Si vous souhaitez faire fondre du métal et le façonner sous différentes formes, vous aurez besoin d'un four suffisamment chaud pour faire fondre le métal. Vous pouvez acheter un four préfabriqué ou fabriquer le vôtre à partir d'une poubelle hermétique. Tout d'abord, coupez le seau à une taille appropriée et tapissez l'intérieur d'un matériau isolant résistant à la chaleur. Ensuite, couvrez le couvercle d'une isolation thermique et fixez-le fermement pour emprisonner la chaleur et l'excès de pression. Enfin, installez l'élément chauffant et vous pouvez faire fondre le métal !

Pas

Partie 1

Utilisez une meuleuse d'angle pour couper la poubelle en acier à une hauteur de 45 centimètres. Trouvez une poubelle en acier d'au moins 45 centimètres de haut et d'au moins 40 centimètres de diamètre. Si le godet mesure plus de 45 centimètres, placez la molette de coupe sur la meuleuse d'angle et allumez-la. Coupez soigneusement le bord supérieur du seau à la hauteur désirée.

• Lorsque vous travaillez avec une meuleuse d'angle, portez des lunettes de sécurité pour protéger vos yeux des copeaux de métal.
• Veillez à ne pas vous couper sur les bords tranchants du bac.
• Si vous n'avez pas de meuleuse d'angle ou si vous souhaitez fabriquer un four plus petit, vous pouvez utiliser un seau en acier de 10 litres d'une hauteur d'environ 30 centimètres.

1. Percez un trou sur le côté du bac à 10 centimètres du fond. Fixez une scie cloche de 2,5 cm à la perceuse et serrez-la fermement. Marquez le trou sur le côté du seau à environ 10 centimètres au-dessus du fond. Percez à travers le côté du seau.

   • L'air ou un autre gaz entrera dans le four par l'ouverture latérale.
   • Ne faites pas de trou près du fond, sinon il risque de se boucher si du liquide se renverse dans le four.

2. Tapisser l'intérieur du seau d'une couche de 5 cm de coton en fibre de céramique. La laine de fibres céramiques a des propriétés d'isolation thermique et réfractaires et convient bien aux poêles faits maison. À l'aide d'un couteau tout usage, découpez un morceau rond de coton en fibre de céramique du même diamètre que le fond du bac. Poussez cette pièce dans le seau et appuyez fermement vers le bas. Ensuite, enroulez de la laine de coton étroitement autour de l'intérieur des parois latérales du bac.

   • La laine de coton en fibre de céramique peut être achetée dans une quincaillerie ou commandée en ligne.
   • Le coton céramique peut provoquer une irritation au contact de la peau. Pour éviter cela, portez des manches longues et des gants de travail.

   Un avertissement: La coupe de laine de fibre de céramique produit de la poussière qui peut être nocive si elle pénètre dans vos poumons, alors assurez-vous de porter un respirateur.

   Coupez le coton là où il recouvre le trou dans le bac. Trouvez le trou que vous avez fait sur le côté du bac et découpez le coton avec votre couteau tout usage. Pour ce faire, marchez avec un couteau le long du bord du trou. Après avoir coupé le coton sur toute la circonférence, sortez-le du trou.

   Vaporisez le coton de durcisseur et attendez 24 heures. Un durcisseur est un composé chimique qui active les particules de laine céramique, la rend plus dure et conserve sa forme. Versez le durcisseur dans un flacon pulvérisateur et appliquez-le sur tout le coton. Attendez au moins 24 heures pour que le durcisseur sèche à l'air et durcisse la couche de coton.

   • Le durcisseur peut être commandé en ligne.
   • Marquez la bouteille que vous avez utilisée pour le durcisseur pour éviter toute confusion avec d'autres bouteilles.
   • Certains types de laine céramique sont déjà traités avec un durcisseur et commencent à durcir à l'air. Vérifiez s'il y a une indication à ce sujet sur l'emballage du coton.

3. Appliquez de la colle au four sur la surface du coton et laissez-le durcir complètement. Incorporer le ciment du four avec un bâton pour obtenir un mélange homogène. Après cela, appliquez le ciment sur la surface en coton à l'aide d'un pinceau à poils de 5 cm. Il est nécessaire de couvrir toute la surface pour que la chaleur ne s'échappe pas du four. Attendre au moins 24 heures que le ciment durcisse avant d'utiliser le four.

   • Le ciment pour four qui a déjà été dilué peut être acheté dans une quincaillerie ou commandé en ligne.
   • Le ciment pour four peut être supprimé, mais il aidera à prolonger la durée de vie du four et à obtenir une surface lisse et propre.

   Partie 2

   Isolation thermique de la couverture

   1. Percez un évent de 5 cm dans le couvercle du bac. Apportez le couvercle au seau que vous avez utilisé pour le corps du four. Fixez une scie cloche de 5 cm à la perceuse et serrez-la fermement. Percez un évent dans le couvercle à 7,5-10 centimètres de la poignée.

      • Utilisez une scie cloche conçue pour le perçage du métal afin d'éviter d'endommager l'outil.
      • N'utilisez jamais un couvercle qui n'a pas d'orifice de ventilation, sinon la pression accrue à l'intérieur du four peut entraîner son explosion et sa destruction.

   2. Remplissez le fond du couvercle avec une couche de 5 cm de laine céramique. Coupez un morceau rond de laine de fibre de céramique de 2,5 à 5 centimètres plus large que le dessous du couvercle. Appuyez sur le coton dans le fond du couvercle afin qu'il se blottit contre les côtés et se maintienne fermement en place. Continuez à ajouter des couches de laine de céramique jusqu'à ce qu'elle fasse 5 centimètres d'épaisseur pour assurer une résistance maximale à la chaleur.

      • Lorsque vous manipulez de la ouate de céramique, portez des manches longues et un respirateur N95 ou supérieur pour éviter les irritations et les démangeaisons.
      • Assurez-vous de lire l'étiquette de la laine de céramique et de suivre toutes les précautions recommandées.
      • Si la laine de céramique ne colle pas au fond du couvercle, vous pouvez d'abord vaporiser de la colle résistante à la chaleur dessus. La colle résistante à la chaleur peut être achetée dans une quincaillerie ou commandée en ligne.

   3. Découpez le coton là où il recouvre le trou du couvercle. Retournez le couvercle et trouvez le trou que vous y avez percé. Faites glisser un couteau utilitaire le long du bord du trou et piquez-le à travers la couche de coton. Coupez le coton le long du bord du trou et retirez le morceau coupé.

      • Le trou du couvercle ne doit pas être recouvert de coton, sinon le four n'aura pas une ventilation adéquate.

      Conseil: Si vous avez du mal à couper le coton dans un trou avec un couteau tout usage, essayez d'utiliser un couteau à pain dentelé - il sera peut-être plus facile pour eux de couper le coton.

   4. Appliquer le durcisseur sur le coton et laisser durcir 24 heures. Versez le durcisseur dans un flacon pulvérisateur et appliquez-le directement sur la laine céramique au fond du bouchon. Enduire tout le coton de durcisseur pour qu'il durcisse correctement. Après avoir appliqué l'agent de durcissement sur le coton, laissez le couvercle pendant au moins 24 heures dans un endroit bien ventilé pour qu'il durcisse.

      • Si vous n'avez pas de flacon pulvérisateur sous la main, vous pouvez appliquer le durcisseur avec un pinceau.

   5. Appliquer du ciment de four sur tout le coton pour une meilleure isolation thermique. Remuez le ciment du four avec un bâton pour créer un mélange homogène. A l'aide d'un pinceau de 5 cm, appliquez le ciment sur l'extérieur du coton. Lisser le ciment avec un pinceau et laisser durcir au moins 24 heures.

      • Avant d'appliquer le ciment, placez un morceau de carton ou de mouchoir sous le couvercle pour éviter de tacher le plan de travail.

   Partie 3

   Un élément chauffant

   1. Passer un tuyau ou une buse en acier à travers le trou dans la paroi du four. Le type de tuyau dépend de ce que vous avez l'intention d'utiliser comme source de chaleur. Si vous souhaitez chauffer le poêle avec du charbon de bois, faites passer un tuyau en acier de 30 centimètres de long et 2,5 centimètres de diamètre à travers le trou. Dans ce cas, le tuyau doit dépasser d'au moins 3 centimètres de la paroi interne du four. Si vous comptez utiliser du gaz propane, placez le brûleur à l'intérieur du four et vissez l'extrémité de la valve à travers l'ouverture latérale. Positionnez l'extrémité du brûleur à l'intérieur du four de manière à ce qu'elle pointe du centre.

      • Un brûleur au propane pour les fours peut être commandé en ligne.
      • N'utilisez pas de tuyau d'acier ordinaire pour le propane, car cela rendra difficile le contrôle de la flamme.
   2. • N'importe quelle bouteille de propane peut être connectée au poêle, mais gardez à l'esprit que les petites bouteilles s'épuiseront plus rapidement.

   3. Préchauffez le four. Si vous utilisez du charbon de bois, remplissez le fond du poêle de 5 à 8 centimètres de briquettes et allumez-les avec un briquet. Allumez le ventilateur à puissance minimale pour réchauffer le four. Si vous utilisez du propane, ouvrez les vannes de la bouteille et du brûleur. Mettez un briquet au milieu du poêle et allumez le gaz propane. Placez un couvercle sur le four pour empêcher la chaleur de s'échapper.

      • Réglez l'intensité de la flamme à l'aide des vannes de la bouteille de propane et du brûleur.
      • Des flammes peuvent sortir de l'évent du couvercle, soyez donc prudent.
      • Typiquement, les fours à charbon peuvent atteindre des températures d'environ 650 ° C, tandis que le propane peut atteindre des températures aussi élevées que 1250 ° C.

   4. Faire fondre le métal dans un creuset. Un creuset est un récipient métallique à l'intérieur d'un four qui contient du métal en fusion. Placez le métal que vous souhaitez fondre dans le creuset et placez-le au centre du four à l'aide de pinces résistantes à la chaleur. Attendez que le four chauffe le creuset et fasse fondre le métal, puis retirez-le avec une pince pour le verser dans le moule.

      • Un four comme celui-ci peut être utilisé pour fondre des métaux à bas point de fusion tels que l'aluminium ou le laiton.

Le point de fusion approximatif de l'aluminium est d'environ 660 degrés Celsius, ce qui permet de fondre même à la maison. Bien entendu, il ne sera pas possible d'atteindre une telle température sur une cuisinière à gaz et il est extrêmement indésirable d'effectuer de tels travaux à l'intérieur. Il existe de nombreuses vidéos sur Internet, comment le faire vous-même. Dans cet article, nous examinerons les méthodes les plus intéressantes, éprouvées et fiables.

Vues

Poêles, utilisé dans l'industrie, sont très chers. Leur prix est de milliers et dizaines de milliers de dollars. De plus, de telles unités occupent un espace inacceptable. L'aluminium est le métal le plus abondant sur Terre, donc l'industrie dans cette direction a pris de l'avance. Il existe de nombreux types. Par exemple, fours cylindriques basculants, fours à creuset à réverbération, fours à sole tournante autre.

Mais que faire si vous avez besoin de faire une pièce à la maison, mais qu'il n'y a aucune possibilité de la commander pour une raison ou une autre ? Excellent mini-four assez facile à faire et fais le toi-même, de plus, pour cela, en gros, vous n'aurez pas besoin de rechercher des matériaux, des pièces et des appareils spécifiques. La plupart d'entre eux se trouvent dans presque toutes les maisons, dans le garage ou à la campagne.

En substance, le principe de fonctionnement de tous les poêles faits maison est simple et du même type. Les différences, en règle générale, ne concernent que certaines de leurs caractéristiques de conception. Dans certaines récipient volumétrique résistant à la chaleur allumé charbon(il s'agit de l'option de combustible la plus efficace pour la fonte de l'aluminium), dans laquelle ou sur laquelle dans le métal lui-même est placé dans le creuset. Le creuset peut être, par exemple, couper le corps de l'extincteur, ou même ordinaire théière en acier. Pour augmenter la température des charbons, un air de haute qualité soufflé de tous les côtés est nécessaire (afin que l'aluminium se réchauffe uniformément dans le conteneur). En règle générale, l'oxygène est fourni par le tuyau dans le "puits". Les envies un aspirateur ordinaire, un moteur d'une vieille hotte, une glacière ou même un sèche-cheveux peuvent en créer. En principe, ce sont les conditions nécessaires pour créer une sorte de mini-fonderie de vos propres mains.

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Le plâtre est généralement utilisé comme moule pour la coulée de pièces. Si vous avez besoin de couler un flan d'aluminium cylindrique ordinaire, un morceau de tuyau d'acier coupé fera l'affaire. Considérez les conceptions les plus intéressantes et les plus simples de mini-fours.

Mini four à roulettes

Il est très facile de faire ce modèle. Jante le diamètre souhaité est creusé dans le sol de manière à ce que sa surface coïncide avec l'horizon, c'est-à-dire qu'elle ne dépasse pas du sol. Au milieu du disque à l'intérieur de la chambre de combustion résultante, il devrait y avoir un trou à travers lequel nous passons tuyau coudé sortant à côté de la fonderie. L'oxygène s'écoulera à travers celui-ci dans le mini-four par le bas. Il est pratique à utiliser comme souffleur petite glacière porté à l'extérieur du tube. Cependant, avec un tel apport d'air, le soufflage sera de très mauvaise qualité et unidirectionnel. Pour ce faire, nous allons construire quelque chose comme un brûleur à l'intérieur de la chaudière à la sortie du tuyau. Il est pratique d'utiliser pour cela frein à disque de voiture soudé sur le tuyau. Après cela, les charbons peuvent être versés dans la mini-fonderie résultante, de l'air peut être fourni et leur température peut être augmentée. Des débris d'aluminium dans un creuset sont placés parmi les charbons.

Four à cuve en métal

Le poêle n'a pas besoin d'être enterré dans le sol. Il est facile à faire de vos propres mains et four portatif. Tout le monde est apte à cela. réservoir cylindrique en métal résistant à la chaleur par exemple une baignoire d'une vieille machine à laver à chargement par le haut. De l'intérieur, le diamètre du réservoir est réduit par des briques et de l'argile. Ainsi, l'épaisseur de notre four sera 10-15 centimètres. N'oubliez pas de monter un tuyau de gonflage en bas du corps. L'air peut y être fourni de n'importe quelle manière pratique. Creuset en aluminium brut accroché à l'intérieur du foyer. Comme vous pouvez le voir, il n'y a pas de différences fondamentales par rapport à la version précédente. Il est tout aussi facile de le faire de vos propres mains, les différences ne résident que dans les outils et les détails nécessaires.

Si vous avez besoin de recuire des métaux, de créer des céramiques, de fondre des métaux non ferreux et d'inclure des métaux précieux, vous pouvez construire vous-même un four aussi simple. La plupart de ces poêles coûtent très cher, selon l'auteur, dans sa région, les prix sont de l'ordre de 600 à 12 000 $ par poêle. Dans notre cas, le four n'a coûté que 120$, sans compter le contrôleur de température. Ce petit four peut produire des températures avoisinant les 1100 °C.

Il est facile d'assembler un produit fait maison, toutes les pièces ne sont pas chères et elles peuvent également être rapidement remplacées en cas de dysfonctionnement du four.

Certains artisans parviennent à fabriquer des alliances, divers talismans, des poings américains et bien plus encore dans de tels fours.

Matériel et outils de bricolage :

Matériaux:
- boulons et écrous (8x10, 1/4 pouce);
- sept briques réfractaires (elles doivent être molles, car elles devront être rainurées, dimensions 4 1/2 "x 9" x 2 1/2 ");
- un coin pour créer un cadre ;
- une tôle carrée pour la porte (l'auteur a utilisé de l'aluminium) ;
- élément chauffant (vous pouvez acheter des spirales prêtes à l'emploi pour le four ou enrouler les vôtres à partir de nichrome)
- vis-contacts résistants à la chaleur pour la fixation de la spirale;
- un morceau de bon câble (doit supporter au moins 10A).

Depuis les outils :
- perceuse à main avec un foret approprié pour couper des rainures dans la brique ;
- clé;
- pinces;
- scie à métaux ;
- percer;
- coupe-fil et plus.

Processus de fabrication d'un poêle fait maison:

La première étape. Faire des rainures
Vous devez d'abord décider de la largeur de la spirale, en fonction de cela, la profondeur et la largeur des futures rainures dans les briques sont déterminées. Ensuite, ils doivent être dessinés sur la brique avec un crayon. Les rainures de l'auteur ont la forme de la lettre "U", il y a deux rainures de cette forme, c'est-à-dire qu'elles sont découpées sur deux briques. Sur la brique qui sera à l'arrière du four, vous devez faire deux rainures parallèles comme sur la photo. En conséquence, après l'assemblage du four, la spirale recevra une forme approximativement en "P".

Eh bien, alors vous pouvez poser le four dans la rainure. Pour fixer la spirale, l'auteur utilise des supports métalliques sous lesquels des trous devront être pratiqués dans la brique. Une attention particulière doit être portée au raccordement de la spirale au fil. Ici, des vis spéciales avec des rondelles en céramique doivent être utilisées et les vis doivent être prises plus longtemps. Sinon, l'isolation du fil brûlera et sentira constamment, ou elle brûlera constamment en raison de la température élevée.

Nos gens ont appris à établir de tels contacts à partir de vieilles bougies de voiture, lorsqu'ils utilisaient d'anciennes tuiles électriques avec une spirale ouverte.

Une attention particulière doit être portée au choix du matériau à partir duquel la spirale est réalisée. Cela déterminera la température maximale que le four peut donner. La spirale doit supporter des charges à haute température. Pour cela, l'auteur a choisi un fil de type NiCr. La plupart de ces fils sont conçus pour une température d'environ 1340°C. Si vous avez besoin de températures plus élevées, vous pouvez choisir d'autres types de fils adaptés à cela.

Troisième étape. Fabriquer un cadre de poêle
Pour créer un cadre, vous aurez besoin d'un coin, vous pouvez utiliser de l'acier ou de l'aluminium. Quatre morceaux d'aluminium forment les pieds, et deux autres vont au fond et supportent le poids de toutes les briques. Vous pouvez utiliser non pas deux coins pour créer un support inférieur, mais quatre. Cependant, cela n'est pas nécessaire, en conséquence, la structure est toujours serrée avec des boulons et des écrous, ces boulons maintiennent les briques en dessous.

Dans la partie supérieure du four, vous devrez également poser deux ou une brique et demie, ainsi qu'en dessous. Eh bien, comment tout se passe, vous pouvez le voir en détail sur la photo.

La voiture utilisait une plaque Kaowool comme matériau réfractaire. Il doit être coupé à la taille du carré précédemment dessiné. Eh bien, la dalle est ensuite posée sur la feuille et les bords restants de la feuille sont pliés, maintenant ainsi la dalle.

Cinquième étape. Nous fournissons de l'électricité
Pour connecter la bobine, vous devez utiliser un bon fil avec un noyau épais pouvant supporter au moins 10A. Entre autres, le four est connecté via un régulateur, il vous permettra de maintenir la température dans un état donné. Un thermomètre de four sera également nécessaire, grâce auquel il sera possible de surveiller plus précisément la température dans le four.

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Le creuset est un récipient pour faire fondre le métal. En règle générale, le métal de conversion est fondu dans des creusets, c'est-à-dire déjà portée au degré de qualité requis pour la coulée en moule ou l'affinage (purification en profondeur des impuretés). La ligne générale pour le développement de la grande métallurgie est de réduire le nombre de redistributions, jusqu'à la sortie du métal conditionné directement du four de fusion, mais la fusion au creuset conserve encore une importance significative dans l'industrie et domine dans l'artisanat et la bijouterie.

Le creuset n'est pas seulement un récipient assez résistant à la chaleur. Sa composition chimique et sa conception doivent correspondre au type de métal refondu et au régime de fusion. Cet article décrit comment fabriquer un creuset à faire soi-même et quelles conditions il doit remplir pour une utilisation à la maison ou dans un petit atelier. Compte tenu des métallurgistes novices, ils devront d'abord aborder le processus de fonte du métal lui-même, car les exigences pour le creuset sont déterminées principalement par ses conditions.

Un peu sur la fonte

Dans un vide poussé, un métal de haute pureté refondu peut être chauffé exactement au point de fusion ou légèrement plus haut, et y rester pendant un certain temps, de sorte que de minuscules, littéralement quelques atomes, des restes de cristallites fondent. Ensuite, le métal peut refroidir légèrement en dessous du point de fusion - il restera liquide, comme une solution sursaturée sans cristal germe. Si maintenant le métal est coulé, également sous vide, dans une forme de matériau chimiquement absolument inerte, dans lequel un cristal germe du même métal est placé, alors, en observant toutes les subtilités de cette technologie, nous obtiendrons une coulée monocristalline avec des propriétés uniques.

Dans des conditions d'amateur, la fusion sous vide, hélas, n'est pas réalisable. Pour fabriquer vous-même correctement un creuset pour la fusion du métal, vous devez prendre en compte un certain nombre de caractéristiques de la fusion dans un milieu gazeux chimiquement non inerte. Le métal refondu, d'une part, interagit avec l'air, c'est pourquoi une partie est perdue pour la formation d'oxyde, ce qui est particulièrement important lors de la refusion de déchets de métaux précieux : à sa température de fusion (1060 degrés Celsius), même l'or est sensiblement oxydé. Pour compenser l'oxydation dans une certaine mesure, le creuset doit fournir une atmosphère réductrice pour la masse fondue ou être chimiquement inerte si le métal est fondu avec une flamme nue propre, voir ci-dessous.

Deuxièmement, pour que le métal dans le creuset ne gèle pas jusqu'à ce qu'il soit amené dans le moule de coulée, afin que les restes des cristallites d'origine ne gâchent pas la coulée et que la masse fondue acquière une fluidité suffisante, le métal dans le creuset est surchauffé. Par exemple, le point de fusion du zinc est de 440 degrés et sa fonderie est de 600. Aluminium, respectivement, 660 et 800. Étant donné que la surchauffe du métal après la fusion prend un certain temps, en même temps le dégazage de la masse fondue se produit, c'est le troisième .

Récupération

En métallurgie, on utilise principalement comme agents réducteurs le carbone C atomique, le monoxyde de carbone CO (monoxyde de carbone) et l'hydrogène H. Ce dernier est le plus souvent un invité occasionnel, puisque à cet effet, il est trop actif et est absorbé par les métaux, sans former de composés chimiques avec eux, en grande quantité, ce qui abîme le matériau de coulée. Par exemple, le platine solide à température ambiante est capable d'absorber jusqu'à 800 volumes d'hydrogène. Une barre de platine dans une atmosphère d'hydrogène gonfle littéralement, se fissure et se désagrège sous nos yeux. Si vous les sortez de la chambre à hydrogène et que vous les chauffez, l'hydrogène reviendra.

Noter: de manière similaire, mais en moindre quantité, les métaux absorbent/émettent d'autres gaz, par exemple. azote. C'est pourquoi le dégazage de la masse fondue est nécessaire, voir également ci-dessous.

Une proportion importante de la réduction de l'hydrogène a lieu lorsqu'il est chauffé par une flamme nue d'un brûleur à gaz, lorsqu'il entre en contact avec une surface moins chauffée. La matière n'endommage pas le métal - l'hydrogène absorbé est ensuite libéré et brûlé pendant le processus de fusion. Mais, si le matériau du creuset est également sujet à l'absorption de gaz, il peut se fissurer et éclater pendant la fusion, il faut en tenir compte.

La récupération de CO est notable si le métal dans le creuset est fondu à flamme nue d'un brûleur à liquide (essence, kérosène, gasoil), pour les mêmes raisons. Le combustible liquide brûle beaucoup plus lentement que le gaz et sa zone de postcombustion s'étend à plusieurs cm de la buse du brûleur. La réduction du monoxyde de carbone est la plus propre du point de vue du métal : elle n'altère pas le métal et ne donne pas de sous-produits en présence d'un fort excès d'agent réducteur. Par conséquent, la réduction du CO est largement utilisée en métallurgie lors de la fusion du métal à partir du minerai, mais personne n'a encore trouvé comment fabriquer un four à creuset (voir ci-dessous) dans lequel la compensation d'oxydation serait entièrement assurée par le CO.

L'agent réducteur de carbone atomique est suffisamment puissant pour compenser l'oxydation. Il n'est pas non plus difficile de créer un environnement réducteur dans un creuset avec C : il suffit d'introduire du carbone libre dans l'une ou l'autre modification allotropique dans la composition de son matériau ou de rendre l'ensemble du creuset à partir d'un matériau résistant à la chaleur et mécaniquement suffisamment résistant. allotrope C; tel est le graphite. Lors de la réduction de C, il existe un risque de carburation de la masse fondue, mais le graphite libère très peu de carbone atomique lorsqu'il est chauffé. Si un métal est chauffé dans un creuset en graphite avec une flamme de gaz, alors l'excès de C se retrouvera immédiatement plus "savoureux" H pour lui et le danger de carburation sera réduit à zéro. Et pour les autres méthodes de chauffage (voir ci-dessous), vous pouvez choisir les dimensions, la configuration du creuset et l'ajout de graphite à son matériau afin qu'il n'y ait tout simplement pas d'excès de C dans n'importe quel mode de fusion imaginable. Il s'agit d'une propriété très précieuse du graphite, gardez également à l'esprit.

Noter: le coefficient de dilatation thermique du graphite TKR est négatif, ce qui compense significativement la dilatation thermique du creuset, augmente sa durabilité et augmente sa ressource. Aussi une qualité précieuse.

Extrait

Donc, pourquoi la masse fondue dans le creuset doit être surchauffée et maintenue est compréhensible. Bien que la coulée des métaux soit un sujet complètement différent, il convient de mentionner ici que le temps de maintien de la masse fondue doit être observé assez précisément. Les métaux chimiquement purs ne sont presque jamais utilisés dans la pratique, par exemple. L'or 9999 s'use très vite ; l'exception est le cuivre électrique et le zinc pour la galvanisation, plus ils sont propres, mieux c'est. Le plus souvent, ils utilisent le soi-disant. alliages eutectiques; ex. l'acier est un eutectique de fer avec du carbone, et le duralumin est un eutectique complexe de plusieurs composants. Si la masse fondue est laissée au repos, la structure de l'eutectique dans la coulée changera et le produit fini en sortira gâté. Le temps de pose est particulièrement critique pour le bronze et le laiton : ils doivent être coulés immédiatement, dès que le jeu de la fonte dans le creuset change apparemment, il devient plus calme. Vous souvenez-vous comment l'ingénieur Telegin, dans "Walking Through the Torment" d'AN Tolstoï, craignait que le bronze ne stagne ?

En ce qui concerne la fabrication d'un creuset artisanal, le dégazage du bain de fusion lors du maintien est important en ce qu'à ce moment il (le creuset) subit des charges dynamiques importantes dues aux bulles de gaz dégagés et/ou au jeu du bain lui-même. C'est-à-dire faire en sorte que le creuset résiste à un grand nombre de déformations thermiques et, si nécessaire, à une réduction, un peu. Son matériau doit également être suffisamment visqueux pour résister aux ondes de choc dues à l'éclatement de bulles et aux chocs des jets de fonte. Cette circonstance explique la faible durabilité et fiabilité des creusets en graphite faits maison (voir ci-dessous).

Que faire

Des creusets de fusion sont fabriqués (voir figure ci-dessous) :

1. céramique chimiquement neutre;
2. graphite céramique;
3. graphite;
4. fonte;
5. acier.

Leurs caractéristiques comparatives sont les suivantes :

• Neutre en céramique - utilisé pour refondre les déchets de bijoux tout en préservant l'échantillon, car avec un chauffage indirect (voir ci-dessous), les propriétés du métal ne changent pas. Vous pouvez le faire vous-même, mais c'est difficile (voir ci-dessous) et cela en vaut-il la peine ? Un creuset d'or pour 50 g coûte jusqu'à 100 roubles dans une bijouterie. Convient pour la fusion dans un four à induction (voir ci-dessous) sans aucun problème, car n'absorbent presque pas l'énergie du champ électromagnétique (CEM). Ressource - 10-30 chauffe.
• Graphite céramique - convient à la fusion de n'importe quel métal; à la maison jusqu'à 1,5-2 kg à la fois. Pour une utilisation dans un four à induction, sa puissance pour la même quantité de métal devra être augmentée de 1,5 à 2 fois en raison de l'absorption des champs électromagnétiques par le graphite conducteur. Vous pouvez le faire vous-même, voir ci-dessous. Ressource - jusqu'à 50 et plus de chaleurs.
• Graphite - convient à la refonte de vieux déchets oxydés de métaux non ferreux et précieux, car créer un environnement fort réparateur. La fusion de l'argent à flamme nue dans un creuset en graphite permet de restituer presque totalement le poids d'origine du métal oxydé. Pas fait indépendamment, voir ci-dessous. Ressource - plus de 100 manches.
• Fonte - utilisée principalement pour la refonte du cuivre rouge sans oxygène, car absorber activement l'oxygène. La ressource va jusqu'à 30 chauffe, puis le carbone amorphe sort de la fonte et le creuset se dégrade.
• Acier - une option bon marché faite maison pour faire fondre de petites quantités d'alliages d'aluminium et de magnésium et d'autres métaux chimiquement inertes dans la masse fondue. Peut être utilisé pour faire fondre de petites quantités de plomb dans les poids de pêche, etc.

Noter: les creusets en graphite, en fonte et en acier sont totalement inadaptés à une utilisation dans des fours à induction (voir ci-dessous), car absorber complètement l'énergie EMF.

À propos des creusets en graphite

Les creusets en graphite sont soit ciselés à partir de graphite naturel massif (coûteux), soit frittés à haute température à partir de poudre de graphite (moins cher, mais toujours pas très bon marché). Les amateurs essaient souvent de fabriquer des creusets en "graphite" à partir de graphite broyé sur un liant de kaolin, etc., mais ce n'est pas du graphite, mais des creusets en céramique trop graphitisés - fragiles, ne supportant pas plus de 10 fusions et abîmant le métal en raison d'une libération excessive de carbone atomique par graphite finement dispersé ... Une manière plus ou moins rationnelle d'utiliser du graphite broyé dans la fusion en creuset amateur consiste à en faire un mini four à creuset de bureau pour creusets neutres en céramique, voir fig.

Le soudage à froid pour l'assemblage de ce four doit être utilisé à une température d'au moins 800 degrés - les joues qui conduisent bien l'électricité pendant une fusion ne chauffent pas au-dessus de 400. La poudre de graphite ne chauffera pas beaucoup plus sans le creuset, mais lorsque le creuset y est enfoncé, il fera chaud à plus de 1000 degrés en raison du compactage de la poudre sous le creuset.

Si l'or est fondu, alors après la fin de la fusion et du refroidissement du four, la poudre de graphite est versée et secouée, car il est fritté. Pour faire fondre l'argent et le cupronickel, la poudre est retirée et secouée après 3 à 5 fusions, de sorte que le four chauffe plus rapidement. Dans tous les cas, pour conserver l'environnement réducteur, le four est recouvert d'un couvercle en mica pendant la fusion.

Méthodes de chauffage

S'il est nécessaire de refondre plus de 150 à 200 g de métal à la fois, un four à creuset devra également être construit sur le creuset, sinon il sera très difficile d'obtenir une uniformité de la fonte et une coulée de haute qualité. L'exception est le plomb à bas point de fusion et facilement récupérable : il peut être fondu jusqu'à 20-30 kg à la fois à la maison. Une exception relative est le zinc pour la galvanisation à chaud, sa masse fondue dans un creuset sans four peut atteindre 2 à 2,5 kg, mais du borax doit être versé dessus pour que le miroir de fusion soit complètement recouvert de son lit fluidisé. Les attaches en acier sont jetées dans la masse fondue à travers la couche de borax.

La méthode optimale à tous égards pour chauffer le creuset dans le four est le gaz, pos. 1 sur la Fig., Mais le four à creuset à gaz est une structure assez complexe, bien qu'il puisse très bien être fabriqué indépendamment. Le creuset le plus approprié pour un four à gaz est une céramique graphite, car son matériau a une conductivité thermique assez élevée. Pour des exigences particulièrement élevées de pureté du métal, il est préférable d'utiliser un creuset neutre en céramique. Lorsqu'il est bas pour les métaux à bas point de fusion - la fonte, car elle conduit mieux la chaleur et économise ainsi du carburant. Les creusets en graphite ne sont placés dans un four à gaz que si une forte réduction de l'ancien métal oxydé est requise, et le danger de carburation est insignifiant, par exemple, lors de la refonte de l'argent extrait de la terre pour l'affinage

Pour les métaux à bas point de fusion, un four électrique à creuset, pos. 2 ; il peut être ainsi appelé. ohmique (avec chauffage par une spirale nichrome) ou par induction, avec chauffage par un oscillateur électromagnétique, voir ci-dessous. Dans un four à induction, seuls des creusets neutres en céramique ou, dans une mesure limitée, des creusets en graphite conviennent.

Si le creuset contient plus de 2-2,5 kg de métal, le four à creuset, conformément aux règles de sécurité, doit être incliné (pos. 3), car et 1 kg de fonte renversé sur le sol est déjà une grande catastrophe. Au contraire, il est préférable de chauffer le métal dans de petits creusets de bijouterie sans four, directement avec une flamme de brûleur, pos. 4. Dans ce cas, le creuset est maintenu tout le temps pendant la fusion avec une pince à ressort spéciale, pos. 5 et 6.

Noter: l'argent et ses alliages, ainsi que le plomb pour les plombs, peuvent être fondus à la maison dans une quantité allant jusqu'à 15-20 g, en utilisant à la place d'un creuset ... une cuillère en acier inoxydable de qualité alimentaire, voir fig. sur la droite. Par sécurité, il est alors nécessaire de réaliser des joints avec des coupes longitudinales sous le manche de la cuillère jusqu'aux mâchoires de l'étau. La flamme est exclusivement gazeuse ; l'essence peut brûler une cuillère.

Chauffage électrique

Les fours à creuset ohmique sont principalement utilisés pour la fusion du plomb ou de l'étain. Pour les métaux plus réfractaires, ils s'avèrent peu économiques, mais le plomb dans un four électrique domestique à creuset peut être refondu à la fois jusqu'à 20 kg ; comment faire un creuset électrique pour faire fondre le plomb vous-même, voir par ex. vidéo:

Vidéo : creuset électrique pour la fusion du plomb

La fusion de l'aluminium dans un creuset s'avère plus rentable que l'induction en raison de sa conductivité électrique élevée, mais cette focalisation ne fonctionne pas avec le cuivre - sa température et sa chaleur latente de fusion sont beaucoup plus élevées. Dans la méthode de fusion par induction, le métal est chauffé par des courants de Foucault, dont le creuset est placé dans la bobine EMF en fil de cuivre épais, alimenté en courant alternatif par un oscillateur électromagnétique. Comment fabriquer un générateur de vos propres mains pour chauffer par induction de petites quantités de métal, par exemple pour des bibelots, est décrit dans d'autres matériaux ou, par exemple, voir ci-dessous. vidéoguide.

Vidéo : chauffage par induction DIY

Avec une augmentation de la quantité de métal refondu, non seulement la puissance requise du générateur augmente, mais également sa fréquence optimale diminue, ce qui affecte ce qu'on appelle. effet de surface (effet peau) en métal. Si 100 à 200 g d'aluminium peuvent être refondus dans une CEM à partir de n'importe quel générateur artisanal, alors une installation pour 1,5 à 2 kg d'alliage de duralumin ou de magnésium est déjà une structure solide, voir Fig. sur la droite. Si vous avez l'intention de travailler avec de l'aluminium, réfléchissez bien - cela vaut-il la peine de clôturer quelque chose comme ça? Ne serait-il pas plus simple de sortir un mini four à gaz pour fondre de petites quantités d'alliages d'aluminium, voir par ex. Clip vidéo

Vidéo : mini four de fusion d'aluminium

Faire des creusets

Il est maintenant temps de créer votre propre melting-pot. D'après ce qui précède, il est clair qu'il est logique de fabriquer des creusets de vos propres mains :

1. Acier;
2. Céramique neutre;
3. Céramique graphite.

Il n'y a rien de spécial à dire sur les creusets en acier - c'est juste un récipient en acier avec une poignée soudée. Les creusets en acier sont utilisés pour faire fondre les métaux à bas point de fusion; parfois - zinc pour la galvanisation à chaud avec une qualité jusqu'à 3+. Les creusets en acier pour le plomb, l'étain et le zinc ne conviennent qu'à la fusion d'un métal spécifique, car après 1-2 maillots de bain, ils en sont eux-mêmes recouverts de l'intérieur.

Céramique neutre

La composition du mélange pour la formation d'un creuset neutre en céramique est de 7 parties d'argile chamottée, 1 partie de chamotte finement broyée (jusqu'à la fraction<1,5 мм) и 10 ст. ложек жидкого стекла (силикатного канцелярского клея) на 1 л сухой смеси. Молотый шамот в небольших количествах можно получить из кусков шамотного кирпича, растолченных в фаянсовой ступке (продаються в магазинах хозяйственных, медицинского оборудования и некоторых аптеках). Не жалко денег на крутизну – можно в сувенирном купить агатовую, они более стойкие. Если же вы собираетесь лить металл регулярно и довольно много, или делать тигли на продажу, то, возможно, лучше будет сделать для размола шамота цепную или шариковую мельницу.

Moulin à argile réfractaire

La chamotte finement broyée fait partie des matières premières pour le moulage des creusets neutres et graphitisés, et la qualité et la durabilité du creuset en dépendent en grande partie, et le broyage de la chamotte par des méthodes artisanales est très laborieux et ne produit pas un matériau complètement sain. La construction d'un broyeur à chaîne pour matières premières minérales est illustrée à la Fig. sur la droite. Matériel - acier. Chaînes - 4 ; ils sont suspendus en croix de manière à pendre horizontalement d'env. 1/3 du diamètre du réservoir. Option au lieu de chaînes pour 1 brique en argile réfractaire cassée - 2-3 poignées de billes du roulement. Les nouveaux achetés coûteront plus cher que les chaînes, mais les anciens avec des roulements cassés conviennent tout à fait. Tout entraînement : manuel, électrique. Les broyeurs à chaîne et à boulets sont capables de broyer l'argile réfractaire en poussière comme du ciment ; pour obtenir certaines fractions, le broyeur est arrêté plus tôt. L'embouchure du réservoir, pour ne pas devenir poussiéreuse, est recouverte de quelque chose pendant la durée du broyage. Pour le broyage, il suffit de jeter la brique d'une hauteur sur un sol dur et de charger les pièces résultantes dans le broyeur.

Préparation de la masse à mouler

Nous mélangeons de l'argile sèche avec de la chamotte moulue jusqu'à homogénéité complète (uniformité). L'option idéale est de faire défiler 15 à 20 fois dans le même moulin ; s'il est sphérique, les balles ne peuvent pas être jetées dans le réservoir. Nous déchargeons la masse mélangée et ajoutons un peu d'eau (1,5-2,5 parties), en remuant à la main, jusqu'à la consistance: serrée dans un poing, colle ensemble en un morceau, mais ne colle pas à la peau et ne serre pas entre les doigts . Nous ajoutons du verre liquide, en remuant également jusqu'à ce qu'il soit complètement homogène, c'est l'étape la plus laborieuse.

Désaération

Une seule bulle d'air restant dans la masse d'un creuset en céramique peut provoquer l'éclatement du creuset par échauffement. Par conséquent, il est nécessaire d'éliminer l'air de la masse. Pour ce faire, posez un film propre sur le sol dur ; le journal, comme conseillé dans certains manuels, n'est pas nécessaire - la masse de fibres de papier sera tapée.

Pour assommer l'air, tout le morceau de masse est jeté avec force sur le sol à plusieurs reprises. Pratiquement - après que les bulles aient cessé de sortir de la masse qui s'effondre, au moins 10 fois de plus.

Espace de rangement

Pour le stockage, la masse brisée est placée dans un plat en verre avec un couvercle hermétiquement fermé. En plastique, et a fortiori enveloppée de plusieurs couches de film, la masse sèche en quelques semaines, et ne peut être restaurée, et elle est conservée dans du verre dans un endroit frais pendant plus de six mois.

Usage

Les creusets de la masse résultante sont simplement moulés à la main ou moulés dans un moule en plâtre destructible ou sous une forme pliable, comme décrit ci-dessous. Le creuset moulé est séché, et, ce qui est absolument nécessaire pour une masse donnée, après séchage, il est recuit dans un four à moufle pendant une heure ou deux à une température de 800 degrés. C'est à cette température que le verre liquide va fondre et lier fermement le reste des composants. Ci-dessous - le creuset s'effondrera lors de la première fusion; plus élevé - pendant le recuit. C'est un inconvénient très important de cette technologie, car L'équipement de four à moufle n'est cependant pas bon marché ou facile. La température de fonctionnement maximale des creusets résultants peut atteindre 1600 degrés; ressource, avec broyage de haute qualité de la chamotte - jusqu'à 30 chaleurs.

Graphite

Technologie de fabrication de creusets en graphite pour la fusion de tous métaux, incl. la ferraille, quelle que soit sa méthode de chauffage, est bien décrite dans l'article de l'auteur A. Ramir de 2006 (voir dendrite-steel.narod.ru/stat-ramir-3.htm). A. Ramir, apparemment, est autodidacte, mais d'autant plus honneur à lui - ses produits sont tout à fait compatibles avec de bons dessins industriels. Cependant, tout d'abord, son article a été réécrit à plusieurs reprises par des réécrivains qui n'ont manifestement pas coulé de métal dans leur vie. Deuxièmement, vous ne pouvez pas toujours y accéder dans la recherche, et pour une raison quelconque, les dessins ne sont pas téléchargés, bien qu'ils semblent être en distribution gratuite. Troisièmement, il y a quelque chose à ajouter aux matériaux d'A. Ramir, ne le vexe pas. L'une des règles de la technologie dit : dans un bon design, il y a toujours quelque chose à améliorer. Par conséquent, nous allons répéter et compléter les principaux points de cette publication.

Les dessins des creusets de l'article mentionné sont donnés à la Fig. :

Le poids maximum d'acier refondu est indiqué en kg ; il doit être recalculé pour un autre métal. La principale difficulté dans ce cas est la fabrication d'un flacon - une coque ronde du moule. Sa surface intérieure est conique, sinon le creuset fini ne peut pas être retiré après moulage, c'est pourquoi A. Ramir a utilisé des flacons retournés.

Pendant ce temps, un flacon pour l'une de ces formes peut être fabriqué à partir d'un morceau de tuyau en plastique. Il est intercepté à 3 endroits, en bas, au milieu et en haut, avec des pinces à vis, et chauffé de l'intérieur avec un sèche-cheveux. En serrant les pinces, la surface n'est pas complètement conique, mais le flacon est retiré du creuset. Vous n'avez besoin que d'utiliser des pinces à vis sans fin (voir l'image à droite) ou leurs homologues faits maison. Tout autre collier déformera le tuyau latéralement. Le flacon en sortira très probablement du creuset, mais il ne durera pas longtemps ou il se fissurera à la toute première fusion.

La composition du mélange utilisé par l'auteur est de 7 parties en volume de chamotte broyée, 3 parties de poterie ou terre cuite et 1 partie de graphite broyé. A. Ramir donne également une recette avec 2 parties de graphite, mais en termes de capacité de réduction, il s'agit d'une nette exagération, et la probabilité de fissurer un creuset à partir d'un mélange 7 : 3 : 1 sera réduite à zéro si la chamotte est broyée en poussière dans un mortier ou broyage dans un moulin (voir ci-dessus) ...

Il est nécessaire de faire tremper les briques en argile réfractaire, comme le conseille A. Ramir, uniquement avant de les broyer par la méthode artisanale décrite par lui. Les composants secs sont mélangés jusqu'à ce qu'ils soient complètement homogènes dans la séquence spécifiée (chamotte, argile, graphite) et mélangés avec de l'eau sous agitation continue jusqu'à une consistance, comme décrit ci-dessus. Il n'est pas nécessaire de chasser de l'air de cette masse, car il est désaéré pendant le processus de moulage. Le mélange n'est pas stocké, il doit donc être préparé immédiatement avant la fabrication du creuset.

Pour former la surface intérieure du creuset, vous devez tailler une tête de bloc en bois massif (remplie de gris aux pos. 1-5 fig.), la poncer et, très souhaitable, la parcourir avec du cuir jusqu'à ce que la surface soit complètement lisse. Un trou borgne est percé au centre de la surface factice qui forme le fond du creuset et un cure-dent ou, mieux, un bâton rond en plastique lisse d'un cure-oreille y est inséré. L'allumette, qui a été utilisée par A. Ramir, n'est pas la meilleure option - lorsqu'elle est retirée, elle se casse souvent et le produit qui en résulte est gaspillé.

Noter: l'utilisation de lubrifiants lors de la formation du creuset est inacceptable - ils seront absorbés par son matériau et le creuset éclatera en chauffant.

Le moule est rempli du mélange en couches de 15 mm, et chaque couche est enfoncée avec un pilon en bois. C'est l'étape la plus critique : les bulles et le compactage irrégulier du mélange sont inacceptables. Quand env. 12 mm, le mélange est scellé avec un couvercle déjà tourné avec un trou pour un noyau au centre, pos. 2. Le mélange est ajouté en couches de 1-2 mm jusqu'à ce que l'espace entre le couvercle très serré et le bord supérieur du ballon atteigne 1-1,5 mm, pos. 3. Si l'écart est plus grand, une partie du mélange peut être retirée. Ensuite, le couvercle est retiré et la tige est soigneusement retirée du mannequin avec une pince, le couvercle est remis en place et la forme est retournée. Une poignée est fixée au bas du sein avec des vis autotaraudeuses et, en la tournant soigneusement d'avant en arrière, retirez-la du moulage.

Noter: si la tige n'est pas insérée dans le fond du mannequin, il sera impossible de la retirer sans détruire les pièces moulées - le vide sous le mannequin ne donnera pas.

La formation d'un creuset à fond plat (qui fait 1,2 kg) a quelques particularités - vous ne pouvez tout simplement pas retirer sa tête de bloc. Par conséquent, lorsque la masse éperonnée monte jusqu'au sommet plat du sein, un cercle de papier toilette ou de papier filtre est placé dessus.

Maintenant, le trou de la tige et les petits défauts sur la surface intérieure du creuset sont scellés avec la même masse. Il doit être complètement lisse, sinon la probabilité de destruction du creuset lors de la fusion est assez élevée, donc après avoir corrigé les défauts, il doit être aplani. La meilleure façon de le faire est de le recouvrir de papier toilette (pos. 4), d'insérer le mannequin (pos. 5) et de le tourner plusieurs fois.

Il reste à retirer le flacon. Pour ce faire, avec le creuset, le retourner en position de travail (pour le creuset), substituer une cale ronde en bois et tirer avec précaution le ballon, pos. 5 et 6. Si le flacon est en plastique, son bord supérieur saillant à plusieurs endroits est légèrement plié vers l'extérieur avec vos doigts ; très probablement, la bague d'investissement se détachera comme sur des roulettes après cela.

Enfin, la coulée finie est séchée. Équipement - une cuisinière avec un four. Le moulage est placé à l'envers sur une plaque à pâtisserie et placé dans le four. Ils chauffent pendant une demi-heure au plus petit gaz, puis encore une demi-heure en moyenne (la température selon le thermomètre intégré est d'environ 150 degrés) et encore 2 heures à plein régime. Après cela, le feu est éteint et la fonte est laissée dans le four pour refroidir jusqu'à demain matin. N'ouvrez pas le four pendant toute la période de séchage !

Le creuset doit être vérifié pour les fissures cachées avant utilisation. Pour ce faire, en tenant le bas du bout des doigts, tapotez-les avec des clous en cercle de haut en bas. Chaque coup devrait sonner. Si quelque part n'a pas sonné - un mariage, vous ne pouvez pas fondre avec ça. Le recuit n'est pas requis pour un creuset fabriqué à l'aide de cette technologie. Il sonne partout - vous pouvez immédiatement vous fondre dedans.

Pourquoi?

Un lecteur intéressé par la métallurgie domestique "pour le développement général" peut se poser une question : pourquoi tous ces ennuis ? Tout le monde ne se promène pas avec un détecteur de métaux dans la forêt après la pluie, tout le monde n'aime pas fondre de l'acier damassé à la maison, et tout le monde n'a pas en tête les centners de la vieille électronique, dont des dizaines de grammes d'or, de platine et de palladium peut être extrait.