Lors de la mise en œuvre de nombreux projets, la construction ou la reconstruction de bâtiments et de structures est réalisée avec l'installation de nouveaux équipements ou de procédés spécialisés. Ces travaux peuvent inclure l'installation de systèmes d'extinction d'incendie, d'alimentation électrique, de climatisation, de ventilation, alarme incendie. Tous nécessitent travaux de mise en service, à cet effet, un programme de mise en service a récemment été de plus en plus élaboré.

Qu’est-ce que le PNR et pourquoi sont-ils effectués ?

Selon SNiP, les travaux de mise en service sont un ensemble d'activités réalisées lors de la préparation de tests complexes et de tests individuels des équipements installés. Cela comprend l'inspection, les tests et l'ajustement des équipements pour répondre aux spécifications de conception.

Toutes ces manipulations sont généralement effectuées sur une base contractuelle par des organismes spécialisés disposant des autorisations nécessaires et d'un personnel de spécialistes qualifiés. Conditions préalables pour leurs activités sur le chantier (assainissement industriel, sécurité au travail) sont organisées par le client, qui prend également en charge les travaux de mise en service aux frais du devis général de mise en exploitation de l'installation. Toutes les opérations doivent être effectuées par le personnel de l'organisme de mise en service, instruit et certifié pour chaque cas spécifique, sous la supervision d'un représentant responsable du client.

Les activités de mise en service comportent deux étapes principales :

• Les tests individuels sont des actions conçues pour garantir le respect des exigences prévues par les spécifications techniques, les normes et la documentation de travail pour tester les unités, les machines et les mécanismes. Les tests individuels ont pour but de préparer des tests complexes en présence d'une commission de travail.
• Les tests complexes sont des actions réalisées après acceptation des mécanismes par la commission de travail, et les tests complexes eux-mêmes. Parallèlement, le fonctionnement conjoint interconnecté de tous les équipements installés est vérifié au ralenti, puis en charge, après quoi le mode technologique envisagé par le projet est atteint.

Bien que cela ne soit pas prévu par la loi, dernières années De plus en plus, le client exige qu'un programme de mise en service soit établi pour les travaux de test. Cela donne l'assurance qu'aucune nuance ne sera oubliée et que le fonctionnement de tous les systèmes sera conforme aux normes et aux normes approuvées. documentation du projet.

Comment est élaboré le programme de mise en service et que comprend-il ?

Le programme de mise en service est un document qui décrit clairement la liste complète des actions qui seront réalisées par l'organisme responsable. Sur Internet, vous pouvez voir des discussions sur la question de savoir si la méthodologie de mise en service doit être incluse dans le programme ou si elle doit être rédigée dans un document séparé. Il n'y a pas d'exigences claires à ce sujet, tout dépend donc des accords des parties. Échantillon pour chacun situation spécifique peuvent être facilement trouvés sur Internet.

Le programme est établi et approuvé par un représentant du commanditaire et accepté par le client ; les signatures et les sceaux des parties sont apposés en en-tête du document. Viennent ensuite les sections suivantes (à titre d'exemple, prenons la préparation d'un système de chauffage d'hôtel) :

• vérifier l'installation correcte, l'état de préparation et l'état de fonctionnement des équipements en mode visuel (dispositifs de contrôle, vannes d'arrêt, remplissage du système avec de l'eau), sur la base des résultats, un constat de défaut est établi ;
• tests de réglage dans les conditions de fonctionnement, expériences d'équilibrage (réglage des modes optimaux, test du contrôle des vannes en modes manuel et automatique, vérification des paramètres d'automatisation, identification des défauts et élaboration de propositions pour les éliminer), le résultat est un rapport de test individuel ;
• tests complets (72 heures de fonctionnement continu pour tous les équipements majeurs, 24 heures pour les réseaux de chaleur), son début est considéré comme le moment où tous les systèmes démarrent à charge maximale.

Certaines entreprises documentent toutes les activités directement liées à la préparation et aux tests des appareils dans un document séparé - la méthodologie de mise en service, qui vient en complément du programme. Dans le programme, ils incluent des éléments plus généraux de nature organisationnelle. C'est-à-dire qu'il existe une véritable division de l'ensemble du travail en composantes organisationnelles, juridiques et techniques. Cependant, la méthodologie fait souvent partie intégrante du corps principal du programme approuvé.

Les documents supplémentaires suivants peuvent faire partie du programme :

• passeports des systèmes de ventilation, de chauffage et d'alimentation en eau chaude, ainsi que les composants individuels de leur raccordement ;
• la procédure de préparation puis de réalisation des opérations de mise en service avec la liste de toutes les opérations, leurs heures de début et de fin ;
• liste des instruments de mesure fixes et portables (manomètres, thermomètres, etc.) ;
• liste des vannes de régulation et d'arrêt, des équipements (pompes, vannes, échangeurs de chaleur, filtres) ;
• une liste des points de contrôle et un protocole de mesure pour chacun d'eux ;
• une liste de paramètres nécessitant une clarification et un ajustement (humidité et température de l'air, pression dans les canalisations, débits du liquide de refroidissement) ;
• méthodologie de mesure des déperditions thermiques des structures du bâtiment (un rapport spécial est établi et un certificat est délivré).

Après l'achèvement de tous les travaux de mise en service, d'essais complets et d'essais de fonctionnement, un rapport de mise en service est établi avec les annexes correspondantes (une liste des mécanismes et équipements sur lesquels les réglages et les essais ont été effectués).

Le rapport technique est généralement délivré par un organisme spécialisé concerné dans un délai d'un mois.

Bonjour, notre organisation de conception est terminée conception et mise en service du système de ventilationà l'institut de recherche.

Le rapport se trouve sous la coupe.

RAPPORT DE MISE EN SERVICE DU SYSTÈME DE VENTILATION

1. Informations générales

Ce rapport technique contient les résultats des tests et des réglages des systèmes d'automatisation unités de ventilation P1-V1, P2-V2, P3-V3, P4-V9, V4, V5, V6, V7, RV1, montés dans le boîtier n°5

Les travaux ont été réalisés selon le programme présenté dans ce rapport. Au cours du processus de travail, les objets d'automatisation, la documentation de conception ont été analysés, des contrôles de qualité ont été effectués travaux d'installation et l'état technique des équipements d'automatisation, un ensemble de programmes d'application pour le contrôleur à microprocesseur a été développé et des ajustements ont été apportés aux boucles de contrôle.

Sur la base des résultats obtenus, des conclusions sont formulées et des recommandations pour le fonctionnement de l'équipement sont élaborées.

2. Programme de travail

1. Analyse de la conception et de la documentation technique, exigences des fabricants d'équipements de systèmes d'automatisation.

2. Familiarisation avec les caractéristiques de fonctionnement de l'équipement (conditions de démarrage et d'arrêt, comportement de l'équipement dans des conditions variables, effet de protection, principales perturbations affectant le fonctionnement de l'équipement).

3. Développement d'une méthodologie de calcul des indicateurs de performance des boucles de contrôle.

4. Développement d'algorithmes de contrôle des équipements technologiques des systèmes de ventilation.

5. Développement d'un ensemble de programmes d'application.

6. Vérifier l'installation correcte des équipements d'automatisation et sa conformité avec le projet, identifier les déficiences et les défauts d'installation.

7. Vérification de l'état technique des équipements d'automatisation.

8. Réalisation de tests autonomes des équipements d'automatisation.

9. Test, débogage et ajustement des programmes d'application sur la base des résultats de l'ajustement autonome des systèmes.

10. Tests complets du fonctionnement des unités de ventilation, coordination des paramètres et caractéristiques d'entrée et de sortie.

11. Analyse des résultats des tests et élaboration de recommandations pour le fonctionnement des équipements.

12. Préparation d'un rapport technique.

3. CARACTÉRISTIQUES DES OBJETS D'AUTOMATISATION

L'objet de l'automatisation est l'équipement technologique des unités de ventilation P1-V1, P2-V2, P3-V3, P4-V8, V4, V5, V6, V7, RV1.

Les unités de ventilation P1-V1, P2-V2 sont conçues pour maintenir locaux de production environnement aérien avec les paramètres suivants :

· température ……………………………. +21±2°C ;

· humidité relative……………. 50 % ± 10 % ; 

· classe de propreté ….……………….……….P8.

La pureté de l’air intérieur n’est pas normalisée.

Les unités de ventilation P1-V1, P2-V2 sont réalisées selon un schéma avec redondance partielle par l'installation P2-V2 de l'installation P1-V1 en cas d'arrêt ou de panne de celle-ci.

L'installation P1-B1 est réalisée selon un schéma à flux direct. L'installation comprend :

· soupape d'admission d'air ;

· section filtre ;

· première section de chauffage ;

· chambre d'irrigation ;

· section de refroidissement ;

· deuxième section de chauffage ;

· vanne d'air pour l'air soufflé ;

· soupape de décharge d'air.

L'installation P2-V2 est réalisée selon un schéma à flux direct. L'installation comprend :

· soupape d'admission d'air ;

· section filtre ;

· première section de chauffage ;

· chambre d'irrigation ;

· section de refroidissement ;

· deuxième section de chauffage ;

· section ventilateur d'alimentation ;

· section de filtre à air soufflé ;

· soupape de réserve d'air ;

· section du ventilateur d'extraction ;

· soupape de décharge d'air.

L'alimentation en chaleur des aérothermes des unités de ventilation P1-V1, P2-V2 est assurée à partir du réseau existant. point de chauffe, le liquide de refroidissement du système de ventilation est de l'eau de chauffage urbain avec des paramètres de 130/70°C en hiver (chauffage). DANS période estivale le premier circuit de chauffage n'est pas utilisé. Pour fournir de la chaleur au deuxième aérotherme en été, il est utilisé eau chaude avec paramètres 90/70°C (source de chaleur – résistance électrique).

Les unités de commande des premier et deuxième aérothermes sont équipées de pompes mélangeuses. Pour modifier le débit de liquide de refroidissement à travers le premier aérotherme, une vanne de régulation bidirectionnelle est fournie. Pour modifier le débit de liquide de refroidissement à travers le deuxième aérotherme, une vanne de régulation à trois voies est fournie.

L'alimentation en refroidissement des refroidisseurs des unités de ventilation P1-V1, P2-V2 est assurée à partir de machine frigorifique. Une solution à 40 % d'éthylène glycol avec des paramètres 7/12°C est utilisée comme liquide de refroidissement. Pour modifier le débit de liquide de refroidissement à travers les refroidisseurs d'air, des vannes de régulation à trois voies sont fournies.

L'installation P3-V3 est réalisée selon un schéma à flux direct. L'installation comprend :

· soupape d'admission d'air ;

· section filtre ;

· section ventilateur d'alimentation ;

· section du ventilateur d'extraction ;

· soupape de décharge d'air.

L'installation P4-V8 est réalisée selon un schéma à flux direct. L'installation comprend :

· soupape d'admission d'air ;

· section filtre ;

· section ventilateur d'alimentation ;

· section du ventilateur d'extraction ;

L'alimentation en chaleur des aérothermes des unités de ventilation P3-V3, P4-V8 est assurée à partir du point de chauffage existant ; le liquide de refroidissement du système de ventilation est de l'eau de chauffage urbain avec des paramètres de 130/70°C en hiver (chauffage). période. En été, le circuit de chauffage n'est pas utilisé.

Les unités de commande des aérothermes sont équipées de pompes mélangeuses. Pour modifier le débit de liquide de refroidissement à travers l'aérotherme, une vanne de régulation bidirectionnelle est fournie.

Les installations B4, B5, B6, B7 sont réalisées selon un schéma à flux direct. Les installations comprennent :

· section du ventilateur d'extraction ;

· soupape de décharge d'air.

L'installation PB1 est réalisée selon un schéma de recirculation. L'installation comprend :

· soupape d'admission d'air ;

· section ventilateur d'alimentation ;

· vanne de recyclage d'air.

4. Caractéristiques des systèmes d'automatisation

Pour résoudre les problèmes d'automatisation des installations P1-V1, P2-V2, P3-V3, P4-V8, V5, V6, V7, RV1, un complexe a été utilisé moyens techniques fabriqué par Honeywell sur la base de modules de conversion d'entrée/sortie Excel série 5000 et d'un contrôleur à microprocesseur Excel série WEB. Le contrôleur de cette série est librement programmable et est fourni avec du matériel et des logiciels pour la répartition.

Pour organiser l'échange d'informations entre le contrôleur des unités de ventilation P1-V1, P2-V2, P3-V3, P4-V9 et l'ordinateur de répartition, un réseau Ethernet local avec le protocole d'échange BACNET est prévu.

Pour organiser l'échange des modules de conversion entrées/sorties et du contrôleur, un réseau LON local est prévu.

Pour contrôler l'unité de ventilation, des modes manuel et automatique sont fournis.

Le mode manuel est utilisé pour tester l'équipement lors de la mise en service.

Le contrôle en mode automatique s'effectue selon les commandes du contrôleur.

L'équipement de traitement des unités de ventilation P1-V1, P2-V2, P3-V3, P4-V8 est contrôlé depuis l'armoire de commande SHAU-P.

Pour résoudre les problèmes d'automatisation, un complexe d'outils techniques Honeywell a été utilisé, qui comprend :

· contrôleur à microprocesseur Excel WEB C1000 ;

· modules de conversion des sorties analogiques XFL 822A ;

· modules de conversion d'entrées analogiques XFL 821A ;

· modules de conversion de sorties discrètes XFL 824A ;

· modules de conversion d'entrées numériques XFL 823A ;

unité de ventilation P1-V1 :

Air après le premier aérotherme LF 20 (TE P1.1) ;

Air après le circuit de refroidissement T7411A1019 (TE P1.4) ;

Retour d'eau après le premier chauffage réchauffeur VF 20A (TE P1.2) ;

Retour d'eau après le deuxième chauffage réchauffeur VF 20A (TE P1.3) ;

Air soufflé H 7015В1020 (MRE /TE P1);

Air extrait H 7015B1020 (MRE /TE B1);

capteurs de débit :

Air soufflé IVL 10 (S E P1);

Circuits de chauffage ML 7420A 6009 (Y P1.2), M 7410E 2026 (Y P1.3) ;

Circuit de refroidissement ML 7420A 6009 (Y P1.4) ;

· thermostat pour protéger contre le gel le réchauffeur du premier circuit de chauffage T6950A1026 (TS P1) ;

· capteurs-relais de pression différentielle sur le filtre DPS 200 (PDS P1.1, PDS P1.2) ;

· capteur-relais de pression différentielle sur le ventilateur de soufflage DPS 400 (PDS P1.3) ;

· capteur-relais de pression différentielle sur le ventilateur d'extraction DPS 400 (PDS B1) ;

· entraînements de vanne d'air à deux positions S 20230-2POS -SW 2 (Y P1.1), S 10230-2POS (Y B1) ;

· entraînement de vanne d'air avec signal de commande 0..10 V N 10010 (Y P1.5) ;

· Convertisseur de fréquence pour modifier la vitesse de rotation du moteur du ventilateur de soufflage HVAC 07C 2/NXLOPTC 4 (PCh-P1) ;

unité de ventilation P2 -V2 :

capteurs de température basés sur des résistances thermiques :

Air extérieur AF 20 (TE HB);

Air après le premier aérotherme LF 20 (TE P2.1) ;

Air après le circuit de refroidissement T7411A1019 (TE P2.4) ;

Retour d'eau après le premier chauffage réchauffeur VF 20A (TE P2.2) ;

Retour d'eau après le deuxième chauffage réchauffeur VF 20A (TE P2.3) ;

· capteurs de température et d'humidité des canaux :

Air soufflé H 7015В1020 (MRE /TE P2);

Air extrait H 7015B1020 (MRE /TE B2);

capteurs de débit :

Air soufflé IVL 10 (S E P2);

· Entraînements de vannes de régulation avec signal de commande 0..10 V :

Circuits de chauffage ML 7420A 6009(Y P2.2, Y P2.3) ;

Circuit de refroidissement ML 7420A 6009 (Y P2 .4) ;

· thermostat pour protéger contre le gel le réchauffeur du premier circuit de chauffage T6950A1026 (TS P2) ;

· capteurs-relais de pression différentielle sur le filtre DPS 200 (PDS P2.1, PDS P2.2) ;

· capteur-relais de pression différentielle sur le ventilateur de soufflage DPS 400 (PDS P2.3) ;

· capteur-relais de pression différentielle sur le ventilateur d'extraction DPS 400 (PDS B2);

· entraînements de vanne d'air à deux positions S 20230-2POS -SW 2 (Y P2.1), S 10230-2POS (Y B2) ;

· entraînement de vanne d'air avec signal de commande 0..10 V N 10010 (Y P2.6) ;

· Convertisseur de fréquence pour modifier la vitesse de rotation du moteur du ventilateur d'alimentation HVAC 16C 2/NXLOPTC 4 (PCh-P2) ;

· éléments de l'équipement de commutation de l'armoire de commande (clés de commande, contacts de relais et contacts supplémentaires des démarreurs magnétiques).

unité de ventilation P3-V3 :

capteurs de température basés sur des résistances thermiques :

Air soufflé LF 20 (TE P3.1);

Eau de retour après batterie de chauffage VF 20A (TE P3.2) ;

· thermostat pour protéger contre le gel le réchauffeur du circuit de chauffage T6950A1026 (TS P3) ;

· capteur-relais de pression différentielle sur filtre DPS 200 (PDS P3.1);

· capteur-relais de pression différentielle sur le ventilateur de soufflage DPS 400 (PDS P3.2) ;

· capteur-relais de pression différentielle sur le ventilateur d'extraction DPS 400 (PDS B3);

· entraînements de vanne d'air à deux positions S 20230-2POS -SW 2 (Y P3.1), S 10230-2POS (Y B3) ;

· éléments de l'équipement de commutation de l'armoire de commande (clés de commande, contacts de relais et contacts supplémentaires des démarreurs magnétiques).

unité de ventilation P4-V8 :

capteurs de température basés sur des résistances thermiques :

Air soufflé LF 20 (TE P4.1);

Eau de retour après batterie de chauffage VF 20A (TE P4.2) ;

· thermostat pour protéger contre le gel le réchauffeur du circuit de chauffage T6950A1026 (TS P4) ;

· capteur-relais de pression différentielle sur filtre DPS 200 (PDS P4.1);

· capteur-relais de pression différentielle sur le ventilateur de soufflage DPS 400 (PDS P4.2) ;

· entraînement de vanne d'air à deux positions S 20230-2POS -SW 2 (Y P4.1),

· éléments de l'équipement de commutation de l'armoire de commande (clés de commande, contacts de relais et contacts supplémentaires des démarreurs magnétiques).

unité de ventilation B4 :

· capteur-relais de pression différentielle sur le ventilateur d'extraction DPS 400 (PDS B4);

· entraînement de vanne d'air à deux positions S 10230-2POS (Y B4) ;

· éléments de l'équipement de commutation de l'armoire de commande (clés de commande, contacts de relais et contacts supplémentaires des démarreurs magnétiques).

unité de ventilation B5 :

· éléments de l'équipement de commutation de l'armoire de commande (clés de commande, contacts de relais et contacts supplémentaires des démarreurs magnétiques).

unité de ventilation B6 :

· capteur-relais de pression différentielle sur le ventilateur d'extraction DPS 400 (PDS B5);

· entraînement de vanne d'air à deux positions S 10230-2POS (Y B5) ;

· éléments de l'équipement de commutation de l'armoire de commande (clés de commande, contacts de relais et contacts supplémentaires des démarreurs magnétiques).

unité de ventilation B7 :

· capteur-relais de pression différentielle sur le ventilateur d'extraction DPS 400 (PDS B5);

· entraînement de vanne d'air à deux positions S 10230-2POS (Y B5) ;

· éléments de l'équipement de commutation de l'armoire de commande (clés de commande, contacts de relais et contacts supplémentaires des démarreurs magnétiques).

unité de ventilation B8 :

· éléments de l'équipement de commutation de l'armoire de commande (clés de commande, contacts de relais et contacts supplémentaires des démarreurs magnétiques).

unité de ventilation RV1 :

capteurs de température basés sur des résistances thermiques :

Air soufflé LF 20 (TE РВ1);

· entraînement de vanne d'air avec signal de commande 0..10 V S 20010-SW 2 (Y РВ1.1) et N 20010 (Y РВ1.2) ;

· éléments de l'équipement de commutation de l'armoire de commande (clés de commande, contacts de relais et contacts supplémentaires des démarreurs magnétiques).

Les principales caractéristiques des équipements testés sont données dans les tableaux 4.1 et 4.2.

Tableau 4.1 - Principales caractéristiques des capteurs

Suite du tableau 4.1

Tableau 4.2 - Principales caractéristiques des variateurs

Les descriptions techniques des équipements d'automatisme installés sont données en annexe au rapport.

5. Résultats de l'analyse de la documentation de conception et du contrôle qualité des travaux d'installation

Le projet d'automatisation des systèmes de ventilation (section de la marque AOB) et l'installation des systèmes d'automatisation sont terminés

L'analyse de la documentation de conception a montré que les dessins d'exécution ont été réalisés conformément aux exigences de la réglementation en vigueur. documents réglementaires Et documentation technique fabricants d'équipements.

Le contrôle complet de la conformité de l'installation des équipements d'automatisation avec la conception et les exigences des entreprises de fabrication n'a révélé aucune lacune ou défaut significatif.

6. INDICATEURS DE PERFORMANCE DU CIRCUIT DE COMMANDE ET LA MÉTHODE DE LEUR CALCUL

6.1. Modèle mathématique de la boucle de contrôle

Pour calculer les indicateurs de performance des boucles de contrôle, un modèle mathématique de la boucle de contrôle a été adopté sous la forme système fermé contrôle automatique (AVR) avec régulation selon le principe Polzunov-Watt. Schéma fonctionnel L'ACS est illustré à la Fig. 6.1, où les notations suivantes sont adoptées :

Δу - paramètre réglable ;

yset - valeur définie du paramètre contrôlé (point de consigne) ;

u - action de contrôle ;

g - influence perturbatrice ;

KR - gagner;

Ti est la constante d'intégration ;

Td est la constante de différenciation.

Le choix du type de loi de commande a été fait sur la base de l'analyse des caractéristiques de l'objet d'automatisme (article 3), caractéristiques de conception capteurs et actionneurs (élément 4), ainsi qu'une expérience dans le réglage de régulateurs de systèmes similaires.

Ce qui suit a été choisi comme loi réglementaire :

· loi isodromique (régulation PI), avec Td = 0 ;

La loi isodromique a été utilisée pour les boucles de contrôle suivantes :

température de l'air derrière les refroidisseurs d'air ;

température de l'air soufflé ;

température de retour du liquide de refroidissement après le premier aérotherme ;

humidité lorsque les systèmes fonctionnent en mode « HIVER/ÉTÉ ».

6.2. Indicateurs de la qualité de fonctionnement de la boucle de contrôle et

processus de transition. Les performances de la boucle de contrôle ont été évaluées sur la base d'une analyse des caractéristiques du processus transitoire. Les processus transitoires dans les systèmes de ventilation et de climatisation équipés de systèmes de contrôle automatique sont caractérisés par les indicateurs suivants (voir Fig. 6.2) :

1) l'erreur de contrôle statique est définie comme l'écart maximum de la valeur du paramètre contrôlé par rapport à sa valeur spécifiée après la fin du processus transitoire ;

2) l'erreur dynamique est définie comme l'écart maximal du paramètre contrôlé par rapport à la valeur de consigne observée pendant le processus transitoire. Lors des processus de contrôle apériodiques, il n'y a qu'un seul maximum et une seule valeur d'erreur dynamique. Au cours des processus transitoires oscillatoires, plusieurs maxima et, par conséquent, des valeurs d'erreur dynamiques sont observés : (voir Fig. 6.2) ;

3) le degré d'atténuation du processus transitoire y est déterminé par la formule : (2)

où sont les valeurs d'erreur dynamiques ;

4) la quantité de dépassement j est déterminée par le rapport de deux maxima adjacents (3)

5) durée du processus de transition ;

6) le nombre de maxima pendant le temps de régulation.

6.3. Perturbations de référence

Les perturbations sont comprises comme des facteurs qui provoquent un écart d'un paramètre contrôlé par rapport à sa valeur spécifiée et perturbent l'équilibre de l'ACS.

Pour vérifier la qualité de fonctionnement de la boucle de contrôle, les types de perturbations de référence suivants ont été introduits.

Perturbation de type 1.

Pour générer une perturbation, la position de la tige de la vanne de régulation a été modifiée. Le diagramme de perturbation est présenté sur la Fig. 6.3.

1) désactiver l'entraînement de la vanne de régulation (pendant la formation de la perturbation) ;

2) créer une perturbation en déplaçant manuellement l'entraînement de la vanne vers le côté « plus » (« moins ») de 10 à 15 % de la valeur de la course de la tige, en vous concentrant sur l'échelle de l'aiguille ;

3) allumez le variateur, déterminez la valeur d'écart du paramètre contrôlé et analysez le processus transitoire. Si l'écart résultant du paramètre contrôlé est proportionné à l'amplitude de sa pulsation et que le processus de transition est peu visible, augmenter la perturbation de 1,2 à 2 fois ;

4) éteindre le variateur, générer une perturbation corrigée, rallumer le variateur. Si pendant le processus transitoire le paramètre contrôlé change dans des limites acceptables et que ce changement est clairement visible, nous pouvons supposer que la perturbation de référence a été sélectionnée.

Perturbation de type 2.

Un changement de tâche a été utilisé pour appliquer la perturbation. Le diagramme de perturbation est présenté à la figure 6.4.

La sélection des paramètres de perturbation de référence doit être effectuée dans l'ordre suivant :

1) modifier le réglage par étapes de 10 à 15 % de la valeur de la plage de contrôle ;

2) déterminer la valeur d'écart du paramètre contrôlé et analyser le processus de transition. Si l'écart maximum de la valeur de la variable contrôlée est faible et que le processus transitoire n'est pas clairement visible en raison de pulsations ou de petits changements dans la variable contrôlée, augmenter l'influence perturbatrice de 2 à 3 fois, en tenant compte du fait que le paramètre contrôlé pendant le processus transitoire, n'atteint pas la valeur maximale admissible pour un système donné ;

3) Répétez l'expérience en formant une perturbation externe corrigée. Si le processus transitoire est clairement exprimé et caractérisé par une variation suffisante de la grandeur contrôlée, cette perturbation peut être prise comme référence pour une boucle de régulation donnée.

6.4. Procédure de test des boucles de contrôle

6.4.1. La procédure de vérification de la qualité de fonctionnement de la boucle de contrôle

La qualité de fonctionnement de la boucle de régulation est évaluée par la conformité des processus transitoires enregistrés (lors de la formation de perturbations externes et internes) aux exigences établies.

La vérification de la qualité de fonctionnement de la boucle de contrôle et l'ajustement de ses paramètres doivent être effectués dans l'ordre suivant :

1) définir les valeurs calculées des paramètres :

· réglage de la valeur contrôlée ;

· Paramètres du contrôleur PID ;

2) allumer l'unité de ventilation et vérifier le fonctionnement du système d'automatisation ;

3) préparer des instruments de mesure pour l'enregistrement des paramètres ;

4) une fois que l'unité de ventilation atteint un état stable, commencer les tests en introduisant les perturbations prévues dans le programme de test.

6.4.2. Test de la boucle de régulation lors de l'application d'une perturbation de type 1

Pour tester la boucle de régulation sous perturbation de type 1, il faut :

· infliger une perturbation de référence.

3) Traiter les graphiques résultants du processus transitoire et déterminer les indicateurs de performance de la boucle de contrôle conformément à la clause 6.2.

4) Lors de la configuration optimale de la boucle de régulation, respectez les paramètres suivants du processus transitoire lors de perturbations internes et externes :

l'écart maximal de la valeur de la variable contrôlée ne doit pas dépasser les limites admissibles ;

le degré d'atténuation y doit être compris entre 0,85 et 0,9 ;

Le processus de transition ne devrait pas se prolonger.

5) Lors du réglage des paramètres de la boucle de contrôle, soyez guidé par les éléments suivants :

· si pendant l'expérience le degré d'atténuation du processus est inférieur à 0,85 et que le processus transitoire est de nature oscillatoire prononcée, le gain Kp doit être réduit ou la composante intégrale Ti doit être augmentée ;

· si le processus transitoire a la forme d'un processus transitoire apériodique et se prolonge dans le temps, le gain Kp doit être augmenté, ou la composante intégrale Ti doit être réduite ;

· modifier les valeurs de Kr, Ti séparément ;

· effectuer des ajustements en appliquant alternativement des perturbations de référence interne dans le sens du « plus » et du « moins ».

6) Effectuer des tests jusqu'à obtention d'un processus transitoire satisfaisant.

7) Corriger :

· la valeur de charge à laquelle la boucle de régulation a été testée ;

· position du pointeur réglé ;

· valeur de la perturbation de référence ;

· paramètres d'un processus de transition satisfaisant.

6.4.3. Test de la boucle de régulation lors de l'application d'une perturbation de type 2

Pour tester la boucle de régulation sous perturbation de type 2 il faut :

1) Sélectionner la valeur de la perturbation interne de référence conformément à la clause 6.3.

2) Appliquez une perturbation de référence dans l'ordre suivant :

· commencer à enregistrer les valeurs des paramètres (influence de contrôle et variable contrôlée) ;

· fixer la valeur du paramètre contrôlé 1..3 minutes avant d'appliquer la perturbation et enregistrer ces valeurs jusqu'à la fin du processus transitoire toutes les 10..30 s. Ces intervalles sont choisis en fonction de la durée du processus de transition ;

· appliquer la perturbation de référence « plus ».

6.4.4. Test de la boucle de contrôle lors d'une diminution d'urgence de la température de l'air derrière l'aérotherme

Le fonctionnement du thermostat antigel est caractérisé par les paramètres suivants :

· température de réponse ;

· la température minimale du retour d'eau lorsque le thermostat est activé ;

· la durée pendant laquelle la température du liquide de refroidissement de retour descend en dessous de la valeur minimale spécifiée.

La vérification de la qualité de fonctionnement du thermostat et de la boucle de contrôle, ainsi que l'ajustement des paramètres du contrôleur PID, doivent être effectués dans l'ordre suivant :

1) mettre les éléments de réglage dans la position calculée : élément de réglage(régleur) thermostat ;

2) allumer l'unité de ventilation ;

3) vérifier que la température de l'air soufflé est maintenue à la valeur réglée ;

4) installer sonde de mesure derrière l'aérotherme ;

5) allumer le système de contrôle automatique ;

6) enregistrer les paramètres du système avant d'appliquer la perturbation ;

7) introduire des perturbations dans le système, pour cela, en fermant progressivement la vanne de la canalisation d'alimentation, obtenir une diminution de la température derrière l'aérotherme jusqu'à ce que le thermostat fonctionne ;

8) rétablir l'apport de chaleur normal à l'aérotherme en ouvrant complètement la vanne de la canalisation d'alimentation ;

9) traiter les résultats des tests ;

10) lors du réglage des paramètres de la boucle de contrôle, vous devez être guidé par les recommandations de la clause 6.4.2 ;

11) des tests sont effectués jusqu'à obtention d'un processus transitoire satisfaisant.

7. RÉSULTATS DU CONTRÔLE DE L'ÉTAT TECHNIQUE DES ÉQUIPEMENTS D'AUTOMATISATION

L'état technique des équipements d'automatisme a été vérifié à l'aide d'instruments de mesure selon la liste en annexe 1. Les résultats du contrôle sont donnés en annexe 10.

Vérification des capteurs de température.

Les capteurs de température ont été testés en mesurant la résistance de l'élément de détection NTC 20, Pt 1000 et en comparant la valeur mesurée avec la valeur du tableau (voir annexe 10, tableau 1) à une température fixe au moment des mesures.

Les capteurs de température installés se sont avérés en bon état de fonctionnement, la précision des lectures se situait dans les limites de l'erreur tolérée.

Vérification des entraînements des vannes de régulation pour la chaleur et le liquide de refroidissement.

Les entraînements des vannes de régulation des circuits de chauffage et de refroidissement ont été vérifiés en comparant le point de consigne défini depuis le terminal opérateur pour l'ouverture/fermeture de la vanne de régulation avec la position réelle de l'aiguille de l'entraînement de la vanne après l'exécution de la commande (voir Annexe 10, Tableau 2). .

Les entraînements des vannes de régulation sont opérationnels et répondent aux commandes données.

Vérification des capteurs de pression différentielle et des relais sur filtres et ventilateurs.

Pour vérifier, une pression a été créée du côté pression du capteur et un vide du côté aspiration. Les performances du capteur ont été surveillées en allumant le voyant lumineux sur le panneau d'automatisation et en modifiant l'état de l'entrée discrète du contrôleur (voir l'annexe 10, tableau 3).

Les capteurs de pression différentielle et les relais fonctionnent correctement.

Vérification des thermostats antigel des aérothermes.

Les thermostats ont été testés en refroidissant l'élément de détection jusqu'à ce que le contact inverseur du thermostat soit mécaniquement fermé. Le contrôle des performances a été effectué en allumant le voyant du panneau d'automatisation et en modifiant l'état de l'entrée discrète du contrôleur (voir annexe 10, tableau 4).

Les thermostats sont en bon état de fonctionnement et protègent les aérothermes du gel.

Vérification des actionneurs de vannes d'air.

Les entraînements des vannes d'air des circuits ont été vérifiés en comparant le point de consigne défini depuis le terminal opérateur pour l'ouverture/fermeture de la vanne de régulation avec la position réelle de l'aiguille du pilotage de la vanne après l'exécution de la commande (voir Annexe 10, Tableau 5).

Tous les lecteurs fonctionnent correctement. Lorsque les ventilateurs s'arrêtent, les lecteurs se ferment.

Vérification de la fonctionnalité des touches de commande, des contacts de relais et des démarreurs magnétiques.

Les performances des clés de commande, des contacts de relais et des démarreurs magnétiques ont été vérifiées en fermant mécaniquement les contacts des clés, relais et démarreurs magnétiques correspondants. La surveillance des performances a été effectuée en modifiant l'état de l'entrée discrète du contrôleur (voir l'annexe 10, tableau 6).

8. Développement de logiciels d'application

Les programmes d'application ont été développés à l'aide d'un package spécialisé logiciel CARE XL Web version 8.02.

Les programmes ont été développés conformément aux algorithmes décrits dans les annexes 6, 7, 8. Les algorithmes correspondent aux solutions de circuits des sections AOB et mettent en œuvre les principales fonctions suivantes des systèmes d'automatisation :

pour les unités de ventilation P1-V1, P2-V2 :

· maintenir la température de l'air soufflé fourni aux locaux desservis en contrôlant les entraînements des vannes de régulation du circuit de refroidissement (en mode de fonctionnement été), des circuits de chauffage (en mode de fonctionnement hiver) ;

· maintenir l'humidité de l'air soufflé en contrôlant l'équipement de la chambre d'irrigation et l'entraînement de la vanne de régulation du deuxième circuit de chauffage ;

· fonctionnement constant des pompes de circulation pendant le fonctionnement hivernal et interdiction de leur démarrage pendant le fonctionnement été ;

· contrôle du travail équipement technologique unités d'alimentation en air;

· émettre des signaux lumineux sur la face avant du panneau d'automatisation sur les modes de fonctionnement et de fonctionnement d'urgence des équipements des centrales de traitement d'air ;

L'algorithme des programmes de contrôle des installations P1-V1 et P2-V2 est donné en annexe 6.

pour les unités de ventilation P3-V3, P4-V8 :

· maintenir la température de l'air soufflé (en fonctionnement hivernal) fourni aux locaux viabilisés en contrôlant l'entraînement de la vanne de régulation du circuit de chauffage ;

· apport d'air extérieur aux locaux viabilisés (en période d'exploitation estivale) ;

· fermer centrale de traitement d'air au signal « Incendie » ;

· maintien de la température du liquide de refroidissement du réseau de retour selon le planning en mode « parking » (en fonctionnement hivernal) ;

· fonctionnement constant de la pompe de circulation pendant le fonctionnement hivernal et interdiction de son démarrage pendant le fonctionnement été ;

· contrôle des ventilateurs de soufflage et d'extraction ;

· protection des ventilateurs d'alimentation et d'extraction et des pompes de circulation contre les pannes dans des situations anormales et d'urgence ;

· protection du réchauffeur de la centrale de traitement d'air contre le gel ;

· contrôle du fonctionnement des équipements de traitement de l'unité de traitement d'air ;

· émettre des signaux lumineux sur le panneau avant du panneau d'automatisation concernant les modes de fonctionnement et de fonctionnement d'urgence de l'équipement de la centrale de traitement d'air ;

· sortie/entrée de valeurs de paramètres et de commandes de contrôle vers/depuis le poste de travail du répartiteur.

L'algorithme des programmes de contrôle des installations P3-V3 et P4-V8 est donné en annexe 7.

pour les unités de ventilation B4, B5, B6, B7 :

· évacuation de l'air des locaux viabilisés ;

· arrêt des installations par le signal « Incendie » ;

· contrôle du ventilateur d'extraction ;

· protection du ventilateur d'extraction contre les pannes dans des situations anormales et d'urgence ;

· sortie/entrée de valeurs de paramètres et de commandes de contrôle vers/depuis le poste de travail du répartiteur.

L'algorithme des programmes de contrôle des installations B4, B5, B6, B7 est donné en annexe 8.

pour unité de ventilation RV1 :

· maintenir la température de l'air soufflé fourni à la station de compression en contrôlant les entraînements des vannes de recirculation et d'admission d'air ;

· arrêt de l'installation suite au signal « Incendie » ;

· contrôle du ventilateur d'alimentation ;

· protection du ventilateur de soufflage contre les pannes dans des situations anormales et d'urgence ;

· surveiller le fonctionnement des équipements de traitement de l'usine ;

· émettre des signaux lumineux sur la face avant du panneau d'automatisation concernant les modes de fonctionnement et de fonctionnement d'urgence de l'équipement de l'installation ;

· sortie/entrée de valeurs de paramètres et de commandes de contrôle vers/depuis le poste de travail du répartiteur.

L'algorithme du programme de contrôle de l'installation PB1 est donné en annexe 8.

Le texte des programmes de contrôle des installations est donné en annexe 9.

9. Réalisation de TESTS et travaux de réglage

Après avoir vérifié la qualité de l'installation, l'état technique des équipements d'automatisation et éliminé les défauts identifiés, les programmes développés ont été chargés dans des dispositifs de mémoire vive (RAM) et enregistrés dans la mémoire non volatile du contrôleur. Une vérification préliminaire du bon fonctionnement des programmes a été effectuée à l'aide du débogueur intégré XwOnline.

Les tests de bon fonctionnement du contrôleur Excel WEB ont été effectués à l’aide d’un ordinateur portable et du navigateur Internet Explorer.

Les tests des systèmes d'automatisation ont été effectués dans l'ordre déterminé par les programmes de tests, qui sont donnés dans les annexes 2, 3.

Avant les tests, des tests préliminaires des systèmes ont été effectués pour les amener à un état opérationnel. Avant le début de chaque cycle de test, les systèmes ont été mis dans un état stable. Le cycle de test était considéré comme terminé après l'achèvement du processus de transition, c'est-à-dire jusqu'à ce que le système soit restauré à un état stable. Les tests étaient arrêtés si les paramètres mesurés atteignaient des valeurs en dehors des limites établies par le programme de test.

Au cours du processus de test, les conditions suivantes ont été remplies :

· l'équipement est dans le mode pour lequel le système testé a été conçu ;

· le système testé est en fonctionnement et maintient la valeur spécifiée de la variable contrôlée ;

· la plage réglable est suffisante pour éliminer les perturbations introduites lors des tests ;

· lors de l'exploitation de plusieurs boucles de contrôle interconnectées processus technologique(circuits de contrôle du premier et du deuxième chauffage, humidité, refroidisseur d'air), tout d'abord, les circuits qui éliminent les perturbations résultant du fonctionnement d'autres circuits ont été réglés et testés ;

· des dispositifs de protection technologiques sont inclus pour éviter qu'un accident ne se produise en cas de mauvais fonctionnement de la boucle de contrôle testée.

Lors de la mise en place des boucles de contrôle, les indicateurs de qualité suivants ont été déterminés :

· erreur dynamique ;

degré d'atténuation du processus transitoire y

· valeur de dépassement j ;

· durée du processus de transition Tpp ;

· nombre de maxima d'erreur dynamique pendant le temps de régulation.

Les résultats des calculs des indicateurs sont donnés au paragraphe 10.

10. Résultats des tests et des réglages

Au cours du processus de mise en service, les travaux suivants ont été réalisés :

· tests d'éléments individuels et d'assemblages ;

· activation des dispositifs technologiques de protection ;

· mise en service des systèmes et passage en mode nominal ;

· mise en place de boucles de contrôle pour maintenir la valeur spécifiée du paramètre contrôlé ;

· vérifier la réponse correcte des boucles de contrôle aux perturbations introduites ;

· ajustement des paramètres de la boucle de contrôle.

Les tests des éléments et des assemblages ont montré qu'ils sont tous en état de fonctionnement.

Au cours des tests, la réponse du système d'automatisation au fonctionnement des dispositifs de protection du processus suivants a été vérifiée :

· thermostats antigel capillaires ;

· thermostats logiciels pour la protection contre le gel basés sur une sonde de température de retour du liquide de refroidissement ;

· circuits de surveillance du fonctionnement des démarreurs magnétiques ;

· Capteurs de rupture de courroie de ventilateur ;

· relais thermiques des disjoncteurs de protection des moteurs électriques ;

· circuits d'arrêt des ventilateurs en fonction d'un signal « INCENDIE » provenant du système d'alarme du bâtiment.

Les dispositifs de protection technologiques ont été vérifiés dans l'ordre suivant.

Les tests de fonctionnement des thermostats antigel capillaires ont été réalisés selon la méthode décrite au paragraphe 6.4.4. Le réglage du thermostat a été réglé sur son échelle à 5ºС. La valeur minimale spécifiée du liquide de refroidissement de retour a été prise égale à 12 ºС (pour les installations P1-V1, P3-V3, P4-V8) et 18 ºС (pour l'installation P2-V2). Les résultats des contrôles lorsque les systèmes sont en modes de fonctionnement et de stationnement sont présentés dans le tableau 10.1.

Lors de tests répétés des systèmes, la valeur du réglage a été déterminée pour lequel paramètre = 0. Elle était de 10,5 ºС (pour les installations P1-V1, P3-V3, P4-V8) et de 16,5 ºС (pour l'installation P2-V2).

Tableau 10.1 - Résultats des contrôles des systèmes d'automatisation lors du déclenchement

thermostats antigel capillaires

Les tests de fonctionnement des thermostats antigel logiciels basés sur un capteur de température de retour du liquide de refroidissement ont été effectués selon la méthode décrite à la clause 6.4.4. Le réglage du thermostat régulateur 52Px _RWFrzPidSet a été réglé sur 12ºС (pour les installations P1-V1, P3-V3, P4-V8, x =1,3,4) et 18ºС (pour l'installation P2-V2, x =2). La valeur de 52Px _RWFrzStatSet a été prise égale à 10,5ºС (pour les installations P1-V1, P3-V3, P4-V8) et 16,5 ºС (pour l'installation P2-V2). Les résultats des contrôles lorsque les systèmes sont en mode fonctionnement et stationnement sont présentés dans le tableau 10.2.

Tableau 10.2 - Résultats des contrôles des systèmes d'automatisation lorsque les thermostats antigel logiciels sont activés en fonction d'une sonde de température de retour d'eau

Comme le montre le tableau, le fonctionnement des thermostats antigel logiciels basés sur une sonde de température de retour d'eau est satisfaisant.

Les tests des circuits de surveillance du fonctionnement des démarreurs magnétiques ont été effectués en générant les signaux d'alarme suivants :

Système P1-B1 : 52P 1_RaFanStsAlm, 52P 1_SaFanStsAlm, 52P 1_Htg 1PmpStsAlm ;

Système P2-V2 : 52P 2_RaFanStsAlm, 52P 2_SaFanStsAlm, 52P 2_Htg 1PmpStsAlm ;

Système P3-V3 : 52P 3_RaFanStsAlm, 52P 3_SaFanStsAlm, 52P 3_Htg 1PmpStsAlm ;

Système P4-V8 : 52P 4_RaFanStsAlm, 52P 4_SaFanStsAlm, 52P 4_Htg 1PmpStsAlm ;

Système B4 : 52 V 4_RaFanStsAlm ;

Système B5 : 52 V 5_RaFanStsAlm ;

Système B6 : 52 V 6_RaFanStsAlm ;

Système B7 : 52 V 7_RaFanStsAlm ;

Système B8 : 52 V 8_RaFanStsAlm ;

Système P B1 : 52RV1_RaFanStsAlm.

Tous les systèmes de contrôle ont montré leurs performances. La réponse des automatismes correspondait aux algorithmes de fonctionnement des systèmes (Annexes 6, 7, 8)

Les capteurs de rupture de courroie de ventilateur ont été vérifiés en générant des signaux provenant des accidents suivants :

Système P1-B1 : 52P 1_RaFanDpsAlm, 52P 1_SaFanDpsAlm ;

Système P2-V2 : 52P 2_RaFanDpsAlm, 52P 2_SaFanDpsAlm ;

Système P3-V3 : 52P 3_RaFanDpsAlm, 52P 3_SaFanDpsAlm ;

Système P4-V8 : 52P 4_SaFanDpsAlm ;

Système B4 : 52 V 4_RaFanDpsAlm ;

Système B5 : 52V 5_RaFanDpsAlm ;

Système B6 : 52V 6_RaFanDpsAlm ;

Système B7 : 52 V 7_RaFanDpsAlm ;

Les systèmes d'automatisation ont traité les signaux d'urgence conformément aux algorithmes de fonctionnement du système (annexes 6, 7, 8).

Lors de la simulation d'une panne de variateur de fréquence ventilateurs d'approvisionnement les installations P1-B1 et P2-B2 ont été réalisées en fermant le contact relais correspondant. Lors de la simulation de l'activation des relais thermiques des disjoncteurs de protection des moteurs électriques (en appuyant sur le bouton « TEST » sur les machines), les moteurs électriques correspondants ont été éteints et les systèmes d'automatisation ont contrôlé les équipements conformément aux algorithmes de fonctionnement du système (Annexes 6, 7, 8).

Lors de la simulation du signal « Incendie », l'alimentation et ventilateurs d'extraction, fermé vannes d'air, en mode « HIVER » pompes de circulation continué à travailler.

Lors du passage des systèmes en mode automatique, le fonctionnement séquentiel des composants et assemblages a été assuré conformément aux algorithmes de fonctionnement donnés en annexes 6, 7, 8.

Les durées nécessaires aux systèmes pour atteindre le mode nominal lors de leur mise en service sont données dans le tableau 10.3.

Tableau 10.3 - Durée pendant laquelle les systèmes atteignent le mode nominal, min

Après avoir atteint le mode nominal, toutes les boucles de contrôle ont assuré le maintien du paramètre contrôlé avec la précision spécifiée (voir paragraphe 3).

Les contrôles de la réponse des boucles de régulation aux perturbations introduites ont été effectués conformément à la méthodologie décrite au paragraphe 6. Des tests ont été effectués pour les circuits suivants :

1) Systèmes P1-V1, P2-V2 saison « HIVER »

· humidité relative de l'air soufflé ;

· température de retour du liquide de refroidissement après le premier aérotherme ;

· température du liquide de refroidissement de retour après le premier aérotherme en cas de baisse de température d'urgence.

2) Systèmes P1-B1, P2-B2, saison « ÉTÉ » (*)

· température de l'air après le deuxième chauffage ;

3) Systèmes P3-V3, P4-V8, saison « HIVER »

· température du retour du liquide de refroidissement après l'aérotherme ;

· température du liquide de refroidissement de retour après l'aérotherme en cas de baisse de température d'urgence.

4) Systèmes P1-B1, P2-B2, saison « ÉTÉ » (*)

· température de l'air derrière les refroidisseurs d'air ;

· température de l'air après le deuxième chauffage ;

· humidité relative de l'air soufflé.

5) Systèmes RV1, saison « HIVER »

· température de l'air soufflé ;

Les résultats de la sélection des paramètres sont présentés dans le tableau 10.4.

Comme le montre le tableau, au cours du processus de réglage, des paramètres de circuit ont été sélectionnés pour garantir une qualité satisfaisante des processus transitoires.

(*) – le réglage du système a été effectué en mode « HIVER »

Tableau 10.4 - Résultats du réglage des boucles de contrôle (système P1-B1)

Conditions de test : mode « Hiver » Tout = -7ºС ;

Mode "Été" Tnar.v=____ºС.

Tableau 10.4, suite - Résultats du réglage des boucles de contrôle (système P2-V2)

Conditions de test : mode « Hiver » Tout = -10ºС ;

Mode "Été" Tnar.v=____ºС.

Tableau 10.4, suite - Résultats du réglage des boucles de contrôle (système P3-V3)

Conditions de test : mode « Hiver » Tout = -12ºС ;

Mode "Été" Tnar.v=____ºС.

Tableau 10.4, suite - Résultats du réglage des boucles de contrôle (système P4-V8)

Conditions de test : mode « Hiver » Tout = -11ºС ;

Mode "Été" Tnar.v=____ºС.

Tableau 10.4, suite - Résultats du réglage des boucles de contrôle (système PB1)

Conditions de test : mode « Hiver » Tout = -6ºС ;

Mode "Été" Tnar.v=____ºС.

1. Les systèmes d'automatisation assurent le fonctionnement des unités de ventilation en mode automatique conformément à solutions de conception section AOB et les exigences de l'organisme exploitant.

2. Dans les plages de température de l'air extérieur auxquelles les tests ont été effectués (hiver : -20..+2 ºС), les équipements utilisés (entraînements, vannes, capteurs) garantissent que les valeurs des paramètres de contrôle sont maintenues dans les plages spécifiées. Les tests et réglages des systèmes en mode «ÉTÉ» seront effectués en mai.

3. Lors du processus de mise en service des systèmes d'automatisation des unités de ventilation, les paramètres et réglages ont été sélectionnés et enregistrés dans la mémoire non volatile des contrôleurs pour assurer un fonctionnement stable de l'équipement de traitement des unités de ventilation. Les modes de fonctionnement spécifiés et les paramètres de régulation du système obtenus lors des travaux de mise en service sont garantis pendant le fonctionnement normal de l'équipement et sa mise en œuvre en temps opportun. entretien(nettoyage des filtres, courroies de tension, circuits de rinçage, etc.).

11. Le fonctionnement des systèmes de ventilation automatique doit être effectué conformément aux exigences descriptions techniques, mode d'emploi et manuel d'utilisation (voir annexes à ce

2. Introduction

Réel rapport technique contient des documents sur l'optimisation du fonctionnement du système d'approvisionnement en chaleur dans le village de Podozersky.

Les travaux ont pour objet : d'étudier le débit des réseaux de chaleur dans le cadre de la reconstruction prévue de la source de chaleur et de calculer les modes de fonctionnement optimaux du système d'alimentation en chaleur, d'émettre des recommandations pour la mise en place des abonnés au réseau de chaleur.

Les résultats des activités précisées dans le rapport, complété dans son intégralité,

doit être :

Réduire les coûts pour les propres besoins des chaufferies et les coûts associés à l'exploitation grand nombre petites chaufferies;

Augmenter la stabilité hydraulique des réseaux de chaleur ;

Création des pressions nécessaires aux entrées thermiques des consommateurs ;

Consommation de chaleur estimée par les abonnés au réseau de chaleur ;

Assurer des conditions confortables dans les locaux des consommateurs de chaleur.

2. Description du système de chauffage

2.1 Source de chaleur

La source de chaleur sur le réseau de chaleur est la chaufferie du village de Podozersky. La chaufferie fonctionne actuellement à la tourbe. Il est prévu de moderniser les équipements des sources de chaleur afin de passer à un autre type de combustible, le gaz. Les pressions à la sortie des chaufferies ont été choisies en fonction de considérations de suffisance minimale des pressions aux entrées des abonnés raccordées à cette source sous réserve de réglage - installation de rondelles d'étranglement restrictives sur tous les consommateurs de chaleur. La capacité de débit et la puissance disponible de la source de chaleur n'ont pas non plus été prises en compte en raison de l'absence de projet de reconstruction de la chaufferie.

La régulation de l'apport de chaleur pour le chauffage est effectuée selon un programme de 95/70 C. Comme l'ont montré les calculs, le débit des réseaux du village de Podozersky permet de maintenir le programme de température sélectionné.

2.2 Réseaux de chaleur

Les réseaux de chaleur du village de Podozersky sont à deux tuyaux, radiaux et sans issue. Il est possible de les boucler (reconnecter), si nécessaire, à travers les réseaux internes de l'usine des enfants (N16-N49) La longueur totale des réseaux de chaleur du système de chauffage est de 5200 mètres, le volume total des réseaux de chauffage est de 100,4 m3 , la consommation de chauffage est de 169 t/heure .

Le volume des réseaux de chaleur a été déterminé par la formule

où V est le volume de la section principale de chauffage dans une conception à deux tuyaux, m3 ;

L – longueur de la section, m ;

D – diamètre intérieur des tuyaux, m.

2.3 Consommateurs

Consommateurs thermiques du village Podozersky - un total de 80 entrées. Il n’y a pas de gros consommateurs industriels.

Tous les consommateurs sont connectés directement au réseau de chaleur.

Les charges thermiques maximales des systèmes de chauffage des bâtiments administratifs et des bâtiments industriels, dans lesquels il n'y a pas d'installations de chauffage et de ventilation, des bâtiments résidentiels et publics, ont été déterminées par la formule :

, (2)

Normes sanitaires" href="/text/category/sanitarnie_normi/" rel="bookmark">normes sanitaires et hygiéniques SNiP 2.04.05-91.

La consommation estimée d'eau du réseau pour un système de chauffage (HC) raccordé selon un circuit dépendant est déterminée par la formule :

Température de l'eau dans la canalisation d'alimentation du réseau de chauffage à la température de conception de l'air extérieur pour la conception du chauffage, °C ;

Température de l'eau dans la conduite de retour du système de chauffage à la température de conception de l'air extérieur pour la conception du chauffage, °C ;

La consommation totale de chauffage en tenant compte de l'avenir (entrepôt et atelier d'outillage) est de 169 t/heure.

3. Données initiales

Tableau de température pour les besoins de chauffage 95/70 oC.

La consommation d'eau estimée dans le réseau de chaleur est de 169 t/heure.

Pour la répartition des charges entre les abonnés, voir les annexes 3 à 5.

La géodésie des abonnés et de la source de chaleur est déterminée par les repères d'élévation de la zone.

Schéma du réseau de chaleur, voir annexe 2

4. Calculs hydrauliques

4.1 Calcul hydraulique avec une pression disponible à la source de 20 m.v. St

Les calculs hydrauliques ont été effectués à l'aide de programme informatique"Bernoulli" dispose d'un certificat d'enregistrement officiel du programme informatique n°, inscrit au Registre des programmes informatiques le 11 octobre 2007.

Le programme est conçu pour effectuer la vérification et l'ajustement des calculs hydrauliques et thermiques basés sur la compilation d'un système d'information géographique - un schéma d'un réseau de chaleur sur une carte de la zone et le remplissage d'une base de données des caractéristiques des conduites de chauffage, des abonnés et des sources . La tâche du calcul hydraulique des canalisations est de déterminer la perte de charge de chaque section et l'ampleur de la perte de pression pour les sections allant des sorties de la source de chaleur à chaque consommateur de chaleur, ainsi que de déterminer les pressions disponibles attendues pour chaque abonné.

Le calcul hydraulique d'un réseau externe de chauffage de l'eau est effectué sur la base de la rugosité des canalisations, supposée être de 2 mm, puisque la durée de fonctionnement de la plupart des réseaux dépasse 3 ans.

Lors de la mise en service, les dispositifs de restriction nécessaires (diaphragmes d'étranglement) pour les consommateurs de chaleur sont calculés grâce au système sans ascenseur pour réguler la charge de chauffage aux entrées du client.

Les pressions à la source ont été sélectionnées sur la base des considérations suivantes. Les pressions disponibles (différence de pression dans les canalisations d'alimentation et de retour) aux entrées pour le raccordement sans ascenseur des systèmes consommateurs de chaleur doivent dépasser la résistance hydraulique des systèmes consommateurs de chaleur locaux ; les pressions directes doivent être minimes ; les pressions de retour doivent dépasser l’élévation géodésique de 5 mètres plus la hauteur du système de chauffage de l’abonné (hauteur du bâtiment).

Pour prendre en compte l'influence mutuelle des facteurs qui déterminent le mode hydraulique du système de chauffage centralisé (pertes de charge hydrauliques le long du réseau, profil du terrain, hauteur des systèmes de consommation de chaleur, etc.), un graphique de la pression de l'eau dans le réseau a été construit en modes dynamique et statique (graphique piézométrique).

À l’aide du graphique de pression, les éléments suivants ont été déterminés :

Pression disponible requise aux bornes de la source de chaleur ;

Pressions disponibles aux entrées des systèmes de consommation de chaleur ;

La nécessité de déplacer des sections individuelles du réseau.

Afin de déterminer l'état et débit du réseau de chaleur existant, des calculs hydrauliques et thermiques du village de Podozersky ont été effectués pour les charges de chauffage existantes selon les paramètres suivants.

La consommation d'eau estimée dans le réseau de chaleur est de 169 t/heure. La pression disponible calculée à l'entrée du réseau de chaleur est de 20 m. Les repères géodésiques et les pressions aux nœuds du réseau de chaleur sont pris en compte. système unifié compte à rebours. Pour atteindre cette pression, elle est calculée en mètres de colonne d'eau. Diagramme de travail Le réseau de chaleur avec codage des caméras et des abonnés, établi conformément aux documents fournis, est présenté en annexe 3. Les repères géodésiques des nœuds du réseau de chaleur sont extraits de carte topographique terrain le long de lignes d’égales hauteurs. Les longueurs des parcours sont calculées à partir du schéma du réseau de chaleur à échelle réelle. Les diamètres internes des canalisations sont donnés à des valeurs standards.

Les calculs ont été effectués après les calculs d'ajustement. Ainsi, ce n'est pas l'état actuel du réseau qui a été étudié, mais l'état du réseau dans le cas de l'installation de rondelles limites. Pour les abonnés avec de petites charges (puits artésien), il n'a pas été possible d'établir des débits de chauffage correspondant à ceux contractuels en raison de l'interdiction d'installer des rondelles avec des diamètres de trous inférieurs à 3 mm en raison de la tendance des petits trous à se boucher rapidement. Pour ces abonnés, pour éliminer les débordements, une connexion série avec les abonnés voisins est recommandée.

Tableau des dispositifs d'étranglement (rondelles) requis pour l'option avec une pression disponible à la source de 20 m.v. Art. est donnée en annexe 6.

Dans de telles conditions, les chaudières, les pompes du réseau et le réseau de chaleur existant assurent la production, la fourniture et le transport de la quantité de chaleur calculée.

Résultats des calculs (piézomètre et tableau de données en annexe 3).

4.2 Calcul hydraulique avec pression disponible à la source de 17 m.v. St

La pression disponible calculée à l'entrée du réseau de chaleur est de 17 m. A de nombreuses entrées vers les nœuds d'abonnés, les pressions disponibles sont proches de la résistance interne des abonnés. Conclusion - la pression est le minimum requis. Pour les abonnés des Stationnaya 6 et 8, il est insuffisant en raison du diamètre insuffisant des canalisations d'alimentation. Ce mode n'assure pas la stabilité du réseau de chaleur. Résultats des calculs (piézomètre et tableau de données en annexe 4).

4.3 Calcul hydraulique avec pression disponible à la source de 10 m.v. St

La pression disponible estimée à l'entrée du réseau de chaleur est de 10 m. Dans ce mode, sont identifiés les abonnés qui risquent de sous-chauffer en raison d'une sous-estimation systématique de la pression en sortie de source. Résultats des calculs (piézomètre et tableau de données en annexe 5).

4.4 Calcul hydraulique pour identifier les zones problématiques et les abonnés.

La pression disponible calculée à l'entrée du réseau de chaleur est de 15 m. Les diamètres des rondelles sont laissés comme pour le réglage à 20 m. Art. Dans ce mode, les abonnés avec les adresses Station 6 (N14) et Station 8 (N17, N18) poseront problème. Ils sont alimentés par des tuyaux d'un diamètre de 50 mm, insuffisant pour un apport de chaleur stable. Le diamètre doit être remplacé par 69 mm. Le diamètre intérieur des tuyaux est indiqué. Le résultat de cette reconstruction est illustré par des piézomètres récapitulatifs en annexe 6. Les abonnés de la branche sans issue de la rue Sovetskaya 12, 14, 16 et du bâtiment scolaire de la même rue sont les plus vulnérables à une pression suffisante à la sortie de la chaufferie . Il est recommandé d'installer des manomètres, par exemple, dans l'unité de chauffage d'un bâtiment scolaire pour contrôler l'adéquation de la pression disponible.

5. Principales conclusions

Les résultats des calculs hydrauliques permettent de recommander d'ajuster les réseaux de chaleur à une pression disponible en sortie de source de 20 m.w.s. conformément au tableau, calcul des dispositifs d'étranglement (rondelles), voir annexe 6.

Pour éliminer la surchauffe des petits abonnés, il est proposé d'utiliser un schéma séquentiel pour les connecter via une unité thermique avec une rondelle rétrécissante (diaphragme papillon). Ce schéma de connexion permettra de contourner les difficultés liées à la restriction du diamètre du dispositif de restriction - la rondelle (au moins 3 mm, associée au risque de blocages fréquents).

Les abonnés des 6 et 8 rue Stationnaya nécessitent le déplacement des voies d'approvisionnement de la chambre de connexion avec diamètre interne 69 millimètres.

Pour surveiller l'état du régime hydraulique, des manomètres doivent être installés sur les conduites d'alimentation et de retour du bâtiment scolaire de la rue Sovetskaya, en tant que partie la plus vulnérable des réseaux de chauffage. Vous devez également organiser un contrôle périodique des lectures de ces manomètres.

Pour une plus grande fiabilité des calculs afin d’atteindre mode optimal le fonctionnement nécessite de collecter des informations plus détaillées sur les paramètres du réseau de chaleur, des charges source et consommateur.

Il convient de noter que les résultats du calcul sont valables si, parallèlement à la reconstruction des conduites de chauffage, des travaux sont effectués pour installer des rondelles aux entrées des abonnés qui limitent le débit de liquide de refroidissement à la valeur convenue, et que les systèmes de chauffage internes des abonnés sont également rougi. Ces activités doivent être réalisées conformément aux instructions ci-jointes (Annexe 1, 1a).

6. Liste de la littérature utilisée

1. Climatologie SNiP Construction 01/01/2003

Application

INSTRUCTIONS

pour le rinçage des réseaux de chaleur par méthode hydropneumatique.

Les méthodes actuellement utilisées pour rincer les caloducs et les systèmes de chauffage, soit en les remplissant d'eau puis en les évacuant dans les égouts, soit en y créant de grandes vitesses d'eau à l'aide d'un flux direct (évacuation) ou d'un circuit fermé (par des bacs à boue temporaires) l'utilisation de pompes de réseau ou d'autres pompes ne donne pas d'effet positif.

Récemment, les réseaux de chaleur de Mosenergo, Lenenergo et de plusieurs autres villes ont commencé à rincer les canalisations de chauffage et les locaux. systèmes de chauffage utilisant de l'air comprimé.

L'utilisation d'air comprimé lors du rinçage des réseaux contribue à augmenter la vitesse de l'environnement eau-air et à créer de fortes turbulences dans son mouvement, ce qui garantit le maximum conditions favorables pour la pression des tuyaux de sable et autres dépôts.

Les caloducs sont lavés dans des sections séparées. Le choix de la longueur du tronçon lavé dépend du diamètre des canalisations, de leur configuration et de leurs raccords.

Pour les diamètres D=100¸200 mm, vous pouvez utiliser des compensateurs d'une capacité de 3 à 6 m3/min (par exemple, un autocompresseur AK-6 d'une capacité de 6 m3/min et un AK-3 d'une capacité de 3 m3/min). Pour les canalisations de plus grand diamètre, il est conseillé d'utiliser deux compresseurs ou un compresseur de plus grande capacité.

Lors du rinçage des réseaux de chaleur entreprises industrielles Il est possible d'utiliser de l'air comprimé provenant de turbocompresseurs ou de stations de compression.

La durée du rinçage dépend du degré et de la nature de la contamination, ainsi que du diamètre des canalisations et des performances du compensateur.

Avant de commencer les travaux, le pipeline (alimentation et retour) est divisé en sections dont les limites sont généralement des puits. Dans les puits situés au début et à la fin de la zone à laver, les vannes sont retirées ou partiellement démontées et à leur place sont installés des dispositifs à l'aide desquels l'air est admis et l'eau de lavage est évacuée.

Les dispositifs d'admission d'air sont une bride réalisée sous la forme d'un raccord à bride des raccords démontés qui y sont soudés conduite de gaz Dy=38 ¸50 mm.

Pour réguler l'alimentation en air et protéger le récepteur du compresseur de la pénétration d'eau, une vanne appropriée est installée et clapet anti-retour.

Le dispositif de sélection de l'eau de chasse se compose d'une canalisation courte (colonne montante) avec d'un côté une bride correspondant à la bride des raccords démontés, et d'une vanne de l'autre côté, ainsi que d'un tuyau rigide qui se fixe à la vanne et retiré de la chambre (puits).

S'il n'y a pas de vannes sur le pipeline à rincer, vous pouvez utiliser des vannes sur les dérivations. En cas d'absence de ces deux vannes, il est nécessaire de souder un raccord d'air temporaire Dy=mm et un raccord d'évacuation de l'eau de rinçage. Sur les canalisations d'un diamètre allant jusqu'à 200 mm, les tuyaux d'évacuation doivent être d'au moins Dy = 50 mm, d'un diamètre de Dy = mm – Dy = 100 mm et d'un diamètre de 500 mm ou plus – Dy = 200 mm .

L'eau est fournie par une pompe d'appoint à travers les canalisations principales et l'eau doit passer dans la zone lavée du côté de l'alimentation en air comprimé.

Pour chasse d'eau, adduction d'eau, réseau et eau de traitement. Les zones sont lavées dans l’ordre suivant :

1) remplir la zone à laver avec de l'eau à l'aide d'une pompe d'appoint et maintenir la pression à l'intérieur ne dépassant pas 4 ati.

2) ouvrez le robinet de vidange.

3) ouvrir la vanne d'air comprimé.

Entrant air comprimé Il se déplace avec l'eau à grande vitesse, entraînant avec lui tous les contaminants dans le drainage.

Le rinçage est effectué jusqu'à ce que l'eau qui sort soit propre.

Lors du lavage, la pression de l'eau de lavage au début de la section doit être proche de 3,5 ati, car plus hypertension artérielle crée une tension pour le fonctionnement du compresseur, qui fonctionne généralement à une pression proche de 4 ati.

Le rapport correct des quantités d'eau et d'air fournies à la canalisation est vérifié par le mode de mouvement du mélange.

Le mode de déplacement normal du mélange est considéré comme celui qui s'accompagne de poussées et de glissements d'eau et d'air alternativement.

Annexe A

INSTRUCTIONS

pour le rinçage des installations de chauffage par méthode hydropneumatique

(option suggérée)

Schéma de lavage

1,2,3,4 soupapes ;

Nécessaire pour installer :

1. vanne dy=25 – alimentation en eau du réseau ;

2. clapet anti-retour dy=25 ;

3. vanne dy=32 – alimentation eau-air du système de chauffage ;

4. clapet anti-retour dy=25 ;

5. vanne dy=25 – alimentation en air ;

6. vanne dy=25 – rejet dans l'évacuation, à l'extérieur ;

7. raccords pour vanne dy=25, 32, 25 ;

Avant le lavage système local chauffage, vous devez procéder comme suit :

1. Installer les raccords pour les vannes dy=25, 32, 25, comme indiqué sur le schéma ;

2. Assembler un circuit de chasse avec vannes et clapets anti-retour ;

3. Après avoir rincé le système de chauffage, bouchez le raccord (11).

Procédure de rinçage du système.

1. Fermer les vannes 3 et 4 à l'entrée thermique ;

2. Remplissez le système d'eau par les vannes 5 et 7 (il est conseillé que le système repose avec de l'eau pendant au moins 5 jours avant de rincer). Lors du remplissage d'eau, les évents doivent être ouverts. Après avoir rempli le système, fermez les évents ;

3. Démarrez le compensateur, ouvrez la vanne de vidange 10 et la vanne 9 d'alimentation en air ;

4. Le rinçage ne doit pas être effectué pour l'ensemble du système à la fois, mais séparément par groupes de colonnes montantes (2 à 3 colonnes montantes), les colonnes montantes restantes doivent être éteintes ;

5. Rincer jusqu'à ce que eau propre du robinet de vidange.

Note:

Le lavage peut se faire :

a) en continu avec un apport constant d'eau, d'air et d'évacuation du mélange ;

b) Périodiquement - avec apport périodique d'eau et évacuation du mélange.

En fonction des apports thermiques existants, l'ensemble d'alimentation eau-air peut être modifié.

« ACCEPTÉ » / « APPROUVÉ »

RAPPORT TECHNIQUE

pour les travaux d'exploitation et de réglage de l'installation, une chaufferie automatisée à eau chaude d'une capacité de kW, située à l'adresse :

Saint-Pétersbourg 20__

1. INTRODUCTION

Des travaux d'exploitation et de réglage des chaudières ont été effectués sur une chaufferie automatisée à eau chaude à gaz d'une capacité de kW, destinée à l'alimentation en chaleur d'un bâtiment situé à l'adresse : Saint-Pétersbourg. Les travaux de régime et d'ajustement ont été effectués par une entreprise disposant des autorisations appropriées. Les travaux de fonctionnement et de réglage comprenaient des tests de fonctionnement et de réglage des chaudières ainsi que des équipements principaux et auxiliaires, des tests de tous installations technologiques, équipement auxiliaire, instrumentation et automatisme avec mise en place et test de capteurs de protection, d'automatisation de sécurité et de régulation et de systèmes d'alarme.

Les travaux de régime et d'ajustement ont été réalisés entre « __ » ___ 20__ et « __ » ___ 20__.

L'objectif des travaux était d'effectuer un réglage de routine de l'équipement de la chaufferie et d'atteindre les indicateurs d'efficacité et de fiabilité de fonctionnement les plus élevés.

Des travaux de régime et de réglage ont été réalisés sur les équipements de chaufferie :

• automatisation de la sécurité ;
• automatisation de chaudières;
• brûleurs à gaz automatiques;
• conditions thermiques des chaudières ;

Les spécialistes suivants ont participé aux travaux de mise en service :

2. BRÈVE DESCRIPTION TECHNIQUE DE L'OBJET

2.1 OBJECTIF ET PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT

2.2 STRUCTURE ET PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DES CHAUDIÈRES

2.3 PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DU BRÛLEUR

2.4 SPÉCIFICATIONS DU BRÛLEUR

2.5 SPÉCIFICATIONS DE LA POMPE

2.6 AUTOMATISATION DE SÉCURITÉ ET DE CONTRÔLE DE LA CHAUFFERIE

2.6.1 ALARMES DE FONCTIONNEMENT ET D'URGENCE.

2.6.2 EXPÉDITION

3. CONDITIONS D'ESSAI

Les tests de mise en service des chaudières ont été réalisés dans des conditions normales de fonctionnement.

En cours travail préparatoire Avant les essais, l'état technique de l'équipement de la chaudière a été vérifié.

Avant de commencer les expériences d'équilibrage, des expériences grossières ont été réalisées afin d'identifier l'excès d'air critique à chaque charge. Pour construire les caractéristiques des chaudières garantissant la fiabilité des informations de mesure, deux modes de charge ont été testés sur les chaudières et chaque expérience a été dupliquée pour éliminer les erreurs.

La charge était générée par le système de chauffage et d'alimentation en eau chaude de l'installation.

La consommation principale de combustible a été mesurée à l'aide d'un compteur installé à l'entrée de gaz dans la chaufferie, réglé en température et en pression sur le contrôleur.

Une sécurité automatique garantit que l'alimentation en combustible du brûleur est arrêtée lorsque les valeurs limites des paramètres suivants sont atteintes :

• pression d'air différentielle sur le ventilateur du brûleur ;
• pression de l'eau dans la chaudière ;
• pression du gaz devant le chat ;
• température de l'eau à la sortie de la chaudière ;
• la flamme du brûleur s'éteint ;
• dysfonctionnement des circuits de protection, y compris perte de tension ;
• alarme incendie dans la chaufferie ;
• pollution par les gaz dans la pièce.

4. MÉTHODE DE CALCULS ET MESURES D'INGÉNIERIE THERMIQUE

Les tests de fonctionnement et de réglage sont effectués selon les méthodes du Prof. M.B. Ravich, qui prévoit un ensemble de mesures et de calculs nécessaires pour évaluer l'efficacité des chaudières. Lors de la prise de mesures, stationnaire instruments de mesure et les appareils portables.

Lors des tests, les mesures suivantes sont effectuées :

• consommation de gaz ;
• pression de l'eau à l'entrée et à la sortie de la chaudière ;
• température du gaz et de l'air pour la combustion ;
• température de l'eau avant et après la chaudière ;
• température et composition des gaz derrière la chaudière ;
• pression dans le trajet du gaz de la chaudière.

5. ANALYSE DES RÉSULTATS DES TRAVAUX RÉALISÉS

5.1 PARAMÈTRES DE FONCTIONNEMENT DE LA CHAUDIÈRE

5.2 RENDEMENT MOYEN PONDÉRÉ CHAUFFERIE « Brut » et « Net »

Les chaudières fonctionnent de manière stable et économique à des charges données.

Les indicateurs économiques de fonctionnement de la chaudière dans les modes sélectionnés ne diffèrent pratiquement pas des données du passeport du fabricant.

Pour assurer un approvisionnement ininterrompu de chaleur aux consommateurs et maintenir un fonctionnement économique des chaudières et des équipements auxiliaires, les recommandations suivantes doivent être respectées :

— Faire fonctionner les chaudières selon les horaires d'exploitation.

— Surveiller le fonctionnement des équipements auxiliaires de la chaufferie.

- Suivre état technique et la qualité de fonctionnement des systèmes d'automatisation de sécurité et la régulation des processus technologiques de base.

— Identifier systématiquement et éliminer immédiatement les zones de perte d'eau dues à des fuites dans les raccords, les joints et les éléments de bride.

— Surveiller l'état de l'isolation thermique des chaudières et de leurs canalisations.

— Effectuer périodiquement le réglage de routine des dispositifs de brûleur conformément aux exigences de la documentation réglementaire et technique.

DEMANDES

1. Permis

Une unité de chauffage individuelle ne peut être considérée comme opérationnelle et prête à l'emploi qu'après avoir subi un certain nombre de procédures, notamment les procédures d'installation et de mise en service électriques et l'installation de structures thermomécaniques. A l'issue de ces activités, a lieu la mise en service directe de l'ITP, accompagnée de la signature des actes de réglage suivants de l'ITP : - intermédiaire pour la partie thermomécanique de l'équipement et la mise en œuvre de mesures cachées, ainsi que pour l'installation électrique et le fonctionnement automatique, - définitif pour l'agrément des équipements électriques et de l'installation consommatrice de chaleur dans son ensemble. Le dernier est un certificat de réception technique, qui est signé par l'accepteur et le propriétaire ultérieur de cette structure. Ainsi, l'exécution d'un acte de mise en service d'un point de chauffage est le couronnement de la mise en service d'équipements de ce type ; de nombreux aspects de l'utilisation de l'ITP dépendent donc de la qualité et de l'exactitude de ce document ;

Les processus étape par étape de démarrage et de configuration des points de chauffage individuels peuvent être représentés comme suit : dans un premier temps, un contrôle externe de l'équipement est effectué pour déceler les défauts, puis un certain mode de fonctionnement du système est établi (calculé à l'aide de une carte de régime, des graphiques de température et des instructions), l'automatisation est configurée, assurant à la fois la surveillance et le fonctionnement stable de l'unité, après quoi l'unité de chauffage est lancée, accompagnée de la vérification de l'exactitude de son fonctionnement, de l'ajustement et du débogage selon les exigences opérationnelles spécifiques. Des spécialistes vérifient et ajustent l'équipement pour qu'il soit le plus efficace possible, toutes choses étant égales par ailleurs. Le document final qui enregistre tous les résultats qualitatifs de telles manipulations est un acte qui peut être soit uniforme pour l'ensemble de la structure, soit ciblé individuellement, comme par exemple l'acte d'installation de régulateurs automatiques dans une sous-station électrique.

Les documents attestant l'achèvement de la construction de l'ITP et de la centrale thermique dans son ensemble sont l'acte de préparation à la construction et l'acte de mise en service, qui sont établis par l'organisme de fourniture de chaleur. De plus, vous devez obtenir l'autorisation du Département du Nord-Ouest. Service fédéral pour le contrôle environnemental, technologique et nucléaire de la mise en service et de l'exploitation courante. Au moment où vous recevez l'autorisation d'exploitation permanente dans le département du nord-ouest du Service fédéral de surveillance environnementale, technologique et nucléaire, il est nécessaire d'obtenir l'autorisation d'exploitation permanente de la centrale électrique et de transférer une section du réseau de chaleur au service opérationnel. et la responsabilité du bilan de l'organisme de fourniture de chaleur. L'objectif principal de l'automatisation d'un point de chauffage individuel est d'économiser de l'argent. Mieux le système est configuré, plus il sera économique. Par conséquent, il est si important de confier ce travail à des spécialistes qualifiés de TeploEnergoControl LLC.

Les travaux de démarrage et de mise en service pour l'automatisation du point de chauffage comprennent :

• Vérification de la rotation des moteurs de pompe
• Configuration des convertisseurs de fréquence
• Mise en place d'une protection automatique
• Réglage de la température du liquide de refroidissement
• Réglage des vannes de pression et des vannes d'équilibrage
• Allumer le système en mode automatique
• Mise en place d'un planning de fonctionnement du système
• Réduction de la température nocturne (économie la nuit)
• Création artificielle situations d'urgence pour vérifier la fonctionnalité du système d'automatisation

Il n’existe pas deux systèmes identiques ; chacun nécessite une approche individuelle. Au cours du processus de mise en service, les caractéristiques d'un point de chauffage individuel sont révélées. L'équipement est bien réglé.

Les travaux d'installation et de mise en service doivent être confiés à une seule entreprise. Cela accélère le processus d'installation et de configuration de l'automatisation ITP.

Étapes de mise en service (mise en service)

Les travaux de mise en service sont effectués à l'issue de l'installation et comprennent un ensemble de travaux de vérification, de configuration et de test des équipements d'un point de chauffage individuel. À condition que les travaux de mise en service soient effectués par des spécialistes qualifiés, garantis travail efficace installations pendant toute la période d’exploitation.

En règle générale, les travaux de mise en service s'effectuent en 6 étapes.

Préparatoire

Sur la base de la documentation opérationnelle et de conception des entreprises manufacturières, l'entrepreneur développe programme de travail et projet de mise en service. Le projet comprend des mesures (de sécurité) et des formations contre la tuberculose. équipement de test et accessoires, un parc de matériel de mesure est également en préparation. Le client soumet le projet approuvé pour l'exécution des travaux, la documentation opérationnelle des entreprises de fabrication, ainsi que documentation exécutive. Par ailleurs, le Client désigne des représentants pour la réception des travaux de mise en service, et il coordonne également les délais d'achèvement des travaux avec l'entrepreneur, pris en compte dans le planning général des travaux.

Tests individuels

A ce stade, un contrôle unité par unité est effectué pour s'assurer du respect de la conception des travaux d'installation réalisés, du bon fonctionnement des moyens et dispositifs qui assurent travail sécuritaireéquipement conformément aux règles de sécurité tout en respectant la protection du travail. Sur à ce stade ils établissent également un acte de la commission de travail relatif à la réception des équipements après essais individuels, à l'issue desquels les appareils sont contrôlés.

Travail de démarrage

A ce stade, les collaborateurs du Client sont formés à la maintenance des équipements de chaleur et d’électricité ; Les préparatifs pour le démarrage et la mise en service des équipements avec aménagements et communications sont effectués. Une surveillance constante de l'état et du comportement des éléments d'équipement pendant le fonctionnement au ralenti doit être organisée.

A ce stade également, il est nécessaire d'assurer le suivi de la réception de la charge et de l'amener à la valeur établie par le Client pour des tests complets. Une liste des défauts et déficiences identifiés lors de la mise en service des communications et des équipements est établie. Après avoir réalisé ces travaux, nous émettons des recommandations au personnel du Client sur les spécificités de l’exploitation.

Configuration et tests complets

A ce stade, le démarrage est effectué et le fonctionnement des équipements principaux et auxiliaires est établi. Ensuite, un test de charge complet est effectué conformément aux exigences du SNiP et du TU dans le mode établi par le Client ou prévu par le projet. Les cartes de modes sont développées sur la base des lectures des équipements sous charge lors d'un test complet. Sur la base des résultats de tests approfondis, des actes appropriés sont rédigés.

Réglage des modes

A ce stade, les modes de fonctionnement des équipements principaux et auxiliaires sont élaborés selon des indicateurs qualitatifs/quantitatifs, et les conditions de fonctionnement optimales des équipements utilisés sont identifiées. Après cela, les résultats des tests sont traités et analysés, et des cartes de performances sont établies pour les équipements principaux et auxiliaires. Rédaction d'instructions pour opération technique les équipements sont produits conjointement avec les employés du service d’ingénierie et technique de l’entreprise du Client. Une fois que tous les commentaires et défauts ont été éliminés conformément au mode de fonctionnement technologique des équipements principaux et auxiliaires, leurs tests pour vérifier la qualité des travaux de réglage et le respect des plannings de fonctionnement sont refaits.

Préparation de la documentation technique

Cette étape consiste à rédiger rapport technique selon des méthodes approuvées. Ce rapport est enregistré auprès du département nord-ouest du Service fédéral de surveillance environnementale, technologique et nucléaire. Les documents de réception et de livraison nécessaires sont également préparés.

Le moment de la mise en service dépend de divers facteurs, notamment de la configuration de l'ITP. En règle générale, la durée du PNR varie de 3 jours à 2 semaines. Une fois terminés, les spécialistes de TeploEnergoControl LLC vous fourniront un rapport détaillé.

Liste des documents nécessaires à la réalisation des travaux de mise en service sur le site :

1. Liste des documents soumis à l'agrément des centrales électriques consommatrices de chaleur et des réseaux de chaleur :

Liste des documents soumis pour l'admission des centrales électriques consommatrices de chaleur et des réseaux de chaleur pour la mise en service :

Une copie de l'acte constitutif (certifiée de la manière prescrite) pour personne morale. Documents confirmant l'autorité de la ou des personnes représentant le propriétaire.

Autorisation d'utilisation appareils techniques(équipements des centrales thermiques, points de chaleur et réseaux de chaleur, une section du réseau de chaleur, systèmes, instruments et moyens de protection d'urgence, d'alarme et de contrôle utilisés dans le fonctionnement des équipements spécifiés) en présence de signes identifiants de danger. Disponibilité d'un avis d'expert sécurité industrielle et son approbation par les autorités de Rostechnadzor - lors de l'identification des centrales thermiques et des réseaux de chaleur comme dangereux installation de production(v. 7, 8 Loi fédérale du 21 juillet 1997 n° 116-FZ, article 1.4. PTETE).

Documents d'enregistrement du réseau de chaleur auprès des organismes de Rostechnadzor ou auprès de l'organisme propriétaire du réseau (articles 7, 8 de la loi fédérale du 21 juillet 1997 n° 116-FZ, clause 1.4. PTE TE).

Passeports des canalisations, points de chauffage, systèmes de ventilation et centrales thermiques (clause 2.8.1 PTE TE). Certificats pour l'équipement (selon liste approuvée produits soumis à certification obligatoire) (exemple de rapport de contrôle de la procédure d'admission)).

Le mode de consommation d'énergie établi par l'organisme fournisseur d'énergie (source) (conditions techniques actuelles de raccordement des centrales thermiques) (articles 3, 4 des Règles de raccordement de l'installation construction d'immobilisations aux réseaux d'ingénierie et de support technique, article 1 des Règles de détermination et de mise à disposition spécifications techniques reliant un projet de construction d'immobilisations aux réseaux d'ingénierie et de support technique approuvés par le décret du gouvernement de la Fédération de Russie n° 83 du 13 février 2006, exemple de rapport d'inspection de la procédure d'admission).

Un document attestant la conformité de l'ouvrage d'art construit, reconstruit, réparé aux conditions techniques, certifié par les représentants des organismes exploitant des réseaux d'appui à l'ingénierie (certificat de conformité aux conditions techniques) (article 55 du code de l'urbanisme).

L'acte de délimiter la propriété du bilan et la responsabilité opérationnelle des parties (clauses 2.1.3, 2.1.5 PTE TE). Certificat de réception par la commission de travail ou certificat de réception entre l'organisme de construction (installation) et le client. Actes d'essais individuels de centrales thermiques. Rapports de tests d'étanchéité hydrostatiques ou manométriques. Actes de lavage et de désinfection des centrales et réseaux thermiques. Certificats d'acceptation pour travaux cachés. Certificat d'acceptation Systèmes CUE(humidification de l'isolation en mousse de polyuréthane) (clause 2.8.1, clause 2.4.4 PTE TE).

Programme d'essais thermiques, mesures instrumentales effectuées dans les centrales thermiques lors de la mise en service (clause 2.6.5 du PTE).

Documents sur l'examen technique (clause 2.6.3 PTE TE).

Autorisation d'exploitation installations électriques centrales thermiques autorisées (alimentation électrique des points de chauffage, entraînements électriques des vannes, systèmes d'éclairage et de ventilation des chambres thermiques et des canaux de passage) (clause 1.3. PTE TE). Loi sur l'état de préparation des réseaux et équipements sur site et intra-maison d'un projet de construction d'immobilisations pour la connexion au réseau d'ingénierie et de support technique pour l'opération de mise en service (formulaire 1 partie 1) (clause 20.2 du gouvernement de la Fédération de Russie n° 360 du 06/09/2007).

Documents réglementaires sur l'organisation de l'exploitation sûre des centrales thermiques. Dotation en personnel formé (avec tests de connaissances) (clause 2.2.2, 2.3.34 PTE TE, exemple de rapport d'inspection de la procédure d'admission).

Un extrait du journal d'évaluation des connaissances ou des copies des protocoles d'évaluation des connaissances des personnes responsables du bon état et fonctionnement en toute sécurité centrales thermiques et leurs substituts, personnel de l'énergie thermique (clause 2.2.2 PTE TE).

Une copie de l'accord sur l'exploitation des centrales thermiques par un organisme spécialisé. Certificat de mise en service des centrales thermiques et des réseaux de chaleur, pour les organismes qui ne disposent pas de leur propre personnel et qui entretiennent les centrales thermiques et les réseaux de chaleur sous contrat (clause 2.1.1 du PTE).

Opérationnel schémas de circuits centrales thermiques (canalisations et vannes d'arrêt) (clause 2.8.3 PTE TE). Descriptions de poste, consignes de santé et de sécurité au travail (clause 2.8.4 PTE TE).

Un ensemble d'instructions d'utilisation actuelles. Disponibilité de la documentation technologique. Disponibilité des équipements et outils technologiques pour l'exploitation d'une centrale thermique (clause 2.8.1 PTE TE ; clause 2.8.6 PTE TE).

Programme approuvé pour le réchauffement et la mise en service d'une centrale thermique et d'un réseau de chaleur. Programmes de test de résistance et de densité des centrales thermiques (hydrostatiques ou essai manométrique pour l'étanchéité) (clauses 6.2.20, 6.2.22, 15.6.2 PTE TE).

Liste des disponibles équipement de protection, extinction d'incendie et mise à disposition soins médicaux(Clause 2.10.2 PTE TE). Journaux d'exploitation, briefings du personnel, tests des connaissances du personnel, comptabilité des équipements de protection, comptabilisation de la délivrance des permis de travail, examens techniques (clause 2.8.9 du PTE TE, exemple de rapport d'inspection de la procédure d'agrément).

Documentation sur le système de mesures organisationnelles pour assurer la sécurité des travaux lors de l'exploitation des centrales thermiques (clause 2.10.4 du PTE TE, section 2 du règlement de sécurité pour l'exploitation des installations consommatrices de chaleur et des réseaux de chaleur, un exemple rapport d'inspection de la procédure d'admission).

2. Liste des documents soumis pour l'admission en exploitation des centrales électriques consommatrices de chaleur et des réseaux de chaleur :

Un permis d'admission valide et un rapport d'inspection pour la mise en service ou une liste de documents soumis pour l'admission des centrales électriques consommatrices de chaleur et des réseaux de chaleur pour la mise en service (clause 2.4.8 du PTE TE).

Rapports techniques sur les essais (mesures) effectués, dont un rapport sur les essais thermiques des systèmes de chauffage avec détermination des propriétés de protection thermique des structures d'enceinte et de la capacité de stockage de chaleur des bâtiments (clause 2.8.1 du PTE TE).

Liste des organisations participant aux travaux de mise en service.

Certificat d'essais complets de centrales thermiques (clause 2.8.1 PTE TE).

Loi sur l'état de préparation des réseaux et équipements sur site et intra-maison d'un projet de construction d'immobilisations pour le raccordement au réseau de soutien technique pour une exploitation permanente (formulaire 1 partie 2) (clause 20.2 du gouvernement de la Fédération de Russie n° 360 du 09/06/2007).

Certificat d'acceptation du doseur (agrément pour le fonctionnement des appareils de comptage) (article 7.1 des Règles de comptage de l'énergie thermique et du liquide de refroidissement, rapport d'inspection de la procédure d'agrément).