plus de qualités positives supplémentaires, il possède deux qualités les plus importantes, à savoir la résistance et la praticité :
• Si une personne décide d'effectuer des réparations et d'acquérir un nouveau revêtement de sol, elle peut choisir n'importe quelle couleur ou nuance, quels que soient le design et le style de la pièce. Cela est dû au fait que le stratifié est produit dans une grande variété de couleurs ; il ne sera pas difficile de choisir la bonne couleur pour la pièce, ce qu'on ne peut pas dire de planche de parquet;
• Les revêtements de sol stratifiés sont parfaits non seulement pour les locaux résidentiels, mais également pour les locaux publics, notamment les bureaux, les salles de marché et les magasins. La plupart des fabricants produisent ce revêtement de sol, conçu pour des conditions de trafic intense. La plupart des entreprises offrent une garantie sur leurs produits de 7 ans ou plus ;
• Installez un revêtement de sol stratifié même dans bâtiments industriels et les installations sportives, puisqu'elles ont une résistance accrue, veillez à utiliser une base sous le stratifié. Il est constitué de composants qui assurent fiabilité et solidité, lui permettant de supporter de lourdes charges, notamment des machines de travail et des équipements de formation.
• Merci à tel des qualités positives, il devient évident que le stratifié est plus rentable et matériel pratique, contrairement au parquet qui, en plus de son aspect attrayant, ne peut pas conférer une grande résistance au revêtement de sol et n'est donc pas adapté aux conditions d'utilisation accrue.

Fond de revêtement de sol.

Les revêtements de sol stratifiés sont devenus populaires en Europe au siècle dernier, soit au milieu des années 80. À cette époque, de nombreux fabricants essayaient de se démarquer en termes de qualité et de résistance des matériaux produits.

Les fabricants européens, même à notre époque, ont réussi à maintenir leur leadership parmi de nombreux fabricants de stratifiés dans d'autres pays du monde. Ils ne produisent pas seulement des revêtements de sol stratifiés Haute qualité, mais ils utilisent de nouvelles technologies pour sa production, équipement moderne.

Informations utiles! Même si nous ne pouvons pas mettre de côté les autres fabricants qui ne produisent pas de stratifié pire qualité. C’est juste que leur marque n’est pas aussi populaire et promue que la marque du fabricant européen. Aujourd'hui, en Chine, en Russie et en Ukraine, la production de panneaux stratifiés est établie à un niveau assez élevé.

Les entreprises impliquées dans la production de ce matériau utilisent de nouvelles technologies constamment améliorées, améliorant ainsi sa qualité et ses caractéristiques. Sur le marché des matériaux de construction, vous pouvez trouver de plus en plus de nouveaux produits de différentes couleurs qui imitent parfaitement le marbre, le bois, le granit ou d'autres motifs complexes.

Beaucoup seront intéressés de savoir qu'aujourd'hui des revêtements stratifiés de diverses textures et motifs intéressants sont disponibles. Vous pouvez acheter du stratifié avec impression photo. Pour de nombreuses pièces, vous pouvez choisir un revêtement de sol qui s’adaptera parfaitement au design de la pièce.

De nombreux supermarchés de construction peuvent proposer des revêtements de sol stratifiés dans une large gamme et différents gammes de couleurs.

Étant donné que la demande de stratifié ne fait qu'augmenter et qu'il devient de plus en plus populaire parmi les consommateurs, il est nécessaire d'attirer l'attention de l'Association des fabricants européens, qui surveille la qualité de production de ces produits. De plus, l'Association est le principal et unique développeur de normes sur les stratifiés.

De quoi est composée la structure du stratifié ?

Le panneau laminé comporte quatre couches, composées de :

La couche supérieure est recouverte de résines de malamine ou d'acrylique, qui protègent à leur tour le panneau de manière fiable contre l'abrasion, les rayures, les impacts, la compression et autres charges mécaniques.

La couche protectrice est suivie d'une couche décorative. Il imite différents modèles :

• Bois de toutes essences ;
• Carreaux de céramique;
• Pierre.

Vient ensuite la couche de base, composée principalement de panneaux de fibres anciennes à haute densité. C'est cette couche qui joue un rôle important dans le stratifié, puisqu'elle est responsable de :

• Rigidité requise ;
• Isolation thermique;
• Absorption du bruit.

La photo montre comment les panneaux stratifiés se déplacent le long du rapporteur, acquérant un aspect complet.

Dans la couche qui joue le rôle principal, il y a un verrou avec lequel les panneaux sont reliés les uns aux autres.

Le niveau de résistance à la déformation des éléments stratifiés sous l'influence de l'humidité dépend de la résistance à l'humidité et de la densité des panneaux.

La couche la plus basse est appelée stabilisante. Il est chargé de protéger les panneaux de la déformation et d'assurer une rigidité suffisante.

La durabilité d’un revêtement de sol dépend de sa qualité et il faut généralement payer pour cela. Par conséquent, il ne faut pas considérer qu'un stratifié bon marché est attrayant ; il ne possède probablement pas les qualités qui garantiront une longue durée de vie.

Certains fabricants de panneaux stratifiés améliorent leur produit en collant une cinquième couche sur sa couche inférieure, un substrat insonorisant, ce qui améliore considérablement la qualité d'isolation phonique du revêtement de sol.

Cours de stratifié.

La classe de résistance à l'usure des panneaux stratifiés est déterminée par l'épaisseur et la résistance de la couche recouverte de résine mélamine.

Il existe deux types de stratifiés, selon le domaine d'utilisation. Ainsi, ils distinguent :

• Groupement commercial ;
• Groupe de ménages.

À son tour, le groupe de ménages est divisé en classes :

• Il existe 21 classes conçues pour résister à des charges légères. Ce stratifié est utilisé uniquement dans les locaux d'habitation, c'est-à-dire dans les bureaux, les bibliothèques, les chambres calmes ;
• Ils se distinguent par la classe 22, conçue pour résister à des charges modérées. Il est installé dans les salles de réception, les salles de classe, les petits commerces, les grands locaux de bureau etc;
• Les panneaux stratifiés de classe 23 sont posés dans des pièces où un revêtement de sol doit résister aux charges. haut degré. Cela pourrait être des cuisines, des couloirs.

Le groupe commercial n’est pas non plus unique et est divisé dans les classes suivantes :

• classe 31 installée à l'intérieur type public avec une charge légère. Par exemple, dans petites espaces, salles de conférence;
• La classe 32 est plus adaptée aux espaces publics où le revêtement de sol doit résister à des charges modérées, c'est-à-dire les espaces d'accueil, les petits commerces, les grands bureaux, etc. ;
• Le stratifié de classe 33 est installé dans les espaces publics, les restaurants, les cinémas, les grands supermarchés et les salles de sport à forte charge.
• La durée de vie d'un stratifié de n'importe quelle classe dépend de la manière dont il est utilisé correctement. Si un tel revêtement de sol est installé correctement et suit ensuite les instructions d'entretien conformément aux instructions du fabricant, le stratifié durera très longtemps.

Technologie de production de revêtements de sol.

De nos jours, le stratifié est produit à l'aide de diverses technologies, notamment DPL, HPL, CPL, DPR. La base de ce revêtement de sol est constituée de panneaux de particules, MDF, HDF.

En plus de tout ce dont vous devez vous souvenir, que le terme laminage désigne la connexion de toutes les couches. Il confère au matériau fabriqué une haute résistance.

Vous trouverez ci-dessous une description de tous les disponibles et technologies modernes production, qui est aujourd'hui utilisée par de nombreux fabricants pour produire des panneaux stratifiés.

Certains peuvent penser à tort que la photo ci-dessus est une image de peau, mais ce n’est pas le cas. C'est en fait du stratifié production moderne.

Technologie DIRECTRARESSURELAMIATE

Aujourd'hui, la technologie la plus connue dans la production de stratifié est le DPL. En termes simples, c'est ainsi qu'un revêtement stratifié est produit. pressage direct. Cette méthode est utilisée par environ 90 % des entreprises manufacturières.

La technologie consiste à appliquer une couche protectrice de surface sur une couche de papier présentant un motif décoratif. Vient ensuite la couche de base. Ensuite, sous la dalle qui forme la base, placez feuille de papier couche stabilisante.

Information utile! Pour ce type de dalle, on utilise un panneau de fibres qui présente une haute densité de HDF. La dalle qui formera la base est pré-polie pour créer les conditions nécessaires pour un collage de haute qualité de toutes les couches.

Le résultat est un gâteau en couches constitué d'un carton laminé, qui est ensuite envoyé à la presse. DANS cet équipement le processus de frittage de toutes les couches sous haute pression et température se produit. Le frittage ne dure pas plus d'une demi-minute ou une minute.

• Lorsque le papier est imprégné de résine mélamine et chauffé, les couches adhèrent très fermement non seulement les unes aux autres, mais aussi au support. Pour que la feuille laminée ait des caractéristiques de résistance supplémentaires, Couche de surface En plus de la résine mélamine, l'oxyde d'aluminium ou corindon, comme on l'appelle également, est introduit.
• Le corindon confère à la couche superficielle de la dalle une haute résistance à l’abrasion. C'est cette qualité qui a grande importance, lorsque vous devez déterminer à quelle résistance à l'usure et à quelle classe de charge appartient la plaque.
• Une fois le processus de pressage terminé, le panneau stratifié ressemble à un monolithe solide, difficile à détruire sans endommager le produit. La structure de surface des éléments est donnée par gaufrage, c'est-à-dire pressage, qui est réalisé à l'aide d'un moule.
• La structure superficielle des éléments stratifiés est donnée par une matrice située dans la presse. Une matrice est responsable d'une certaine structure en surface, donc afin d'obtenir des éléments de structures différentes, les matrices de la presse peuvent être remplacées.

Technologie HIGHPARESSURELAMIATE.

La technologie HIGHPARESSURELAMIATE ou HPL implique la production de revêtements de sol sous haute pression. Grâce à son utilisation, on obtient des éléments stratifiés particulièrement solides et fiables.

La technologie est réalisée par pressage, qui se déroule en deux étapes. Ils forment d’abord couche supérieure, qui comprend:

• Couche décorative ;
• Couche protectrice de surface ;
• Une couche supplémentaire ou plusieurs couches de papier kraft.

Le résultat est une couche très durable et épaisse. Vous pourriez même vous demander pourquoi d'autres couches supplémentaires sont nécessaires si l'épaisseur de la couche supérieure est tout à fait suffisante pour le revêtement de sol.

La couche de surface préparée est collée sur la base de la dalle. Ensuite, suivant la technologie DPL, une couche stabilisatrice est placée sous la dalle principale.

Cette technologie est parfaite pour la fabrication de plans de travail et de matériaux de parement à haute résistance. Il est utilisé dans la construction navale, la construction de voitures, etc.

Lorsque vous décidez d'acheter des panneaux stratifiés fabriqués à l'aide de la technologie DPL, vous devez vous rappeler que de tels matériau de revêtement de sol coûtera un centime, car une telle production est très coûteuse et coûteuse. Il est très difficile de représenter un quelconque gaufrage sur des éléments.

Technologie CONTINUOUSPARESSURELAMIATE.

La technologie de production du stratifié CPL rappelle quelque peu la production de panneaux utilisant la technologie DPL. Ils diffèrent uniquement par le fait que cette production implique l’ajout de quelques couches de papier kraft sous la couche de papier de décoration.

Le résultat est des revêtements stratifiés avec une résistance accrue aux chocs et aux dommages mécaniques.

Technologie DIRECTPRINT.

Contrairement aux technologies précédentes, la production de DPR a sa propre particularité. Cela consiste dans le fait que la production de revêtements stratifiés est réalisée sans couche de décoration. Lors de la fabrication des panneaux, le décor est appliqué sur une dalle qui est chauffée et imprégnée d'imprégnations spéciales avant d'appliquer le motif.

Les éléments finis sont emballés et séparés directement sur le convoyeur.

Cette technologie est populaire parce que :

• Idéal pour imprimer des motifs de toute complexité sur des panneaux ;
• Vous pouvez économiser sur la production de panneaux ;
• Les revêtements de sol stratifiés peuvent être produits sur commande individuelle et en petits lots.

Il est important de rappeler que les panneaux stratifiés doivent être conservés les bonnes conditions pour conserver leurs qualités initiales.

Résumons.

La production de stratifié n'est pas aussi simple qu'il y paraît à première vue. Il s’agit d’une technologie composée de nombreuses étapes qui nécessitent beaucoup d’attention et de patience. Chaque fabricant de revêtements de sol stratifiés décide indépendamment laquelle des technologies ci-dessus lui convient le mieux et choisit l'option la plus optimale, la plus pratique et la plus économique.

Les revêtements de sol à la mode et relativement « jeunes » sont apparus dans les années 80 du siècle dernier et ont rapidement gagné en popularité auprès des consommateurs. Malgré la grande variété de textures et de nuances présentées sur le marché, de plus en plus de personnes préfèrent un matériau stratifié de haute qualité et relativement peu coûteux, qui constitue une excellente alternative au linoléum, moquette et parquet traditionnels.

Parmi les principaux avantages du stratifié figurent la durabilité, la facilité d’entretien et une large gamme d’applications. Ce revêtement de sol est utilisé avec succès dans les appartements, les maisons et les bureaux. Il s'agit d'un mince panneau multicouche dont chaque couche est constituée de divers matériaux, ce qui vous permet d'obtenir d'excellentes caractéristiques de performance du matériau.

Quand le stratifié est-il apparu ?

L'histoire de la production de stratifié remonte à 1977, lorsque la société suédoise Pergo a créé le premier panneau stratifié. Bien entendu, le produit était très différent du revêtement auquel nous sommes habitués : il se composait de deux couches reliées à l'aide de colle thermoactive par la méthode de pressage à chaud. Nouveau matériel Ils l'appelaient « plastique laminé » et la technologie de sa production (HPL - High Pressure Laminate), qui s'est avérée très coûteuse, a continué d'être améliorée.

Il a fallu près de 10 ans à une autre société, Hornitex, pour introduire nouvelle technologie production de stratifié - par méthode de pressage direct (DPL - Direct Pressure Laminate). Dans le nouveau produit, le nombre de couches est passé à quatre et leur composition commence à inclure une feuille imprégnée de résines phénoliques et mélamine.

Un peu plus tard, la société allemande HDM a proposé une technologie fondamentalement nouvelle, dont l'essence était de créer un panneau stratifié recouvert d'une couche d'acrylate. Le film décoratif durcit sous l’influence d’un faisceau d’électrons et la technologie s’appelle EOF.

Dans notre pays, les revêtements de sol stratifiés sont apparus il n'y a pas si longtemps - il y a environ 15 à 20 ans. Les premiers panneaux stratifiés étaient très chers et inaccessibles au grand public. Actuellement, grâce à l'amélioration constante des technologies de production de stratifiés, de nouveaux acteurs arrivent sur le marché, proposant des revêtements de haute qualité à un prix abordable.

Si auparavant toute la production de stratifiés était concentrée en Europe, vous pouvez désormais acheter des produits auprès de fabricants asiatiques et russes, dont le prix est inférieur. Traditionnellement le meilleur matériel Le stratifié est considéré comme étant de fabrication allemande, ainsi que française, belge et suédoise. À propos, certaines usines européennes produisant des revêtements de sol stratifiés ont ouvert leurs bureaux de représentation en Russie, ce qui a permis de réduire le coût du processus de fabrication du revêtement et, par conséquent, de proposer un produit dans la catégorie des prix moyens et bas. Les premières entreprises manufacturières russes furent Kronostar et Kronospan, filiales de marques européennes bien connues ; elles furent ensuite supplantées par des marques créées par des entrepreneurs nationaux.

Technologies de base pour la fabrication de panneaux stratifiés

Les technologies de production de stratifiés dans différentes usines peuvent varier, mais le principe de fabrication des panneaux stratifiés est largement similaire. La première étape implique la production de panneaux de fibres haute densité, dont la qualité détermine la résistance mécanique et la résistance à l'humidité du futur revêtement. La principale matière première pour la production de tels panneaux de fibres est cuite à la vapeur, broyée jusqu'à la fraction requise et séchée en copeaux de bois. Il est obtenu à l'aide de machines spéciales qui coupent l'arbre sans écorce en petits morceaux.

Des résines, des liants, des antiseptiques et de la paraffine sont ajoutés au matériau obtenu dans le raffineur. Le processus d'imprégnation des panneaux de fibres utilisés pour la fabrication couches supérieures les panneaux stratifiés sont appelés imprégnation. Cela dépend de lui future classe produit fini, parce que Grâce à l'imprégnation, la résistance à l'usure et la résistance du futur revêtement augmentent. Pour imprégner le matériau, des bains remplis d'une solution de résine avec divers additifs sont utilisés. La masse qui en est imprégnée est envoyée vers des chambres de séchage, puis vers l'unité de pressage primaire.

Là, le tapis ébréché devient presque 5 à 7 fois plus fin (l'air en est expulsé) et prend la forme d'une dalle. La formation primaire de la surface de la dalle se produit à une température de 200 à 300°C et à une pression d'environ 300 mPa. Suite à des pressages répétés, la plaque est chauffée à 190°C sous une pression de 40 à 120 MPa. Le nivellement final de la surface de la dalle est effectué sous une pression de 60 à 150 mPa.

Un tapis roulant, faisant partie d'une chaîne de production de stratifié, déplace la fibre compressée vers une machine où le tapis est coupé en morceaux selon les dimensions spécifiées (le plus souvent 2 800 x 4 140 mm). Pour que les dalles acquièrent une structure stable, elles sont placées dans une glacière spéciale pendant 20 à 30 minutes, après quoi elles sont empilées pendant plusieurs jours.

Ensuite, les panneaux pressés sont envoyés à un formateur - un équipement pour la production de stratifiés, qui coupe la pièce en deux et la polit, rendant la surface parfaitement lisse et l'épaisseur également uniforme. Obtenir stratifié résistant à l'humidité, certains fabricants imprègnent la dalle obtenue avec des agents spéciaux hydrofuges.

A l'étape suivante, les flans sont envoyés vers la zone de pressage, où ils sont recouverts de films papier-résine et d'un overlay (de l'anglais overlay - top layer). Comme déjà mentionné, les fabricants utilisent aujourd'hui plusieurs technologies de production de stratifiés, ou plutôt des technologies permettant de relier les couches individuelles les unes aux autres.

La méthode la plus courante est la méthode DPL, selon laquelle toutes les couches du stratifié sont pressées ensemble simultanément sous l'influence de hautes températures. L'utilisation de colle n'est pas prévue, car les couches imprégnées d'une solution de résine se transforment en une seule surface monolithique du panneau lors du processus de pressage à chaud. Si des couches supplémentaires de papier kraft sont utilisées, cette technologie est appelée CML ou RML.

La technologie de pressage PDL vous permet d'appliquer un motif décoratif directement sur le carton, ce qui élimine le besoin d'une couche supérieure de papier décoratif. Sinon, la technologie PDL répète les étapes décrites précédemment.

Si les fabricants utilisent la technologie ELESGO, la principale différence par rapport aux méthodes de pressage précédentes réside dans le processus de durcissement par superposition. Enduit de résine acrylate, il est exposé à un faisceau d'électrons. Le produit final est considéré comme plus respectueux de l’environnement et la résine acrylique plus transparente permet une meilleure visibilité de la couche supérieure.

Des machines spéciales pour la production de stratifiés permettent de produire des panneaux avec des surfaces à la fois lisses et structurées qui suivent le relief. bois naturel. À l'aide de dispositifs de sciage, les panneaux pressés sont découpés en éléments, puis des tenons et des rainures (serrures en stratifié) sont découpés, ce qui permet de fixer les différentes lames de revêtement de sol entre elles et sont lubrifiées avec une couche de cire qui empêche l'humidité de pénétrer à l'intérieur. Au stade final du processus de production, les planches sont emballées en paquets et envoyées à l'entrepôt.

Malgré la présence de technologies de production apparemment bien développées revêtement laminé, les experts ne se lassent pas de les améliorer, offrant un matériau de qualité encore supérieure, durable et résistant à l'humidité avec des propriétés d'absorption acoustique améliorées. Par ailleurs, les travaux se poursuivent sur la création de nouvelles formes, dessins originaux et la surface texturée du panneau stratifié, qui réduit presque au minimum les différences existantes entre le parquet naturel, le carrelage et le stratifié.

Sur le marché des matériaux de finition, le stratifié est très populaire et très demandé, ce qui représente une digne concurrence divers types revêtements de sol, y compris parquet et parquet massif. Il est largement utilisé dans les espaces résidentiels et de bureaux et se caractérise par sa facilité d'installation, d'exploitation et d'entretien, luxueux apparence, résistance aux contraintes mécaniques et à la déformation, un complément idéal à tout style d'intérieur, une variété de couleurs.

La production de stratifiés a commencé à la fin des années 70 du siècle dernier en Suède. La géographie moderne de sa production couvre de nombreux pays du monde, dont la Chine, la Russie et l'Ukraine.

Les fabricants modernes proposent des matériaux de finition avec une variété de textures, de motifs et des impressions photo avec des images originales. La texture du stratifié se distingue par une image idéale d'authenticité, imitant les surfaces des matériaux naturels.

Mais la palme appartient toujours aux entreprises européennes, qui se distinguent par le développement de nouveaux produits, l'amélioration des équipements de production de stratifiés et le développement de technologies innovantes. La qualité du revêtement de sol est contrôlée par l'Association des fabricants européens de revêtements de sol stratifiés.

Composition du revêtement stratifié

Les premiers fabricants de revêtements de sol stratifiés proposaient des planches composées de deux couches.

Aujourd'hui, il se compose de quatre couches :

• La première couche de film de résine transparent et durable fonctionne protection fiable de la saleté, de l'exposition au soleil, des rayures mineures, des produits chimiques. De plus, une couche de vernis peut être appliquée sur la surface pour ajouter de la brillance. La classe du stratifié est déterminée par la qualité de la première couche.
• La deuxième couche a une fonction décorative et est en papier imprégné de résines. L'imitation idéale de la texture du bois, de la pierre, du cuir, du granit et du marbre rend difficile la détermination des différences entre le stratifié et la surface des matériaux naturels.
• La troisième couche est la principale, et pour la créer, on utilise des panneaux de fibres dont la densité et la qualité déterminent les propriétés et les caractéristiques du revêtement de sol. Sa production est basée sur la méthode du pressage. matériau en bois avec de la colle. Dans la production de stratifié, cette couche constitue la partie porteuse du revêtement.
• La quatrième couche est conçue pour protéger le sol matériau de finition contre la déformation, l'exposition à l'humidité, aux vapeurs, à la moisissure et assurant une rigidité et une stabilité accrues. Il s'agit de carton imprégné de résines, de paraffine ou d'un film de mélamine haute densité.

Principales étapes de la production de revêtements de sol

La production de revêtement laminé comporte plusieurs étapes.

Les principaux comprennent :

• production de panneaux de fibres à haute densité ;
• traitement des feuilles de revêtement de sol avec des composés spéciaux ;
• bardage, stratification de stratifié;
• sciage, fraisage et conditionnement de produits finis.

Fabrication de panneaux de fibres

Les panneaux de fibres servent d'éléments porteurs du revêtement de sol. Leur production repose sur de nombreuses opérations.

Ceux-ci inclus:

• broyer du bois sans écorce pour obtenir de petits copeaux, qui servent de matière première pour la production de stratifié ;
• laver les copeaux de bois pour éliminer la saleté, le sable et les impuretés ;
• étuvage en deux étapes de copeaux avec de la vapeur à des températures de 100°C et 175°C pour obtenir un matériau avec la même teneur en humidité et la même plasticité ;
• broyage dans un raffineur jusqu'à la fraction requise de matières premières ;
• ajout de résines, de paraffine, de liants qui augmentent la densité de la dalle et réduisent l'absorption d'humidité ;
• séchage des copeaux de bois conformément à la technologie de production de stratifiés ;
• pressage primaire des copeaux pour former la surface de la dalle sous une pression de 300 MPa et une température de 300°C ;
• pressage à chaud du matériau à une température de 190°C sous une pression de 40 MPa à 120 MPa ;
• niveler la dalle jusqu'à obtenir une surface parfaitement plane.

La production de panneaux de fibres est l'étape la plus importante processus technologique dans la production de stratifié.

Imprégnation ou imprégnation de dalles avec des composés spéciaux

Les dalles préparées pour un traitement ultérieur, conformément à la technologie de production de stratifiés, subissent une imprégnation, basée sur l'imprégnation du matériau avec des composés spéciaux.

Pour la couche supérieure, des résines additionnées d'additifs sont utilisées pour assurer une couche durable après durcissement et déterminer le degré de résistance à l'usure, ainsi que la durée de vie du revêtement de sol. Parfois, des particules de corindon sont ajoutées à la composition pour améliorer les caractéristiques de qualité du matériau de finition.

Face à la scène

Le bardage, prévu par la technologie de production des panneaux stratifiés, est réalisé de deux manières. Le premier d’entre eux s’appelle le laminage. Il est basé sur l'application de colle avec un durcisseur sur les couches supérieures du stratifié et leur pressage ultérieur. Le processus est effectué à haute température et peut impliquer le revêtement de surfaces ayant ou non subi l'étape d'imprégnation.

La deuxième méthode de revêtement consiste à presser toutes les couches de stratifié sans utiliser de colle. Il est destiné aux dalles imprégnées de composés spéciaux.

La dernière étape

Au stade final de la production du stratifié, le sciage, le fraisage du revêtement de sol et la découpe des éléments de fixation sur le côté du panneau sont effectués. Parfois, la technologie de production de revêtements de sol stratifiés consiste à appliquer de la cire ou de la paraffine sur les bords du panneau.

Après avoir traversé toutes les étapes de production, le matériau est conditionné dans film plastique manuellement ou mécaniquement.

* Les calculs utilisent des données moyennes pour la Russie

Chaque année, le stratifié devient un type de revêtement de sol de plus en plus populaire, dépassant en termes de popularité le linoléum, autrefois populaire. Mais la production de stratifiés n’est pas pour les débutants.

En Russie, les gens ont découvert le stratifié il n'y a pas si longtemps : il n'est apparu sur le marché qu'au début des années 90. Le premier stratifié a été fabriqué en Europe et ses prix étaient très bas. Plus tard, le marché fut rempli de produits chinois, et Fabricants russes. La concurrence s'est sensiblement accrue et le stratifié lui-même est devenu un produit produit en plus grande quantité. De nombreux types de stratifiés sont apparus et les tendances dans leur production s'améliorent constamment.

Aujourd'hui, le stratifié est le deuxième type de revêtement de sol le plus populaire produit en Russie après les carreaux de céramique. Selon BusinesStat, entre 2014 et 2018, le stratifié a remplacé le linoléum à la deuxième place et sa part est estimée à 28,7 %.

Selon les analystes, la tendance à la popularité croissante du stratifié se poursuivra et d'ici 2023, sa part atteindra 29,3 %. Une grande partie du succès de ce matériau parmi d'autres revêtements de sol est due à sa moyenne segment de prix. Le stratifié remplace simultanément les revêtements de sol plus chers (comme le parquet) et les moins chers, comme le linoléum, par rapport auxquels il présente des avantages bien plus importants. Cependant, la production de stratifié est un processus technologiquement assez complexe, qui s'explique en grande partie par le matériau lui-même et sa structure.

Structure et classes du stratifié

Le stratifié est l'un des types de revêtements de sol les plus populaires avec le parquet, le linoléum, la moquette et carreaux de céramique. « Laminé » signifie « couches » en latin, ce qui, en général, reflète l'essence du stratifié. Le stratifié a une structure multicouche, réalisée selon le principe du sandwich ou du sandwich et se compose d'au moins 4 couches.

Carte HDF- la couche porteuse principale en panneaux de fibres de haute densité, responsable de la résistance à l'usure et aux chocs, qui garantit une géométrie et une rigidité stables.

Couche stabilisatrice inférieure, papier d'équilibre. Il s'agit d'une couche synthétique nécessaire pour compenser les contraintes résiduelles lorsque le panneau refroidit après le laminage et pour protéger en outre le panneau de la pénétration de l'humidité par le bas. C'est du papier craft imprégné de résine. L'essence de cette couche est qu'elle empêche le stratifié de s'affaisser.

Couche décorative. Une couche de papier avec un motif imprimé décoratif posé sur le panneau HDF. Grâce à cette couche, le stratifié prend l'aspect du bois, du carrelage, du marbre, du grès cérame et de tout autre matériau.

Couche supérieure protectrice. La couche la plus fine papier imprégné de résines et contenant des substances pour créer de la résistance. Par exemple, un tel papier peut contenir du corindon, le deuxième minéral le plus dur, juste derrière le diamant. Une fois pressé, ce papier devient transparent. Cette couche empêche la formation dégâts mineurs et des rayures.

En plus des couches de stratifié, l'une de ses caractéristiques importantes est ce que l'on appelle le verrou, qui vous permet de relier les planches sans utiliser de colle. Fabricants célèbres on utilise des serrures avec serrures CLICK ou LOCK, qui diffèrent par la manière dont les panneaux sont assemblés.

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Pour faciliter le choix des clients dans le choix d'un stratifié, la classification la plus courante aujourd'hui (EN 13329) est apparue en Europe, qui contient des informations sur la résistance à l'usure et la durabilité du produit. Initialement, les classes de stratifiés étaient divisées en deux groupes : pour un usage domestique (classes 21-23) et pour un usage commercial (classes 31-34). Mais ensuite les premières productions sont sorties, donc nous ne les considérerons pas.

Classes de stratifié existantes :

31e année- utilisé dans des pièces à faible charge : débarras, bibliothèques, chambres. Dans les locaux commerciaux, cela ne durera pas plus de 2-3 ans, à la maison - pas plus de 12 ans.

32e année- le type de stratifié le plus courant, dans les espaces publics à trafic moyen, il durera 3 à 5 ans. Dans les conditions domestiques (salles à manger, cuisines, couloirs), cela peut durer jusqu'à 15 ans.

33e année- fonctionnement du sol avec charge intensive. Dans les locaux commerciaux, la durée de vie d'un tel revêtement sera d'environ 5 à 6 ans et, à la maison, elle peut aller jusqu'à 20 ans. L'aspect attrayant dure le plus longtemps possible.

34e année- utilisé dans les espaces publics soumis à des charges élevées, par exemple chez les concessionnaires automobiles, les gares, les aéroports, les discothèques, où un tel stratifié peut durer de 7 à 15 ans. À la maison, cela peut durer environ 30 ans.

L'attribution des classes selon la norme européenne est effectuée sur la base de 18 tests, dont des tests de résistance à l'humidité, aux rayures, à la décoloration, aux chocs et autres.

Il convient de noter que le système de classes suscite de nombreuses critiques, car différents pays ont des normes et des indicateurs de qualité différents. Tout comme le système de notation par étoiles des hôtels, les classes de revêtements de sol stratifiés sont un concept plutôt arbitraire, utilisé avec succès par des fabricants et des commerçants sans scrupules.

Avantages du stratifié

Comme tout autre type de revêtement de sol, le stratifié présente un ensemble d’avantages et d’inconvénients qui le distinguent des autres matériaux de revêtement de sol.

Avantages du stratifié :

Prix ​​abordable. Le stratifié est le plus souvent choisi comme alternative au parquet, qui coûte beaucoup plus cher. Le stratifié est moins cher, car son origine est artificielle et la technologie de production utilisant des matériaux synthétiques, s'il est déjà mis en production, est relativement simple. En période de crise, la demande de stratifiés augmente, tandis que les types de revêtements moins chers perdent de la demande.

Aspect du stratifié.À son prix, le stratifié a un aspect élégant et esthétique, et l'acheteur peut choisir n'importe quel motif de surface décorative qui correspondra aux murs, papiers peints, meubles et autres objets de la maison.

Facile à installer. Comparé à d’autres revêtements, le stratifié est très facile à installer. Étant donné que chaque dalle possède un verrou spécial, le revêtement peut être facilement assemblé sur tout le périmètre du sol comme un jeu de construction, et une pièce de taille moyenne peut être recouverte en 2-3 heures.

Force. Le stratifié est capable de résister sans dommage aux meubles lourds, aux talons fins, aux jouets et est plus résistant à l'usure que le linoléum.

Facile à entretenir. Les revêtements de sol stratifiés sont faciles à entretenir et peuvent être utilisés aussi bien dans un environnement domestique que commercial.

Inconvénients du stratifié :

Écologique. Le stratifié contient des matériaux synthétiques contenant des résines de phénol et de formaldéhyde, nocives pour la santé humaine. Par conséquent, le stratifié est inférieur au parquet en termes de nocivité. En même temps, il est plus sûr que le linoléum et autres revêtements de sol. Dans le même temps, le stratifié haut de gamme présente une inclusion minimale produits dangereux et est assimilé selon ce critère à un revêtement en bois.

Isolation phonique. L'absorption acoustique maximale n'est garantie que lorsque le stratifié est posé parfaitement uniformément. Par conséquent, le sol avant la finition ne doit pas présenter de changements de niveau supérieurs à 1 mm par mètre carré. S'il y a même des vides mineurs sous le gazon artificiel, celui-ci se transformera en une source de bruit.

Résistance à l'humidité. Le stratifié est composé à 70 % de fibres de bois et présente donc une faible résistance à l'humidité. Par conséquent, il est rarement utilisé pour les salles de bains.

Matériel éphémère. Au fil du temps, la couche protectrice s'estompe et durée moyenne le service dans la pratique est de 7 à 8 ans. Par conséquent, dans les zones à fort trafic, le stratifié n’est pas la meilleure option.

Technologie de production de stratifié

La production de stratifié est un processus plutôt complexe, cette idée ne peut donc pas être considérée comme une entreprise de maison ou de garage. Il s’agit plutôt d’une idée pour une usine à part entière, ou au moins une mini-usine.

La technologie de production à cycle complet comprend 4 étapes principales :

• Production de panneaux de fibres HDF (HDF) à haute résistance ;
• Imprégnation des couches supérieures ;
• Bardage de la dalle ;
• Sciage et fraisage de panneaux.

1. Production de panneaux HDF

HDF (High Density Fibre Board) est un panneau de fibres à haute densité. Comme nous l'avons dit plus haut, le panneau HDF constitue la base du stratifié, qui détermine en grande partie la qualité du stratifié et sa résistance aux contraintes mécaniques. Plus la densité de la dalle produite est élevée ( densité minimale est de 850 kg/m3. m), plus la résistance à l'humidité et la résistance du matériau sont élevées. L'épaisseur d'une telle plaque varie de 5,8 à 12,1 mm.

Le HDF est créé à partir de bois massif, pré-nettoyé, puis séché et ensuite coupé en copeaux à l'aide de machines spéciales. Bien entendu, le bois lui-même peut être différent. Il peut s'agir, par exemple, soit de peuplier bon marché, soit de bouleau plus cher.

Des idées prêtes pour votre entreprise

L'entreprise manufacturière n'est pas obligée d'avoir propre production Panneaux HDF : certains fabricants achètent des panneaux prêts à l'emploi et ont un cycle de production de stratifié incomplet. Cependant, cette option entraîne généralement une augmentation significative du coût du produit final.

2. Imprégnation

L'imprégnation est le processus d'imprégnation des couches supérieures des dalles avec des substances spéciales. La résine est utilisée comme imprégnation, qui est complétée par divers additifs. Lors du durcissement, ces substances créent une couche durable sur la dalle. La solidité et la résistance à l'usure de la couche supérieure du stratifié, et donc sa classe, dépendent de la formulation des compositions d'imprégnation. Afin d'améliorer la résistance du sol, des particules de corindon sont parfois ajoutées. Les fabricants ne peuvent pas non plus imprégner les couches supérieures, mais les achètent toutes faites.

3. Bardage HDF

Pour que les panneaux de fibres soient stratifiés, ils doivent être recouverts d'un revêtement et de films papier-résine. Ce processus peut avoir lieu en utilisant différentes technologies. Exactement:

HPL - stratifié haute pression;

CPL - stratifié de convoyeur ;

PDL - impression de dessins ;

DPL - stratifié à pressage direct ;

CML - stratifié de pressage multicouche continu ;

ELESGO - méthode de durcissement par faisceau d'électrons.

4. Fraisage et sciage de panneaux

Après la presse, le stratifié doit être découpé aux dimensions requises à l'aide d'un équipement de sciage. Les dimensions sont fixées par le fabricant. Ensuite, sur les plaques découpées, sur les bords des tôles, des rainures et des tenons sont découpés à l'aide d'une fraiseuse, appelés verrous stratifiés. Les serrures en stratifié sont utilisées pour fixer les planches ensemble sans utiliser de colle. La qualité, la solidité et l'étanchéité de la connexion dépendant de la qualité de ces serrures, les types de serrures eux-mêmes sont réalisés selon diverses technologies (CLICK, LOCK, UNICLICK, etc.). Pour rendre les serrures plus durables, les fabricants peuvent également utiliser du métal ou du caoutchouc, ou enduire les bords de cire pour une meilleure résistance à l'humidité.

Une fois tous les processus de production terminés, le stratifié fini est emballé dans un film de polyéthylène rétractable (PE) et un emballage en carton. Les packs contiennent des inserts contenant des informations sur le stratifié, la classe, le nombre de planches, etc.

Investissements et équipements

Ouvrir une production de stratifié est une entreprise coûteuse. Le coût des lignes de production les plus simples est indiqué par les spécialistes à hauteur de 20 à 25 millions de roubles. Et cela ne prend pas en compte la location d'un atelier d'une superficie d'au moins 2 à 2,5 mille mètres carrés. m, entrepôts (nécessairement secs et chauffés, car le stratifié ne tolère pas les changements d'humidité), achat de chariots élévateurs, salaires travailleurs (au moins 20-25 personnes), le personnel de bureau, comptable. Ainsi, les coûts de départ pour l'ouverture d'une mini-usine de production de stratifié varieront entre 30 et 35 millions de roubles.

Liste des équipements de la ligne de production pour une mini-usine de stratifiés :

Pour vendre des produits finis, l’entreprise devra développer son propre réseau de revendeurs. Mais comme la concurrence sur le marché des revêtements de sol est forte, trouver des canaux de distribution prendra beaucoup de temps, il est donc préférable de le faire avant ou pendant l'ouverture de votre production. Dans le même temps, il ne faut pas oublier le développement de la marque : puisque la marque doit se démarquer d'une manière ou d'une autre parmi un grand nombre d'autres noms (par exemple, le prix, la qualité du matériau ou une idée de design inhabituelle), vous devrez réfléchir au concept. et des avantages concurrentiels, et ce, en règle générale, une approche commerciale complètement différente et des investissements complètement différents.

Exigences et documents pour la production de stratifié

La production de stratifiés implique un ensemble important de papiers. En règle générale, la liste des principaux documents comprend les documents suivants :

Certificat de conformité. S'applique à tous les produits manufacturés. Aujourd'hui, il est délivré par certaines sociétés à but non lucratif. Il doit être changé une fois tous les trois ans.

Licence hygiénique. Il est délivré par Rospotrebnadzor. Durée de validité : 5 ans.

Certificats pour toutes les matières premières de production, qui doivent être fournis par des fournisseurs réputés. Le processus de certification dure environ trois mois. Les entreprises à but non lucratif sont plus actives et plus rapides dans la réalisation de ces démarches.

Permis de production des pompiers.

Documents pour la location des locaux. Ils sont délivrés par l'administration de la ville et le service des acquisitions foncières.

Contrats de fourniture de communications : électricité, gaz, communications, etc.

Le stratifié occupe une position de leader parmi de nombreux types de matériaux de parement. Cela est dû à son des avantages indéniables: aspect impeccable, durabilité, fonctionnement fiable, installation facile. La résistance à l'usure de ce matériau est assurée par une technologie de production apparue au siècle dernier. Atteint aujourd'hui, il a subi des changements importants, mais aujourd'hui il n'est utilisé que expérience positive fabricants. De quoi est composé le stratifié et quel est le processus de fabrication ?

Le panneau laminé se compose de quatre couches. Celui du haut représente revêtement de protection fabriqués en résines de malamine et acryliques, il faut veiller à ce que les panneaux ne laissent pas de marques, rayures, abrasions et pressions dues à la marche. Le suivant est décoratif. La compatibilité du revêtement de sol avec d'autres attributs du mobilier et de l'intérieur en dépend. La troisième couche est sans aucun doute la principale dans la composition du stratifié ; elle est responsable de la rigidité, de la résistance et d'autres caractéristiques du produit. La base est équipée de serrures spéciales pour relier les panneaux. Au fond se trouve une couche stabilisante, nécessaire pour protéger les planches de la déformation. Il existe des produits avec une cinquième couche supplémentaire ; ces panneaux ont généralement un niveau d'isolation acoustique plus élevé.

Comment le matériel est-il produit ?

Les principaux composants de la production de panneaux stratifiés sont les panneaux de particules, MDF et HDF. Toute technologie de production de stratifiés est basée sur l'utilisation de ces matériaux ; aujourd'hui les méthodes DPL, CPL, DPR, HPL sont utilisées. Cependant, dans chaque cas, le processus consiste à relier toutes les couches sous l’influence de températures et de pressions élevées.

La technologie DPL est considérée comme la plus courante ; elle est utilisée par 90 pour cent des entreprises étrangères et nationales. Nous savons déjà de quoi est fait le stratifié et que l'élément principal est un panneau de fibres. Il est poncé jusqu'à ce que des conditions normales de collage soient créées. Après avoir combiné toutes les couches, les carreaux sont envoyés sous presse. La durée du frittage ne dépasse pas une minute, temps pendant lequel les couches sont fermement liées à la base et entre elles. L'oxyde d'aluminium, qui est ajouté à la composition, confère au produit une résistance supplémentaire. Le corindon, comme on l'appelle aussi, augmente considérablement la résistance à l'usure du produit et augmente plusieurs fois la classe de résistance.

Des équipements de haute technologie sont utilisés pour produire des panneaux. Un moule spécial garantit un gaufrage de haute qualité. Le matériau obtenu est un produit monolithique très difficile à détruire. Pour produire des éléments de structures diverses, une matrice spéciale est utilisée, qui se trouve dans la presse, si nécessaire, elle peut être remplacée.