L'alésoir fait référence aux outils permettant de finir des trous pré-percés ou fraisés. L'opération permet d'obtenir paramètres géométriques, précision dimensionnelle et rugosité de surface de haute qualité.

Les alésoirs sont un outil plus précis que les forets hélicoïdaux ou les fraises. En raison de la précision de la fabrication des outils et de la petite surépaisseur supprimée lors du traitement, les inexactitudes et les écarts après le traitement précédent sont éliminés.

En fonction du type de trou, des conditions de traitement, des exigences de qualité de la surface finie, des alésoirs sont utilisés différents types et des dessins.

Principe de fonctionnement

L'utilisation d'un balayage vous permet d'obtenir surfaces internes avec un indice de précision de 6 à 9 et une rugosité Ra de 0,32 à 1,25 microns. Des caractéristiques haut de gamme sont obtenues grâce à la conception de l'outil avec un grand nombre d'arêtes de coupe, qui peuvent aller de 4 à 14 pièces.

La qualité du traitement lors de la réalisation d'une opération de déploiement est déterminée par un ensemble de facteurs :

• Le montant de l'allocation supprimée lors du traitement ;
• Conditions de découpe à la machine ;
• Qualité de fabrication et d'affûtage ;
• Caractéristiques de géométrie et de conception ;
• Type de matériau en cours de traitement.

Le processus de déploiement se déroule comme ceci. outil de coupe diamètre requis est amené au bord du trou. Ensuite, il reçoit un mouvement de coupe qui, avec avance manuelle et mécanique, consiste en une rotation de l'outil et une avance le long de l'axe du trou.

La tolérance en dixièmes ou centièmes de millimètre correspond à la différence entre le diamètre du trou et l'outil sélectionné.

Les trous cylindriques et coniques sont traités par alésage à l'aide d'outils manuels et de machines de forme appropriée.

Description de la conception

Dans la plupart des modèles, l'alésoir ressemble à une goupille oblongue. Sa partie active est cylindrique ou conique, avec des arêtes coupantes longitudinales pour enlever le métal et des rainures qui forment la structure de la dent. La partie opposée sert à sécuriser l'outil et à transmettre le mouvement de coupe. L'extrémité de la tige a une tige carrée ou conique. Un col de transition relie la partie travaillante et la tige.

L'outil est monté avec une tige dans le mandrin conique d'une machine à couper les métaux, et une clé est placée sur l'équerre lorsque manière manuelle traitement.

Les arêtes coupantes de la partie travaillante sont divisées en plusieurs zones. La première est la partie clôture, elle est de forme conique et courte. Derrière lui se trouve une section de guidage et de calibrage, à l'extrémité il y a un cône inversé pour éviter le coincement.

Les dents sont droites, hélicoïdales et en spirale. Dans certains cas seulement, les arêtes de coupe suivent l'hélice. Leur utilisation est justifiée lors de la découpe de trous intermittents.

La structure de construction de forme de l'outil est clairement visible en coupe transversale.

Structure de la section transversale zone de travail comprend :

• Arêtes de coupe ;
• Rubans;
• La surface de coupe avant le long de laquelle s'écoulent les copeaux ;
• Face postérieure et arrière de la tête.

La forme des dents est différente dans les pièces d'échantillonnage et de calibrage. Sur la section d'admission, il est affûté et sur la section de calibrage, il comporte un ruban pour lisser les parois.

Types principaux

Compte tenu de l'épaisseur de la couche à enlever, le traitement est réalisé avec un seul outil, ou un jeu d'alésoirs d'ébauche et de finition, et parfois de semi-finition. Outil d'évaluation préliminaire et finition diffère par le type de lames de coupe et leur nombre. Il y a des dents ou des saillies le long de la ligne des dents des alésoirs bruts et semi-finis.

La norme prévoit la classification des types de scan selon les critères suivants :

• Type de trou usiné – cylindrique et conique ;
• Type de traitement (ébauche, finition) ;
• Méthode de fixation des outils ;
• Conception de pointe ;
• Disposition des dents ;
• Réglable pour la taille de traitement ;
• Matériel pour la production.

GOST 1672-80 définit les normes pour la fabrication d'alésoirs coniques qui forment des trous coniques précis. Modèles existants vous permettent de traiter des cônes aux fins suivantes :

• Pour la coupe ultérieure de filetages coniques ;
• Pour l'installation de broches coniques ;
• Pour l'installation d'un cône métrique ;
• Trou d'accouplement « cône Morse » ;
• Pour une gamme standard de cônes 1:20, 1:30 et autres.

Le document réglementaire réglemente la géométrie des alésoirs coniques, la rugosité, les écarts dimensionnels admissibles et la classe de précision des trous obtenus après usinage.

Les outils de coupe des métaux à déployer sont divisés en 2 grands groupes : manuels et mécaniques. Les alésoirs machines sont utilisés dans les machines de perçage, de tournage et d'alésage.

Il existe des différences visibles entre les groupes. Outils à main - avec des bords de travail plus longs et un carré. Ceux de la machine - avec une partie active courte et une longue courroie. Ils sont montés dans des supports montés dans la broche.

Manuel

Les alésoirs sont produits conformément à GOST 7722-77 avec gamme de taille 3-58 mm par incréments de 1 mm et 0,5 mm jusqu'à un diamètre de 15,5 mm. Un jeu avec une large gamme de diamètres vous permet d'usiner une grande variété de trous dans les pièces.

Déploiement outils manuels effectué à l’aide d’une manivelle pour sécuriser et transmettre le mouvement de coupe. La connexion au bouton se fait via terrain carré sur le bord de la tige et une rainure de taille appropriée.

Le balayage manuel commence par la zone de travail et l'approche. La partie d'entrée est réalisée selon un angle par rapport à l'axe et présente un diamètre initial plus petit au niveau du bord. La section chanfreinée peu profonde facilite le positionnement et la coupe dans le stock.

Machine

Pour le dépliage avec une machine-outil, ils sont utilisés machines à couper les métaux avec une cartouche conique dans laquelle est fixée la section de queue. Les tiges coniques sont normalisées et le nombre de cônes utilisés est lié au diamètre de l'alésoir. Un tel outil de coupe est réalisé d'une seule pièce en acier rapide.

Plusieurs options d'alésage sont disponibles. La conception et la géométrie sont déterminées par GOST 1672-80.

Les analyses automatiques sont :

• Avec forme de tige cylindrique et conique ;
• Type monté ;
• Avec couteaux remplaçables ou réglables ;
• Avec plaques soudées.

Ajustable

Les alésoirs réglables vous permettent de modifier la taille extérieure de la tête de coupe pour l'adapter à un diamètre de trou spécifique. Ceci est particulièrement nécessaire si le diamètre de traitement n'est pas un nombre entier, mais un nombre fractionnaire, par exemple Ø15,3 mm ou Ø 10,75 mm.

L'outil de petit diamètre vous permet d'ajuster la taille de traitement à moins de 1 mm. Pour les diamètres plus grands, un réglage plus large de 1 à 3 mm est possible.

Dans de telles analyses, il est installé couteaux remplaçables en acier rapide, fixés par des inserts en coin avec doublures. La tête de cadran est fixée avec deux écrous. Après avoir desserré le contre-écrou, les couteaux sont réglés sur le diamètre de traitement, mesurés à l'aide d'un pied à coulisse et d'un micromètre, puis sécurisés à nouveau.

Lorsque l'écrou de réglage est serré, les couteaux se déplacent vers le haut, augmentant ainsi le diamètre de l'outil. En desserrant l'écrou, il est possible de réduire la taille. Pour plus de commodité, lors de la mise en place, l'outil de traitement est maintenu par le carré.

Alésoirs expansibles

Alésoirs expansibles - description

En vertu de caractéristiques de conception les alésoirs sont appelés alésoirs à expansion. Le principe de réglage de l'alésoir à expansion repose sur le mouvement de la bille et de la vis. Lorsque la vis tourne depuis le côté inférieur, la bille se déplace et écarte les bords. Ils s'écartent du centre et la taille extérieure augmente.

La limite de contrôle pour un tel outil est plus petite. Elle est comprise entre 0,15 et 0,5 mm et dépend de la taille du scan. Il est recommandé de contrôler la force de réglage pour éviter d'endommager le boîtier.

Dans la production d'alésoirs, on utilise de l'acier à outils et de l'acier rapide - 9ХС, Р6М5, Р18, Р6М5. Dans les catalogues d'outils d'entreprises étrangères, le matériau est désigné HSS.

Il est préférable de diviser l'opération de perçage en plusieurs étapes : ébauche et finition. L'allocation est divisée en conséquence et des outils de deux catégories sont utilisés :

• La tolérance pour une passe grossière est de 0,1 à 0,15 mm, pour une passe de finition de 0,1 à 0,05 mm.
• Pour augmenter l'efficacité du traitement, la surface d'extrémité adjacente est meulée. La procédure vous permet d'utiliser chaque dent de l'alésoir pendant le traitement.
• Pour les pièces en fonte, l'extrémité du trou doit être usinée pour que l'outil ne s'émousse pas.
• Une opération de déploiement propre nécessite une exécution fluide. Plus l’alimentation est petite, meilleure est la qualité de la surface. La vitesse est réglée sur faible.
• L'outil de coupe du métal est retiré du trou en douceur, empêchant ainsi la rotation verso, ce qui peut endommager la surface.
• L'utilisation de liquide de refroidissement contribuera à améliorer la durabilité de l'élément de travail et la qualité du traitement. Une fois déployé pièces en acier du liquide de refroidissement additionné d'huile est fourni à la zone de coupe.
• La fonte est traitée avec du kérosène ou de l'air comprimé.

Pour contrôler la précision des trous finis, des jauges à tampon lisse et des jauges d'alésage sont utilisées.

Les alésoirs entrent dans la catégorie des instruments de précision et coûteux. Nécessite le respect des conditions d'exploitation et de stockage dans des alvéoles spéciales en bois.

L'alésoir est un outil multi-tranchants de coupe du métal conçu pour les travaux préliminaires ou traitement final trous cylindriques 6 …11ème précision de la qualité ou trous coniques avec un paramètre de rugosité de la surface usinée Rz = 6,3…10 µm.

Les alésoirs ont des éléments structurels communs. Les éléments structurels les plus importants des alésoirs sont : la partie de travail (coupe et calibrage) et le corps. Lors du déroulement, une marge de plusieurs centièmes à 1 mm est retirée de la surface du trou pré-traité.

Riz. 29. Types d'alésoirs cylindriques :

un manuel; b- machine; V- monté; g- équipe nationale

La partie active des alésoirs pleins manuels est en acier allié de nuance 9ХС ou (dans des cas justifiés) en acier rapide. La partie active des alésoirs monoblocs et les couteaux des alésoirs préfabriqués sont fabriqués en acier rapide R6M5 ou en d'autres qualités d'acier rapide, ainsi qu'en alliages durs. Les corps des alésoirs monoblocs de machine dont le diamètre de la partie travaillante est de 10 mm et plus sont soudés : une tige en acier de nuances 45 ou 40X est soudée à une partie travaillante en acier rapide. Dureté de la partie travaillante à grande vitesse des alésoirs H.R.C. 61…63 (pour alésoirs d'un diamètre jusqu'à 6 mm) ou H.R.C. 62-65 (pour alésoirs d'un diamètre supérieur à 6 mm). La dureté de la partie active des alésoirs en aciers rapides à haute teneur en vanadium (plus de 3 %) et en cobalt (plus de 5 %) doit être supérieure de 1 à 2 unités. H.R.C. Dureté de la partie active des alésoirs en acier 9ХС H.R.C. 61-63 (pour alésoirs d'un diamètre allant jusqu'à 8 mm) et H.R.C. 62…64 (pour alésoirs d'un diamètre supérieur à 8 mm). Dureté des alésoirs soudés en acier 40° HRC 35…45, solide – H.R.C. 35…55.

Les corps des alésoirs préfabriqués et des alésoirs équipés de plaques brasées en alliage dur sont en acier de nuance 40X, et les corps de couteaux des alésoirs préfabriqués sont en acier de nuances U7 et U8. La dureté des corps d'alésoir d'extrémité sur une longueur non inférieure à la longueur des cannelures à copeaux, H.R.C. 30-40, alésoirs de fixation (sur toute la longueur du corps) – H.R.C. 30…40 et corps d’alésoir avec couteaux à plaquettes – H.R.C. 35-45.

Le matériau de la partie active des alésoirs machines pleins en alliage dur est un alliage dur des nuances VK6, VK6M, VK8, VK10 ou d'autres nuances du groupe VK. Le matériau de la partie arrière est en acier de qualité 45 ou 40X, traité thermiquement de sorte que la dureté de la tige cylindrique sur la moitié de sa longueur et la dureté de la tige conique de la tige soient dans les limites H.R.C. 30…45.

La partie coupante de l'alésoir assure l'élimination de la surépaisseur principale du trou en cours d'usinage, détermine la nature de la charge et sa répartition lors du fonctionnement de l'alésoir et contrôle le flux des copeaux. Il se caractérise par un angle plan j , forme et longueur de la partie coupante l1 , devant lui g et arrière un angles dans la section normale de la dent, l'angle d'inclinaison du tranchant je , nombre de dents et leur disposition relative.

La forme de la partie coupante des alésoirs et ses paramètres géométriques influencent Forte influence sur le rapport des efforts de coupe lors de l'alésage, sur la qualité de la surface usinée et sur la durée de vie de l'alésoir. Sur Figure 30 Les différentes formes les plus courantes de la partie coupante des alésoirs sont indiquées. Une forme plus simple, utilisée dans les alésoirs en carbure fabriqués à la machine, a un angle d'attaque j = 45° ( Figure 30, UN ) et une partie coupante affûtée le long de la surface arrière. Cette forme est assez universelle et technologiquement avancée, permettant le traitement des personnes sourdes et à travers des trous. DANS Dernièrement il est souvent modifié en créant un ruban sur les surfaces arrière des dents de la partie coupante. Les alésoirs ayant cette forme d'affûtage sont facilement affûtés et, si nécessaire, peuvent facilement prendre n'importe quelle autre forme.

Riz. 30. Formes de la partie coupante de l'alésoir

Les alésoirs avec un angle d'attaque inférieur à 45° ont généralement un chanfrein supplémentaire Avec x 45° ( Figure 30, b) pour faciliter la direction de l'alésoir lors de son insertion dans le trou en cours d'usinage. Pour améliorer la qualité de la surface traitée, il est conseillé de réduire l'angle d'approche j . Dans ce cas, la partie coupante est allongée, la marge pour réaffûter les alésoirs est réduite, et en même temps la force axiale est réduite. Pour les alésoirs manuels, cette dernière circonstance joue le rôle le plus important ; les alésoirs manuels sont donc produits avec de petits angles de plan ( j = 1…2°).

Pour d'autres types d'alésage, il existe une contradiction entre l'augmentation indésirable de la longueur de la partie coupante lorsque l'angle diminue j d'une part, et en améliorant la qualité de la surface traitée, d'autre part, ils sont résolus de deux manières.

La première création d'une pièce coupante avec un tranchant cassé ( Figure 30. V), ayant une partie de la longueur l1 - l2 angle d'approche j = 45°, et sur une longueur de section je 2 = 1-3 mm, adjacent à la pièce de calibrage, angle j 1 = 1…3°. Cette forme de la partie coupante permet d'enlever la partie principale de la surépaisseur avec une épaisseur de coupe suffisamment importante, et de traiter la partie restante de la surépaisseur avec une faible épaisseur de coupe. Pour améliorer la qualité du traitement, il est recommandé d'arrondir la section de transition de la partie coupante à la partie calibrage.

La deuxième façon d'éliminer les contradictions ci-dessus consiste à créer une partie coupante de forme incurvée (généralement un rayon) (Fig. 29, G). Dans ce cas, la partie coupante présente un angle plan qui varie dans ses différentes sections, avec ses plus grandes valeurs au début de la partie coupante du côté de la pièce, et la plus petite (proche de zéro) dans la zone de transition. de la découpe au calibrage des pièces. L'épaisseur de coupe lorsque l'alésoir fonctionne avec cette forme de la partie coupante est variable et diminue du maximum au minimum à mesure que la distance de la pièce à travailler à la pointe du tranchant en question augmente. Malgré les avantages évidents de tels alésoirs, leur utilité est limitée en raison des difficultés techniques liées à l'affûtage et au réaffûtage des pièces coupantes courbes.

Lors du traitement de matériaux visqueux, en particulier des aciers inoxydables et résistants à la chaleur, des alliages légers, des alésoirs avec une partie coupante annulaire étagée sont utilisés ( Figure 30, d). Les diamètres des marches de tels développements sont généralement pris égaux à D 1 = D - 0,2 mm ; D 2 = D - 0,5 mm ; ou sélectionnés empiriquement pour chaque cas spécifique. La création d'une pièce coupante de cette forme est associée à des difficultés technologiques importantes, notamment lors de la formation des sections de transition k d'étape en étape et en garantissant leur position relative exacte.

La longueur de coupe l1 l'alésage est déterminé par la surépaisseur de traitement, la forme de la pièce coupante et l'angle d'entrée j . Pour les développements non standards ou avec des angles d'attaque différents des standards j , la longueur de la partie coupante peut être calculée par analogie avec les fraises.

Angle d'approche j pour les alésoirs standards, elle est supposée égale à : 1° (alésoirs manuels à cannelures droites). 6° (alésoirs manuels à cannelures hélicoïdales), 5, 15 ou 45° (alésoirs machines). Lors de l'affûtage et du réaffûtage des alésoirs, il convient de garder à l'esprit que la valeur de l'angle d'entrée doit être choisie en fonction du matériau à traiter. Lors de l'usinage de matériaux fragiles, l'angle d'approche j est considérée comme étant de 3...5°, lors du traitement de matériaux visqueux - 15°, lors du traitement de trous borgnes dans des matériaux fragiles et visqueux, elle peut atteindre 60°.

Coin avant g la partie coupante des alésoirs standards est généralement nulle. Lors du traitement de matériaux visqueux, il est conseillé d'affûter la partie travaillante avec un angle g = 7…10°. L'angle y est généralement spécifié dans la section normale à l'axe longitudinal du balayage au point de transition entre les pièces de découpe et les pièces de calibrage. Sous l'angle g ¹ 0 à ce stade, ainsi qu'en présence d'un angle g¹ 0 angle g variable sur la longueur du tranchant (ce qui signifie que les surfaces avant des parties de calibrage et de coupe de l'alésoir sont affûtées ensemble et coïncident donc). Angle variable g est également vrai pour les alésoirs à partie coupante courbée (dans le cas je ¹0).

Coins arrières une, une N, une 1 N la partie coupante des alésoirs standard est comprise entre 6...15°. Lors du traitement des aciers au carbone et alliés avec s dans =500 MPa, il est recommandé d'affûter les alésoirs selon un angle un = 6…10°, pendant le déploiement alliages d'aluminium- à un angle un = 10...15°, lors du traitement d'alliages de titane - sous un angle un = 10°; dans ce dernier cas, il convient de former un chanfrein F le long du tranchant avec une largeur de 0,05... 0,1 mm avec un angle un = 0.

Nombre de dents Z l'alésage affecte la productivité de l'alésage et la qualité de la surface usinée. Avec une diminution du nombre de dents, la qualité du traitement se détériore, mais l'élimination des copeaux s'améliore, le volume des cannelures à copeaux augmente et la résistance de la dent de l'alésoir augmente également. Avec une augmentation du nombre de dents, la qualité des surfaces traitées par l'alésoir s'améliore, l'avance par tour de l'alésoir augmente et la productivité du traitement augmente (dans certaines limites). Dans le même temps, le volume des cannelures diminue, ce qui nécessite une réduction de la surépaisseur d'usinage, la résistance des dents diminue, ce qui nécessite une diminution de l'avance par dent d'alésoir. Ce dernier cas est vrai si l'alésoir fonctionne à des avances proches des avances maximales en termes de résistance des dents. Si l'avance par dent d'alésoir est attribuée en fonction des exigences d'obtention d'une surface usinée de la qualité spécifiée dans les dessins, cela n'a aucun sens de réduire l'avance. Typiquement, pour sélectionner le nombre de dents, il est recommandé d'utiliser la relation

z = 1,5 ,

Où D - diamètre du trou à usiner, mm ;

k - coefficient qui prend en compte l'influence du matériau à traiter (lors du traitement de matériaux visqueux - k = 2 pour matériaux fragiles – k = 4 ).

Le nombre de dents des alésoirs, notamment des alésoirs de petit diamètre, calculé selon la formule ci-dessus, est quelque peu surestimé. En effet, avec un diamètre de trou de 9 mm, le nombre de dents d'alésoir pour le traitement des matériaux fragiles, calculé selon la formule, devrait être de huit. Dans ce cas, la distance entre dents adjacentes, mesurée selon un arc de cercle, sera 3,5 mm, ce qui n'est clairement pas suffisant, surtout pour les alésoirs en carbure.

Le nombre de dents d'alésoir calculé par la formule ou sélectionné dans les graphiques est arrondi au nombre pair le plus proche. Un nombre pair de dents est recommandé pour faciliter la mesure des paramètres de l'alésoir pendant le traitement. En plus des modèles standards, il existe un certain nombre de modèles spéciaux d'alésoirs, dont le nombre de dents est déterminé par la conception elle-même. Ces alésoirs comprennent les alésoirs à un seul tranchant, qui sont actuellement assez répandus.

Simultanément au nombre de dents de la partie coupante de l'alésoir, son fonctionnement est également influencé par la disposition relative des dents autour de la circonférence. Dans la pratique, les alésoirs avec une disposition uniforme des dents autour de la circonférence (la distance angulaire entre deux dents adjacentes sont les mêmes) et une disposition inégale des dents (la distance angulaire entre deux dents adjacentes ne sont pas les mêmes) se sont répandus. La différence d'angle central entre les dents adjacentes dans les alésoirs standards varie de 0,5 à 5° ( grandes valeurs pour un petit nombre de dents). Dans un certain nombre de conceptions d'alésoirs non standard, ainsi que dans les conceptions d'alésoirs de certaines sociétés étrangères, cette différence atteint 30°. La disposition inégale des dents est réalisée de telle manière que les pas angulaires des dents diamétralement opposées soient égaux, c'est-à-dire que les sommets des dents diamétralement opposées se trouvent sur le même diamètre. La disposition inégale des dents autour de la circonférence contribue dans certains cas à augmenter la précision du déploiement, à obtenir des trous de forme géométrique correcte (sans coupe) et à améliorer la qualité de la surface usinée.

La répartition des forces lors de l'alésage, ainsi que la précision et la qualité des trous usinés, sont fortement influencées par la qualité de l'affûtage des dents individuelles et la précision de la position relative des arêtes de coupe. Ainsi, le faux-rond des arêtes de coupe par rapport à l'axe ne doit pas dépasser d = 10-32 µm, selon le diamètre.

La partie calibrée des alésoirs assure le nettoyage et le calibrage des trous, l'exactitude de leur forme géométrique et de leurs dimensions, et contient une réserve pour le réaffûtage après émoussement. La pièce de calibrage est caractérisée par la forme de la dent, les paramètres géométriques, les tolérances sur le diamètre de la pièce de calibrage, la qualité du traitement de surface et la position relative des sections de calibrage des dents individuelles. La forme des dents et les paramètres géométriques de la pièce de calibrage sont indiqués dans riz. 31.

La forme curviligne de la dent dans les alésoirs est généralement concave. Cela offre un espace accru pour placer les copeaux, même si cela réduit quelque peu la résistance de la dent.

Les développements sont généralement effectués avec une ligne brisée ( riz. 31, un) ou curviligne, le long du rayon r i ( riz. 31, b) la forme de l'arrière de la dent. Des rubans doivent être prévus sur la pièce de calibrage.

Riz. 31. Forme des dents de l'alésoir : UN - cassé, convexe, b concave

En fonction du diamètre de traitement, la largeur du ruban est supposée être f = 0,05…0,4 mm , en rames de chaudière la largeur du ruban f = 0,2…0,3 mm .

Sur la pièce de calibrage, une conicité inversée est autorisée, c'est-à-dire une réduction du diamètre vers la section arrière d'une valeur n'excédant pas la tolérance de fabrication de l'alésoir (avec une tolérance de fabrication inférieure à 0,01 mm, la conicité inversée n'est autorisée que de 0,05 maximum). mm).

Les surfaces avant et arrière de la pièce de calibrage doivent être affûtées sans blocage ni écaillage. Les angles de coupe et d'arrière de la partie de jauge sont généralement égaux aux angles correspondants de la partie coupante. Le faux-rond radial des dents au début de la pièce de calibrage par rapport à l'axe de l'alésoir ne doit pas dépasser d = 6...20 µm en fonction du diamètre

Les alésoirs sont produits finis pour le traitement des trous avec des tolérances selon K6 ; J6 ; H6 ; N7 ; M7 ; K.7 ; J7 ; F8 ; E8 ; H7 ; H8;H9; F9 ; H10 ; H11(tolérances pour les diamètres d'alésoir selon GOST 13779-77 ou GOST 7722-77) ; avec tolérance pour la finition des numéros 1...3 (tolérances de diamètre selon GOST 11173-76). L'alésoir n°1 est conçu pour obtenir des trous complets pour les atterrissages N7 ; M7, K6 ; K7 ; P7, scan n°2 – pour l’atterrissage J6 ; J7 ; H6 ; H7 ; G6 ; scan n°3 – pour l’atterrissage H8 ; G7.

Balayages de chaudière(riz. 32) sont utilisés lors de la préparation des trous pour les rivets dans deux ou plusieurs feuilles à assembler. Ils sont largement utilisés dans la construction de chaudières, de navires et d’avions, ainsi que dans la fabrication de structures de ponts.

Les alésoirs de chaudière travaillent dans des conditions difficiles, car en raison du désalignement inévitable des axes des trous dans les piles de tôles, il est nécessaire de retirer une grande marge - jusqu'à 1...2 mm par côté, c'est-à-dire presque comme un fraisage. Dans ce cas, les matériaux traités sont généralement visqueux et plastiques.

Pour mieux diriger les alésoirs dans le trou, réduire les forces axiales et réduire la rugosité de surface, des dents hélicoïdales avec un angle ω = 25...30° sont utilisées dans le sens opposé à la rotation de l'outil. Les alésoirs de chaudière ont un petit angle du cône d'admission égal à 2φ = 3...5°30" et, par conséquent, une grande longueur de la partie coupante, égale à 1/3... 1/2 de la longueur du partie travaillante de l'outil. z= 4...6 avec diamètre d'alésage ré = 6...40 mm. L'angle antérieur des dents dans une section perpendiculaire aux rainures hélicoïdales, yN = 12... 15°, angle de dépouille α= 10°. Les dents de la pièce de calibrage ont des bandes de guidage étroites et larges F= 0,2...0,3 mm avec cône inversé 0,05...0,07 mm par 100 mm de longueur.

Riz. 32. Analyse de la chaudière

Les alésoirs de chaudière sont fabriqués aussi bien manuellement avec une tige cylindrique que mécaniquement avec une tige conique, installés sur des perceuses radiales ou sur des perceuses pneumatiques.

Pour une meilleure direction des alésoirs, des broches de guidage sont parfois prévues devant leur partie travaillante, comme celles des fraises. Pour les alésoirs de grands diamètres, afin d'assurer un broyage fiable des copeaux, des rainures de séparation des copeaux sont appliquées sur les dents du cône d'admission en damier.

Alésoirs coniques utilisé pour produire des trous coniques précis pour les broches (cône 1:50), les cônes Morse et métriques, les trous de montage pour les fraises et alésoirs montés (cône 1:30), etc. Les trous coniques sont formés soit à partir de trous cylindriques obtenus par perçage, soit à partir de trous coniques, obtenus par alésage lors de l'usinage de cônes très raides, par exemple avec un cône de 7:24.

Les conditions de fonctionnement de tels alésoirs sont très difficiles, car la longueur de leurs arêtes de coupe qui suppriment la surépaisseur est grande et égale à la longueur de la génératrice conique, et l'épaisseur de la couche coupée est déterminée par la différence de diamètres.

Riz. 33. Jeu d'alésoirs coniques :

a - brut (n° 1) ; b- intermédiaire (n°2) ; V- finition (n°3)

Les exigences en matière de précision des trous coniques sont assez élevées, car la résistance et l'étanchéité des pièces connectées, la quantité de couple transmis, etc. en dépendent souvent. En même temps, la précision des trous usinés est assurée par. la précision de la fabrication des alésoirs.

Contrairement aux alésoirs cylindriques, les alésoirs coniques n'ont pas de division en parties de coupe et de calibrage, car les dents situées sur la surface conique sont à la fois coupantes et calibrées.

Lors de l'usinage de trous avec une conicité supérieure à 1:20, il est nécessaire de retirer une surépaisseur si grande qu'elle ne peut être retirée qu'à l'aide d'un jeu d'alésoirs.

Sur riz. 33, une - c un ensemble d'alésoirs coniques à trois chiffres est illustré, utilisé pour usiner des trous pour un cône Morse.

Scan n°1– rugueux, a une forme étagée de dents situées le long surface hélicoïdale, dont le sens coïncide avec le sens de rotation de l'outil. La surépaisseur est supprimée par des arêtes coupantes situées aux extrémités des dents, comme lors d'un fraisage. Après avoir passé un tel scan, le trou cylindrique se transforme en un trou étagé. L'alésoir n° 1 a des cannelures à copeaux droites, et leur nombre est de 4 à 8 et dépend du diamètre du cône.

Scan n°2– intermédiaire, a la forme du trou à traiter. Ses arêtes de coupe sont divisées en petites sections séparées par des filetages rectangulaires, qui ont un sens opposé à la rotation de l'outil. Pas de filetage R.= 1,5...3,0 mm, largeur de rainure R/2, et la profondeur h - 0,2R. Cet alésage assure le broyage de la surépaisseur retirée en étapes plus petites.

Scan n°3– finition, présente des dents droites sur toute la longueur de la partie coupante, et pour une position plus stable de l'alésoir, des rubans de 0,05 mm de large sont réalisés dans le trou au sommet de ses dents. Cet alésoir garantit que la partie restante de la surépaisseur est coupée et calibre le trou.

Dans les alésoirs coniques, les cannelures à copeaux sont droites, l'angle de coupe sur les arêtes de coupe est γ = 0°, les surfaces arrière des dents des alésoirs n° 1 sont à dos et dans les alésoirs n° 2 et 3, elles sont affûtées à un angle α = 5°.

Lors de l'usinage de trous d'épingles avec un cône de 1:50, un alésoir de finition suffit, mais avec un cône de 1:30, deux alésoirs doivent être utilisés.

Alésoirs en carbure. Les conditions de coupe lors de l'alésage sont favorables à l'utilisation d'alliages de carbure, car ces outils se caractérisent par de faibles charges sur les dents coupantes, une position stable dans le trou et une rigidité élevée. L'utilisation d'alliages durs, en raison de leur haute résistance à l'usure, augmente plusieurs fois la durabilité des alésoirs, en particulier lors de l'usinage de trous dans des aciers difficiles à usiner et des fontes à haute résistance. Cependant, il n'est pas possible d'augmenter plusieurs fois la vitesse de coupe lors de l'utilisation d'alésoirs en carbure en raison de l'apparition de vibrations qui détériorent la qualité de la surface usinée. Ce n'est que dans les conceptions d'alésoirs de coupe unilatéraux utilisant un refroidissement par pression interne et avec le travail de la tige en tension qu'il a été possible d'atteindre des vitesses de coupe lors du traitement des aciers de construction. v = 120 m/min.

L'utilisation d'alliages durs lors de l'équipement d'alésoirs machines conventionnels est possible selon trois options :

1) fabriquer la partie travaillante entièrement à partir d'alliages durs obtenus par pressage ou à partir d'ébauches plastifiées avec leur frittage ultérieur ;

2) souder des plaques standards directement sur le corps de l'alésoir ou sur les couteaux des alésoirs préfabriqués ;

3) fixation mécanique des plaques au corps de l'alésoir.

Les alésoirs d'un diamètre allant jusqu'à 3 mm sont entièrement constitués d'un alliage dur en forme de trois, quatre ou pentaèdres ( riz. 34, UN )avec chanfrein, sans goujures à copeaux avec angles de coupe négatifs sur les arêtes de coupe. Dans ce cas, les tolérances supprimées sont extrêmement faibles et le processus de coupe est similaire au grattage.

Sur riz. 34, b La conception d'un alésoir avec une partie travaillante en carbure monobloc et une tige en acier reliée par soudure est illustrée. Ces alésoirs sont fabriqués avec des diamètres de 3 à 12 mm.

Sur riz. 34, dans montre un alésoir d'extrémité avec des plaques de carbure soudées au corps, et sur riz. 34, g - un alésoir monté à platines soudées sur les couteaux fixés par vis au corps de l'outil. De tels alésoirs d'un diamètre de 150...300 mm peuvent être ajustés en diamètre à l'aide de cales pour les couteaux.

Étant donné que la température de coupe lors de l'alésage est faible, des adhésifs à haute résistance ont récemment été utilisés à la place de la soudure, ce qui simplifie considérablement le processus de fabrication des alésoirs et augmente la durabilité des inserts en carbure en raison de l'absence de contraintes thermiques.

Riz. 34. Alésoirs en carbure : UN- solide facetté ; b- avec une partie travaillante en carbure monobloc soudée à la tige ; V- queue avec brasé plaquettes en carbure; G - ensemble monté avec couteaux équipés d'alliage dur

Riz. 35. Alésoir en carbure pour coupe d'un seul côté

Les alésoirs coupants unilatéraux sont fabriqués avec un ou plusieurs couteaux et plaques de support. Grâce à l'action lissante des guides de support en carbure, qui absorbent la composante radiale des forces de coupe et de frottement, ils assurent une grande précision des trous et une faible rugosité de leurs surfaces. De tels alésoirs sont produits en série, par exemple par Mapal (Allemagne) dans la gamme de diamètres de 8 à 100 mm, et sont utilisés pour aléser des trous peu profonds. Leurs plaquettes de coupe peuvent être ajustées en diamètre à l'aide différentes façons fixation mécanique. L'une des variantes de ces analyses est présentée dans riz. 35. Grâce à l'utilisation d'un refroidissement par pression interne du liquide de refroidissement à base d'huile, il a été possible d'atteindre les conditions de coupe suivantes lors du traitement de l'acier : v = 70...90 mm, S= 0,1... 0,5 mm/tour, t= 0,15mm.

Les alésoirs en carbure présentent les principales différences suivantes par rapport aux alésoirs à grande vitesse : a) la longueur de la partie travaillante est plus courte (pour les alésoirs à plaques brasées, elle est égale à la longueur des plaques) ; b) faible longueur du cône d'admission, puisque pour réduire les vibrations, l'angle φ est augmenté à 45° ; c) sur les arêtes de coupe à angle de coupe nul, des chanfreins de renfort étroits avec un angle de coupe négatif Φ = -5° sont affûtés ; d) un cône inversé n'est généralement pas réalisé en raison de la courte longueur de la pièce de calibrage, il est remplacé par un arrondi de rayon ;

11. LARGES

OBJECTIF, PRINCIPAUX TYPES ET DOMAINES D'APPLICATION DES LARGES. Les broches sont des outils multi-dents haute performance qui ont large application en série et surtout en production de masse. Ils sont classés comme outils d'avance constructifs car il n'y a aucun mouvement d'avance lors de la traction.

La division de la tolérance entre les dents de la broche s'effectue en dépassant la hauteur ou la largeur de chaque dent suivante par rapport à la précédente. Surhauteur, qui détermine l'épaisseur de la couche découpée un g, appelé levage ou alimentation des dents. La division de la surépaisseur dans le sens de la largeur est effectuée afin de faciliter le processus de coupe et est utilisée dans les broches avec régime de groupe Coupe

Broches utilisées pour traiter les trous Formes variées, sont appelés broches internes. Pour traiter les surfaces extérieures, c'est-à-dire des surfaces avec un contour ouvert et non fermé sont utilisées broches externes.

Le principal mouvement de brochage, qui assure le processus de coupe, est le plus souvent rectiligne, translationnel. Les broches à mouvement principal rotatif ou hélicoïdal sont moins courantes.

Le processus de brochage est réalisé sur des machines à brocher spéciales horizontales ou verticales.

Sur riz. 36 Plusieurs schémas de dessin sont présentés :

· lors du traitement des trous ( riz. 36, UN ) et surfaces externes
(riz. 36, b ) avec un mouvement alternatif de l'outil et non
pièce mobile;

· avec extraction continue des surfaces externes de la machine
chargement et déchargement tiques de pièces en mouvement relatif
broche strictement stationnaire ( riz. 36, V );

· lors du traitement de corps de révolution avec des broches plates ou rondes
(ici le mouvement principal est soit linéaire, soit rotationnel, avec
dans ce cas la broche fait un tour) ( riz. 36, g);

· lors du traitement des trous micrologiciel(riz. 36, d ) force appliquée
jusqu'à la fin de l'outil et, ainsi, le firmware fonctionne en compression. Pour
pour assurer la stabilité longitudinale du firmware, leur longueur ne doit pas dépasser 15 diamètres. La conception du firmware est similaire à celle des broches.

Riz. 36. Schémas de tirage :

UN - des trous; b–Avions; V–traction continue surface extérieure; g–traitement surface cylindrique plat

et des broches rondes ; d - traiter le trou avec le firmware.

Il existe également d’autres schémas de brochage qui, comme l’outil lui-même, sont constamment améliorés.

Les broches sont apparues pour la première fois dans les années 30 du 20e siècle et ont été largement utilisées grâce aux éléments suivants avantages du processus de brochage :

1. productivité élevée, car pendant le processus de coupe, la surépaisseur est supprimée simultanément par plusieurs dents, tout en étant active
la longueur des arêtes de coupe est très grande, bien que la vitesse de coupe soit faible
(6...12 m/min). Ainsi, par exemple, lorsque vous tirez un trou d'un diamètre
30 mm simultanément avec cinq dents, la largeur de la couche coupée est
environ 470 mm. La productivité globale du brochage est de 3 à 12 fois
plus élevé qu’avec d’autres types de traitement ;

2. haute précision (JT7...JT8) et faible rugosité
(Ra 0,32...2,5) surfaces traitées en raison de la présence de surfaces rugueuses,
finition et calibrage des dents, et dans certains modèles de broches
également lisser les dents. Le brochage remplace le fraisage,
rabotage, fraisage, alésage et parfois meulage ;

3. durée de vie élevée, s'élevant à plusieurs milliers de pièces. Ceci est réalisé grâce à conditions optimales Coupe
et de grandes réserves pour le rebroyage ;

4. simplicité de conception des machines, car lors de la traction, il n'y a pas de mouvement d'alimentation, donc les machines n'ont pas de boîtes d'alimentation, mais
Le mouvement principal est effectué à l'aide de vérins hydrauliques de puissance.

Les inconvénients des broches incluent :

1. Intensité de travail élevée et coût de l'outil en raison de la complexité
conceptions de broches et exigences élevées pour la précision de leur fabrication ;

2. les broches sont outils spéciaux, destiné à
fabriquer des pièces d'une seule taille standard ;

3. des coûts de réaffûtage élevés dus à la complexité des conceptions de ces outils.

L'efficacité économique de l'utilisation des broches n'est obtenue que dans la production de masse et en série. Cependant, même dans les entreprises de production unique et à petite échelle, les broches peuvent avoir un effet économique significatif lors du traitement de trous de forme complexe, si les formes des surfaces traitées et leurs dimensions ont des tolérances étroites. Par exemple, lors du perçage de trous à plusieurs fentes, l'utilisation de broches est économiquement justifiée même avec un lot de 50 pièces par an, et pour des trous ronds - au moins 200 pièces.

Lors de la conception des broches, il est nécessaire de garder à l'esprit les caractéristiques suivantes de leur fonctionnement :

1. Les broches subissent des charges de traction très élevées, c'est pourquoi la résistance des broches internes doit être vérifiée au niveau des sections les plus faibles ; Les copeaux coupés lors du brochage doivent être placés librement dans les rainures à copeaux pendant tout le temps où les dents de coupe sont en contact avec la pièce à usiner et sortir librement de la rainure après l'arrêt du processus de coupe. Par conséquent, les questions de placement et de séparation des copeaux sur la largeur nécessitent une grande attention. Oui, sur
Par exemple, lors du dessin de trous ronds, les trous annulaires ne sont pas autorisés
copeaux, car il fallait des broches pour les libérer
ce serait un gros investissement de temps ;

2 la longueur des broches doit correspondre à la course utile des broches
de la machine, ainsi que les capacités de l'équipement pour leur thermique et
usinage. Les broches doivent avoir suffisamment de geste
os pendant la fabrication et le fonctionnement, par conséquent, lors de l'extraction d'éléments étrangers
où des lunettes stables et d'autres appareils sont utilisés.

3 De toutes les variétés de broches internes, les plus largement utilisées (jusqu'à 60 %) sont les broches pour le traitement des trous ronds, c'est pourquoi les bases de la conception de ces broches particulières seront discutées ci-dessous. Pour autres types de broches (facettes, cannelées, externes) uniquement caractéristiques distinctives calcul de leur partie coupante.

À catégorie:

Perçage du métal

Le déploiement et son application

L'alésage est une opération de finition de trous qui offre une précision dimensionnelle et une finition de surface élevées. Cette opération est réalisée à l'aide d'un outil appelé alésoir.

L'alésage des trous peut être réalisé sur des perçages ou des tours, ou à la main. Les alésoirs utilisés pour l'alésage mécanique des trous sont appelés alésoirs mécaniques (Fig. 1, b). Les alésoirs mécaniques diffèrent des alésoirs manuels par leur partie active plus courte. Ils sont fixés dans des supports oscillants (flottants) installés dans un mandrin ou directement dans la broche de la machine. Pour un alésoir manuel, la rotation est transmise à l'aide d'un bouton placé sur l'extrémité carrée de la tige de l'alésoir (Fig. 1, a).

Riz. 1. Types d'analyses de base

Les dents coupantes situées sur la partie active de l'alésoir sont réalisées droites (alésoirs droits, Fig. 1, a) ou avec des rainures hélicoïdales (alésoirs hélicoïdaux, Fig. 1, c). Pour aléser des trous intermittents (par exemple avec des rainures longitudinales), des alésoirs en spirale sont utilisés plutôt que des dents droites. Les alésoirs avec une rainure hélicoïdale à droite sont appelés coupe à droite, et ceux avec une rainure hélicoïdale à gauche sont appelés coupe à gauche.

Selon la forme des trous traités, les alésoirs sont divisés en cylindriques (Fig. 1, a, b, c, d, e) et coniques (Fig. 1, c, g, h). Les alésoirs coniques sont utilisés pour aléser les trous : pour les filetages coniques de Vie à 2” ; sous le cône Morse du n° O au n° 6 ; pour cône métrique du n° 4 au n° 140 ; pour broches coniques avec une conicité de 1:50 et 1:30. Ces alésoirs sont fabriqués par jeux de deux ou trois alésoirs dans un ensemble. L'un est rugueux, le second est intermédiaire et le troisième est finissant (Fig. 1, f, g, h).

Riz. 2. Éléments et paramètres géométriques de développement

Selon leur conception, les alésoirs sont divisés en sections et montés (Fig. 1, d), à dents droites et hélicoïdales, permanentes et réglables.

Le corps de l'alésoir réglable est de forme conique creuse avec des rainures longitudinales découpées entre les dents sur toute la longueur de la partie travaillante (Fig. 1, e). Lors du serrage de la vis, son extrémité conique provoque l'écartement des dents de l'alésoir ; augmentant ainsi et ajustant le diamètre de l'alésoir dans certaines limites.

L'alésoir se compose de trois parties : la partie travaillante, le col et la tige (Fig. 2, a).

La partie travaillante, quant à elle, est constituée d'une partie coupante (ou d'admission), d'une partie cylindrique de calibrage et d'un cône de retour.

La partie coupante est conique et fait le travail principal d'élimination des copeaux. Les arêtes coupantes du guide forment un angle au sommet avec l'axe de développement égal à 2°. Toute arête de coupe forme un angle d'attaque avec la direction d'avance ou l'axe de l'alésoir<р. Этот угол принимается для ручных разверток равным 0,5-1,5°, а для машинных разверток 3-5° при развертывании твердых металлов и 12-15° при развертывании мягких и вязких металлов. На конце заборной части зубья имеют скос под углом 45°. Это предохраняет режущие зубья от забоин и выкрашивания.

L'angle arrière a de la dent de l'alésoir est supposé être de 6 à 15° (Fig. 2, c). Des valeurs plus élevées sont prises pour les alésoirs de grands diamètres. L'angle de coupe y pour les alésoirs d'ébauche est compris entre 0 et 10°, pour les alésoirs de finition y = 0°.

Les parties d'admission (coupe) et de calibrage de l'alésoir diffèrent par la forme de la dent : sur la partie d'admission, la dent est affûtée jusqu'à une pointe acérée, et sur la partie de calibrage, chaque dent a un ruban de 0,05 à 0,4 mm de large au niveau du haut; Le but du ruban est de calibrer et de lisser les parois du trou alésable, en lui donnant la précision dimensionnelle et la propreté de surface requises.

Afin de réduire le frottement de l'alésoir sur les parois du trou, un cône inversé est formé au niveau de la pièce de calibrage (le diamètre de l'alésoir diminue à raison de 0,04 mm tous les 100 mm de longueur).

Les alésoirs sont fabriqués avec un pas de dent uniforme et irrégulier sur la circonférence. Pour l'alésage manuel, des alésoirs à pas irrégulier doivent être utilisés. Lorsqu'ils sont déroulés à la main, ils offrent une surface plus propre du trou et, surtout, limitent la possibilité de formation de ce qu'on appelle la coupe, dans laquelle les trous ne sont pas cylindriques, mais à multiples facettes. Les alésoirs mécaniques sont fabriqués avec un pas de dents uniforme sur toute la circonférence.

Les tiges des alésoirs droits ont des carrés à leur extrémité pour un collier ; les alésoirs mécaniques ont des tiges coniques.

Techniques de déploiement. Le trou pour l'alésoir est percé avec une petite marge ne dépassant pas 0,2 à 0,3 mm de diamètre pour un alésoir grossier et pas plus de 0,05 à 0,1 mm pour un alésoir de finition. Une tolérance importante peut conduire à un émoussement rapide de la partie d'admission de l'alésoir ; détérioration de la propreté et de la précision des trous.

Lors de l'alésage manuel, l'alésoir est fixé dans l'entraîneur, lubrifié puis inséré dans le trou avec la partie d'admission, en l'orientant de manière à ce que les axes du trou et de l'alésoir coïncident. Dans les cas particulièrement critiques, la position de l'alésoir est vérifiée à l'aide d'une équerre dans deux plans perpendiculaires entre eux. Après s'être assuré que l'alésoir est dans la bonne position, ils commencent à le faire tourner lentement vers la droite et en même temps à appuyer légèrement par le haut. Le conducteur doit tourner lentement, en douceur et sans à-coups. Il ne faut pas forcer le déploiement en augmentant la pression, même si le déploiement progresse facilement. La rotation de l'alésoir dans la direction opposée est totalement inacceptable, car cela peut provoquer des rayures sur la surface du trou ou une rupture des arêtes coupantes de l'alésoir. Les trous doivent être alésés avec des alésoirs d'un certain diamètre en un seul passage et toujours d'un côté. L'alésage peut être considéré comme terminé lorsque la partie active de l'alésoir passe complètement le trou.

Pour percer des trous dans des endroits difficiles d'accès, utilisez des rallonges spéciales qui sont placées sur le carré de l'alésoir comme une clé à douille ; le bouton est posé sur le carré d'une telle extension.

La mécanisation du déploiement manuel est réalisée en effectuant cette opération sur des machines de forage et autres, ainsi qu'à l'aide de machines pneumatiques et électriques mécanisées et de dispositifs spéciaux.

Lors de l'alésage mécanique sur une perceuse, l'alésoir est fixé de la même manière qu'une perceuse et le travail est effectué de la même manière que le perçage. Il est préférable d'effectuer cette opération immédiatement après le perçage avec une seule installation de la pièce. Grâce à cela, l'alésoir est dirigé strictement le long de l'axe du trou et la charge sur les dents est uniforme. Dans certains cas, les alésoirs de machine sont fixés dans des supports pivotants articulés. Cela permet à l'alésoir de s'auto-aligner le long de l'axe du trou percé dans les cas où les axes du trou et de l'alésoir ne coïncident pas.

L'alésage sur une perceuse doit être effectué avec une avance automatique et une lubrification suffisamment bonne. Les vitesses de coupe lors de l'alésage sur les machines doivent être 2 à 3 fois inférieures à celles lors du perçage avec un foret du même diamètre. Avec un nombre de tours inférieur, non seulement la propreté et la précision du trou alésé augmentent, mais également la durabilité de l'alésoir.

Les avances lors de l'alésage de trous dans des pièces en acier d'un diamètre allant jusqu'à 10 mm sont de 0,5 à 1,2 mm/tour, et dans d'autres pièces d'un diamètre de 10 à 30 mm, de 0,5 à 2 mm/tour. Lors de l'alésage de pièces en fonte, les avances pour les trous d'un diamètre allant jusqu'à 10 mm sont considérées comme étant de 1 à 2,4 mm/tour, et pour les trous d'un diamètre de 10 à 30 mm - de 1 à 4 mm/tour.

Les vitesses d'avance lors de l'alésage ont un impact significatif sur la propreté de la surface du trou. Plus les exigences en matière de propreté des surfaces sont élevées, plus l'alimentation doit être petite. L'huile minérale doit être utilisée comme liquide lubrifiant et refroidissant lors du perçage de trous dans des pièces en acier ; une émulsion de savon doit être utilisée dans les pièces en cuivre, en laiton et en duralumin ; les pièces en fonte et en bronze sont déployées à sec. Le refroidissement est utilisé à la fois pour le déploiement machine et manuel.

Il ne faut pas oublier que les alésoirs sont des instruments de précision et coûteux, c'est pourquoi une attention particulière doit être accordée à leur fonctionnement et à leur stockage corrects. Les alésoirs doivent être utilisés uniquement aux fins prévues et ne doivent pas être trop émoussés. Ils doivent être stockés dans des nids ou des caisses en bois.

Processus typiques d'usinage de trous. Des trous d'un diamètre allant jusqu'à 10 mm sont alésés après perçage ; pour les grands diamètres, les trous sont usinés à la fraise puis alésés avec un ou deux alésoirs. La précision du trou après alésage correspond à la 2-3ème classe, et la rugosité de surface obtenue par alésage est comprise entre la 6-9ème, et parfois jusqu'à la 10ème classe de propreté (lors du traitement du laiton JIC59-1 et des alliages de zinc) selon à GOST à ​​2789-59.

Dans le tableau 8 montre les valeurs des tolérances de diamètre lors de l'usinage de trous.

Le nombre et la séquence de transitions lors du traitement d'un trou sont définis en fonction de la précision et de la taille spécifiées du trou, ainsi que du matériau de la pièce, etc.

Le traitement, par exemple, d'un trou d'un diamètre de 10 mm dans une pièce en acier selon la 2e classe de précision doit être effectué dans l'ordre suivant (Fig. 3, a) :
1) percer un trou d'un diamètre de 9,7 mm ;
2) déplier avec un alésoir grossier d'un diamètre de 9,9 mm ;
3) aléser le trou avec un alésoir de finition d'un diamètre de 10A mm.

En figue. La figure 3, b montre la séquence de traitement d'un trou d'un diamètre de 25 mm dans une pièce en acier selon la 2ème classe de précision :
1) percer un trou d'un diamètre de 22,6 mm ;
2) fraisage avec une fraise d'un diamètre de 24,7 mm ;
3) développement avec un alésoir grossier d'un diamètre de 24,9 mm ;
4) alésage avec un alésoir de finition d'un diamètre de 25A mm.

Défauts lors du déploiement et mesures pour les éviter. Les défauts lors de l'alésage des trous peuvent résulter d'une sélection incorrecte des outils et des modes de coupe, de l'attribution de tolérances d'alésage excessives, d'un fonctionnement avec un alésoir défectueux (fissures, dents ébréchées, entailles, etc.), d'une violation de la séquence technologique des transitions et des techniques d'alésage, manque de lubrifiant et de liquides de refroidissement.

Riz. 3. Séquence d'usinage de trous de haute précision

N'oubliez pas que l'alésage est la dernière opération de finition d'un trou. Par conséquent, lors du déploiement, le mécanicien est tenu de surveiller particulièrement attentivement la progression du processus. En particulier, il est nécessaire de prendre en compte qu'avec un alésoir grossier, vous pouvez supprimer une surépaisseur le long du diamètre du métal d'une épaisseur de 0,2 à 0,3 mm et avec un alésoir de finition - de 0,05 à 0,2 mm. Lors du retrait d'une plus grande couche de métal, l'alésoir s'émousse rapidement.

Ne faites pas tourner l'alésoir dans le sens opposé, car cela provoquerait une cassure des dents et des rayures à la surface du trou.

Le mécanicien doit sélectionner le diamètre de la rame de finition en fonction de la taille finale du trou à usiner avec la tolérance appropriée. Connaissance déviation supérieure Pour réaliser un trou, vous pouvez régler le diamètre de l'alésoir en tenant compte de la disposition du trou. La répartition des trous est la différence entre les dimensions du trou et le diamètre de l'alésoir.

Si le mécanicien ne parvient pas à dépanner le processus de déploiement, il doit contacter un technicien.

Une précision jusqu'à 6-9 qualité et une rugosité de surface jusqu'à Ra = 0,32...1,25 microns sont obtenues.

Un traitement de haute qualité est assuré par le fait que le scan a grand nombre bords coupants (4-14) et supprime une petite marge. L'alésoir effectue un travail lors de sa rotation et de son mouvement de translation simultané le long de l'axe du trou. L'alésage vous permet de supprimer fine couche matériau (dixièmes à centièmes de millimètre) avec haute précision. En plus des trous cylindriques, les trous coniques sont alésés (par exemple pour les cônes d'outils) avec des alésoirs coniques spéciaux.

Un alésoir ne doit pas être confondu avec une fraise. Ce dernier est un outil de semi-finition permettant de réaliser des trous de faible précision ; il présente un nombre d'arêtes de coupe réduit et un affûtage différent.

Classification

Les alésoirs sont classés :

• Par type de trou à usiner :
  • Cylindrique.
  • Conique (pour outil divers, chaudière (rivet) et autres cônes).
  • Fait un pas.
• Par précision :
  • Indiquant la qualité pour les cylindriques.
  • Indiquant qualité(ébauche, intermédiaire, finition) pour les coniques.
  • N1..N6 - alésoirs cylindriques avec une surépaisseur calibrée pour le meulage ultérieur de l'outil par un mécanicien à la taille requise.
  • Réglable (coulissant, extensible, pivotant).
• Selon le mode de serrage de l'outil :
  • Manuel avec une tige carrée pour un bouton.
  • Machine à tige cylindrique.
  • Machine à queue conique.
  • Accessoires de machine (à installer sur un mandrin approprié, généralement pour les gros outils).
• Autres propriétés :
  • Flûtes à copeaux droites ou en spirale.
  • Nombre d'arêtes de coupe Z.
  • Matériel d'outil.

Normes

Il existe un grand nombre de GOST et autres documents réglementaires concernant les balayages. Voici une courte sélection de ces normes.

• GOST 29240-91 « Alésoirs. Termes, définitions et types." Les traductions des termes en anglais, allemand et français sont également indiquées.
• GOST 11173-76 « Alésoirs avec allocation pour la finition. Tolérances."
• GOST 7722-77 « Alésoirs cylindriques manuels. Conception et dimensions." Dessins d'alésoirs manuels.
• GOST 1672-80 « Alésoirs machines solides. Types, paramètres et tailles." Dessins d'alésoirs mécaniques avec tige.
• Machine cylindrique avec tige et montée avec dents insérées (GOST 883-51)
• Expansion manuelle. Conception et dimensions (GOST 3509-71).
• Conique (cône 1:50) pour broches coniques (GOST 6312-52)
• Conique manuel (cône 1:30) avec une tige cylindrique pour alésoirs et fraises de fixation. Dimensions de base. (GOST 11184-84).
• Cône Morse conique (OST NKTM 2513-39)
• Conique (cône 1:20) pour cône métrique (OST NKTM 2514-39)
• Conique (cône 1:16) pour filetages de tuyaux coniques (GOST 6226-52)
• Chaudières coniques (cône 1:10) (GOST 18121-72)

Conception d'alésoir. Particularités

Les principaux éléments structurels de l'alésoir sont les pièces de coupe et de calibrage, le nombre de dents, la direction des dents, les angles de coupe, le pas des dents, le profil de la rainure et la partie de serrage.

Partie coupante.

• L'angle du cône φ détermine la forme du copeau et le rapport des composantes de la force de coupe. L'angle φ pour les alésoirs manuels est de 1°...2°, ce qui améliore la direction d'alésage à l'entrée et réduit la force axiale ; pour les machines-outils lors du traitement de l'acier φ = 12°...15° ; lors du traitement de matériaux fragiles (fonte) φ = 3°... 5°.

• Les alésoirs standard sont fabriqués avec un pas circonférentiel inégal afin d'éviter l'apparition de marques longitudinales dans le trou alésé. En raison de l'hétérogénéité du matériau traité, des changements de charge périodiques se produisent sur les dents de l'alésoir, ce qui entraîne l'écrasement de l'alésoir et l'apparition de marques sous forme de marques longitudinales sur la surface traitée.

Pièce d'étalonnage se compose de deux sections : une section cylindrique et une section à cône inversé. La longueur de la section cylindrique représente environ 75 % de la longueur de la pièce de calibrage. La section cylindrique calibre le trou et la section à cône inversé sert à guider l'alésoir en fonctionnement. La conicité inversée réduit la friction contre la surface usinée et réduit la casse. Parce que lorsqu'il est déployé manuellement, la panne est plus petite, alors l'angle de conicité inverse est balayage manuel inférieur à celui d'une machine. Dans ce cas, la section cylindrique des alésoirs manuels peut être absente.

Ruban cylindrique sur la pièce de calibrage calibre et lisse le trou. Réduire sa largeur réduit la durabilité de l'alésoir, mais augmente la précision du traitement et réduit la rugosité, car réduit les frottements. Largeur de ruban recommandée f = 0,08...0,5 mm en fonction du diamètre de l'alésoir.

Nombre de dents z est limité par leur rigidité. À mesure que z augmente, la direction de l'alésoir s'améliore (plus de bandes de guidage), la précision et la propreté du trou augmentent, mais la rigidité des dents diminue et l'élimination des copeaux se détériore. Z est supposé égal pour faciliter le contrôle du diamètre de l'alésoir.

Rainures Ils sont souvent réalisés directement, ce qui simplifie la production et le contrôle. Pour le traitement de surfaces discontinues, il est conseillé d'utiliser des alésoirs à dent de vis. Le sens des rainures est réalisé à l'opposé du sens de rotation pour éviter l'auto-serrage et le blocage de l'alésoir.

Angle du dossier effectuez-en une petite (5°...8°) pour augmenter la durabilité de l'alésoir. La partie coupante est affûtée jusqu'à une pointe acérée et une bande cylindrique est réalisée sur la partie de calibrage pour augmenter la stabilité dimensionnelle et améliorer la direction du travail.

Coin avant pris égal à zéro.

voir également

• Fraise

Littérature

• I.I.Semenchenko, V.M.Matyushin, G.N.Sakharov "Conception outils de coupe de métal". M : Mashgiz. 1963. 952 p.

Mes amis, aujourd'hui j'ai décidé de vous parler des balayages.

Balayages Il existe des coniques, des étagés et des cylindriques. Cylindre manuel analyse montré sur la figure. Voyons en quoi cela consiste :

1. Partie travaillante.
2. Col de l'utérus
3. Tige.

Pièces et éléments de développement

1 – tranchant principal ; 2 – ruban ; 3 – face avant ; 4 – surface arrière ; 5 - face arrière.

En plus de tout dans la partie travaillante balayages On distingue la partie admission (coupe), la partie calibrage et le cône arrière.

Les rainures situées entre les dents de l'alésoir forment les arêtes de coupe et sont conçues pour accueillir et éliminer les copeaux.
Pour améliorer la qualité de la surface traitée lors du traitement manuel, les dents des alésoirs sont situées autour d'un cercle avec un pas irrégulier.

Balayages

ceux de la machine sont fabriqués avec un pas uniforme et le nombre de dents doit être pair. La partie active des alésoirs mécaniques est courte, contrairement aux alésoirs manuels. Les alésoirs de machine sont le plus souvent fabriqués comme étant amovibles et réglables.

Alésoirs manuels généralement en acier 9ХС; Les couteaux de machine solides et les alésoirs préfabriqués sont en acier rapide P18 ou P9.
Les principales parties des alésoirs préfabriqués (réglables et expansibles, à l'exception des couteaux) sont constituées de : le corps lui-même est en acier 40, 45 ou 40X ; les bagues d'installation et les contre-écrous sont en acier 35 ou 45 ; cales en acier 40X.
La dureté de la partie active des alésoirs (selon l'acier) doit être de HRC 62-66, le corps des alésoirs montés - HRC 30-40, les cales - HRC 45-50, les pattes et carrés des tiges - HRC 30-45.

Connaissant les écarts et tolérances d'évolutions, vous pouvez facilement sélectionner un outil la bonne taille. En l'absence d'un alésoir, on prend un alésoir dont la taille est proche de celle spécifiée et, par meulage ou finition, il est traité à la taille requise.
Par les pré-requis techniques comme partie coupante des alésoirs, des plastiques en alliage dur des qualités VK6, VK6M, T15K6, T14K8 ou T14KI0 doivent être utilisés. Les corps des alésoirs sont en acier 40X et les corps des couteaux sont en acier 40X, U7 ou U8.
Les alésoirs en carbure sont produits avec des tolérances selon A, A2a, A3 et H avec une marge pour la finition du trou.

Alésoirs coniquesà tige cylindrique sont en acier 9ХС (les alésoirs peuvent également être fabriqués sur commande en acier PI8). Les alésoirs d'un diamètre supérieur à 13 mm sont réalisés soudés.
Les alésoirs coniques à queue conique sont fabriqués en acier P18 ou P9 selon les exigences techniques. Les alésoirs d'un diamètre supérieur à 10 mm sont réalisés soudés.

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