ce sont des fibres synthétiques fabriquées à partir de polymères synthétiques. Les fibres synthétiques sont filées soit à partir d'un polymère fondu (polyamide, polyester, polyoléfine) soit à partir d'une solution de polymère (polyacrylonitrile, polychlorure de vinyle, alcool polyvinylique) par voie sèche ou humide.

Ils sont produits sous forme de fils textiles et de cordes, de monofilaments et de fibres discontinues. La variété des propriétés des polymères synthétiques initiaux permet d'obtenir des fibres synthétiques aux propriétés différentes, alors que les possibilités de faire varier les propriétés des fibres artificielles sont très limitées, puisqu'elles sont constituées pratiquement d'un seul polymère (cellulose ou ses dérivés). Les fibres synthétiques se caractérisent par une résistance élevée, une résistance à l'eau, une résistance à l'usure, une élasticité et une résistance aux réactifs chimiques.

La production de fibres synthétiques se développe à un rythme plus rapide que la production de fibres artificielles. Cela est dû à la disponibilité des matières premières et au développement rapide de la base de matières premières, à la faible intensité de main-d'œuvre des processus de production et en particulier à la variété des propriétés et à la haute qualité des fibres synthétiques. Par conséquent, les fibres synthétiques remplacent progressivement non seulement les fibres naturelles, mais aussi les fibres artificielles dans la production de certains biens de consommation et produits techniques.

Lit.: Technologie pour la production de fibres chimiques. M., 1965.

Les groupes de fibres synthétiques les plus importants que l'on trouve dans l'industrie textile sont sont des polyamides, des polyesters, des polyacryliques, des polypropylènes et des fibres de chlorure. Les propriétés communes aux fibres synthétiques sont la légèreté, la résistance et la résistance à l'usure. Ils peuvent être bouclés sous l'influence de la chaleur, pressés et donnés la forme stable souhaitée. Les fibres synthétiques n'absorbent que très peu ou pas d'humidité, de sorte que les produits fabriqués à partir de celles-ci sont faciles à laver et sèchent rapidement. En raison de leur faible capacité à absorber l'humidité, ils ne sont pas aussi confortables à porter sur le corps que les fibres naturelles.

Le prototype du processus d'obtention de fils chimiques le processus de formation d'un fil par un ver à soie pendant le curling du cocon a servi. L'hypothèse qui existait dans les années 80 du 19ème siècle selon laquelle le ver à soie expulse le liquide de formation de fibres à travers les glandes de séparation de la soie et file ainsi le fil, a constitué la base des processus technologiques de formation de fils chimiques.

Sources de la littérature pour cet article :
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De l'histoire des synthétiques

La production de fibres synthétiques a commencé avec la sortie de la fibre de polychlorure de vinyle (Allemagne) en 1932. En 1940, la fibre synthétique la plus connue, le polyamide (USA), est produite à l'échelle industrielle. La production industrielle de fibres synthétiques de polyester, de polyacrylonitrile et de polyoléfine a eu lieu en 1954-60.

Depuis 1931, hormis le caoutchouc butadiène, il n'y avait plus de fibres et de polymères synthétiques, et les seuls matériaux alors connus à base d'un polymère naturel - la cellulose - étaient utilisés pour la fabrication de fibres.

Des changements révolutionnaires ont eu lieu au début des années 60, lorsque, après l'annonce d'un programme bien connu de chimisation de l'économie nationale, l'industrie de notre pays a commencé à maîtriser la production de fibres à base de polycaproamide, polyesters, polyéthylène, polyacrylonitrile, polypropylène et autres polymères.

À cette époque, les polymères n'étaient considérés que comme des substituts bon marché aux matières premières naturelles rares - coton, soie, laine. Mais on a vite compris que les polymères et les fibres à base d'eux sont parfois meilleurs que les matériaux naturels traditionnellement utilisés - ils sont plus légers, plus solides, plus résistants à la chaleur, capables de fonctionner dans des environnements agressifs. Par conséquent, les chimistes et les technologues ont concentré tous leurs efforts sur la création de nouveaux polymères présentant des caractéristiques de haute performance et des méthodes de traitement. Et ils ont obtenu des résultats dans cette entreprise, dépassant parfois les résultats d'activités similaires d'entreprises étrangères bien connues.

Au début des années 70, les fibres de Kevlar (USA), frappant l'imagination par leur force, sont apparues à l'étranger, un peu plus tard - Twaron (Pays-Bas), Technora (Japon) et autres, fabriqués à partir de polymères aromatiques, collectivement appelés aramides. Sur la base de ces fibres, divers matériaux composites ont été créés, qui ont été utilisés avec succès pour la fabrication de pièces critiques d'avions et de missiles, ainsi que des câbles de pneus, des gilets pare-balles, des vêtements de protection contre le feu, des cordes, des courroies d'entraînement, des bandes transporteuses et de nombreux autres produits.

Synthétiques modernes

Polyamide

La fibre synthétique la plus ancienne est le nylon, dont la méthode a été brevetée en 1938 aux États-Unis. En raison de sa solidité et de sa résistance à l'abrasion, le polyamide est utilisé pour la fabrication de fils nécessaires, par exemple, au reprisage. Le polyamide est généralement utilisé en mélange avec de la laine ou du polyacrylique, et sa proportion est d'environ 20 à 30 %. Dans ce cas, la résistance à l'usure d'un produit tricoté à partir d'un tel mélange est quatre fois supérieure à celle d'un produit tricoté à partir de 100 % laine.

Noms commerciaux : Nylon, Antron, Enkalon.

Polyester

Une fibre résistante, infroissable et résistante à la lumière principalement utilisée dans le prêt-à-porter, la draperie et les imitations de ouate.

Noms commerciaux : Dacron, Diolen, Crimplene, Terylene, Trevira.

Polyacrylique

Fibre douce, légère et chaude, qui est d'une grande importance dans la fabrication de fil pour la couture. Les produits en polyacrylique sont doux et ont un aspect « laine ». Ils sont chauds car le matériau duveteux peut emprisonner beaucoup d'air. Les fibres polyacryliques sont relativement bon marché et sont beaucoup utilisées avec la laine.

Noms commerciaux : Dralon, Courtelle, Orion, Acrilan.

Polypropylène

Auparavant, la fibre n'était utilisée que pour les tissus d'ameublement, mais ces dernières années, le domaine d'application s'est étendu à la production de collants et de vêtements de sport, ainsi qu'au fil pour la couture. La fibre de polypropylène est durable, bonne à entretenir, elle n'absorbe pas l'humidité et dirige l'humidité émise par la chaleur dans les couches extérieures des vêtements, laissant une sensation constante de sécheresse. Par conséquent, le polypropylène est le mieux adapté pour la fabrication de vêtements de sport.

Nom commercial : Meraklon.

Fibres de chlorure

La fibre de chlorure se rétracte fortement sous l'influence de la chaleur. Cette propriété est utilisée dans la fabrication de fil pour travaux d'aiguille. 3-5% de fibres de chlorure sont ajoutées au fil, et après le filage, lorsque le fil est traité à la vapeur chaude, la fibre de chlorure rétrécit plus que les autres fibres et tire le fil, le rendant duveteux. Leur fibre de chlorure est produite par la soi-disant. sous-vêtements contre les rhumatismes, car il a été prouvé que la charge statique de la fibre a un effet analgésique.

Noms commerciaux : Rhovyl, Thermovyl.

Des solutions ou des masses fondues de polymères sont utilisées pour former :

• monofilament - brins simples
• les fils complexes, constitués d'un nombre limité de filaments (de 3 à 200), sont utilisés pour la fabrication de tissus et de tricots
• des câbles, constitués d'un très grand nombre de filaments (des centaines de milliers), sont utilisés pour obtenir des fibres discontinues d'une certaine longueur (de 30 à 200 mm), à partir desquelles est produit le fil
• matériaux de film
• produits estampés (détails des vêtements, chaussures)

Obtention de matières premières pour la production de matières synthétiques

Matières premières pour fibres artificielles est obtenu par isolement à partir de substances formées dans la nature : (par exemple : la cellulose est isolée du bois, la caséine est isolée du lait, etc.). Le traitement préalable de la matière première consiste à la nettoyer des impuretés mécaniques et parfois à un traitement chimique pour transformer un polymère naturel en un nouveau composé polymère.

Pour obtenir des fibres de viscose dans les usines de pâtes et papiers, le bois est broyé et bouilli dans une solution alcaline. Le résultat est une pâte grise qui est blanchie et pressée en feuilles de carton. Le carton est envoyé à des usines de fabrication de fibres chimiques pour un traitement ultérieur et une production de fibres.

Matières premières pour fibres synthétiques obtenu par des réactions de synthèse (polymérisation et polycondensation) de polymères à partir de substances simples (monomères) dans des entreprises de l'industrie chimique. Cette matière première ne nécessite pas de traitement préalable.

Polymérisation est un procédé d'obtention de polymères par fixation séquentielle de molécules d'une substance de faible poids moléculaire (monomère) à un centre actif à l'extrémité d'une chaîne en croissance. La molécule de monomère, faisant partie de la chaîne, forme son grain de monomère. Le nombre de telles unités dans une macromolécule est appelé degré de polymérisation.

Polycondensation- est un procédé d'obtention de polymères à partir de composés bi-ou polyfonctionnels (monomères), accompagné de la libération d'une substance de bas poids moléculaire (eau, alcool, halogénure d'hydrogène, etc.).

Solution de filage

La solution ou la masse fondue du polymère à partir duquel les filaments sont formés est appelée solution de filage.

Dans la fabrication de fibres chimiques, il est nécessaire d'obtenir des fils longs et fins avec une orientation longitudinale des macromolécules à partir du polymère solide initial, c'est-à-dire il est nécessaire de réorienter les macromolécules polymères. Pour cela, le polymère initial est converti en un état d'écoulement visqueux (solution ou fondu). A l'état liquide (solution) ou ramolli (fondu), l'interaction intermoléculaire est perturbée, la distance entre les molécules augmente, et il devient possible pour elles de se déplacer librement les unes par rapport aux autres.

La dissolution du polymère est effectuée pour des polymères ayant un solvant bon marché et facilement disponible. Des solutions sont utilisées pour les fibres artificielles et certaines fibres synthétiques (polyacrylonitrile, alcool polyvinylique, chlorure de polyvinyle).

La fusion des polymères est utilisée pour les polymères dont le point de fusion est inférieur à la température de décomposition. Les masses fondues sont préparées pour les fibres de polyamide, de polyester et de polyoléfine.

Pour préparer une solution de filage, les opérations suivantes sont également effectuées :

Mélange de polymères de différents lots. Elle est réalisée pour augmenter l'homogénéité de la solution afin d'obtenir des fibres aux propriétés uniformes dans l'ensemble. Le mélange est possible à la fois après avoir reçu la solution et sous forme sèche avant de dissoudre (fondre) le polymère.

Filtration de la solution. Elle consiste à éliminer les impuretés mécaniques et les particules de polymère non dissoutes en faisant passer à plusieurs reprises la solution à travers des filtres. La filtration est nécessaire pour éviter le colmatage des buses et pour améliorer la qualité des filaments.

Désaérer la solution. Il est effectué pour éliminer les bulles d'air des bulles d'air qui, tombant dans les trous des filières, cassent les fibres formées. La désaération est effectuée en maintenant la solution sous vide. La masse fondue n'est pas soumise à une désaération, car il n'y a pratiquement pas d'air dans la masse fondue.

Introduction de divers additifs. L'ajout d'une petite quantité de substances de bas poids moléculaire avec des propriétés spécifiques permet de modifier les propriétés des fibres résultantes. Par exemple, pour augmenter le degré de blancheur, des azurants optiques sont ajoutés et du dioxyde de titane est ajouté pour acquérir un voile. L'introduction d'additifs peut conférer aux fibres des propriétés bactéricides, ignifuges et autres. Des additifs, sans entrer en interaction chimique avec le polymère, sont situés entre ses molécules.

Mise en forme des fibres

Le processus de filage des fibres comprend les étapes suivantes :

• forcer la solution de filage à travers les ouvertures des filières,
• durcissement des cours d'eau,
• enroulement des fils reçus sur les appareils récepteurs.

La solution de filage est acheminée vers la machine à filer pour filer les fibres. Les organes de travail qui effectuent directement le processus de formation des fibres chimiques sur les machines à filer sont des buses de filage. Les filières sont constituées de métaux réfractaires - platine, acier inoxydable, etc. - sous la forme d'un capuchon cylindrique ou d'un disque percé de trous.

Selon le but et les propriétés de la fibre à filer, le nombre de trous dans la filière, leur diamètre et leur forme peuvent être différents (ronds, carrés, en forme d'étoiles, de triangles, etc.). Lors de l'utilisation de filières avec des trous de section transversale profilés, des fils profilés avec différentes configurations de section transversale ou avec des canaux internes sont obtenus. Pour la formation de fils bicomposants (à partir de deux ou plusieurs polymères), les trous des filières sont divisés par une cloison en plusieurs (deux ou plus) parties, dont chacune est alimentée avec sa propre solution de filage.

Lors de la formation de fils de filaments, des matrices avec un petit nombre de trous sont utilisées: de 12 à 100. Les filaments formés à partir d'une filière sont combinés en un fil complexe (filament) et enroulés sur une bobine. Dans la production de fibres discontinues, des filières avec un nombre de trous de plusieurs dizaines de milliers sont utilisées. Les filaments rassemblés à partir de plusieurs filières forment un faisceau, qui est ensuite coupé en fibres discontinues d'une certaine longueur.

La solution de filage est dosée à travers les trous des filières. Les flux qui s'écoulent pénètrent dans le milieu, provoquant la solidification du polymère sous forme de fibres fines. Selon l'environnement dans lequel le polymère se solidifie, une distinction est faite entre les méthodes de moulage humide et sèche.

Lorsque les fibres sont filées à partir d'une solution de polymère dans un solvant non volatil (par exemple, fibres de viscose, de cuivre-ammoniac, d'alcool polyvinylique), les fils durcissent et pénètrent dans un bain de précipitation, où ils interagissent chimiquement ou physicochimiquement avec une solution spéciale contenant divers réactifs. Il s'agit d'un processus de moulage « humide » (figure 2a).

Si le filage est réalisé à partir d'une solution du polymère dans un solvant volatil (par exemple pour les fibres d'acétate et de triacétate), le milieu de solidification est de l'air chaud, dans lequel le solvant s'évapore. Il s'agit d'un processus de moulage « à sec » (Fig. 2b).

Lorsqu'il est moulé à partir d'un polymère (par exemple, polyamide, polyester, fibres de polyoléfine), le milieu qui provoque la solidification du polymère est de l'air froid ou un gaz inerte (figure 2c).

La vitesse de filage dépend de l'épaisseur et de la destination des fibres, ainsi que de la méthode de filage.

La solution de filage est simultanément aspirée lors du processus de conversion des flux de liquide visqueux en fibres minces, ce processus est appelé étirage de la filière.

Les fibres et fils synthétiques immédiatement après le formage ne peuvent pas être utilisés pour la production de matières textiles. Ils nécessitent un traitement supplémentaire.

Pendant le processus de filage, la structure primaire du fil est formée. En solution ou à l'état fondu, les macromolécules ont une forme fortement incurvée. Étant donné que le degré d'étirement du fil pendant le filage est faible, les macromolécules dans le fil sont situées avec une faible proportion de redressement et d'orientation le long de l'axe du fil. Pour redresser et réorienter les macromolécules dans la direction axiale du filament, un étirage plastifiant est effectué, ce qui affaiblit les liaisons intermoléculaires et forme une structure de filament plus ordonnée. Tirant conduit à une augmentation de la résistance et à une amélioration des propriétés textiles du fil.

Mais en raison du grand redressement des macromolécules, les fils deviennent moins étirables. De telles fibres et produits fabriqués à partir de celles-ci sont soumis à un rétrécissement ultérieur pendant le traitement à sec et humide à des températures élevées. Par conséquent, il devient nécessaire d'exposer les fils thermodurcissable traitement thermique dans un état tendu. A la suite de la thermofixation, il se produit un retrait partiel des filaments dû à l'acquisition d'une forme courbe par les macromolécules tout en maintenant leur orientation. La forme du fil est stabilisée, le rétrécissement ultérieur des fibres elles-mêmes et des produits fabriqués à partir de celles-ci pendant l'OMC est réduit.

Finition des fibres

La finition dépend des conditions de filage et du type de fibre.

• L'élimination des impuretés et des impuretés est nécessaire lors de la production de fils avec une méthode humide. L'opération s'effectue par lavage des fils à l'eau ou à diverses solutions.
• Le blanchiment des filaments ou des fibres est réalisé par traitement avec des azurants optiques* pour une teinture ultérieure des fibres en couleurs claires et vives.
• Un traitement de surface (avivage, dressage, ensimage) est nécessaire pour rendre les fils aptes à un traitement textile ultérieur. Avec un tel traitement, le glissement et la douceur augmentent, l'adhérence superficielle des filaments et leur rupture diminuent, l'électrification diminue, etc.
• Le séchage des fils après filage humide et le traitement avec divers liquides sont effectués dans des séchoirs spéciaux.
• Le traitement des textiles comprend les processus suivants :
  Fixation par torsion et torsion - pour connecter les fils et augmenter leur résistance.
  Rembobinage - pour augmenter le volume des bobines de fil.
  Trier - pour évaluer la qualité des fils.

azurants optiques

Les azurants optiques sont des azurants fluorescents, composés organiques incolores ou faiblement colorés capables d'absorber les rayons ultraviolets de l'ordre de 300-400 mmk et de les convertir en lumière bleue ou violette avec une longueur d'onde de 400-500 mmk, ce qui compense le manque de rayons bleus à la lumière réfléchie par le matériau. Les matériaux incolores acquièrent un degré élevé de blancheur, tandis que les matériaux colorés acquièrent de la luminosité et du contraste.

Tissus synthétiques - invités du futur

Les matériaux synthétiques légers, solides, durables et beaux prennent une position de plus en plus forte sur le marché textile moderne. Pour des performances élevées et un faible coût, les tissus synthétiques sont appelés le matériau du futur.

Dans l'esprit de beaucoup de gens, l'axiome « les tissus naturels sont bons, mais les synthétiques sont mauvais » a été clairement établi. Dans le même temps, la majorité appelle toutes les matières synthétiques, à l'exception du coton, du lin, de la soie et de la laine.

C'est important à savoir ! Tous les tissus non naturels sont divisés en deux grands groupes - artificiels et synthétiques. Les premiers sont fabriqués à partir de composants naturels - cellulose, protéines, verre. Les matériaux synthétiques sont basés uniquement sur des polymères qui n'existent pas dans la nature.

Les fibres synthétiques sont produites lors du processus de synthèse d'éthylène, de benzène ou de phénol, produit à partir de gaz naturel, de pétrole et de charbon.

L'histoire des tissus synthétiques a commencé il y a un peu plus d'un demi-siècle, lorsque, peu avant la Seconde Guerre mondiale, un nouveau matériau a été synthétisé par le principal chimiste de l'usine américaine "DuPont" Wallace Carothers, qui a été nommé "nylon".

Ce tissu lisse et brillant, agréable au toucher, a été immédiatement recherché pour la fabrication de bas pour femmes. Pendant les années de guerre, le nylon était utilisé pour les besoins de l'armée, il servait à fabriquer du tissu pour les parachutes et les filets de camouflage.

Déjà à la fin des années 40 - début des années 50 du XXe siècle, l'ère des synthétiques a commencé - le nylon, le nitro, l'anide, le polyester et d'autres fibres sont apparus sur le marché textile.

L'industrie chimique ne s'arrête pas, et maintenant le nombre de noms de tissus synthétiques a dépassé la centaine. Les technologies modernes permettent d'obtenir des matériaux aux propriétés déjà prédéterminées.

Classification des fibres synthétiques

Les tissus en fibres synthétiques diffèrent selon les matières premières utilisées dans la fabrication. Tous les matériaux modernes peuvent être divisés en plusieurs types.

Fibres de polyamide

Ce groupe comprend le nylon, le nylon, l'anid et d'autres. Le plus souvent, ils sont utilisés pour la fabrication de produits ménagers et techniques.

Ils se distinguent par une haute résistance à la traction et à la déchirure : le fil de nylon est 3 à 4 fois plus résistant que le coton. Résistant à l'abrasion, aux champignons et aux microbes.

Les principaux inconvénients sont une faible hygroscopicité, une électrification élevée, une résistance au soleil. Avec une longue durée de vie, ils jaunissent et deviennent cassants.

Fibres de polyester

Le représentant le plus frappant de ce groupe de matériaux synthétiques est le lavsan, qui ressemble à de la laine fine. Dans certains pays, le lavsan est connu sous le nom de terylène ou dacron.

Les fibres Lavsan ajoutées aux tissus de laine offrent une durabilité et réduisent le froissement.

L'inconvénient du lavsan est sa faible hygroscopicité et sa relative rigidité. De plus, le tissu est hautement électrifié.

Il est utilisé pour coudre des costumes, des robes, des jupes, ainsi que pour la production de fourrure artificielle.

Fibres de polyuréthane

Le principal avantage de ces fibres est l'élasticité et la haute résistance à la traction. Certains d'entre eux peuvent s'étirer, augmentant de 5 à 7 fois.

Les tissus en polyuréthane - spandex, lycra - sont durables, élastiques, ne se froissent pas et s'adaptent parfaitement au corps.

Côtés négatifs : peu perméables à l'air, non hygroscopiques, ont une faible résistance à la chaleur. Ils sont utilisés dans la production de tissus tricotés pour la couture de vêtements d'extérieur, de survêtements et de bonneterie.

Fibres de polyoléfine

Ces fils synthétiques les moins chers sont fabriqués à partir de polyéthylène et de polypropylène. L'utilisation principale est la production de tapis, de matériaux techniques.

Les tissus contenant des fibres de polyoléfine ont une résistance accrue, une résistance à l'usure et ne se détériorent pas lorsqu'ils sont exposés à la moisissure ou à divers micro-organismes.

Les inconvénients comprennent un rétrécissement important pendant le lavage, ainsi qu'une instabilité aux températures élevées.

Fait intéressant! Il n'y a pas si longtemps, le principal avantage des fibres de polyoléfine a été découvert : leur capacité à repousser l'eau tout en restant sèches. Grâce à cela, les fibres sont utilisées dans la fabrication de produits hydrofuges - tentes, imperméables, etc.

Synthétique ne veut pas dire mauvais

Malgré tout son « manque de naturel », les tissus synthétiques présentent un certain nombre d'avantages importants :

1. Durabilité. Contrairement aux "naturels", les synthétiques ne sont absolument pas sujets à la pourriture, à la moisissure, aux champignons ou à divers parasites.
2. Solidité de la couleur. Grâce à une technologie spéciale, dans laquelle le tissu est d'abord blanchi puis teint, les synthétiques conservent leur stabilité de couleur pendant de nombreuses années.
3. Légèreté et légèreté. Les tissus synthétiques pèsent plusieurs fois moins que leurs homologues naturels.
4. Résistance aux plis. Les produits en fibres chimiques ne se froissent pas lorsqu'ils sont portés et conservent parfaitement leur forme. Les vêtements synthétiques peuvent être suspendus à un cintre sans avoir peur de s'étirer.
5. Prix ​​de revient bas. Étant donné que la production de ces tissus est basée sur des matières premières peu coûteuses, leurs produits sont disponibles pour toutes les catégories d'acheteurs.

De plus, une grande variété de tissus synthétiques permet à chacun de choisir la matière en fonction de ses exigences et de ses goûts.

Les inconvénients sont indispensables

Bien que l'industrie chimique moderne se développe à pas de géant, essayant d'améliorer les propriétés des matériaux synthétiques, il n'a toujours pas été possible de se débarrasser de certains aspects négatifs.

Liste des principaux inconvénients des synthétiques :

1. Hygroscopicité réduite. Les vêtements synthétiques n'absorbent pas bien l'humidité, les échanges thermiques sont perturbés, le corps humain transpire.
2. Absorption des odeurs. Certains tissus sont capables d'accumuler des odeurs désagréables et de les diffuser jusqu'au prochain lavage.
3. La probabilité d'allergies. Les personnes ayant tendance aux réactions allergiques peuvent ressentir une irritation de la peau après un contact avec des produits synthétiques.
4. Toxicité. Malheureusement, les matériaux synthétiques bon marché ne sont pas toujours sans danger pour la santé. Il n'est pas recommandé d'acheter de tels vêtements, surtout pour les petits enfants.

Alors que les vêtements 100 % synthétiques peuvent susciter des inquiétudes compréhensibles chez les acheteurs, l'ajout de fibres chimiques aux tissus naturels ne fait qu'améliorer leurs propriétés, les rendant plus sûrs et plus respectueux de l'environnement.

Important! Les matériaux en fibres mélangées sont élastiques, ne se froissent pas lorsqu'ils sont portés, ne nécessitent pas de repassage, ne provoquent pas d'allergies chez les personnes ayant la peau sensible.

En bref sur les tissus synthétiques les plus célèbres

Les matériaux synthétiques les plus courants sont :

• Acrylique. La matière première de ce tissu est obtenue à partir du gaz naturel. Par ses propriétés, l'acrylique est proche de la laine naturelle. Il retient bien la chaleur, c'est pourquoi les vêtements d'extérieur en sont souvent cousus. Il n'a pas peur des mites, ne se décolore pas au soleil et conserve longtemps l'éclat de la couleur.

Le principal inconvénient de l'acrylique est la formation de pastilles à usure prolongée.

• ... La production industrielle de ce tissu a été établie dans les années 80 du siècle dernier. En termes de douceur et de confort à porter, la polaire est comparable à la laine ou la fourrure naturelle.

Le tissu est très léger, élastique, respirant et vous garde au chaud. La polaire est facile d'entretien : elle peut être lavée en machine et n'a pas besoin d'être repassée. Les vêtements en polaire sont parfaits pour la marche, les activités de plein air, comme matériaux pour les robes de chambre et les pyjamas.

Le seul inconvénient de ce matériau est sa capacité à s'électrifier.

• Polyester. En elles-mêmes, les fibres de polyester sont résistantes et difficiles à teindre. Cependant, en combinaison avec du coton ou du lin, ils acquièrent des qualités complètement différentes : douceur, élasticité, résistance à l'humidité et aux températures élevées.

Grâce à ces qualités, les tissus en polyester sont le meilleur matériau pour coudre des rideaux, des rideaux, des textiles de maison - nappes, couvre-lits, serviettes.

De plus, la douceur et le soyeux du polyester sont utilisés dans la fabrication de sous-vêtements féminins.

• ... Le tissu a été développé au Japon et a vu le jour pour la première fois en 1975. La fibre est si fine qu'un écheveau de 100 kilomètres de fil ne pèse que cinq grammes.

La microfibre est bien lavée, sèche rapidement, conserve sa forme longtemps et conserve sa couleur. Il absorbe parfaitement l'humidité, il est donc le plus souvent utilisé pour fabriquer des articles ménagers : serviettes, chiffons, serviettes, etc.

Chaque année, l'assortiment de tissus synthétiques s'agrandit, ils acquièrent de nouvelles caractéristiques plus parfaites, s'efforçant de satisfaire les besoins des clients les plus exigeants.

Fibres synthétiques

Depuis des millénaires, l'homme utilise pour ses besoins des fibres naturelles d'origine végétale (lin, coton, chanvre) et animale (laine, soie). En outre, des matériaux minéraux tels que l'amiante ont également été utilisés.

Les tissus fabriqués à partir de ces fibres étaient utilisés pour la fabrication de vêtements, des besoins techniques, etc.

En raison de la croissance de la population terrestre, les fibres naturelles se sont raréfiées. C'est pourquoi on avait besoin de leurs remplaçants.

La première tentative d'obtention de soie par des moyens artificiels a été faite en 1855 par le Français Audemard à base de nitrocellulose. En 1884, l'ingénieur français G. Chardonnay a développé une méthode de production d'une fibre artificielle - la soie nitro, et depuis 1890, une production généralisée de soie artificielle a été organisée par la méthode du nitrate avec la formation de fils à l'aide de filières. Particulièrement efficace s'est avéré être ce qui a commencé dans les années 90 du XIXe siècle. production de soie viscose. Par la suite, cette méthode est devenue la plus répandue et la soie de rayonne représente désormais environ 85 % de la production mondiale de fibres artificielles. En 1900, la production mondiale de soie viscose était de 985 tonnes, en 1930 - environ 200 000 tonnes et en 1950, la production de soie viscose atteignait près de 1 600 000 tonnes.

Dans les années 1920, la production d'acétate de soie (à partir d'acétate de cellulose) est maîtrisée. En apparence, la soie d'acétate est presque impossible à distinguer du naturel. Il est peu hygroscopique et, contrairement à la soie de viscose, ne se froisse pas. La soie d'acétate est largement utilisée en génie électrique comme matériau isolant. Plus tard, une méthode a été découverte pour obtenir une fibre d'acétate de très haute résistance (un câble d'une section de 1 cm 2 peut supporter une charge de 10 tonnes).

Basé sur les succès de la chimie tout au long du XXe siècle. en URSS, en Angleterre, en France, en Italie, aux États-Unis, au Japon et dans d'autres pays, une puissante industrie de fibres artificielles a été créée.

À la veille de la Première Guerre mondiale, seulement 11 000 tonnes de fibres artificielles étaient produites dans le monde, et après 25 ans, la production de fibres artificielles a mis de côté la production de soie naturelle. Si en 1927 la production de soie viscose et acétate était d'environ 60 000 tonnes, alors en 1956 la production mondiale de fibres artificielles - viscose et acétate - dépassait 2 millions de tonnes.

La différence entre les fibres naturelles, artificielles et synthétiques est la suivante. La fibre naturelle (naturelle) est entièrement créée par la nature elle-même, la fibre artificielle est fabriquée par des mains humaines et la fibre synthétique est créée par l'homme dans des usines chimiques. Lors de la synthèse de fibres synthétiques à partir de substances plus simples, des composés de masse moléculaire élevée plus complexes sont obtenus, tandis que des matériaux artificiels sont formés en raison de la destruction de molécules beaucoup plus complexes (par exemple, des molécules de fibres dans la production d'alcool méthylique par distillation sèche du bois).

En 1935, le chimiste américain W. Carothers découvre le nylon, la première fibre synthétique. Carothers a d'abord travaillé comme comptable, mais s'est ensuite intéressé à la chimie et est entré à l'Université de l'Illinois. Déjà dans sa troisième année, il a été chargé de donner des conférences en chimie. En 1926, il est élu professeur de chimie organique par l'Université Harvard.

En 1928, le destin de Carothers est bouleversé. La plus grande entreprise chimique « DuPont de Nemours » l'a invité à diriger le laboratoire de chimie organique. Des conditions idéales ont été créées pour lui : un personnel nombreux, l'équipement le plus moderne, la liberté dans le choix des sujets de recherche.

Cela était dû au fait qu'un an plus tôt, l'entreprise avait adopté une stratégie de recherche théorique, estimant qu'elle apporterait en fin de compte des avantages pratiques importants et, par conséquent, des bénéfices.

Et ainsi c'est arrivé. Le laboratoire de Carothers, qui étudie la polymérisation des monomères, après trois ans de travail acharné, obtient un succès remarquable - reçoit un polymère de chloroprène. Sur cette base, en 1934, l'entreprise DuPont a commencé la production industrielle de l'un des premiers types de caoutchouc synthétique - le polychloroprène (néoprène), qui, par ses qualités, peut remplacer avec succès le caoutchouc naturel rare.

Cependant, Carothers pensait que l'objectif principal de ses recherches était d'obtenir une telle substance synthétique pouvant être transformée en fibre. En utilisant la méthode de polycompensation, dans laquelle il était engagé à l'Université de Harvard, Carothers a obtenu en 1930 un polyester à la suite de l'interaction de l'éthylène glycol et de l'acide sébacique, qui, comme il s'est avéré plus tard, était facilement étiré en une fibre. C'était déjà une belle réussite. Cependant, cette substance ne pouvait pas avoir d'utilisation pratique, car elle était facilement ramollie par l'eau chaude.

De nombreuses autres tentatives pour obtenir des fibres synthétiques commerciales ont échoué et Carothers a décidé d'arrêter de travailler dans cette direction. La direction de l'entreprise a accepté de fermer le programme. Cependant, le chef du département chimique s'est opposé à cette issue de l'affaire. Avec beaucoup de difficulté, il persuada Carothers de poursuivre ses recherches.

Revenant sur les résultats de ses travaux à la recherche de nouvelles façons de les poursuivre, Carothers a attiré l'attention sur les polymères récemment synthétisés contenant des groupes amide dans la molécule - les polyamides. Ce choix s'est avéré extrêmement fructueux. Des expériences ont montré que certaines résines polyamides, pressées à travers une matrice constituée d'une fine seringue médicale, forment des filaments à partir desquels des fibres peuvent être fabriquées. L'utilisation de nouvelles résines semblait très prometteuse.

Après de nouvelles expériences, Carothers et ses assistants obtiennent le 28 février 1935 du polyamide, à partir duquel il est possible de produire une fibre résistante, résistante, élastique et imperméable. Cette résine, isolée à la suite de la réaction de l'hexaméthylènediamine avec l'acide adipique, suivie d'un chauffage sous vide du sel résultant (AG), a été nommée "polymère 66", car les produits de départ contenaient 6 atomes de carbone. Depuis qu'ils ont travaillé à la création de ce polymère simultanément à New York et à Londres, la fibre qui en est issue a reçu le nom de "nylon" - d'après les lettres initiales de ces villes. Les spécialistes du textile l'ont trouvé adapté à la production de fils commerciaux.

Au cours des deux années suivantes, les scientifiques et les ingénieurs de Du Pont ont développé en laboratoire le procédé de production d'intermédiaires polymères et de fils de nylon et ont conçu une usine pilote chimique.

Le 16 février 1937, le nylon est breveté. Après de nombreux cycles expérimentaux, en avril 1937, la fibre est obtenue pour un lot expérimental de bas. En juillet 1938, la construction d'une usine pilote est achevée.

Le 29 avril 1937, trois jours après que Carothers eut 41 ans, il décéda après avoir pris du cyanure de potassium. Le chercheur exceptionnel était hanté par l'obsession de ne pas réussir en tant que scientifique.

Le développement du nylon a coûté 6 millions de dollars, plus que tout autre produit à usage public. (À titre de comparaison, les États-Unis ont dépensé 2,5 millions de dollars pour le développement de la télévision.)

Extérieurement, le nylon ressemble à la soie naturelle et s'en rapproche par sa structure chimique. Cependant, en termes de résistance mécanique, la fibre de nylon surpasse la soie de viscose d'environ trois fois, et naturelle - presque deux fois.

DuPont a longtemps gardé les secrets du processus de fabrication du nylon étroitement gardés. Et elle a même fabriqué elle-même le matériel nécessaire. Les employés et les grossistes des marchandises étaient tenus de signer un accord de non-divulgation concernant les "secrets du nylon".

Le premier produit commercial à arriver sur le marché était les brosses à dents à poils de nylon. Leur libération a commencé en 1938. Des bas en nylon ont été présentés en octobre 1939 et, au début de 1940, de la fibre de nylon a été produite à Wilmington, que les usines de tricots ont achetée pour fabriquer des bas. Grâce à un accord mutuel entre sociétés de négoce, des bas de fabricants concurrents font leur apparition sur le marché le même jour : le 15 mai 1940.

La production de masse de produits en nylon n'a commencé qu'après la Seconde Guerre mondiale, en 1946. Et bien que de nombreux autres polyamides soient apparus depuis (nylon, perlon…), le nylon est encore largement utilisé dans l'industrie textile.

Si en 1939 la production mondiale de nylon n'était que de 180 tonnes, alors en 1953 elle atteignait 110 000 tonnes.

Dans les années 50 du siècle dernier, les hélices des navires de petit et moyen tonnage étaient en plastique nylon.

Dans les années 40-50 du XXe siècle. d'autres fibres synthétiques en polyamide sont également apparues. Ainsi, en URSS, le nylon était le plus répandu. Le phénol bon marché produit à partir de goudron de houille est utilisé comme matière première pour sa production. Environ 0,5 tonne de résine peut être obtenue à partir d'1 tonne de phénol, et du nylon peut être fabriqué à partir de celui-ci en quantité suffisante pour la fabrication de 20 à 25 000 paires de bas. Le capron est également obtenu à partir de produits pétroliers raffinés.

En 1953, pour la première fois au monde en URSS, à l'échelle expérimentale et industrielle, une réaction de polymérisation entre l'éthylène et le tétrachlorure de carbone a été réalisée et le produit initial pour la production industrielle de fibre énant a été obtenu. Le schéma de sa production a été développé par une équipe de scientifiques sous la direction d'A.N. Nesmeyanov.

En termes de propriétés physiques et mécaniques de base, l'énant n'était pas seulement inférieur aux autres fibres de polyamide connues, mais surpassait également le nylon et le nylon à bien des égards.

Dans les années 50-60. du siècle dernier, la production de fibres synthétiques de polyester et de polyacrylonitrile a commencé.

Les fibres de polyester sont formées à partir d'une masse fondue de polyéthylène téréphtalate. Ils ont une excellente résistance à la chaleur, conservant 50% de résistance à 180 ° C, ignifuges et résistants aux intempéries. Résistant aux solvants et aux parasites : mites, moisissures, etc. Le fil de polyester est utilisé pour la fabrication de bandes transporteuses, courroies d'entraînement, cordes, voiles, filets de pêche, tuyaux, comme base pour les pneus. Le monofilament est utilisé pour la fabrication de filets pour machines à papier, de cordages pour raquettes. Dans l'industrie textile, un fil composé de fibres de polyester est utilisé pour la fabrication de tricots, de tissus, etc. Les fibres de polyester comprennent le lavsan.

Les fibres de polyacrylonitrile ont des propriétés similaires à celles de la laine. Ils sont résistants aux acides, aux alcalis et aux solvants. Ils sont utilisés pour la fabrication de tricots extérieurs, de tapis et de tissus pour costumes. En mélange avec le coton et la fibre de viscose, les fibres de polyacrylonitrile sont utilisées pour la fabrication de linge de maison, rideaux, bâches. En URSS, ces fibres étaient produites sous le nom commercial de nitro.

De nombreuses fibres synthétiques sont fabriquées en forçant une solution fondue ou polymère à travers des filières de 50 à 500 micromètres de diamètre dans une chambre à air froid où elles se solidifient et se transforment en fibres. Le fil formé en continu est enroulé sur une bobine.

Les fibres d'acétate sont durcies à l'air chaud pour évaporer le solvant et les fibres de viscose sont durcies dans des bains de précipitation avec des réactifs liquides spéciaux. L'étirement des fibres sur les bobines pendant la formation est utilisé pour que les molécules de la chaîne polymère prennent un ordre plus clair.

Les propriétés des fibres sont influencées par différentes méthodes : en modifiant la vitesse d'extrusion, la composition et la concentration des substances dans le bain, en modifiant la température de la solution de filage, du bain ou de la chambre à air, en faisant varier la taille de l'ouverture de la filière.

Une caractéristique importante des propriétés de résistance d'une fibre est la longueur de rupture, à laquelle la fibre se casse sous sa propre gravité.

Pour la fibre de coton naturelle, elle varie de 5 à 10 km, la soie d'acétate - de 12 à 14, naturelle - de 30 à 35, la fibre de viscose - jusqu'à 50 km. Les fibres de polyester et de polyamide sont plus durables. Ainsi en nylon, la longueur de rupture atteint 80 km.

Les fibres synthétiques ont remplacé les fibres naturelles dans de nombreux domaines. Le volume total de leur production est presque égal.

Présentation ……………………………………………. ………………………… 3

1. Caractéristiques des fibres synthétiques ……………………… .. …… .3

2. Matières premières pour la production de fibres synthétiques …………………… ..4

3. Production de fibres synthétiques ………………………………… 5

4. Application de fibres synthétiques ………………………. ………… 11

Références ……………………………………………………… .12

introduction

Les fibres synthétiques sont fabriquées à partir de matériaux polymères obtenus par la synthèse de substances simples (éthylène, benzène, phénol, propylène, etc.), qui sont produites à partir de gaz de pétrole, de pétrole et de goudron de houille. Les matériaux polymères synthétiques destinés à la production de fibres sont fabriqués à base de résines de polymérisation et de polycondensation. Selon les conditions des procédés de polymérisation et de polycondensation, on obtient des molécules de polymère différentes non seulement en taille, mais aussi en structure. Les méthodes modernes de synthèse de composés de masse moléculaire élevée permettent, en utilisant divers monomères et en modifiant les conditions de synthèse, d'obtenir des composés de toute composition et, par conséquent, de modifier les propriétés du polymère et des fibres qu'on en obtient dans les direction. Une fois la matière première obtenue, le procédé de fabrication des fibres synthétiques consiste en des procédés de moulage et de finition. Les fibres synthétiques sont formées à partir d'une solution, ainsi que d'un polymère fondu ou ramolli.
Actuellement, la majeure partie des fibres synthétiques sont utilisées en combinaison avec des fibres naturelles et artificielles, ce qui permet de développer des textiles répondant aux exigences des consommateurs.
Toutes les fibres synthétiques, en fonction de la structure des macromolécules, sont divisées en chaîne carbo et hétérochaîne. Parmi les fibres à chaîne carbo, les plus utilisées sont le polyacrylonitrile, le polychlorure de vinyle, l'alcool polyvinylique, la polyoléfine, et les fibres à hétérochaîne, le polyamide et le polyester.

Caractéristiques des fibres synthétiques

Les fibres synthétiques, contrairement aux fibres naturelles et artificielles, se caractérisent par une faible absorption d'humidité, de sorte que les produits fabriqués à partir de celles-ci sèchent rapidement. Une faible sensibilité à l'humidité affecte d'autres propriétés de ces fibres. Ainsi, leurs propriétés physiques et mécaniques changent à peine lorsqu'elles sont immergées dans l'eau. Ces fibres ont une résistance élevée aussi bien à l'état sec qu'à l'état humide, ce qui élargit leur champ d'application. Une propriété importante des fibres synthétiques est l'inertie chimique. Ainsi, le nylon et l'anide résistent à l'action des alcalis, du lavsan - à l'action des acides, les propriétés du chlore ne changent pas sous l'influence des acides, alcalis, oxydants et autres réactifs. Les fibres synthétiques sont résistantes aux bactéries, micro-organismes, moisissures et mites.
Cependant, les fibres synthétiques diffèrent par de nombreuses propriétés. Par exemple, la fibre de nylon se caractérise par une résistance élevée à l'abrasion, la fibre de nitro - à la lumière du soleil et aux influences atmosphériques, et le lavsan - un très faible allongement résiduel. Les fibres synthétiques présentent plusieurs inconvénients. Ainsi, une faible absorption d'humidité complique considérablement la teinture de ces fibres, favorise l'accumulation de charges électrostatiques à leur surface, diminue les propriétés hygiéniques, ce qui limite l'utilisation de ces fibres pour la fabrication de linge de maison et de produits pour enfants.

2. Matières premières pour la production de fibres synthétiques

Fibres synthétiques - fibres obtenues par la synthèse de polymères constitués de substances naturelles de faible poids moléculaire (C, H, O, N, etc.) à la suite d'une réaction de polymérisation ou de polycondensation. Les polymères sont synthétisés à partir de produits raffinés du pétrole, du gaz et du charbon (benzène, phénol, éthylène, acétylène, ammoniac, acide cyanhydrique), qui sont obtenus en quantités énormes dans les usines chimiques. En modifiant la composition des produits de départ, il est possible de faire varier la structure et les propriétés des polymères synthétiques et des fibres obtenues à partir de ceux-ci.

Les fibres synthétiques ont une composition chimique que l'on ne trouve pas dans les matériaux naturels.

Les fibres synthétiques sont des fibres artificielles formées de polymères synthétiques obtenus par des réactions de polymérisation ou de polycondensation à partir de composés de faible poids moléculaire (monomères).

Par rapport aux fibres artificielles, les fibres synthétiques ont une résistance élevée à l'usure, peu de plis et de rétrécissement, -. mais ils se caractérisent par de faibles propriétés hygiéniques.

Une nouvelle direction prometteuse dans le développement des fibres synthétiques est le développement de la technologie pour la production de fibres ultrafines

fibres (microfibres). C'est à eux que les ouvriers du textile associent la possibilité de confectionner des tissus et des tricots confortables. L'utilisation de microfibres permet d'obtenir des matériaux aux propriétés hygiéniques améliorées, des tissus caractérisés par la douceur, l'élasticité, le drapé, l'imperméabilité et de bonnes propriétés hygiéniques.

Fibres de polyester (polyéthylène téréphtalate - PET, lavsan, polyester)- fibres synthétiques formées de polymères hétérochaîne complexes. Les fibres de polyéthylène téréphtalate sont du polyester d'acide téréphtalique filé à l'état fondu et de l'éthylène glycol.

Dans la production mondiale de fibres synthétiques, ces fibres occupent la première place. La fibre Lavsan se caractérise par sa résistance au froissement, surpassant toutes les fibres textiles dans cet indicateur, y compris la laine. Ainsi, les produits en fibres de lavsan sont 2 à 3 fois moins froissés que ceux en laine. Dans les matériaux à base de cellulose, 45 à 55 % de fibres de lavsan sont ajoutées au mélange pour réduire leur froissement.

La fibre Lavsan a une très bonne résistance à la lumière et aux intempéries, juste derrière la fibre de nitro. Pour cette raison, il est conseillé de l'utiliser dans les produits de rideaux-tulle, auvent, tente. La fibre Lavsan est l'une des fibres résistantes à la chaleur. Il est thermoplastique, grâce auquel les produits conservent bien les effets plissés et ondulés. En termes de résistance à l'abrasion et à la flexion, la fibre de mylar est quelque peu inférieure à la fibre de nylon. La fibre a une résistance élevée, la charge de rupture de la fibre est de 49-50 cN / tex, le fil est de 29-39 cN / tex et une bonne déformabilité (l'allongement relatif à la rupture est de 35 ^ 0 et 17-35%, respectivement) . La fibre est résistante aux acides dilués et aux alcalis, mais se dégrade lorsqu'elle est exposée à l'acide sulfurique concentré et aux alcalis chauds. Lavsan brûle avec une flamme fumée jaune, formant une boule noire qui ne frotte pas à la fin.

Cependant, la fibre de mylar a une faible hygroscopicité (jusqu'à 1 %), une mauvaise aptitude à la teinture, une rigidité accrue,

Textile des biens

électrification et boulochage. De plus, les pilules restent longtemps à la surface des produits.

Fibres de polyamide (nylon, dederon, nylon)- le type de fibres synthétiques filées à partir de la masse fondue de polyamides - à hétérochaîne, polymères contenant des groupements amide dans la chaîne principale (- CO - MH 2) et obtenus par des procédés de polymérisation (par exemple, à partir d'e-caprolactame) ou de polycondensation d'acides dicarboxyliques ( ou leurs esters) et les diamines. Les plus répandues sont les fibres de nylon formées de poly-e-caproamide, qui est un produit de polymérisation de l'e-caproamide.

Les propriétés positives de la fibre de nylon comprennent : des propriétés de résistance et de déformation élevées : charge de rupture de la fibre - 32-35 cN/tex, filaments - 36-44 cN/tex et allongement à la rupture, respectivement, 60-70 et 20-45%, comme ainsi que la plus haute en fibres textiles résistantes à l'abrasion et à la flexion. Ces propriétés précieuses de la fibre de nylon sont utilisées lorsqu'elle est introduite dans un mélange avec d'autres fibres pour obtenir des matériaux plus résistants à l'usure.

Ainsi, l'introduction de 5 à 10 % de fibres de nylon dans le tissu de laine augmente de 1,5 à 2 fois sa résistance à l'abrasion. La fibre de nylon a également un faible pli et rétrécissement, une résistance à l'action des micro-organismes.

À une température de 170 °C, le nylon se ramollit et à 210 °C, il fond. Lorsqu'il est introduit dans la flamme, le nylon fond, s'enflamme difficilement, brûle avec une flamme bleutée. Si la masse fondue commence à couler, la combustion s'arrête, une boule brune fondue se forme à la fin, et une odeur de cire à cacheter se fait sentir.

Cependant, la fibre de nylon est relativement peu hygroscopique (3,5 à 4 %), par conséquent, les propriétés hygiéniques des produits fabriqués à partir de telles fibres sont faibles. De plus, la fibre de nylon a une rigidité suffisante, est hautement électrifiée, instable à la lumière, aux alcalis, aux acides minéraux et a une faible résistance à la chaleur. À la surface des produits fabriqués à partir de fibres de nylon, des bouloches se forment qui, en raison de la haute résistance des fibres, restent dans le produit et ne disparaissent pas lors de l'usure.

Fibres de polyacrylonitrile (PAN, acrylique, nitro, or-lon, kurtel)- fibres synthétiques obtenues à partir de polyacrylonitrile ou de copolymères contenant plus de 85 % d'acrylonitrile. Le sol et l'acrylnitrile sont obtenus par polymérisation radicalaire de l'acrylonitrile. Les fibres de copolymères contenant 40 à 85 % d'acrylonitrile sont communément appelées fibres modacryliques.

Nitron - la fibre synthétique la plus douce, soyeuse et "la plus chaude". En termes de propriétés de protection thermique, il surpasse la laine, mais en termes de résistance à l'abrasion, il est même inférieur au coton. La résistance du nitro est la moitié de celle du nylon, l'hygroscopicité est très faible (1,5 %). Le Nitron est résistant aux acides, résistant à tous les solvants organiques, micro-organismes, mais est détruit par les alcalis.

Possède un faible pli et rétrécissement. Il surpasse toutes les fibres textiles en résistance à la lumière. À une température de 200 à 250 ° C, la nitrone se ramollit. Nitron brûle avec une flamme fumée jaune avec des éclairs, formant une boule solide à la fin.

La fibre est fragile, mal colorée, fortement électrifiée et boulochée, mais les bouloches disparaissent à l'usure en raison de leurs propriétés de faible résistance.

Pour éliminer les inconvénients - faible hygroscopicité et mauvaise coloration, une large gamme de fibres PAN modifiées - fibres modacryliques - a été créée.

Fibres de polychlorure. Fabriqué à partir de polychlorure de vinyle - fibre PVC et de perchlorovinyle - chlore. Les fibres se distinguent par une résistance chimique élevée, une faible conductivité thermique, une très faible hygroscopicité (0,1-0,15%), la capacité d'accumuler des charges électrostatiques lorsqu'elles sont frottées contre la peau humaine, qui ont un effet cicatrisant dans les maladies des articulations. Les inconvénients sont une faible résistance à la chaleur (les produits peuvent être utilisés à des températures ne dépassant pas 70 ° C) et une instabilité à la lumière et aux intempéries.

Fibres d'alcool polyvinylique (vinol) obtenu à partir d'alcool polyvinylique. Vinol a une hygroscopicité moyenne (5%), le degré de gonflement dans l'eau est de 150-200%, il a une haute résistance

Produits textiles

avec une résistance à l'abrasion, juste derrière les fibres de polyamide, il peut être bien teint.

Fibres de polyoléfine obtenu à partir de masses fondues de polyéthylène et de polypropylène. Ce sont les fibres textiles les plus légères, les produits qui en sont faits ne coulent pas dans l'eau. Ils résistent à l'abrasion, à l'action des produits chimiques et se distinguent par une résistance élevée à la traction. Les inconvénients sont une faible résistance à la lumière et une faible résistance à la chaleur.

Fibres de polyuréthane (spandex, lycra, élastine) appartiennent aux élastomères, car ils ont une élasticité extrêmement élevée (allongement jusqu'à 800%). Posséder légèreté, douceur, résistance à la lumière, au lavage, à la sueur. Les inconvénients comprennent une faible hygroscopicité (1-1,5%), une faible résistance, une faible résistance à la chaleur.

Table 2.1 montre les symboles des types de fibres textiles.

Tableau 2.1Symboles des types de fibres textiles

Le bout du tableau. 2.1