Un manomètre est un appareil mécanique compact pour mesurer la pression. Selon la modification, il peut fonctionner avec de l'air, du gaz, de la vapeur ou du liquide. Il existe de nombreuses variétés de manomètres, selon le principe de la prise de pression dans le milieu mesuré, chacun ayant sa propre application.

Domaine d'utilisation

Les manomètres sont l'un des instruments les plus courants que l'on peut trouver dans divers systèmes :

• Chaudières de chauffage.
• Gazoducs.
• Plomberie.
• compresseurs.
• Autoclaves.
• Cylindres.
• Carabines à air comprimé ballon, etc.

Extérieurement, le manomètre ressemble à un cylindre bas de différents diamètres, le plus souvent 50 mm, qui se compose d'un boîtier métallique avec un couvercle en verre. Une échelle avec des marques en unités de pression (Bar ou Pa) est visible à travers la partie en verre. Sur le côté du boîtier se trouve un tube avec un filetage extérieur à visser dans l'ouverture du système dans lequel il est nécessaire de mesurer la pression.

Lorsqu'il est sous pression dans le milieu mesuré, le gaz ou le liquide appuie sur le mécanisme interne du manomètre à travers le tube, ce qui entraîne la déviation de l'angle de la flèche, qui indique l'échelle. Plus la pression générée est élevée, plus l'aiguille dévie. Le nombre sur l'échelle où le pointeur s'arrêtera et correspondra à la pression dans le système mesuré.

La pression qu'un manomètre peut mesurer

Les manomètres sont des mécanismes universels qui peuvent être utilisés pour mesurer diverses valeurs :

• Excès de pression.
• pression du vide.
• différences de pression.
• Pression atmosphérique.

L'utilisation de ces appareils vous permet de contrôler divers processus technologiques et de prévenir les urgences. Les manomètres conçus pour fonctionner dans des conditions spéciales peuvent avoir des modifications de corps supplémentaires. Il peut être antidéflagrant, résistant à la corrosion ou aux vibrations accrues.

Variétés de manomètres

Les manomètres sont utilisés dans de nombreux systèmes où la pression est présente, qui doit être à un niveau clairement défini. L'utilisation de l'appareil vous permet de le contrôler, car une exposition insuffisante ou excessive peut nuire à divers processus technologiques. De plus, la surpression est à l'origine de la rupture des réservoirs et des canalisations. À cet égard, plusieurs variétés de manomètres conçus pour certaines conditions de travail ont été créées.

Ils sont:

• exemplaire.
• Technique générale.
• Électrocontact.
• Spécial.
• Enregistreurs.
• Bateau.
• Chemin de fer.

Exemplaire manomètre conçu pour la vérification d'autres équipements de mesure similaires. De tels dispositifs déterminent le niveau de surpression dans divers milieux. De tels appareils sont équipés d'un mécanisme particulièrement précis qui donne une erreur minimale. Leur classe de précision est de 0,05 à 0,2.

Technique générale appliquer dans des environnements généraux qui ne gèlent pas en glace. Ces appareils ont une classe de précision de 1,0 à 2,5. Ils sont résistants aux vibrations, ils peuvent donc être installés sur des systèmes de transport et de chauffage.

Électrocontact conçu spécifiquement pour surveiller et avertir d'atteindre la limite supérieure d'une charge dangereuse qui peut détruire le système. Ces instruments sont utilisés avec divers fluides tels que les liquides, les gaz et les vapeurs. Cet équipement dispose d'un mécanisme de contrôle du circuit électrique intégré. En cas de surpression, le manomètre émet un signal ou éteint mécaniquement l'équipement d'alimentation qui accumule la pression. De plus, les manomètres à électrocontact peuvent inclure une soupape spéciale qui soulage la pression à un niveau sûr. De tels dispositifs évitent les accidents et les explosions dans les chaufferies.

Spécial les manomètres sont conçus pour fonctionner avec un gaz spécifique. Ces appareils ont généralement des boîtiers colorés, plutôt que les noirs classiques. La couleur correspond au gaz que l'instrument peut supporter. Il y a aussi un marquage spécial sur l'échelle. Par exemple, les manomètres d'ammoniac, qui sont couramment installés dans les installations de réfrigération industrielle, sont de couleur jaune. Ces équipements ont une classe de précision de 1,0 à 2,5.

Flûtes à bec sont utilisés dans les zones où il est nécessaire non seulement de surveiller visuellement la pression du système, mais également d'enregistrer des indicateurs. Ils écrivent un tableau par lequel vous pouvez visualiser la dynamique de la pression dans n'importe quelle période de temps. Des dispositifs similaires peuvent être trouvés dans les laboratoires, ainsi que dans les centrales thermiques, les conserveries et autres entreprises alimentaires.

Bateau comprennent une large gamme de manomètres étanches aux intempéries. Ils peuvent fonctionner avec du liquide, du gaz ou de la vapeur. Leurs noms peuvent être trouvés sur les distributeurs de gaz de rue.

Chemin de fer les manomètres sont conçus pour contrôler la surpression dans les mécanismes qui desservent le transport électrique ferroviaire. En particulier, ils sont utilisés sur les systèmes hydrauliques qui déplacent les rails lorsque la flèche est déployée. De tels dispositifs ont une résistance accrue aux vibrations. Non seulement ils supportent les secousses, mais en même temps, le pointeur sur la balance ne réagit pas aux chocs mécaniques sur le corps, affichant avec précision le niveau de pression dans le système.

Variétés de manomètres selon le mécanisme de lecture de la pression dans le milieu

Les manomètres diffèrent également par le mécanisme interne qui entraîne la suppression des relevés de pression dans le système auquel ils sont connectés. Selon l'appareil, ce sont :

• Liquide.
• Printemps.
• Membrane.
• Électrocontact.
• Différentiel.

Liquide Le manomètre est conçu pour mesurer la pression d'une colonne de liquide. De tels dispositifs fonctionnent sur le principe physique des vases communicants. La plupart des appareils ont un niveau de liquide visible à partir duquel ils prennent des lectures. Ces appareils font partie des rares utilisés. En raison du contact avec le liquide, leur intérieur se salit, de sorte que la transparence se perd progressivement et qu'il devient difficile de déterminer visuellement les lectures. Les manomètres à liquide ont été l'une des premières inventions, mais on en trouve encore.

Printemps Les jauges sont les plus courantes. Ils ont une conception simple qui convient à la réparation. Les limites de leur mesure sont généralement de 0,1 à 4000 bar. L'élément sensible d'un tel mécanisme lui-même est un tube ovale, qui est comprimé sous pression. La force appuyant sur le tube est transmise par un mécanisme spécial à la flèche, qui tourne à un certain angle, pointant vers l'échelle avec des marques.

Membrane Le manomètre fonctionne sur le principe physique de la compensation pneumatique. À l'intérieur de l'appareil se trouve une membrane spéciale dont le niveau de déviation dépend de l'effet de la pression générée. Habituellement, deux membranes soudées ensemble formant un boîtier sont utilisées. Lorsque le volume de la boîte change, le mécanisme sensible dévie la flèche.

Électrocontact les manomètres peuvent être trouvés dans les systèmes qui surveillent automatiquement la pression et l'ajustent ou signalent qu'un niveau critique a été atteint. L'appareil dispose de deux flèches qui peuvent être déplacées. L'un est réglé sur la pression minimale et le second sur le maximum. Les contacts du circuit électrique sont montés à l'intérieur de l'appareil. Lorsque la pression atteint l'un des niveaux critiques, le circuit électrique est fermé. En conséquence, un signal est généré vers le panneau de commande ou un mécanisme automatique de réinitialisation d'urgence est déclenché.

Différentiel les manomètres font partie des mécanismes les plus complexes. Ils fonctionnent sur le principe de la mesure de la déformation à l'intérieur de blocs spéciaux. Ces éléments du manomètre sont sensibles à la pression. Au fur et à mesure que le bloc se déforme, un mécanisme spécial transmet les modifications à la flèche pointant vers l'échelle. Le pointeur se déplace jusqu'à ce que les gouttes du système s'arrêtent et s'arrêtent à un certain niveau.

Classe de précision et plage de mesure

Tout manomètre a un passeport technique, qui indique sa classe de précision. L'indicateur a une expression numérique. Plus le nombre est bas, plus l'appareil est précis. Pour la plupart des instruments, une classe de précision de 1,0 à 2,5 est la norme. Ils sont utilisés dans les cas où un petit écart n'a pas vraiment d'importance. La plus grande erreur est généralement donnée par les appareils que les automobilistes utilisent pour mesurer la pression d'air dans les pneus. Leur classe tombe souvent à 4.0. Les manomètres exemplaires ont la meilleure classe de précision, les plus avancés d'entre eux fonctionnent avec une erreur de 0,05.

Chaque manomètre est conçu pour fonctionner dans une plage de pression spécifique. Des modèles massifs trop puissants ne pourront pas corriger les fluctuations minimales. Les appareils très sensibles tombent en panne ou sont détruits lorsqu'ils sont exposés à une pression excessive, ce qui entraîne une dépressurisation du système. À cet égard, lors du choix d'un manomètre, vous devez faire attention à cet indicateur. Habituellement, sur le marché, vous pouvez trouver des modèles capables d'enregistrer des chutes de pression comprises entre 0,06 et 1000 mPa. Il existe également des modifications spéciales, les soi-disant jauges de tirage, qui sont conçues pour mesurer la pression du vide à un niveau de -40 kPa.

V. RACCORDS, DISPOSITIFS DE CONTRÔLE ET DE MESURE, DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ

5.1. Dispositions générales

5.1.1.Pour contrôler les travaux et assurer des conditions d'exploitation sécuritaires, les navires, selon l'usage, doivent être équipés de :

arrêt ou verrouillagegu accessoires de stratification;

instruments de mesure de pression;

instruments de mesure de température;

dispositifs de sécurité;

indicateurs de niveau de liquide.

5. 1. 2. Navires équipés de b libération rapide couvercles, devrait n Il faut disposer de dispositifs de sécurité qui excluent la possibilité d'allumer le récipient sous pression lorsque le couvercle n'est pas complètement fermé et de l'ouvrir lorsqu'il y a de la pression dans le récipient. Un tel navire s doivent également être équipés de serrures à clé.

5.2. Vannes d'arrêt et d'arrêt et de contrôle

5. 2.1.Arrêt et fermeture gu les raccords de purge doivent être installés sur les raccords directement connectés pour navire, ou sur des conduites menant au navire et en évacuant le milieu de travail. Dans le cas d'un raccordement en série de plusieurs navires, la nécessité d'installer de tels aménagements entre eux est déterminée par le maître d'ouvrage.

5. 2. 2. Les ferrures doivent porter le marquage suivant :

nom ou marque du fabricant ;

réussite conditionnelle, mm ;

pression conditionnelle, MP a (il est permis d'indiquer la pression de travail et la température admissible);

sens d'écoulement moyen ;

qualité du matériau du boîtier.

5. 2. 3. Le nombre, le type d'équipements et les emplacements d'installation doivent être sélectionnés par le développeur du projet de navire en fonction des conditions d'exploitation spécifiques et des exigences des Règles.

5. 2. 4. Sur le volant des vannes d'arrêt, le sens de sa rotation lors de l'ouverture ou de la fermeture de la vanne doit être indiqué.

5. 2. 5. Récipients pour substances explosives, inflammables, substances 1er et 2ème ème classe de danger selon GOST 12.1.007-76, ainsi que les évaporateurs avec chauffage au feu ou au gaz, doivent avoir un clapet anti-retour sur la conduite d'alimentation de la pompe ou du compresseur, qui est automatiquement fermé par la pression du récipient. Le clapet anti-retour doit être installé entre la pompe (compresseur) et les vannes d'arrêt de la cuve.

5. 2. 6. Raccords à passage conditionnel supérieur à 20mm, en acier allié ou en métaux non ferreux, doit avoir un passeport de la forme établie, qui doit contenir des données sur la composition chimique, les propriétés mécaniques, les modes de traitement thermique et les résultats du contrôle qualité de la fabrication par des méthodes non destructives.

L'armature qui est marquée, mais qui n'a pas de passeport, peut être utilisée après la révision de l'armature, le test et la vérification de la qualité du matériau. Dans ce cas, le propriétaire de l'aménagement doit établir un passeport.

5.3. Manomètres

5. 3.1.Chaque récipient et cavités séparées avec des pressions différentes doivent être équipés de manomètres à action directe. dans et moi. Le manomètre est installé sur le raccord de la cuve ou sur la conduite entre la cuve et les vannes d'arrêt.

5. 3. 2. Les manomètres doivent avoir une classe de précision d'au moins : 2, 5- à la pression de service du récipient jusqu'à 2,5 MPa (25 kgf/cm2), 1,5 - à la pression de service du récipient au-dessus 2,5 MPa (25 kgf/cm2).

5. 3. 3. Le manomètre doit être choisi avec une échelle telle que la limite de mesure de la pression de travail se situe dans le deuxième tiers de l'échelle.

5. 3. 4. Sur l'échelle du manomètre, le propriétaire du navire doit mettre une ligne rouge indiquant la pression de travail dans le navire. Au lieu d'une ligne rouge, il est permis de fixer une plaque métallique au boîtier du manomètre, peinte en rouge et étroitement adjacente au verre du manomètre.

5. 3. 5. Le manomètre doit être installé de manière à ce que ses lectures soient clairement visibles pour le personnel d'exploitation.

5. 3. 6. Le diamètre nominal du boîtier des manomètres installés à une hauteur allant jusqu'à 2m du niveau du site d'observation pour eux, doit être au moins 100 mm, à une hauteur de 2 à 3 m - au moins 160 mm.

Installation de manomètres à une hauteur supérieure à3m du niveau du site n'est pas autorisé.

5. 3. 7. Entre le manomètre et le récipient, une vanne à trois voies ou un dispositif le remplaçant doit être installé, ce qui permet un contrôle périodique du manomètre à l'aide d'un contrôle.

Si nécessaire, le manomètre, en fonction des conditions de fonctionnement et des propriétés du fluide dans la cuve, doit être équipé deet que ce soit avec un tube siphon, ou un tampon d'huile, ou d'autres dispositifs qui le protègent des chocs directs dans l'environnement et la température et assurer son fonctionnement fiable.

5. 3. 8. Pour les récipients sous pression ci-dessus 2,5 MPa (25 kgf/cm2) ou à une température ambiante supérieure à 250 °С, ainsi qu'avec environnement dangereux ou substances nocives 1ère et 2ème classe classe de danger selon GOST 12.1.007-76 au lieu d'une vanne à trois voies sk installation d'un sh séparé que cera avec un obturateur pour le raccordement d'un second manomètre.

Sur les navires stationnaires avec possibilité de vérificationmanomètre dans les termes établis par les règles en le retirant du récipient, l'installation d'une vanne à trois voies ou d'un dispositif le remplaçant est facultative.

Sur les navires mobiles, la nécessité d'installer t à propos de Le premier robinet est déterminé par le développeur du projet de navire.

5. 3. 9. Les manomètres et les canalisations les reliant au navire doivent être protégés du gel.

5. 3.10. Le manomètre n'est pas autorisé à être utilisé dans les cas où :

il n'y a pas de sceau ou de marque avec une marque sur la vérification ;

la période de vérification est en retard ;

la flèche, lorsqu'elle est éteinte, ne revient pas à la lecture zéro de l'échelle d'une quantité supérieure à la moitié de l'erreur tolérée pour cet appareil ;

le verre est brisé ou il y a des dommages qui peuvent affecter l'exactitude de ses lectures.

5. 3. 11. La vérification des manomètres avec leur plombage ou leur marquage doit être effectuée au moins une fois par 12mois. De plus, au moins une fois par 6mois, le propriétaire du navire doit en outre vérifier les manomètres de travail avec un manomètre de contrôle, en consignant les résultats dans le journal des contrôles. En l'absence d'un manomètre de contrôle, il est permis d'effectuer un contrôle supplémentaire avec un manomètre de travail testé qui a la même échelle et la même classe de précision que le manomètre testé.

La procédure et les conditions de vérification de l'état de fonctionnement des manomètres par le personnel de service pendant l'exploitation des navires doivent être déterminées par les instructions pour le mode de fonctionnement et l'entretien en toute sécurité des navires, approuvées par la direction de l'organisation - le propriétaire du navire.

5.4. Instruments de mesure de température

5. 4. 1.Navires fonctionnant à des températures variables murs, doivent être équipés de dispositifs pour contrôler la vitesse et l'uniformité du chauffage sur la longueur et la hauteur du navire et des repères pour contrôler les mouvements thermiques.

La nécessité d'équiper les navires avec les appareils et repères indiquésun m et, ainsi que le taux admissible de chauffage et de refroidissement avec avec Les cotes sont déterminées par le promoteur du projet et sont indiquées par le fabricant dans le passeport du navire ou dans le manuel d'exploitation.

5.5. Dispositifs de sécurité contre les surpressions

5. 5.1.Chaque récipient (cavité de récipient combiné) doit être équipé de dispositifs de sécurité pour empêcher l'augmentation de la pression au-delà de la valeur autorisée.

5. 5. 2. Sont utilisés comme dispositifs de sécurité :

soupapes de sécurité à ressort;

r cargaison e soupapes de sécurité ;

dispositifs de sécurité à impulsion (ETP Y), composé d'une soupape de sécurité principale (MPV) et d'une soupape d'impulsion de commande ( IPK ) action directe;

dispositifs de sécurité à membranes affaissées (dispositifs de sécurité à membrane - UC );

Autres appareils,dont l'utilisation est convenue avec Gosgortekhna montre de la Russie.

R y installation cargaison x les vannes sur les navires mobiles ne sont pas autorisées.

5. 5. 3. La conception de la soupape à ressort doit exclure la possibilité de serrer le ressort au-delà de la valeur définie, et le ressort doit être protégé contre un échauffement (refroidissement) inacceptable et une exposition directe à l'environnement de travail, s'il a un effet nocif sur le ressort Matériel.

5. 5. 4. La conception de la soupape à ressort doit inclure un dispositif permettant de vérifier le bon fonctionnement de la soupape en état de fonctionnement en l'ouvrant de force pendant le fonctionnement.

Il est permis d'installer des soupapes de sécurité sansavec indemnités d'ouverture forcée, si celle-ci n'est pas souhaitable t en fonction des propriétés du fluide (explosif, combustible, 1er et 2ème ème classe de danger selon GOST 12.1.007-76) ou selon la technique je processus logique. Dans ce cas, le test de fonctionnement cla Panov devrait être effectué sur les gradins.

5. 5. 5. Si la pression de service du récipient est égale ou supérieure à la pression de la source d'alimentation et que la possibilité d'augmentation de pression due à une réaction chimique ou à un chauffage dans le récipient est exclue, l'installation d'une soupape de sécurité et d'un manomètre dessus est facultatif.

5.5.6. Un récipient conçu pour une pression inférieure à la pression de la source qui l'alimente doit comporter un détendeur automatique sur la canalisation d'entrée avec un manomètre et un dispositif de sécurité installé du côté de la plus basse pression après le détendeur.

Si une ligne de dérivation (bypass) est installée, elle doit également être équipée d'un dispositif de réduction.

5. 5. 7. Pour un groupe de récipients fonctionnant à la même pression, il est permis d'installer un dispositif de réduction avec un manomètre et une soupape de sécurité sur une canalisation d'alimentation commune jusqu'au premier embranchement vers l'un des récipients.

Dans ce cas, l'installation de dispositifs de sécurité sur les récipients eux-mêmes est facultative si la possibilité d'augmentation de la pression y est exclue.

5. 5. 8. Dans le cas où le dispositif de réduction automatique ne peut pas fonctionner de manière fiable en raison des propriétés physiques du fluide de travail, il est permis d'installer un régulateur de débit. Dans ce cas, une protection contre la montée en pression doit être prévue.

5.5.9. Le nombre de soupapes de sécurité, leurs dimensions et leur débit doivent être sélectionnés par calcul de sorte que la pression dans le récipient ne dépasse pas la pression de conception de plus de 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2) pour les récipients avec une pression jusqu'à 0,3 MPa ( 3 kgf /cm2), de 15% - pour les récipients avec une pression de 0,3 à 6,0 MPa (de 3 à 60 kgf/cm2) et de 10% - pour les récipients avec une pression supérieure à 6,0 MPa (60 kgf/cm2. cm2).

Lorsque les soupapes de sécurité fonctionnent, la pression dans le récipient ne peut être dépassée de plus de25 % du travailleur, à condition que cet excédent soit prévu par le projet et soit reflété dans le passeport du navire.

5. 5. 10. Le débit de la soupape de sécurité est déterminé conformément à ND.

5. 5. 11. Le dispositif de sécurité doit être fourni par le fabricant avec un passeport et un mode d'emploi.

Dans le passeport, ainsi que d'autres informations, le code doit être indiqué F f et débit de la vanne pour les fluides compressibles et incompressibles, un aussi la région à laquelle il appartient.

5. 5. 12. Des dispositifs de sécurité doivent être installés sur les branchements ou canalisations directement raccordés au navire.

Les conduites de raccordement des dispositifs de sécurité (entrée, sortie et drainage) doivent être protégées contre le gel du fluide de travail qu'elles contiennent.

Lors de l'installation de plusieurs dispositifs de sécurité sur un tuyau de dérivation (conduite), la section transversale du tuyau de dérivation (conduite) doit être d'au moins 1, 25la section totale des vannes installées dessus.

Lors de la détermination de la section transversale des canalisations de raccordement plus longues que1000mm, il faut aussi tenir compte de la valeur de leurs résistances.

La sélection du fluide de travail à partir des tuyaux de dérivation (et dans les sections des conduites de raccordement du navire aux vannes), sur lesquelles des dispositifs de sécurité sont installés, n'est pas autorisée.

5. 5. 13. Les dispositifs de sécurité doivent être situés dans des endroits accessibles pour leur entretien.

5. 5. 14. L'installation de vannes d'arrêt entre le récipient et le dispositif de sécurité, ainsi que derrière celui-ci, n'est pas autorisée.

5. 5.15. L'armature devant (derrière) le dispositif de sécurité peut être installée à condition que deux dispositifs de sécurité soient installés et bloqués, ce qui exclut la possibilité de leur arrêt simultané. Dans ce cas, chacun d'eux doit avoir la capacité prévue à l'article 5.5.9 du Règlement.

Lors de l'installation d'un groupe de dispositifs de sécurité et d'un brast Devant (derrière) celles-ci, le blocage doit être effectué de manière à ce que, en cas d'option d'arrêt des vannes prévue par la conception, les dispositifs de sécurité restant enclenchés aient une capacité totale prévue à l'article 5.5. .9 du Règlement.

5. 5. 16. Conduites de sortie des dispositifs de sécurité et des lignes d'impulsion ET PU dans les lieux d'accumulation possible de n densat doit être équipé de dispositifs de drainage pour je évacuation des condensats.

Installation de dispositifs d'arrêt ou d'autres raccords sur le drainages x pipelines n'est pas autorisé. Le fluide sortant des dispositifs de sécurité et des évacuations doit être évacué dans un endroit sûr.

Déchargé toxique, vzrs Les fluides de procédé volatiles et inflammables doivent être envoyés dans des systèmes fermés pour une élimination ultérieure ou dans des systèmes d'incinération organisés.

Les rejets contenant des substances susceptibles de former des mélanges explosifs ou des composés instables lorsqu'ils sont mélangés sont interdits.

5. 5.17. Des dispositifs de sécurité à membrane sont installés :

au lieu de p poids de levier x et soupapes de sécurité à ressort, lorsque ces soupapes ne peuvent pas être utilisées dans les conditions de travail d'un environnement particulier en raison de leur inertie ou pour d'autres raisons ;

devant les soupapes de sécurité dans les cas où les soupapes de sécurité ne peuvent pas fonctionner de manière fiable en raison des effets nocifs du fluide de travail (corrosion, érosion, polymérisation, cristallisation, collage, gel) ou de fuites possibles à travers une soupape fermée explosif et inflammable, toxique, nocif pour l'environnement , etc. substances. Dans ce cas, un dispositif doit être prévu pour surveiller l'état de santé de la membrane ;

en parallèle avec des soupapes de sécurité pour augmenter la capacité des systèmes de décompression ;

du côté sortie des soupapes de sécurité pour éviter les effets néfastes des fluides de travail du côté du système de refoulement et pour exclure l'influence des fluctuations de la contre-pression de ce système sur la précision du fonctionnement des soupapes de sécurité.

La nécessité et le lieu d'installation des dispositifs de sécurité à membrane et leur conception sont déterminés par l'organisme de conception.

5. 5.18. Les membranes de sécurité doivent être marquées et le marquage ne doit pas affecter la précision des membranes.

nom (désignation) ou marque commerciale du fabricant ;

n numéro de lot de la membrane ;

t type de membranes;

diamètre conditionnel ;

diamètre de travail ;

Matériel;

20 °C.

Le marquage doit être appliqué le long de la section annulaire de bord des membranes ou les membranes doivent être munies de tiges de marquage (étiquettes) attachées à celles-ci.

5. 5.19. Pour chaque lot de membranes, il doit y avoir un passeport délivré par le fabricant.

nom et adresse du fabricant;

numéro de lot de la membrane ;

type membranaire;

diamètre conditionnel ;

diamètre de travail ;

Matériel;

pression de tarage minimale et maximale des membranes dans un lot à une température donnée et à une température 20 °C ;

le nombre de membranes dans le lot ;

nom du document normatif conformément auquel les membranes sont fabriquées ;

nom de l'organisme, selon les termes de référence (commande) dont les membranes ont été fabriquées ;

les obligations de garantie du fabricant ;

procédure d'admission des membranes au fonctionnement;

exemple de journal de fonctionnement des membranes.

Le passeport doit être signé par le responsable du fabricant, dont la signature est scellée.

Pour le passeport devraitt ü la documentation technique est jointe De l'autre coté e supports, serrage et autres éléments, assemblés avec lesquels la membrane de ce vapeur t ii. La documentation technique n'est pas jointe dans les cas où les membranes sont fabriquées par rapport aux points de fixation déjà disponibles pour le consommateur.

5.5. 20. Les disques de sécurité doivent être installés uniquement dans les points de fixation qui leur sont destinés.

Assemblage, installation et fonctionnement des membranesfemmes effectués par du personnel spécialement formé.

5. 5. 21. Les membranes de protection de production étrangère, fabriquées par des organisations qui ne sont pas contrôlées par le Gosgortekhnadzor de Russie, ne peuvent être autorisées que pour le fonctionnementavec des permis spéciaux pour l'utilisation de tels m membranes délivrées par le Gosgortekhnadzor de Russie de la manière prescrite par celui-ci.

5. 5. 22. Les dispositifs de sécurité à membrane doivent être placés dans des endroits ouverts et accessibles pour l'inspection et l'installation et le démontage, les canalisations de raccordement doivent être à l'abri du gel de l'environnement de travail qui s'y trouve, et les appareils doivent s être installé sur des tuyaux de branchement ou des canalisations directement attachés au navire.

5. 5. 23. Lors de l'installation d'un dispositif de sécurité à membrane t en série avec la soupape de sécurité (avant ou derrière la soupape), la cavité entre la membrane et la soupape doit être reliée par un tuyau de vidange avec un manomètre de signal (pour je surveillance de la santé des membranes).

5. 5. 24. Il est permis d'installer un dispositif de commutation devant les dispositifs de sécurité à membrane en présence d'un double nombre de dispositifs à membrane, tout en assurant la protection de la cuve contre les surpressions dans n'importe quelle position du dispositif de commutation.

5. 5. 25. La procédure et les modalités de vérification de l'état de fonctionnement du fonctionnement des dispositifs de sécurité, en fonction des conditions du processus technologique, doivent être indiquées dans les instructions d'utilisation des dispositifs de sécurité approuvés par le propriétaire du navire de la manière prescrite.

Les résultats de la vérification de l'état de fonctionnement des dispositifs de sécurité, des informations sur leurs réglages sont enregistrés dans le journal de bord de l'exploitation des navires par les personnes effectuant les opérations spécifiées.

5.6. Jauges de niveau de liquide

5. 6.1.S'il est nécessaire de contrôler le niveau de liquide dans des récipients avec une interface entre les fluides, des indicateurs de niveau doivent être utilisés.

En plus des indicateurs de niveau, les navires peuvent être équipés dedans Ukovy, feux et autres dispositifs de signalisation et blocages au niveau.

5.6. 2. Les indicateurs de niveau de liquide doivent être installés conformément aux instructions du fabricant et une bonne visibilité de ce niveau doit être assurée.

5. 6. 3. Sur les récipients chauffés par des flammes ou des gaz chauds, dans lesquels le niveau de liquide peut descendre en dessous du niveau autorisé, au moins deux indicateurs de niveau doivent être installés P action directe.

5. 6. 4. La conception, le nombre et les emplacements d'installation des indicateurs de niveau sont déterminés par le développeur du projet de navire.

5. 6. 5. Les niveaux supérieurs et inférieurs autorisés doivent être marqués sur chaque indicateur de niveau de liquide.

5. 6. 6. Les niveaux de liquide supérieurs et inférieurs autorisés dans la cuve sont définis par le développeur du projet. La hauteur de l'indicateur de niveau de liquide transparent doit être d'au moins 25mm, respectivement, en dessous des niveaux de liquide inférieur et supérieur autorisés.

S'il est nécessaire d'installer plusieurs aiguilles en hauteur, elles doivent être placées de manière à assurer une continuité dans les lectures du niveau de liquide.

5. 6. 7. Les jauges de niveau doivent être équipées de raccords (robines et vannes) pour les déconnecter de la cuve et purger avec le retrait du fluide de travail vers un endroit sûr.

5. 6. 8. Lorsqu'il est utilisé dans des jauges de niveau en tant qu'élément transparent en verre ou en mica, un dispositif de protection doit être fourni pour protéger le personnel contre les blessures en cas de rupture.

Aucun bâtiment moderne n'est complet sans un système de chauffage. Et pour son fonctionnement stable et sûr, un contrôle précis de la pression du liquide de refroidissement est nécessaire. Si la pression est stable dans la courbe hydraulique, le système de chauffage fonctionne normalement. Cependant, lorsqu'elle augmente, il existe un risque de rupture de canalisation.

Une diminution de la pression peut également avoir des conséquences négatives telles que, par exemple, la formation de cavitation, c'est-à-dire que des bulles d'air se forment dans la canalisation, ce qui, à son tour, peut provoquer de la corrosion. Par conséquent, il est essentiel de maintenir une pression normale, et grâce au manomètre, cela devient possible. En plus des systèmes de chauffage, de tels appareils sont utilisés dans une grande variété de domaines.

Description et but du manomètre

Un manomètre est un appareil qui mesure le niveau de pression. Il existe des types de manomètres qui sont utilisés dans une variété d'industries et, bien sûr, un manomètre différent est conçu pour chacun d'eux. Par exemple, vous pouvez prendre un baromètre - un appareil conçu pour mesurer la pression de l'atmosphère. Ils sont largement utilisés dans le génie mécanique, l'agriculture, la construction, l'industrie et d'autres domaines.

Ces appareils mesurent la pression, et ce concept est lâche, au moins, et cette quantité a aussi ses propres variétés. Pour répondre à la question de savoir quelle pression le manomètre indique, il convient de considérer cet indicateur dans son ensemble. C'est une quantité qui détermine le rapport de la force agissant par unité de surface d'une surface, perpendiculaire à cette surface. Presque tous les processus technologiques sont accompagnés de cette valeur.

Types de pression :

Pour mesurer chacun des types d'indicateurs ci-dessus, il existe certains types de manomètres.

Les types de manomètres diffèrent de deux manières : par le type d'indicateur qu'ils mesurent et par le principe de fonctionnement.

Selon la première caractéristique, ils sont divisés en:

Ils fonctionnent sur le principe de l'équilibrage de la différence de pression avec une certaine force. Par conséquent, le dispositif des manomètres est différent, en fonction de la manière exacte dont cet équilibrage se produit.

Selon le principe d'action, ils sont divisés en:

Sur rendez-vous, il existe des types de manomètres tels que:

Appareil et principe de fonctionnement

Le dispositif manomètre peut avoir une conception différente selon le type et le but. Ainsi, par exemple, un appareil qui mesure la pression de l'eau a une conception assez simple et compréhensible. Il se compose d'un corps et d'une échelle avec un cadran qui affiche la valeur. Le boîtier a un ressort tubulaire intégré ou une membrane avec un support, un mécanisme à secteur trippy et un élément élastique. L'appareil fonctionne sur le principe de l'égalisation de la pression en raison de la force de modification de la forme (déformation) de la membrane ou du ressort. Et la déformation, à son tour, met en mouvement un élément élastique sensible, dont l'action est affichée sur l'échelle avec une flèche.

Manomètres à liquide consistent en un long tube rempli de liquide. Il y a un bouchon mobile dans le tube avec du liquide, qui est affecté par le fluide de travail ; la force de pression doit être mesurée en fonction du mouvement du niveau de liquide. Des manomètres peuvent être conçus pour mesurer la différence, de tels dispositifs se composent de deux tubes.

Piston - se composent d'un cylindre et d'un piston situés à l'intérieur. Le milieu de travail dans lequel la pression est mesurée agit sur le piston et est équilibré par une charge d'une certaine taille. Lorsque l'indicateur change, le piston se déplace et actionne une flèche indiquant la valeur de la pression.

Conducteur thermique sont constitués de filaments qui s'échauffent lorsqu'une décharge électrique les traverse. Le principe de fonctionnement de tels dispositifs repose sur une diminution de la conductivité thermique d'un gaz sous pression.

Manomètre Pirani nommé d'après Marcello Pirani, qui a d'abord conçu l'appareil. Contrairement aux conducteurs thermiques, il est constitué d'un câblage métallique, qui s'échauffe également lors du passage du courant et se refroidit sous l'influence du fluide de travail, à savoir le gaz. Lorsque la pression du gaz diminue, l'effet de refroidissement diminue également et la température du câblage augmente. L'amplitude est mesurée en mesurant la tension dans le fil pendant que le courant le traverse.

Ionisation sont les appareils les plus sensibles qui sont utilisés pour calculer les basses pressions. Comme le nom de l'appareil l'indique, son principe de fonctionnement repose sur la mesure des ions, qui se forment lorsque des électrons agissent sur un gaz. Le nombre d'ions dépend de la densité du gaz. Cependant, les ions ont une nature très instable, qui dépend directement du milieu de travail du gaz ou de la vapeur. Par conséquent, un autre type de manomètre McLeod est utilisé pour la clarification. Le raffinement se produit en comparant les indicateurs du manomètre d'ionisation avec les lectures de l'appareil McLeod.

Il existe deux types de dispositifs d'ionisation : cathode chaude et cathode froide.

Le premier type, conçu par Bayard Allert, est constitué d'électrodes qui fonctionnent en mode triode, et un filament fait office de cathode. Le type de cathode chaude le plus courant est le manomètre à ions, dans lequel, en plus du collecteur, du filament et de la grille, un petit collecteur d'ions est intégré. De tels appareils sont très vulnérables, ils peuvent facilement perdre leur étalonnage, en fonction des conditions de fonctionnement. Par conséquent, les lectures de ces instruments sont toujours logarithmiques.

La cathode froide a aussi ses propres variétés : un magnétron intégré et une jauge Penning. Leur principale différence réside dans la position de l'anode et de la cathode. Il n'y a pas de filament dans la conception de ces appareils, ils nécessitent donc une tension allant jusqu'à 0,4 kW pour fonctionner. L'utilisation de tels dispositifs n'est pas efficace à de faibles niveaux de pression. Parce qu'ils peuvent tout simplement ne pas gagner et ne pas s'allumer. Le principe de leur fonctionnement repose sur la génération de courant, ce qui est impossible en l'absence totale de gaz, surtout pour une jauge Penning. Étant donné que l'appareil ne fonctionne que dans un certain champ magnétique. Il est nécessaire de créer la trajectoire ionique souhaitée.

Marquage de couleur

Les manomètres qui mesurent la pression du gaz ont des boîtiers colorés, ils sont spécialement peints de différentes couleurs. Il existe plusieurs couleurs de base qui sont utilisées pour colorer la coque. Comme, par exemple, les manomètres qui mesurent la pression d'oxygène ont un corps bleu avec le symbole O2, les manomètres d'ammoniac ont un corps jaune, acétylène - blanc, hydrogène - vert foncé, chlore - gris. Les instruments qui mesurent la pression des gaz combustibles sont peints en rouge et incombustibles - en noir.

Avantages de l'utilisation

Tout d'abord, il convient de noter la polyvalence du manomètre, qui consiste en la capacité de contrôler la pression et de la maintenir à un certain niveau. Deuxièmement, l'appareil vous permet d'obtenir des indicateurs précis de la norme, ainsi que des écarts par rapport à ceux-ci. Troisièmement, la disponibilité de presque tout le monde peut se permettre d'acheter cet appareil. Quatrièmement, l'appareil est capable de fonctionner de manière stable et fluide pendant une longue période et ne nécessite pas de conditions ou de compétences particulières.

L'utilisation de tels dispositifs dans des domaines tels que la médecine, l'industrie chimique, l'industrie mécanique et automobile, le transport maritime et autres nécessitant un contrôle précis de la pression, facilite grandement le travail.

Classe de précision de l'instrument

Il existe de nombreux manomètres et chaque type se voit attribuer une certaine classe de précision conformément aux exigences de GOST, qui fait référence à l'erreur tolérée, exprimée en pourcentage de la plage de mesure.

Il existe 6 classes de précision : 0,4 ; 0,6 ; une; 1,5 ; 2,5 ; 4. Pour chaque type de manomètre, ils diffèrent également. La liste ci-dessus fait référence aux manomètres de travail. Pour les dispositifs à ressort, par exemple, les indicateurs suivants correspondent à 0,16 ; 0,25 et 0,4. Pour piston - 0,05 et 0,2 et ainsi de suite.

La classe de précision est inversement proportionnelle au diamètre de l'échelle de l'instrument et au type d'instrument. Autrement dit, si le diamètre de l'échelle est plus grand, la précision et l'erreur du manomètre diminuent. La classe de précision est classiquement désignée par les lettres latines suivantes KL, vous pouvez également rencontrer CL, qui est indiqué sur l'échelle de l'appareil.

La valeur d'erreur peut être calculée. Pour cela, deux indicateurs sont utilisés : la classe de précision ou KL et la plage de mesure. Si la classe de précision (KL) est de 4, alors la plage de mesure sera de 2,5 MPa (Mégapascal) et l'erreur sera de 0,1 MPa. Le produit est calculé par la formule classe de précision et étendue de mesure divisées par 100. Puisque l'erreur est exprimée en pourcentage, le résultat doit être converti en pourcentage en divisant par 100.

En plus de la vue principale, il y a une erreur supplémentaire. Si des conditions idéales ou des valeurs naturelles sont utilisées pour calculer le premier type, qui affectent les caractéristiques de conception de l'appareil, le second type dépend directement des conditions. Par exemple, de la température et des vibrations ou d'autres conditions.

Chaque cuve et cavités indépendantes avec des pressions différentes doivent être équipées de manomètres à action directe. Le manomètre est installé sur le raccord de la cuve ou sur la conduite entre la cuve et les vannes d'arrêt.

Les manomètres doivent avoir une classe de précision d'au moins :

2,5 - à une pression de service du récipient jusqu'à 2,5 MPa (25 kgf / cm 2);

1,5 - à la pression de service du récipient supérieure à 2,5 MPa.

Le manomètre doit être choisi avec une échelle telle que la limite de mesure de la pression de travail se situe dans le deuxième tiers de l'échelle.

Sur l'échelle du manomètre, le propriétaire du navire doit mettre une ligne rouge indiquant la pression de travail dans le navire. Au lieu d'une ligne rouge, il est permis de fixer une plaque métallique au boîtier du manomètre, peinte en rouge et étroitement adjacente au verre du manomètre.

Le manomètre doit être installé de manière à ce que ses lectures soient clairement visibles pour le personnel d'exploitation.

Le diamètre nominal du boîtier des manomètres installés à une hauteur maximale de 2 m du niveau de la plate-forme de surveillance doit être d'au moins 100 mm, à une hauteur de 2 à 3 m - au moins 160 mm. L'installation de manomètres à une hauteur de plus de 3 m du niveau du site n'est pas autorisée.

Entre le manomètre et le récipient, une vanne à trois voies ou un dispositif le remplaçant doit être installé, ce qui permet un contrôle périodique du manomètre à l'aide d'un contrôle.

Les manomètres et les canalisations les reliant au navire doivent être protégés du gel.

Le manomètre n'est pas autorisé à être utilisé dans les cas où :

Il n'y a pas de sceau ou de tampon avec une marque sur la vérification;

Date d'échéance expirée ;

La flèche, lorsqu'elle est éteinte, ne revient pas à la lecture zéro de l'échelle d'une quantité supérieure à la moitié de l'erreur tolérée pour cet appareil;

Le verre est brisé ou il y a des dommages qui peuvent affecter l'exactitude de ses lectures.

La vérification des manomètres avec leur plombage ou leur marquage doit être effectuée au moins une fois tous les 12 mois. De plus, au moins une fois tous les 6 mois, le propriétaire du navire doit effectuer un contrôle supplémentaire des manomètres de travail avec un manomètre de contrôle, en consignant les résultats dans le journal des contrôles.

Conférence 11

Balisage, installation, fixation des navires, technique

Documentation

Marquage des navires

Une étiquette doit être apposée sur chaque navire. Pour les navires d'un diamètre extérieur inférieur à 325 mm, il est permis de ne pas installer de plaque. Dans ce cas, toutes les données nécessaires doivent être appliquées au corps du vaisseau par la méthode électrographique.

La plaque doit porter :

Marque de commerce ou nom du fabricant ;

Nom ou désignation du navire ;

Numéro ordinal du récipient selon le système de numérotation du fabricant ;

Année de fabrication;

Pression de travail, MPa ;

Pression de conception, MPa ;

Pression d'essai, MPa ;

Température de travail maximale et (ou) minimale admissible du mur, °С ;

Poids du navire, kg.

Pour les récipients à cavités indépendantes ayant des pressions de conception et d'essai et des températures de paroi différentes, ces données doivent être indiquées pour chaque cavité.

Le terme « manomètre » est utilisé dans le texte, le nom « manomètre » est général. Ce concept fait également référence aux vacuomètres et mano-vacuomètres. Ce matériel n'est pas lié aux appareils numériques.
Les manomètres sont des appareils largement utilisés dans l'industrie et le logement et les services communaux. Dans les entreprises du processus de production, il devient nécessaire de contrôler la pression des liquides, de la vapeur et du gaz. Selon la spécialisation de l'entreprise, il est nécessaire de mesurer différents supports. A cet effet, divers manomètres ont été développés. La différence entre les appareils est due au milieu mesuré et aux conditions dans lesquelles la mesure est effectuée. Les manomètres diffèrent par la conception, la taille, le filetage de raccordement, les unités de mesure et la plage de mesure possible, la classe de précision, ainsi que le matériau de fabrication, dont dépend la possibilité d'utiliser l'appareil dans des environnements agressifs. Le choix d'un appareil qui ne correspond pas aux tâches effectuées, entraîne la défaillance de l'appareil plus tôt que la durée de vie prévue, des erreurs de mesure ou un trop-perçu pour les fonctions inutilisées de l'appareil.

Classement des manomètres en fonction des critères

Selon le domaine d'application.

Manomètres techniques de conception standard - utilisés pour déterminer la surpression et la dépression de fluides non agressifs et non cristallisants : liquides, vapeur et gaz.

Spécial technique - ce type de manomètre est utilisé pour mesurer des milieux spécifiques (par exemple, agressifs) ou dans des conditions particulières (vibrations ou températures élevées, etc.).

Appareils spéciaux :

Ammoniac et manomètres résistants à la corrosion dans leur conception, ils ont des pièces et des mécanismes en acier inoxydable et alliages résistants aux environnements agressifs, grâce auxquels ce type d'appareil peut être utilisé pour des travaux où une interaction avec un environnement agressif est prévue.

Manomètres résistants aux vibrations peut être utilisé dans des conditions d'exposition à des vibrations dépassant 4 à 5 fois la fréquence de vibration autorisée pour le fonctionnement d'un manomètre conventionnel.
La principale caractéristique distinctive des manomètres résistants aux vibrations est la présence d'un dispositif d'amortissement spécial, situé devant le manomètre. Cet appareil permet de réduire les pulsations de pression.
Certains types de manomètres résistants aux vibrations peuvent être remplis de fluide amortisseur. La résistance aux vibrations est obtenue grâce à la substance absorbant les vibrations, la glycérine.

Manomètres précis utilisé dans les secteurs gouvernementaux. contrôle mertologique, dans l'approvisionnement en chaleur, l'approvisionnement en eau, l'énergie, la construction mécanique, etc. De plus, ils sont utilisés comme norme pour la vérification et l'étalonnage des instruments de mesure de la pression conformément aux exigences de conformité aux classes de précision de l'instrument utilisé comme échantillon et l'instrument testé.

Gabarits ferroviaires utilisé pour mesurer la surpression de vide des fluides non agressifs vis-à-vis des alliages de cuivre dans les systèmes et installations du matériel roulant et pour mesurer la pression des fréons dans les réfrigérateurs des voitures frigorifiques.
Les boîtiers des manomètres, selon le domaine d'application, sont peints dans les couleurs appropriées. Ammoniac - en jaune, pour l'hydrogène - en vert foncé, pour les gaz combustibles inflammables - en rouge, pour l'oxygène - bleu, pour les gaz non combustibles - noir.

Manomètres à électrocontact. La particularité des manomètres à électrocontact est qu'il s'agit d'appareils avec un groupe électrocontact. Conçu pour mesurer la pression de fluides non agressifs et non cristallisants (vapeur, gaz, y compris l'oxygène), ainsi que pour fermer et ouvrir des circuits électriques lorsqu'une certaine limite de pression est atteinte. Le mécanisme d'électrocontact permet d'effectuer le réglage de l'environnement modifié.
Versions possibles des groupes de contact des manomètres à électrocontact, selon GOST 2405-88 :
III – deux contacts NF : voyant bleu à gauche (min), voyant rouge à droite (max) ;
IV - deux contacts de fermeture : le pointeur gauche est rouge (min), celui de droite est bleu (max) ;
V – contact NF gauche (min) ; contact de fermeture droit (max) - couleur des pointeurs - bleu ;
VI – contact de fermeture gauche (min); contact NF droit (max) – couleur du pointeur – rouge.
L'option V est généralement acceptée par les entreprises comme une norme. Si le type d'exécution n'est pas spécifié, en règle générale, ce sera l'option V. Dans tous les cas, vous pouvez identifier le type de groupe de contact en fonction de la couleur des pointeurs.
Selon le but et le domaine d'application, les manomètres à électrocontact (signalisation) sont généralement industriels et antidéflagrants.
Le type de dispositif antidéflagrant (son niveau de protection contre les explosions) doit correspondre aux conditions de danger accru de l'objet.

Unités de pression. Graduation des échelles des manomètres.

Les échelles des manomètres sont calibrées dans l'une des unités suivantes : kgf/cm2, bar, kPa, MPa, à condition que l'instrument ait une échelle. Pour les manomètres à double échelle, le premier est gradué dans les unités de mesure ci-dessus, le second en psi - livres-force par pouce carré. Psi est une unité non systémique utilisée aux États-Unis.
En tableau. 1 montre le rapport des unités de mesure les unes par rapport aux autres.

Languette. 1. Rapport des unités de pression.

Le type de manomètres avec une échelle en unités de kPa sont des appareils conçus pour mesurer les basses pressions de substances à l'état gazeux. Dans leur conception, une boîte à membrane sert d'élément sensible. En revanche, les manomètres pour mesurer la haute pression ont un élément sensible - un tube incurvé ou en spirale.

Gamme de pressions mesurées.

Il existe les types de pression suivants : absolu, barométrique, relatif, vide.
Absolute - la valeur de la pression mesurée par rapport au vide absolu. L'indicateur ne peut pas être négatif.
Barométrique - pression atmosphérique. Elle est affectée par l'altitude, l'humidité et la température de l'air. A une altitude nulle au-dessus du niveau de la mer, la pression barométrique est prise égale à 760 mm Hg.
Pour les manomètres techniques, cette valeur est supposée être nulle. Cela signifie que les résultats de mesure sont indépendants de la pression barométrique.
La pression relative est une valeur indiquant la différence entre la pression absolue et la pression barométrique. Ceci est pertinent lorsque la pression absolue dépasse la pression barométrique.
Vide - une valeur indiquant la différence entre la pression absolue et la pression barométrique, dans des conditions d'excès de pression barométrique par rapport à la pression absolue. Par conséquent, la pression du vide ne peut pas être supérieure à la pression barométrique.
Sur la base de ce qui précède, il devient évident que les vacuomètres mesurent le vide. Les vacuomètres couvrent le domaine du vide et de la surpression.
La fonction des manomètres est de déterminer la surpression.
À la suite de la normalisation des plages de pressions mesurées, leur correspondance avec une certaine plage de valeurs a été acceptée (tableau 2).
Languette. 2. Plage de valeurs standard pour la graduation de l'échelle.

Classe de précision des manomètres.

Sous la classe de précision de l'appareil, on entend l'erreur tolérée, qui est exprimée en pourcentage de la valeur maximale de l'échelle du manomètre. Plus la précision de l'appareil est élevée, plus l'erreur est faible. La classe de précision est indiquée sur l'échelle de l'instrument. Les manomètres du même type peuvent appartenir à des classes de précision différentes.

Diamètre du boîtier de la jauge.

Les diamètres de boîtier de manomètre les plus courants sont 40, 50, 60, 63, 100, 150, 160, 250 mm. Mais il existe des appareils avec d'autres tailles de corps. Par exemple, les manomètres résistants aux vibrations fabriqués par UAM, de type D8008-V-U2, un analogue du DA8008-Vuf produit par Fiztekh, ont un diamètre de 110 mm.

Conception du manomètre.

Un raccord est utilisé pour connecter l'appareil au système. L'emplacement du raccord peut être de deux types - radial (inférieur) et axial (arrière). L'emplacement du raccord axial est central ou décalé du centre. La conception de nombreux types de manomètres prévoit exclusivement un montage radial. Par exemple, les manomètres à électrocontact.
La taille du filetage du raccord correspond au diamètre du corps. Les manomètres de diamètres - 40, 50, 60, 63 mm ont un filetage M10x1.0-6g, M12x1.5-8g, G1 / 8-B, R1 / 8, G1 / 4-B, R1 / 4. Les manomètres de plus grand diamètre sont fabriqués avec des filetages M20x1,5-8g ou G1 / 2-B. Les normes européennes s'appliquent en plus des types de filetages ci-dessus, coniques - 1/8 NPT, 1/4 NPT, 1/2 NPT. Dans des conditions industrielles, selon les tâches et les types de médias mesurés, des connexions spécifiques sont utilisées. Les manomètres fonctionnant à des niveaux de haute et ultra-haute pression sont caractérisés par un filetage interne conique ou une variante du filetage cylindrique.
Selon le type d'équipement, il est nécessaire d'indiquer le type de filetage requis lors de la commande de l'appareil. Cela aidera à éviter des coûts supplémentaires imprévus qui entraîneront le remplacement des raccords d'installation.
La conception du corps du manomètre est également sélectionnée en fonction de la méthode et du lieu d'installation. Pour les autoroutes ouvertes, la conception des dispositifs ne prévoit pas de fixations supplémentaires. Les instruments installés dans des armoires ou des panneaux de commande nécessitent une bride avant et arrière.

Selon l'exécution, on distingue les types suivants :

• avec union radiale sans bride;
• avec raccord radial avec bride arrière ;
• à montage axial avec bride frontale;
• avec union axiale, sans bride.

Degré de protection des manomètres d'exécution standard – IP40. Des manomètres spéciaux, selon les conditions de leur utilisation, sont fabriqués avec des degrés de protection IP50, IP53, IP54 et IP65.
Afin d'empêcher l'ouverture non autorisée du manomètre, l'appareil doit être scellé. Pour ce faire, un oeillet est réalisé sur le corps, équipé d'une vis avec un trou dans la tête pour établir une étanchéité.

Protection contre les températures élevées et les chutes de pression.
L'erreur de mesure du manomètre dépend de l'influence de la température ambiante et de la température du fluide mesuré.
Pour la plupart des appareils, la plage de mesure de la température ne dépasse pas + 60 ° C, maximum + 80 ° C. Les instruments de certains fabricants ont la capacité de mesurer la pression à des températures élevées du milieu mesuré jusqu'à +150°C, voire 300°C.
Pour les manomètres de conception standard, le fonctionnement dans de telles conditions n'est possible que s'il existe une sortie de siphon (refroidisseur) à travers laquelle le manomètre est connecté au système.
Il s'agit d'un tube spécial, d'une forme spéciale, aux extrémités duquel se trouve un filetage pour se connecter à la ligne et connecter un manomètre. La branche de siphon crée une branche dans laquelle le milieu mesuré ne circule pas. De ce fait, la température au point de connexion de l'appareil est bien inférieure à celle de la ligne principale.

De plus, la durabilité du manomètre est affectée par des changements soudains de la pression mesurée et des coups de bélier. Afin de réduire l'influence de ces facteurs, des dispositifs d'amortissement sont utilisés. L'amortisseur est installé devant l'instrument en tant que dispositif séparé ou monté dans le canal du support de manomètre.
S'il n'est pas nécessaire de surveiller en permanence la pression dans le système, vous pouvez installer un manomètre via une vanne à bouton-poussoir. Cela vous permet de connecter l'appareil à la ligne uniquement pendant la durée d'appui sur le bouton tactile. Cela protégera l'instrument sans avoir besoin d'un dispositif d'amortissement.