ESSAIS NON DESTRUCTIFS

Méthode d'inspection par couleur des joints, des métaux déposés et de base

Préface

1. DÉVELOPPÉ par l'Institut de recherche et de conception de JSC Volgograd sur la technologie des équipements chimiques et pétroliers (JSC VNIIPT Chemical and Oil Equipment)

2. APPROUVÉ ET MIS EN VIGUEUR Comité technique N° 260 « Équipements de raffinage de produits chimiques, de pétrole et de gaz » avec une fiche d'approbation datée de décembre 1999.

3. CONVENU par lettre de la Surveillance minière et technique d'État de Russie n° 12-42/344 du 05/04/2001.

4. AU LIEU DE L'OST 26-5-88

OST 26-5-99

NORME DE L'INDUSTRIE

Date d'introduction 2000-04-01

1 DOMAINE D'APPLICATION

Cette norme s'applique à la méthode d'inspection de couleur des joints soudés, des métaux déposés et de base de toutes les qualités d'acier, de titane, de cuivre, d'aluminium et de leurs alliages.

La norme est valable dans l'industrie chimique, pétrolière et gazière et peut être utilisée pour tout objet contrôlé par l'Autorité nationale de surveillance technique de Russie.

La norme établit des exigences relatives à la méthodologie de préparation et de réalisation de l'inspection à l'aide de la méthode des couleurs, des objets inspectés (navires, appareils, pipelines, structures métalliques, leurs éléments, etc.), le personnel et les lieux de travail, les matériaux de détection des défauts, l'évaluation et l'enregistrement des résultats, ainsi que les exigences de sécurité.

2 RÉFÉRENCES RÉGLEMENTAIRES

GOST 12.0.004-90 SSBT Organisation de formation à la sécurité au travail pour les travailleurs

GOST 12.1.004-91 SSBT. Sécurité incendie. Exigences générales

GOST 12.1.005-88 SSBT. Exigences générales sanitaires et hygiéniques pour l'air zone de travail

Règles PPB 01-93 sécurité incendie en Fédération de Russie

Règles de certification des spécialistes des tests non destructifs, approuvées par Gosgortekhnadzor de Russie

RD 09-250-98 Règlement sur la procédure à suivre pour effectuer en toute sécurité des travaux de réparation dans les installations de production dangereuses de produits chimiques, pétrochimiques et de raffinage du pétrole, approuvé par le Gosgortekhnadzor de Russie

RD 26-11-01-85 Instructions pour tester les joints soudés non accessibles pour les tests radiographiques et ultrasoniques

SN 245-71 Normes sanitaires conception d'entreprises industrielles

Instructions standard pour l'exécution de travaux dangereux liés aux gaz, approuvées par l'Autorité nationale de surveillance minière et technique de l'URSS le 20 février 1985.

3 DISPOSITIONS GÉNÉRALES

3.1 La méthode de contrôle non destructif des couleurs (détection des défauts de couleur) fait référence aux méthodes capillaires et vise à identifier les défauts tels que les discontinuités qui apparaissent en surface.

3.2 L'utilisation de la méthode de couleur, la portée de l'inspection et la classe de défauts sont établies par le développeur de la documentation de conception du produit et reflétées dans les exigences techniques du dessin.

3.3 La classe de sensibilité requise pour les tests de couleur selon GOST 18442 est assurée par l'utilisation de matériaux de détection de défauts appropriés tout en répondant aux exigences de cette norme.

3.4 L'inspection des objets en métaux et alliages non ferreux doit être effectuée avant leur traitement mécanique.

3.5 Le contrôle des couleurs doit être effectué avant d'appliquer la peinture et autres revêtements ou après leur retrait complet des surfaces contrôlées.

3.6 Lors de l'inspection d'un objet à l'aide de deux méthodes - ultrasons et couleur, l'inspection par la méthode couleur doit être effectuée avant les ultrasons.

3.7 La surface à inspecter par la méthode de couleur doit être nettoyée des éclaboussures métalliques, de la suie, du tartre, des scories, de la rouille, de diverses substances organiques (huiles, etc.) et d'autres contaminants.

En présence de projections métalliques, suie, tartre, scories, rouille, etc. Si la surface est contaminée, elle doit être nettoyée mécaniquement.

Un nettoyage mécanique des surfaces en acier au carbone, en acier faiblement allié et en propriétés mécaniques similaires doit être effectué. broyeur avec meule en électrocorindon sur liant céramique.

Il est permis de nettoyer la surface avec des brosses métalliques, du papier abrasif ou d'autres méthodes conformément à GOST 18442, garantissant le respect des exigences de l'annexe A.

Il est recommandé de nettoyer la surface de la graisse et d'autres contaminants organiques, ainsi que de l'eau, en chauffant cette surface ou ces objets, si les objets sont petits, pendant 40 à 60 minutes à une température de 100 à 120°C.

Note. Le nettoyage mécanique et le chauffage de la surface contrôlée, ainsi que le nettoyage de l'objet après essai ne font pas partie des missions du détecteur de défauts.

3.8 La rugosité de la surface testée doit être conforme aux exigences de l'annexe A de la présente norme et être indiquée dans la documentation réglementaire et technique du produit.

3.9 La surface soumise au contrôle de couleur doit être acceptée par le service de contrôle qualité sur la base des résultats du contrôle visuel.

3.10 Dans les joints soudés, la surface de la soudure et les zones adjacentes du métal de base avec une largeur d'au moins l'épaisseur du métal de base, mais pas moins de 25 mm des deux côtés du joint pour une épaisseur de métal allant jusqu'à 25 inclus, et 50 mm pour une épaisseur de métal supérieure à 25 sont soumis à un contrôle de couleur de mm à 50 mm.

3.11 Les joints soudés d'une longueur supérieure à 900 mm doivent être divisés en sections de contrôle (zones), dont la longueur ou la superficie doit être réglée de manière à empêcher le ressuage indicateur de sécher avant sa réapplication.

Pour les joints soudés circonférentiels et les bords soudés, la longueur de la section contrôlée doit être la même que le diamètre du produit :

jusqu'à 900 mm - pas plus de 500 mm,

plus de 900 mm - pas plus de 700 mm.

La superficie de la surface contrôlée ne doit pas dépasser 0,6 m2.

3.12 Pendant le contrôle surface intérieure d'un récipient cylindrique, son axe doit être incliné d'un angle de 3 à 5° par rapport à l'horizontale, assurant le drainage des déchets liquides.

3.13 L'inspection par la méthode des couleurs doit être effectuée à une température de 5 à 40 °C et une humidité relative ne dépassant pas 80 %.

Il est permis d'effectuer un contrôle à des températures inférieures à 5 °C à l'aide de matériels de détection de défauts appropriés.

3.14 La réalisation d'inspections par la méthode des couleurs lors de l'installation, de la réparation ou du diagnostic technique d'objets doit être documentée comme un travail dangereux pour les gaz conformément au RD 09-250.

3.15 Les tests de couleur doivent être effectués par des personnes ayant suivi une formation théorique et pratique spéciale et certifiées de la manière prescrite conformément aux « Règles de certification des spécialistes des tests non destructifs », approuvées par l'Autorité nationale de surveillance technique de Russie, et qui possèdent les certificats appropriés.

3.16 Les normes d'entretien pour l'inspection des couleurs sont données à l'annexe B.

3.17 Cette norme peut être utilisée par les entreprises (organisations) lors du développement instructions technologiques et (ou) une autre documentation technologique pour le contrôle des couleurs d'objets spécifiques.

4 EXIGENCES POUR LA ZONE DE CONTRÔLE DES COULEURS

4.1 Exigences générales

4.1.1 La zone de contrôle utilisant la méthode des couleurs doit être située dans des pièces sèches, chauffées et isolées avec un éclairage et une alimentation naturels et (ou) artificiels. ventilation par aspiration conformément aux exigences de CH-245, GOST 12.1.005 et 3.13, 4.1.4, 4.2.1 de cette norme, à l'écart des sources à haute température et des mécanismes provoquant des étincelles.

L'air soufflé dont la température est inférieure à 5 °C doit être chauffé.

4.1.2 Lors de l'utilisation de matériaux de détection de défauts utilisant des solvants organiques et d'autres substances explosives la zone de contrôle doit être située dans deux pièces adjacentes.

Dans la première salle, sont réalisées les opérations technologiques de préparation et de contrôle, ainsi que l'inspection des objets contrôlés.

La deuxième pièce contient des appareils et équipements de chauffage sur lesquels sont effectués des travaux n'impliquant pas l'utilisation de feu et de substances explosives et qui, selon les règles de sécurité, ne peuvent être installés dans la première pièce.

Il est permis d'effectuer une inspection par la méthode des couleurs sur les sites de production (d'installation) en totale conformité avec la méthodologie d'inspection et les exigences de sécurité.

4.1.3 Dans la zone de surveillance d'objets de grande taille, si la concentration admissible de vapeurs des matériaux de détection de défauts utilisés est dépassée, des panneaux d'aspiration fixes, des hottes d'aspiration portables ou des panneaux d'aspiration suspendus montés sur une suspension rotative à simple ou double charnière doit être installé.

Les appareils d'aspiration portables et suspendus doivent être connectés à système de ventilation conduits d'air flexibles.

4.1.4 L'éclairage couleur sur le site d'inspection doit être combiné (général et local).

Il est permis d'utiliser un éclairage général si l'utilisation d'un éclairage local est impossible en raison des conditions de production.

Les lampes utilisées doivent être antidéflagrantes.

Les valeurs d'éclairement sont données en annexe B.

Lors de l'utilisation d'instruments optiques et d'autres moyens pour inspecter la surface contrôlée, son éclairage doit être conforme aux exigences des documents relatifs au fonctionnement de ces dispositifs et (ou) moyens.

4.1.5 La zone d'inspection utilisant la méthode de couleur doit être dotée d'un sol sec et propre. air comprimé pression 0,5 - 0,6 MPa.

L'air comprimé doit pénétrer dans la zone par un séparateur humidité-huile.

4.1.6 Le chantier doit être doté d'un approvisionnement en eau froide et chaude avec évacuation à l'égout.

4.1.7 Le sol et les murs des locaux du chantier doivent être recouverts de matériaux facilement lavables ( tuiles metlakh etc.).

4.1.8 Des armoires pour le stockage des outils, des appareils, des matériaux de détection des défauts et auxiliaires ainsi que de la documentation doivent être installées sur le site.

4.1.9 La composition et l'emplacement des équipements dans la zone de contrôle des couleurs doivent assurer la séquence technologique des opérations et être conformes aux exigences de l'article 9.

4.2 Exigences relatives au poste de travail de contrôle des couleurs

4.2.1 Lieu de travail pour le contrôle, les éléments suivants doivent être équipés :

ventilation de soufflage et d'extraction et évacuation locale avec au moins trois échanges d'air (une hotte aspirante doit être installée au-dessus du lieu de travail) ;

une lampe pour l'éclairage local, fournissant un éclairage conformément à l'annexe B ;

source d'air comprimé avec un réducteur d'air ;

un appareil de chauffage (air, infrarouge ou autre) qui assure le séchage du révélateur à une température inférieure à 5 °C.

4.2.2 Une table (établi) pour tester les petits objets, ainsi qu'une table et une chaise avec une grille pour les pieds du détecteur de défauts doivent être installées sur le lieu de travail.

4.2.3 Les dispositifs, dispositifs, instruments, appareils, matériels de détection de défauts et auxiliaires suivants, ainsi que d'autres accessoires pour effectuer l'inspection, doivent être disponibles sur le lieu de travail :

pulvérisateurs de peinture à faible consommation d'air et à faible productivité (pour application de ressuage indicateur ou révélateur par pulvérisation) ;

échantillons et dispositifs de contrôle (pour vérifier la qualité et la sensibilité des matériaux de détection de défauts) conformément à l'annexe D ;

loupes avec grossissement 5 et 10x (pour l'inspection générale de la surface contrôlée) ;

loupes télescopiques (pour l'inspection des surfaces contrôlées situées à l'intérieur de la structure et éloignées des yeux du détecteur de défauts, ainsi que des surfaces en forme d'angles dièdres et polyédriques aigus) ;

des jeux de sondes standards et spéciales (pour mesurer la profondeur des défauts) ;

règles métalliques (pour déterminer les dimensions linéaires des défauts et marquer les zones inspectées);

craie et (ou) crayon de couleur (pour marquer les zones inspectées et marquer les zones défectueuses) ;

des jeux de pinceaux à poils et à poils (pour dégraisser la surface contrôlée et y appliquer un pénétrant indicateur et un révélateur) ;

un jeu de brosses à poils (pour dégraisser la surface contrôlée si nécessaire) ;

serviettes et (ou) chiffons en tissus de coton du groupe calicot (pour essuyer la surface contrôlée. Il est interdit d'utiliser des serviettes ou des chiffons en laine, soie, tissus synthétiques ou laineux) ;

des chiffons de nettoyage (pour éliminer les contaminants mécaniques et autres de la surface contrôlée si nécessaire) ;

papier filtre (pour vérifier la qualité du dégraissage de la surface contrôlée et filtrer les matériaux de détection de défauts préparés) ;

gants en caoutchouc (pour protéger les mains du détecteur de défauts des matériaux utilisés lors de l'inspection) ;

peignoir en coton (pour un détecteur de défauts) ;

combinaison en coton (pour travailler à l'intérieur de l'établissement) ;

un tablier caoutchouté avec une bavette (pour un opérateur détecteur de défauts) ;

des bottes en caoutchouc (pour travailler à l'intérieur de l'établissement) ;

respirateur à filtre universel (pour les travaux à l'intérieur de l'installation);

lampe de poche avec une lampe de 3,6 W (pour travailler dans conditions de pose et lors du diagnostic technique de l'objet) ;

récipients incassables à fermeture hermétique (pour matériels de détection de défauts à 5

travail ponctuel, lors de la réalisation d'une inspection à l'aide de pinceaux) ;

balances de laboratoire avec une balance allant jusqu'à 200 g (pour peser des composants de matériaux de détection de défauts) ;

jeu de poids jusqu'à 200 g ;

un ensemble de matériels de détection de défauts à tester (peut être dans un emballage aérosol ou dans un récipient incassable bien fermé, en quantités conçues pour un travail en une seule équipe).

4.2.4 La liste des réactifs et matériels utilisés pour le contrôle par la méthode couleur est donnée en annexe D.

5 MATÉRIAUX DÉFECTOSCOPIQUES

5.1 L'ensemble des matériaux de détection des défauts pour l'inspection par la méthode des couleurs comprend :

ressuage indicateur (I);

dégrippant (M) ;

révélateur pénétrant (P).

5.2 Le choix d'un ensemble de matériaux de détection de défauts doit être déterminé en fonction de la sensibilité requise du contrôle et des conditions de son utilisation.

Les ensembles de matériaux de détection de défauts sont répertoriés dans le tableau 1, la recette, la technologie de préparation et les règles de leur utilisation sont données en annexe E, les règles de stockage et de contrôle qualité - en annexe G, les taux de consommation - en annexe I.

Il est permis d'utiliser des matériaux de détection de défauts et (ou) leurs ensembles non prévus par la présente norme, à condition que la sensibilité de contrôle nécessaire soit assurée.

Tableau 1 - Ensembles de matériaux de détection de défauts

6 PRÉPARATION AU CONTRÔLE PAR MÉTHODE DE COULEUR

6.1 Lors de l'inspection mécanisée, avant de commencer les travaux, vous devez vérifier la fonctionnalité des moyens de mécanisation et la qualité de la pulvérisation des matériaux de détection des défauts.

6.2 Les ensembles et la sensibilité des matériaux de détection de défauts doivent être conformes aux exigences du tableau 1.

La sensibilité des matériaux de détection des défauts doit être vérifiée conformément à l'annexe G.

6.3 La surface à inspecter doit être conforme aux exigences de 3.7 à 3.9.

6.4 La surface contrôlée doit être dégraissée avec une composition appropriée issue d'un ensemble spécifique de matériaux de détection de défauts.

Il est permis d'utiliser des solvants organiques (acétone, essence) pour le dégraissage afin d'obtenir une sensibilité maximale et (ou) lors de la réalisation de contrôles à basse température.

Le dégraissage au kérosène n'est pas autorisé.

6.5 Lors du contrôle dans des pièces sans ventilation ou à l'intérieur d'un objet, le dégraissage doit être effectué avec une solution aqueuse de détergent synthétique en poudre (CMC) de toute marque avec une concentration de 5 %.

6.6 Le dégraissage doit être effectué avec une brosse à poils durs (brosse) correspondant à la taille et à la forme de la zone contrôlée.

Il est permis d'effectuer le dégraissage avec une serviette (chiffon) imbibée d'une composition dégraissante, ou par pulvérisation d'une composition dégraissante.

Le dégraissage des petits objets doit être effectué en les plongeant dans des composés appropriés.

6.7 Après le dégraissage, la surface contrôlée doit être séchée avec un courant d'air propre et sec à une température de 50 à 80 °C.

Il est permis de sécher la surface à l'aide de serviettes en tissu sèches et propres, puis de la maintenir pendant 10 à 15 minutes.

Il est recommandé de sécher les petits objets après dégraissage en les chauffant à une température de 100 à 120 °C et en les maintenant à cette température pendant 40 à 60 minutes.

6.8 Lors de tests à basse température, la surface testée doit être dégraissée avec de l'essence puis séchée avec de l'alcool à l'aide de lingettes sèches et propres.

6.9 La surface qui a été gravée avant l'essai doit être neutralisée avec une solution aqueuse de carbonate de sodium à une concentration de 10 à 15 % et rincée. eau propre et sécher avec un jet sec, air purà une température d'au moins 40 °C ou avec des chiffons secs et propres, puis traiter conformément aux points 6.4 à 6.7.

6.11 La surface contrôlée doit être délimitée en sections (zones) conformément à 3.11 et marquée conformément à la carte de contrôle de la manière adoptée le cette entreprise.

6.12 L'intervalle de temps entre l'achèvement de la préparation de l'objet pour l'essai et l'application du ressuage indicateur ne doit pas dépasser 30 minutes. Pendant ce temps, la possibilité de condensation de l'humidité atmosphérique sur la surface contrôlée, ainsi que la pénétration de divers liquides et contaminants sur celle-ci, doivent être exclues.

7 MÉTHODOLOGIE DE CONTRÔLE

7.1 Application du ressuage indicateur

7.1.1 Le pénétrant indicateur doit être appliqué sur la surface préparée conformément à la section 6 avec une brosse à poils doux correspondant à la taille et à la forme de la zone contrôlée (zone), par pulvérisation (pulvérisation de peinture, méthode aérosol) ou par trempage (pour petits objets).

Le pénétrant doit être appliqué sur la surface en 5 à 6 couches, sans laisser sécher la couche précédente. La superficie de la dernière couche doit être de plusieurs plus de superficie couches préalablement appliquées (afin que le pénétrant qui a séché le long du contour de la tache se dissolve comme dernière couche sans laisser de traces qui, après application du révélateur, forment un motif de fausses fissures).

7.1.2 Lors de la réalisation d'essais à basse température, la température du ressuage indicateur doit être d'au moins 15 °C.

7.2 Retrait du ressuage indicateur

7.2.1 Le pénétrant indicateur doit être retiré de la surface contrôlée immédiatement après l'application de sa dernière couche, avec un chiffon sec et propre non pelucheux, puis avec un chiffon propre imbibé d'un nettoyant (dans des conditions de basse température - dans de l'alcool éthylique technique ) jusqu'à ce que le fond peint soit complètement supprimé , ou toute autre méthode selon GOST 18442.

Avec la rugosité de la surface contrôlée Ra ? Le bruit de fond de 12,5 µm généré par les résidus de pénétrant ne doit pas dépasser le bruit de fond établi par l'échantillon témoin conformément à l'annexe D.

Le mélange huile-kérosène doit être appliqué avec un pinceau à poils, immédiatement après l'application de la dernière couche de liquide pénétrant K, sans laisser sécher, tandis que la zone recouverte du mélange doit être légèrement plus grande que la zone recouverte de liquide pénétrant.

L'élimination du liquide pénétrant avec un mélange huile-kérosène de la surface contrôlée doit être effectuée avec un chiffon sec et propre.

7.2.2 La surface contrôlée, après avoir retiré le pénétrant indicateur, doit être séchée avec un chiffon sec, propre et non pelucheux.

7.3 Application et séchage du révélateur

7.3.1 Le révélateur doit être une masse homogène sans grumeaux ni séparations, pour laquelle il doit être soigneusement mélangé avant utilisation.

7.3.2 Le révélateur doit être appliqué sur la surface contrôlée immédiatement après avoir retiré le ressuage indicateur, en une couche fine et uniforme, assurant la détection des défauts, avec une brosse à poils doux correspondant à la taille et à la forme de la zone contrôlée (zone) , par pulvérisation (pistolet, aérosol) ou par trempage (pour les petits objets).

Il n'est pas permis d'appliquer deux fois le révélateur sur la surface, ainsi que son affaissement et ses taches sur la surface.

Lors de l'utilisation de la méthode d'application en aérosol, la valve de la tête de pulvérisation du révélateur doit être purgée avec du fréon avant utilisation, pour ce faire, retournez la bombe et appuyez brièvement sur la tête de pulvérisation. Ensuite, retournez la bombe avec la tête de pulvérisation vers le haut et secouez-la pendant 2 à 3 minutes pour mélanger le contenu. Assurez-vous que le spray est bon en appuyant sur la tête de pulvérisation et en dirigeant le spray loin de l'objet.

Lorsque l'atomisation est satisfaisante, sans fermer la valve de la tête de pulvérisation, transférer le flux de révélateur vers la surface contrôlée. La tête de pulvérisation du bidon doit être située à une distance de 250 à 300 mm de la surface contrôlée.

Il n'est pas permis de fermer la valve de la tête de pulvérisation lors de la direction du jet vers l'objet pour éviter que de grosses gouttes de révélateur ne tombent sur la surface contrôlée.

La pulvérisation doit être complétée en dirigeant le flux de révélateur loin de l'objet. En fin de pulvérisation, soufflez à nouveau la valve de la tête de pulvérisation avec du fréon.

Si la tête de pulvérisation est bouchée, elle doit être retirée de la douille, lavée à l'acétone et soufflée à l'air comprimé (ampoule en caoutchouc).

La peinture M doit être appliquée immédiatement après avoir retiré le mélange huile-kérosène, à l'aide d'un pulvérisateur de peinture, pour garantir la plus grande sensibilité de contrôle. L'intervalle de temps entre le retrait du mélange huile-kérosène et l'application de la peinture M ne doit pas dépasser 5 minutes.

Il est permis d'appliquer la peinture M avec une brosse à cheveux lorsqu'il n'est pas possible d'utiliser un pulvérisateur de peinture.

7.3.3 Le séchage du révélateur peut être effectué par évaporation naturelle ou dans un courant d'air propre et sec à une température de 50 à 80 °C.

7.3.4 Le séchage du révélateur à basse température peut être effectué avec l'utilisation supplémentaire d'appareils de chauffage électriques réfléchissants.

7.4 Inspection de la surface contrôlée

7.4.1 L'inspection de la surface contrôlée doit être effectuée 20 à 30 minutes après le séchage du révélateur. En cas de doute lors de l'examen de la surface contrôlée, une loupe grossissante 5x ou 10x doit être utilisée.

7.4.2 L'inspection de la surface contrôlée lors du contrôle couche par couche doit être effectuée au plus tard 2 minutes après l'application du révélateur à base organique.

7.4.3 Les défauts identifiés lors de l'inspection doivent être notés de la manière acceptée dans l'entreprise donnée.

8 ÉVALUATION DE LA QUALITÉ DES SURFACES ET ENREGISTREMENT DES RÉSULTATS DE L'INSPECTION

8.1 L'évaluation de la qualité de la surface sur la base des résultats des tests de couleur doit être effectuée en fonction de la forme et de la taille du motif de la marque indicatrice conformément aux exigences de la documentation de conception de l'installation ou du tableau 2.

Tableau 2 - Normes relatives aux défauts de surface des joints soudés et des métaux de base

8.2 Les résultats du contrôle doivent être enregistrés dans un journal avec remplissage obligatoire de toutes ses colonnes. Le formulaire de journal (recommandé) est donné en annexe L.

Le journal doit être numéroté en continu, être relié et signé par le responsable du service d'essais non destructifs. Les corrections doivent être confirmées par la signature du chef du service de contrôle non destructif.

8.3 La conclusion sur les résultats du contrôle doit être établie sur la base de l'écriture de journal. La fiche de conclusion (recommandée) est donnée en annexe M.

Il est permis de compléter le journal et la conclusion avec d'autres informations acceptées dans l'entreprise.

8.5 Symboles pour le type de défauts et la technologie de test - selon GOST 18442.

Des exemples d’enregistrement sont donnés en annexe N.

9 EXIGENCES DE SÉCURITÉ

9.1 Personnes certifiées conformément à 3.15, ayant suivi une formation particulière conformément à GOST 12.0.004 sur les règles de sécurité, la sécurité électrique (jusqu'à 1000 V), la sécurité incendie conformément aux instructions pertinentes en vigueur dans cette entreprise, avec un dossier de donner des instructions dans un magazine spécial.

9.2 Les détecteurs de défauts effectuant le contrôle des couleurs sont soumis à un examen médical préalable (à l'entrée en fonction) et annuel avec un test obligatoire de vision des couleurs.

9.3 Les travaux de contrôle des couleurs doivent être effectués avec des vêtements spéciaux : une robe (costume) en coton, une veste en coton (à des températures inférieures à 5 °C), des gants en caoutchouc et un chapeau.

Lorsque vous utilisez des gants en caoutchouc, les mains doivent d'abord être enduites de talc ou lubrifiées avec de la vaseline.

9.4 Sur le site d'inspection utilisant la méthode des couleurs, il est nécessaire de respecter les règles de sécurité incendie conformément à GOST 12.1.004 et PPB 01.

Il est interdit de fumer, de faire des flammes nues et toute sorte d'étincelles à une distance de 15 m du point de contrôle.

Des affiches doivent être affichées sur le chantier : « Inflammable », « Ne pas entrer avec le feu ».

9.6 La quantité de liquides organiques dans la zone de contrôle utilisant la méthode de couleur doit être conforme aux exigences du quart de travail, mais pas supérieure à 2 litres.

9.7 Les substances combustibles doivent être stockées dans des armoires métalliques spéciales équipées d'une ventilation par aspiration ou dans des conteneurs hermétiquement fermés et incassables.

9.8 Le matériel de nettoyage usagé (serviettes, chiffons) doit être conservé dans un contenant métallique bien fermé et éliminé périodiquement de la manière établie par l'entreprise.

9.9 La préparation, le stockage et le transport des matériaux de détection des défauts doivent être effectués dans des conteneurs incassables et hermétiquement fermés.

9.10 Concentrations maximales admissibles de vapeurs de matériaux de détection de défauts dans l'air de la zone de travail - selon GOST 12.1.005.

9.11 L'inspection de la surface interne des objets doit être effectuée avec un approvisionnement constant air fraisà l'intérieur de l'objet pour éviter l'accumulation de vapeurs de liquides organiques.

9.12 L'inspection par la méthode couleur à l'intérieur de l'installation doit être effectuée par deux détecteurs de défauts dont l'un, étant à l'extérieur, veille au respect des exigences de sécurité, entretient les équipements auxiliaires, maintient la communication et assiste le détecteur de défauts travaillant à l'intérieur.

La durée de fonctionnement continu d'un détecteur de défauts à l'intérieur d'une installation ne doit pas dépasser une heure, après quoi les détecteurs de défauts doivent se remplacer.

9.13 Pour réduire la fatigue des détecteurs de défauts et améliorer la qualité du contrôle, il est conseillé de faire une pause de 10 à 15 minutes après chaque heure de travail.

9.14 Les lampes portatives doivent être antidéflagrantes avec une tension d'alimentation ne dépassant pas 12 V.

9.15 Lors de la surveillance d'un objet installé sur un support roulant, une affiche « Ne pas allumer, des gens travaillent » doit être apposée sur le panneau de commande du stand.

9.16 Lorsque vous travaillez avec un ensemble de matériaux de détection de défauts dans des emballages aérosols, il est interdit de : pulvériser les compositions à proximité d'une flamme nue ; fumeur; chauffer un cylindre dont la composition est supérieure à 50 °C, le placer à proximité d'une source de chaleur et sous la lumière directe du soleil, des impacts mécaniques sur le cylindre (chocs, destruction, etc.), ainsi que le jeter jusqu'à épuisement du contenu ; contact de la composition avec les yeux.

9.17 Les mains doivent être lavées immédiatement après avoir effectué un test de couleur. eau chaude avec du savon.

N'utilisez pas de kérosène, d'essence ou d'autres solvants pour vous laver les mains.

Si vos mains sont sèches, des crèmes adoucissantes pour la peau doivent être utilisées après le lavage.

Il est interdit de manger dans la zone de contrôle des couleurs.

9.18 La zone de contrôle des couleurs doit être dotée de moyens d'extinction d'incendie conformes aux normes et réglementations en vigueur en matière de sécurité incendie.

Annexe A

(requis)

Normes de rugosité de surface testées

Annexe B

Normes d'entretien pour l'inspection des couleurs

Tableau B.1 - Portée de l'inspection pour un détecteur de défauts en une seule équipe (480 min)

La valeur réelle de la norme de service (Nf), tenant compte de la localisation de l'objet et des conditions de contrôle, est déterminée par la formule :

Nf = Non/(Ksl?Kr?Ku?Kpz),

où Non est la norme de service selon le tableau B.1 ;

Ksl - coefficient de complexité selon le tableau B.2 ;

Kr - coefficient de placement selon le tableau B.3 ;

Ku - coefficient de conditions selon le tableau B.4 ;

Kpz - coefficient de temps préparatoire-final égal à 1,15.

La complexité de surveiller 1 m de soudure ou 1 m2 de surface est déterminée par la formule :

T = (8 ? Ksl ? Kr ? Ku ? Kpz) / Mais

Tableau B.2 - Coefficient de complexité de contrôle, Ksl

Tableau B.3 - Coefficient de placement des objets de contrôle, Kr

Tableau B.4 - Coefficient des conditions de contrôle, Ku

Annexe B

(requis)

Valeurs d'éclairement de la surface contrôlée

Annexe D

Échantillons de contrôle pour vérifier la qualité des matériaux de détection de défauts

D.1 Échantillon de contrôle présentant un défaut artificiel

L'échantillon est en acier résistant à la corrosion et constitue un cadre dans lequel sont placées deux plaques pressées ensemble avec une vis (Fig. D.1). Les surfaces de contact des plaques doivent être rodées, leur rugosité (Ra) ne dépasse pas 0,32 microns, la rugosité des autres surfaces des plaques ne dépasse pas 6,3 microns selon GOST 2789.

Un défaut artificiel (fissure en forme de coin) est créé par une sonde d'épaisseur appropriée placée entre les surfaces de contact des plaques sur un bord.

1 - vis; 2 - cadre; 3 - assiettes; 4 - jauge

a - échantillon de contrôle ; b - plaque

Figure D.1 - Échantillon témoin de deux plaques

D.2 Échantillons de contrôle d'entreprise

Des échantillons peuvent être fabriqués à partir de n'importe quel acier résistant à la corrosion en utilisant des méthodes acceptées par le fabricant.

Les échantillons doivent présenter des défauts tels que des fissures sans issue non ramifiées avec des ouvertures correspondant aux classes de sensibilité de contrôle appliquées selon GOST 18442. La largeur de l'ouverture de la fissure doit être mesurée sur un microscope métallographique.

La précision de la mesure de la largeur d'ouverture des fissures, en fonction de la classe de sensibilité du contrôle selon GOST 18442, doit être pour :

Classe I - jusqu'à 0,3 microns,

Classes II et III - jusqu'à 1 micron.

Les échantillons de contrôle doivent être certifiés et soumis à un contrôle périodique en fonction des conditions de production, mais au moins une fois par an.

Les échantillons doivent être accompagnés d'un passeport sous la forme donnée en annexe P avec une photographie de la photo des défauts détectés et une indication de l'ensemble des matériels de détection des défauts utilisés lors du contrôle. La forme du passeport est recommandée, mais le contenu est obligatoire. Le passeport est délivré par le service de contrôle non destructif de l'entreprise.

Si l'échantillon de contrôle ne correspond pas aux données du passeport à la suite d'une opération à long terme, il doit être remplacé par un nouveau.

D.3 Technologie de fabrication d'échantillons de contrôle

D.3.1 Échantillon n°1

Un objet d'essai en acier résistant à la corrosion ou une partie de celui-ci présentant des défauts naturels.

D.3.2 Échantillon n°2

L'échantillon est constitué de tôle d'acier de nuance 40X13 de dimensions 100×30×(3 - 4) mm.

Une couture doit être fondue le long de la pièce soudage à l'arc sous argon sans utilisation de fil d'apport en mode I = 100 A, U = 10 - 15 V.

Pliez la pièce sur n'importe quel appareil jusqu'à ce que des fissures apparaissent.

D3.3 Échantillon n°3

L'échantillon est réalisé en tôle d'acier 1Х12Н2ВМФ ou en tout acier nitruré de dimensions 30×70×3 mm.

Redressez la pièce obtenue et meulez-la à une profondeur de 0,1 mm sur un côté (de travail).

La pièce est nitrurée jusqu'à une profondeur de 0,3 mm sans durcissement ultérieur.

Meulez le côté actif de la pièce à une profondeur de 0,02 à 0,05 mm.

1 - appareil; 2 - échantillon d'essai ; 3 - vices; 4 - coup de poing ; 5 - support

Figure D.2 - Dispositif de réalisation d'un échantillon

La rugosité de la surface Ra ne doit pas dépasser 40 microns selon GOST 2789.

Placez la pièce dans l'appareil conformément à la figure D.2, placez l'appareil avec la pièce dans un étau et serrez-le doucement jusqu'à ce que le craquement caractéristique de la couche nitrurée apparaisse.

D.3.4 Échantillon de fond de contrôle

Sur surface métallique Appliquez une couche de révélateur à partir du jeu de matériaux de détection de défauts utilisé et séchez-la.

Appliquer une fois le pénétrant indicateur de ce kit, dilué 10 fois avec un nettoyant approprié, sur le révélateur séché et sécher.

Annexe D

(informatif)

Liste des réactifs et matériaux utilisés pour le contrôle des couleurs

Essence B-70 à usage industriel et technique

Papier filtre de laboratoire

Chiffons de nettoyage (triés) en coton

Substance auxiliaire OP-7 (OP-10)

Eau potable

Eau distillée

Liquide pénétrant rouge K

Kaolin enrichi pour l'industrie cosmétique, grade 1

Acide tartrique

Kérosène pour l'éclairage

Peinture M blanc développant

Colorant rouge foncé liposoluble F (Soudan IV)

Colorant rouge foncé liposoluble 5C

Colorant "Rhodamine S"

Colorant "Fuchsine aigre"

Xylène de charbon

Huile de transformateur de marque TK

Huile MK-8

Craie précipitée chimiquement

Monoéthanolamine

Jeux de matériaux de détection de défauts selon le tableau 1, fournis prêts à l'emploi

Hydroxyde de sodium technique grade A

Nitrate de sodium chimiquement pur

Phosphate de sodium trisubstitué

Silicate de sodium soluble

Nefras S2-80/120, S3-80/120

Noriol grade A (B)

Suie blanche de qualité BS-30 (BS-50)

Synthétique détergent(CMC) - poudre, toute marque

Gomme de térébenthine

Bicarbonate de soude

Alcool éthylique technique rectifié

Tissus en coton du groupe calico

Annexe E

Préparation et règles d'utilisation des matériaux de détection de défauts

E.1 Pénétrés indicateurs

E.1.1 Pénétrant I1 :

colorant rouge foncé liposoluble F (Soudan IV) - 10 g;

gomme de térébenthine - 600 ml;

noriol grade A (B) - 10 g;

néfras C2-80/120 (C3-80/120) - 300 ml.

Dissoudre le colorant G dans un mélange de térébenthine et de noriol au bain-marie à 50 °C pendant 30 minutes. en remuant constamment la composition. Ajoutez du Nefras à la composition obtenue. Laisser le mélange atteindre la température ambiante et filtrer.

E.1.2 Pénétrant I2 :

colorant rouge foncé liposoluble F (Soudan IV) - 15 g;

gomme de térébenthine - 200 ml;

kérosène d'éclairage - 800 ml.

Dissoudre complètement le colorant G dans la térébenthine, ajouter du kérosène à la solution obtenue, placer le récipient contenant la composition préparée dans un bain-marie bouillant et laisser reposer 20 minutes. Filtrer la composition refroidie à une température de 30 à 40 °C.

E.1.3 Pénétrant I3 :

eau distillée - 750 ml;

substance auxiliaire OP-7 (OP-10) - 20 g;

colorant "Rhodamine S" - 25 g;

nitrate de sodium - 25 g;

Alcool éthylique technique rectifié - 250 ml.

Dissoudre complètement le colorant Rhodamine C dans l'alcool éthylique en remuant constamment la solution. Dissoudre complètement le nitrate de sodium et l'adjuvant dans de l'eau distillée chauffée à une température de 50 à 60 °C. Versez les solutions obtenues ensemble en remuant constamment la composition. Laissez reposer le mélange pendant 4 heures et filtrez.

Lors de la surveillance selon la classe de sensibilité III selon GOST 18442, il est permis de remplacer « Rhodamin S » par « Rhodamin Zh » (40 g).

E.1.4 Pénétrant I4 :

eau distillée - 1000 ml;

acide tartrique - 60 - 70 g;

colorant «Fuchsin aigre» - 5 à 10 g;

détergent synthétique (CMC) - 5 - 15 g.

Dissoudre le colorant « Fuchsine aigre », l'acide tartrique et le détergent synthétique dans de l'eau distillée chauffée à une température de 50 à 60 °C, maintenir à une température de 25 à 30 °C et filtrer la composition.

E.1.5 Pénétrant I5 :

colorant rouge foncé liposoluble F - 5 g;

colorant rouge foncé liposoluble 5C - 5 g;

Charbon xylène - 30 ml;

néfras C2-80/120 (C3-80/120) - 470 ml;

gomme de térébenthine 500 ml.

Dissoudre le colorant G dans la térébenthine, le colorant 5C dans un mélange de néfras et de xylène, verser ensemble les solutions obtenues, mélanger et filtrer la composition.

E.1.6 Liquide pénétrant rouge K.

Le liquide K est un liquide rouge foncé à faible viscosité qui ne présente pas de séparation, de sédiments insolubles ni de particules en suspension.

En cas d'exposition prolongée (plus de 7 heures) à des températures négatives (jusqu'à -30 °C et moins), un sédiment peut apparaître dans le liquide K en raison d'une diminution de la capacité de dissolution de ses composants. Avant utilisation, un tel liquide doit être maintenu à une température positive pendant au moins 24 heures, en remuant ou en secouant périodiquement jusqu'à ce que les sédiments soient complètement dissous, et conservé pendant au moins une heure supplémentaire.

E.2 Nettoyants ressuage indicateurs

E.2.1 Nettoyant M1 :

eau potable - 1000 ml;

substance auxiliaire OP-7 (OP-10) - 10 g.

Dissoudre complètement la substance auxiliaire dans l'eau.

E.2.2 Nettoyant M2 : alcool éthylique technique rectifié - 1000 ml.

Le nettoyant doit être utilisé à basse température : de 8 à moins 40 °C.

E.2.3 Purificateur M3 : eau potable - 1000 ml ; carbonate de sodium - 50 g.

Dissoudre la soude dans l'eau à une température de 40 à 50 °C.

Le nettoyant doit être utilisé pour le contrôle dans des pièces présentant un risque d'incendie élevé et (ou) de petit volume, sans ventilation, ainsi qu'à l'intérieur d'objets.

B.2.4 Mélange huile-kérosène :

kérosène d'éclairage - 300 ml;

huile de transformateur (huile MK-8) - 700 ml.

Mélangez l’huile de transformateur (huile MK-8) avec du kérosène.

Il est permis de s'écarter du volume d'huile nominal dans le sens d'une diminution de 2 % maximum et dans le sens d'une augmentation de 5 % maximum.

Le mélange doit être soigneusement mélangé avant utilisation.

E.3 Révélateurs de ressuage indicateurs

E.3.1 Développeur P1 :

eau distillée - 600 ml;

kaolin enrichi - 250 g;

Alcool éthylique technique rectifié - 400 ml.

Ajouter le kaolin à un mélange d'eau et d'alcool et mélanger jusqu'à l'obtention d'une masse homogène.

E.3.2 Développeur P2 :

kaolin enrichi - 250 (350) g;

Alcool éthylique technique rectifié - 1000 ml.

Mélanger le kaolin avec de l'alcool jusqu'à consistance lisse.

Remarques :

1 Lors de l'application du révélateur avec un pulvérisateur de peinture, 250 g de kaolin doivent être ajoutés au mélange, et lors de l'application avec un pinceau - 350 g.

2 Le révélateur P2 peut être utilisé à une température de la surface contrôlée de 40 à -40 °C.

Il est permis d'utiliser de la craie précipitée chimiquement ou de la poudre dentaire à base de craie à la place du kaolin dans les révélateurs P1 et P2.

E.3.3 Développeur P3 :

eau potable - 1000 ml;

craie précipitée chimiquement - 600 g.

Mélangez la craie avec de l'eau jusqu'à consistance lisse.

Il est permis d'utiliser de la poudre dentaire à base de craie à la place de la craie.

E.3.4 Développeur P4 :

substance auxiliaire OP-7 (OP-10) - 1 g;

eau distillée - 530 ml;

suie blanche de qualité BS-30 (BS-50) - 100 g;

Alcool éthylique technique rectifié - 360 ml.

Dissoudre la substance auxiliaire dans l'eau, verser de l'alcool dans la solution et introduire la suie. Mélangez soigneusement la composition obtenue.

Il est permis de remplacer la substance auxiliaire par un détergent synthétique de n'importe quelle marque.

E.3.5 Développeur P5 :

acétone - 570 ml;

néfras - 280 ml;

suie blanche de qualité BS-30 (BS-50) - 150 g.

Ajouter la suie à la solution d'acétone et de nefras et bien mélanger.

E.3.6 Peinture de développement blanche M.

Paint M est un mélange homogène de filmogène, de pigment et de solvants.

Lors du stockage, ainsi que lors d'une exposition prolongée (plus de 7 heures) à des températures négatives (jusqu'à -30°C et moins), le pigment de la peinture M précipite, donc avant utilisation et lors du versement dans un autre récipient, il doit être soigneusement mixte.

La durée de conservation garantie de la peinture M est de 12 mois à compter de la date d'émission. Passé ce délai, la peinture M fait l'objet d'un test de sensibilité conformément à l'annexe G.

E.4 Compositions pour dégraisser la surface contrôlée

E.4.1 Composition C1 :

substance auxiliaire OP-7 (OP-10) - 60 g;

eau potable - 1000 ml.

E.4.2 Composition de C2 :

substance auxiliaire OP-7 (OP-10) - 50 g;

eau potable - 1000 ml;

monoéthanolamine - 10 g.

E.4.3 Composition de C3 :

eau potable 1000 ml;

détergent synthétique (CMC) de toute marque - 50 g.

E.4.4 Dissoudre les composants de chacune des compositions C1 à C3 dans de l'eau à une température de 70 à 80 °C.

Les compositions C1 - C3 sont applicables pour dégraisser toutes qualités de métaux et leurs alliages.

E.4.5 Composition du C4 :

substance auxiliaire OP-7 (OP-10) - 0,5 - 1,0 g;

eau potable - 1000 ml;

Sodium caustique technique de qualité A - 50 g;

phosphate de sodium trisubstitué - 15 - 25 g;

silicate de sodium soluble - 10 g;

carbonate de sodium - 15 - 25 g.

E.4.6 Composition du C5 :

eau potable - 1000 ml;

phosphate de sodium trisubstitué 1 à 3 g ;

silicate de sodium soluble - 1 à 3 g;

carbonate de sodium - 3 - 7 g.

E.4.7 Pour chacune des compositions C4 - C5 :

Dissoudre le carbonate de sodium dans l'eau à une température de 70 à 80 ° C, ajouter un par un les autres composants d'une composition spécifique à la solution obtenue, dans l'ordre spécifié.

Les compositions C4 à C5 doivent être utilisées lors de l'inspection d'objets en aluminium, plomb et leurs alliages.

Après application des compositions C4 et C5, la surface contrôlée doit être lavée à l'eau claire et neutralisée avec une solution aqueuse à 0,5% de nitrite de sodium.

Les compositions C4 et C5 ne doivent pas entrer en contact avec la peau.

E.4.8 Il est permis de remplacer la substance auxiliaire dans les compositions C1, C2 et C4 par un détergent synthétique de n'importe quelle marque.

E.5 Solvants organiques

Essence B-70

Nefras S2-80/120, S3-80/120

L'utilisation de solvants organiques doit être effectuée conformément aux exigences de l'article 9.

Annexe G

Stockage et contrôle qualité des matériaux de détection de défauts

G.1 Les matériels de détection de défauts doivent être stockés conformément aux exigences des normes ou spécifications techniques qui leur sont applicables.

G.2 Les ensembles de matériaux de détection de défauts doivent être stockés conformément aux exigences des documents relatifs aux matériaux à partir desquels ils sont composés.

G.3 Les pénétrants indicateurs et les révélateurs doivent être stockés dans des récipients hermétiques. Les pénétrants indicateurs doivent être protégés de la lumière.

G.4 Les compositions dégraissantes et les révélateurs doivent être préparés et stockés dans des contenants incassables en fonction des besoins du quart de travail.

G.5 La qualité des matériaux de détection des défauts doit être vérifiée sur deux échantillons de contrôle. Un échantillon (de travail) doit être utilisé en continu. Le deuxième échantillon est utilisé comme échantillon d'arbitrage si des fissures ne sont pas détectées sur l'échantillon de travail. Si des fissures ne sont pas non plus détectées sur l'échantillon d'arbitrage, les matériaux de détection des défauts doivent alors être considérés comme inappropriés. Si des fissures sont détectées sur l'échantillon d'arbitrage, l'échantillon de travail doit être soigneusement nettoyé ou remplacé.

La sensibilité du contrôle (K), lors de l'utilisation d'un échantillon témoin conformément à la Figure D.1, doit être calculée à l'aide de la formule :

où L 1 est la longueur de la zone non détectée, mm ;

L est la longueur de la trace indicatrice, mm ;

S - épaisseur de la sonde, mm.

G.6 Après utilisation, les échantillons de contrôle doivent être lavés dans un nettoyant ou de l'acétone avec une brosse à poils ou une brosse (l'échantillon selon la figure G.1 doit d'abord être démonté) et séchés à l'air chaud ou essuyés avec des serviettes en tissu sèches et propres.

G.7 Les résultats des tests de sensibilité des matériaux de détection de défauts doivent être consignés dans un journal spécial.

G.8 activé bombes aérosols et les récipients contenant des matériaux de détection de défauts doivent avoir une étiquette avec des données sur leur sensibilité et la date du prochain test.

Annexe I

(informatif)

Taux de consommation des matériaux de détection de défauts

Tableau I.1

Consommation approximative de matériaux auxiliaires et accessoires pour 10 m 2 de surface contrôlée

Annexe K

Méthodes d'évaluation de la qualité du dégraissage d'une surface contrôlée

K.1 Méthode d'évaluation de la qualité du dégraissage avec des gouttes de solvant

K.1.1 Appliquer 2 à 3 gouttes de Nefras sur la zone dégraissée de la surface et laisser agir au moins 15 s.

K.1.2 Placer une feuille de papier filtre sur la zone contenant des gouttes et la presser contre la surface jusqu'à ce que le solvant soit complètement absorbé par le papier.

K.1.3 Appliquer 2 à 3 gouttes de Nefras sur une autre feuille de papier filtre.

K.1.4 Laisser les deux feuilles jusqu'à ce que le solvant s'évapore complètement.

K.1.5 Comparer visuellement apparence les deux feuilles de papier filtre (l'éclairage doit correspondre aux valeurs​​données en annexe B).

K.1.6 La qualité du dégraissage des surfaces doit être évaluée par la présence ou l'absence de taches sur la première feuille de papier filtre.

Cette méthode est applicable pour évaluer la qualité du dégraissage d'une surface contrôlée avec toutes compositions dégraissantes, y compris des solvants organiques.

K.2 Méthode d'évaluation de la qualité du dégraissage par mouillage.

K.2.1 Humidifier la zone dégraissée de la surface avec de l'eau et laisser agir 1 minute.

K.2.2 La qualité du dégraissage doit être appréciée visuellement par l'absence ou la présence de gouttes d'eau sur la surface contrôlée (l'éclairage doit correspondre aux valeurs​​données en annexe B).

Cette méthode doit être utilisée lors du nettoyage de la surface avec de l'eau ou des produits dégraissants aqueux.

Annexe L

Formulaire de journal de contrôle des couleurs

Annexe M

Formulaire de conclusion basé sur les résultats du contrôle des couleurs

Annexe H

Exemples d'enregistrement abrégé de l'inspection des couleurs

H.1 Dossier de contrôle

P-(I8 M3 P7),

où P est la deuxième classe de sensibilité de contrôle ;

I8 - indicateur de ressuage I8 ;

M3 - Nettoyant M3 ;

P7 - Développeur P7.

La désignation industrielle d'un ensemble de matériaux de détection de défauts doit être indiquée entre parenthèses :

P-(DN-7C).

H.2 Identification des défauts

N - manque de pénétration ; P - il est temps ; Pd - contre-dépouille ; T - fissure; Ш - inclusion de scories.

A - défaut unique sans orientation prédominante ;

B - grouper les défauts sans orientation prédominante ;

B - défauts omniprésents sans orientation prédominante ;

P - localisation du défaut parallèle à l'axe de l'objet ;

L'emplacement du défaut est perpendiculaire à l'axe de l'objet.

Les désignations de défauts acceptables indiquant leur emplacement doivent être encerclées.

Remarque - Un défaut traversant doit être indiqué par un signe « * ».

H.3 Enregistrement des résultats de l'inspection

2TA+-8 - 2 fissures uniques, situées perpendiculairement à l'axe de la soudure, de 8 mm de longueur, inacceptables ;

4PB-3 - 4 pores situés dans un groupe sans orientation prédominante, d'une taille moyenne de 3 mm, inacceptable ;

20-1 - 1 groupe de pores de 20 mm de long, localisés sans orientation prédominante, avec une taille moyenne de pores de 1 mm, acceptable.

Annexe P

L'échantillon de contrôle a été certifié ______ (date) ______ et s'est avéré approprié pour déterminer la sensibilité du contrôle en utilisant la méthode de couleur selon ___________ classe GOST 18442 en utilisant un ensemble de matériaux de détection de défauts

_________________________________________________________________________

Une photo de l’échantillon témoin est jointe.

Signature du chef du service d'essais non destructifs de l'entreprise

fabricants

Russie Moldavie Chine Biélorussie Armada NDT YXLON International Time Group Inc.

Testo Sonotron NDT Sonatest SIUI SHERWIN Babb Co Rigaku RayCraft Proceq Panametrics Oxford Instrument Analytical Oy Olympus NDT NEC Mitutoyo Corp.

Micronics Metrel Meiji Techno Magnaflux Labino Krautkramer Katronic Technologies Kane JME IRISYS Impulse-NDT ICM HELLING Heine General Electric Fuji Industrial Fluke FLIR Elcometer Dynameters DeFelsko Dali CONDTROL COLENTA CIRCUTOR S.A. Buckleys Balteau-NDT Andrew AGFA Contrôle capillaire. Détection des défauts par ressuage. Méthode de ressuage non destructif. Méthode capillaire pour étudier les défauts

est un concept basé sur la pénétration de certains

formulations liquides dans les couches superficielles des produits nécessaires, réalisée par pression capillaire. Grâce à ce procédé, il est possible d'augmenter considérablement les effets d'éclairage, ce qui permet d'identifier plus précisément toutes les zones défectueuses. Types de méthodes de recherche capillaire Un phénomène assez courant qui peut survenir dans détection de défauts , il ne s'agit pas d'une identification suffisamment complète des défauts nécessaires. Ces résultats sont très souvent si minimes qu’une inspection visuelle générale ne permet pas de recréer toutes les zones défectueuses des différents produits. Par exemple, en utilisant ceciéquipement de mesure , comme un microscope ou une simple loupe, il est impossible de déterminer défauts de surface

. Cela se produit en raison d’un contraste insuffisant dans l’image existante. Par conséquent, dans la plupart des cas, la meilleure méthode de contrôle de qualité est

détection de défauts par ressuage . Cette méthode utilise des liquides indicateurs qui pénètrent complètement dans les couches superficielles du matériau étudié et forment des impressions indicatrices, à l'aide desquelles un enregistrement ultérieur se produit visuellement. Vous pouvez en prendre connaissance sur notre site Internet. Exigences pour la méthode capillaire La condition la plus importante similaire à la méthode capillaire est l'acquisition de cavités spéciales totalement exemptes de tout risque de contamination et ayant un accès supplémentaire aux surfaces des objets, et sont également équipées de paramètres de profondeur qui dépassent de loin la largeur de leur ouverture. Les valeurs de la méthode de recherche capillaire sont divisées en plusieurs catégories : basiques, qui prennent en charge uniquement les phénomènes capillaires, combinées et combinées, utilisant une combinaison de plusieurs méthodes de contrôle.

Actions de base du contrôle par ressuage

Détection des défauts, qui utilise la méthode d'inspection capillaire, est conçu pour examiner les zones défectueuses les plus cachées et inaccessibles. Comme des fissures différents types corrosion, pores, fistules et autres. Ce système utilisé pour déterminer correctement l'emplacement, la longueur et l'orientation des défauts. Son travail repose sur la pénétration approfondie des liquides indicateurs dans la surface et les cavités hétérogènes des matériaux de l'objet contrôlé. .

Utiliser la méthode capillaire

Données de base du ressuage physique

Le processus de modification de la saturation du motif et d'affichage du défaut peut être modifié de deux manières. L'un d'eux consiste à polir couches supérieures objet contrôlé, qui effectue ensuite une gravure à l'aide d'acides. Un tel traitement des résultats de l'objet contrôlé crée un remplissage de substances corrosives, ce qui entraîne un assombrissement puis une manifestation sur matériau léger. Ce processus comporte plusieurs interdictions spécifiques. Ceux-ci incluent : des surfaces non rentables qui peuvent être mal polies. De plus, cette méthode de détection des défauts ne peut pas être utilisée si des produits non métalliques sont utilisés.

Le deuxième processus de changement est le rendement lumineux des défauts, ce qui implique leur remplissage complet avec des substances colorées ou indicatrices spéciales, appelées pénétrants. Il faut absolument savoir que si le pénétrant contient des composés luminescents, alors ce liquide sera dit luminescent. Et si la substance principale est un colorant, alors toute détection de défauts sera appelée couleur. Cette méthode de contrôle contient uniquement des colorants dans des tons rouges riches.

Séquence d'opérations pour le contrôle capillaire :

Les principales méthodes capillaires de contrôle non destructif sont réparties selon le type de substance pénétrante comme suit :

· La méthode des solutions pénétrantes est une méthode liquide de contrôle non destructif capillaire, basée sur l'utilisation d'une solution indicatrice liquide comme substance pénétrante.

· La méthode des suspensions filtrables est une méthode liquide de contrôle non destructif capillaire, basée sur l'utilisation d'une suspension indicatrice comme substance pénétrante liquide, qui forme un motif indicateur à partir de particules filtrées de la phase dispersée.

Les méthodes capillaires, selon la méthode d'identification du modèle indicateur, sont divisées en :

· Méthode luminescente, basé sur l'enregistrement du contraste luminescent dans la longueur d'onde longue rayonnement ultraviolet motif indicateur visible sur le fond de la surface de l'objet à tester ;

· méthode de contraste (couleur), basé sur l'enregistrement du contraste d'un motif indicateur de couleur dans le rayonnement visible sur le fond de la surface de l'objet à tester.

· méthode de couleur fluorescente, basé sur l'enregistrement du contraste d'une couleur ou d'un motif indicateur luminescent sur le fond de la surface de l'objet à tester dans un rayonnement ultraviolet visible ou à ondes longues ;

· méthode de luminance, basé sur l'enregistrement du contraste dans le rayonnement visible d'un motif achromatique sur le fond de la surface de l'objet à tester.

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Contrôle capillaire. Détection des défauts de couleur. Méthode de ressuage non destructif.

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Détection des défauts par ressuage- une méthode de détection des défauts basée sur la pénétration de certaines substances de contraste dans les couches superficielles défectueuses d'un produit contrôlé sous l'influence de la pression capillaire (atmosphérique) à la suite d'un traitement ultérieur avec un révélateur, du contraste de lumière et de couleur du défaut ; la superficie par rapport à celle intacte augmente, avec l'identification de facteurs quantitatifs et composition de qualité dommages (jusqu'à des millièmes de millimètre).

Il existe des méthodes luminescentes (fluorescentes) et colorées pour détecter les défauts capillaires.

Principalement par exigences techniques ou conditions, il est nécessaire de détecter de très petits défauts (jusqu'à des centièmes de millimètre) et il est tout simplement impossible de les identifier lors d'une inspection visuelle normale à l'œil nu. L'utilisation d'instruments optiques portables, tels qu'une loupe grossissante ou un microscope, ne permet pas d'identifier les dommages superficiels en raison de la visibilité insuffisante du défaut sur le fond du métal et du manque de champ de vision à plusieurs grossissements.

Dans de tels cas, la méthode de contrôle capillaire est utilisée.

Lors des tests capillaires, les substances indicatrices pénètrent dans les cavités de la surface et à travers les défauts du matériau des objets à tester, puis les lignes ou points indicateurs résultants sont enregistrés visuellement ou à l'aide d'un transducteur.

Les tests par méthode capillaire sont effectués conformément à GOST 18442-80 « Tests non destructifs ». Méthodes capillaires. Exigences générales.

La condition principale pour détecter des défauts tels qu'une violation de la continuité d'un matériau par méthode capillaire est la présence de cavités exemptes de contamination et d'autres substances techniques, avec un libre accès à la surface de l'objet et une profondeur plusieurs fois supérieure. que la largeur de leur ouverture à la sortie. Un nettoyant est utilisé pour nettoyer la surface avant d’appliquer le pénétrant.

But contrôle par ressuage(détection de défauts capillaires)

Le ressuage (test de pénétration) est destiné à la détection et à l'inspection des défauts de surface et à travers les défauts invisibles ou peu visibles à l'œil nu (fissures, pores, manque de fusion, corrosion intercristalline, cavités, fistules, etc.) des produits inspectés, déterminant leur consolidation, leur profondeur et leur orientation en surface.

Application de la méthode capillaire de contrôle non destructif

La méthode de test capillaire est utilisée pour contrôler des objets de toutes tailles et formes en fonte, métaux ferreux et non ferreux, plastiques, aciers alliés, revêtements métalliques, verre et céramique dans le secteur de l'énergie, des fusées, de l'aviation, de la métallurgie, de la construction navale, l'industrie chimique et dans la construction de centrales nucléaires, dans la construction mécanique, l'industrie automobile, la construction électrique, la fonderie, la médecine, l'emboutissage, la fabrication d'instruments, la médecine et d'autres industries. Dans certains cas, cette méthode est la seule permettant de déterminer l'état technique de pièces ou d'installations et de leur permettre de fonctionner.

Le ressuage est également utilisé comme méthode de contrôle non destructif pour les objets en matériaux ferromagnétiques, s'ils propriétés magnétiques, la forme, le type et l'emplacement des dommages ne permettent pas d'atteindre la sensibilité requise par GOST 21105-87 en utilisant la méthode des particules magnétiques ou la méthode de test des particules magnétiques n'est pas autorisée selon spécifications techniques fonctionnement de l'installation.

Les systèmes capillaires sont également largement utilisés pour la surveillance des fuites, en conjonction avec d'autres méthodes, lors de la surveillance d'installations critiques et d'installations en cours d'exploitation. Les principaux avantages des méthodes de détection de défauts capillaires sont : la simplicité des opérations d'inspection, la facilité d'utilisation des instruments, une large gamme de matériaux contrôlés, y compris les métaux non magnétiques.

L'avantage de la détection des défauts par ressuage est qu'à l'aide d'une méthode de test simple, il est possible non seulement de détecter et d'identifier les défauts de surface et traversants, mais également de déterminer leur emplacement, leur forme, leur étendue et leur orientation le long de la surface. informations complètes sur la nature du dommage et même sur certaines des raisons de son apparition (concentration des contraintes de puissance, non-respect des réglementations techniques lors de la fabrication, etc.).

Les phosphores organiques sont utilisés comme liquides de développement - des substances qui émettent un rayonnement brillant lorsqu'elles sont exposées aux rayons ultraviolets, ainsi que divers colorants et pigments. Les défauts de surface sont détectés au moyen de moyens permettant d'éliminer le pénétrant de la cavité défectueuse et de le détecter à la surface du produit contrôlé.

Instruments et équipements utilisés en contrôle capillaire :

Kits pour détection de défauts par ressuage Sherwin, Magnaflux, Helling (nettoyants, révélateurs, pénétrants)
. Pulvérisateurs
. Pneumohydroguns
. Sources d'éclairage ultraviolet (lampes ultraviolettes, illuminateurs).
. Panneaux de test (panneau de test)
. Échantillons de contrôle pour la détection des défauts de couleur.

Le paramètre « sensibilité » dans la méthode de détection de défauts capillaires

La sensibilité du ressuage est la capacité à détecter des discontinuités d'une taille donnée avec une probabilité donnée lors de l'utilisation d'une méthode, d'une technologie de contrôle et d'un système de ressuage spécifiques. Selon GOST 18442-80, la classe de sensibilité de contrôle est déterminée en fonction de taille minimale défauts identifiés d'une taille transversale de 0,1 à 500 microns.

La détection des défauts de surface avec une taille d'ouverture supérieure à 500 microns n'est pas garantie par les méthodes d'inspection capillaire.

Classe de sensibilité Largeur d'ouverture du défaut, µm

II De 1 à 10

III De 10 à 100

IV De 100 à 500

technologique Non standardisé

Base physique et méthodologie de la méthode de contrôle capillaire

La méthode capillaire de contrôle non destructif (GOST 18442-80) est basée sur la pénétration d'une substance indicatrice dans un défaut de surface et est destinée à identifier les dommages ayant libre accès à la surface du produit testé. La méthode de détection des défauts de couleur convient à la détection de discontinuités d'une taille transversale de 0,1 à 500 microns, y compris les défauts traversants, à la surface des céramiques, des métaux ferreux et non ferreux, des alliages, du verre et d'autres matériaux synthétiques. Trouvé large application lors de la surveillance de l'intégrité des soudures et des soudures.

Le pénétrant coloré ou colorant est appliqué au pinceau ou au pistolet sur la surface de l'objet à tester. Grâce aux qualités particulières assurées au niveau de la production, le choix propriétés physiques substances : densité, tension superficielle, viscosité, pénétrant sous l'action de la pression capillaire, pénètre dans les plus petites discontinuités qui ont une sortie ouverte à la surface de l'objet contrôlé.

Le révélateur, appliqué sur la surface de l'objet à tester après un temps relativement court après l'élimination soigneuse du pénétrant non assimilé de la surface, dissout le colorant situé à l'intérieur du défaut et, en raison de la pénétration mutuelle l'un dans l'autre, « pousse » le pénétrant restant dans le défaut sur la surface de l'objet à tester.

Les défauts existants sont visibles assez clairement et en contraste. Les marques indicatrices sous forme de lignes indiquent des fissures ou des rayures, les points de couleur individuels indiquent des pores ou des sorties uniques.

Le processus de détection des défauts par la méthode capillaire est divisé en 5 étapes (réalisation de tests capillaires) :

1. Nettoyage préliminaire de la surface (utiliser un nettoyant)
2. Application du pénétrant
3. Enlever l'excès de pénétrant
4. Application du développeur
5. Contrôle

Contrôle capillaire. Détection des défauts de couleur. Méthode de ressuage non destructif.

Détection des défauts par ressuage

Contrôle ressuage

Méthode de ressuage non destructif

Capillje détecteur de défautsEt JE - méthode de détection de défauts basée sur la pénétration de certains substances liquides dans les défauts de surface du produit sous l'action de la pression capillaire, ce qui entraîne une augmentation du contraste de lumière et de couleur de la zone défectueuse par rapport à la zone non endommagée.

Il existe des méthodes luminescentes et colorées pour détecter les défauts capillaires.

Dans la plupart des cas, selon les exigences techniques, il est nécessaire d'identifier des défauts si petits qu'ils peuvent être remarqués lors de l'installation. inspection visuelle presque impossible à l'œil nu. L'utilisation de l'optique instruments de mesure, par exemple une loupe ou un microscope, ne permet pas d'identifier les défauts de surface en raison d'un contraste insuffisant de l'image du défaut sur le fond du métal et d'un petit champ de vision à fort grossissement. Dans de tels cas, la méthode de contrôle capillaire est utilisée.

Lors des tests capillaires, les liquides indicateurs pénètrent dans les cavités de la surface et à travers les discontinuités du matériau des objets à tester, et les traces indicatrices résultantes sont enregistrées visuellement ou à l'aide d'un transducteur.

Les tests par méthode capillaire sont effectués conformément à GOST 18442-80 « Tests non destructifs ». Méthodes capillaires. Exigences générales.

Les méthodes capillaires sont divisées en méthodes de base, utilisant des phénomènes capillaires, et combinées, sur la base d'une combinaison de deux ou plusieurs méthodes de contrôle non destructif de nature physique différente, dont l'une est le ressuage (détection de défauts par ressuage).

Objectif du ressuage (détection des défauts de ressuage)

Détection de défauts par ressuage (ressuage) conçu pour identifier les défauts invisibles ou faiblement visibles à l'œil nu (fissures, pores, cavités, manque de pénétration, corrosion intercristalline, fistules, etc.) dans les objets à tester, en déterminant leur emplacement, leur étendue et leur orientation le long de la surface.

Les méthodes capillaires de contrôle non destructif sont basées sur la pénétration capillaire de liquides indicateurs (pénétrants) dans les cavités de la surface et à travers les discontinuités du matériau de l'objet à tester et l'enregistrement des traces indicatrices résultantes visuellement ou à l'aide d'un transducteur.

Application de la méthode capillaire de contrôle non destructif

La méthode de test capillaire est utilisée pour contrôler des objets de toutes tailles et formes en métaux ferreux et non ferreux, aciers alliés, fonte, revêtements métalliques, plastiques, verre et céramique dans le secteur de l'énergie, de l'aviation, de la fusée, de la construction navale, de la chimie. l'industrie, la métallurgie et la construction de centrales nucléaires, l'industrie automobile, l'électrotechnique, la construction mécanique, la fonderie, l'emboutissage, la fabrication d'instruments, la médecine et d'autres industries. Pour certains matériaux et produits, cette méthode est la seule permettant de déterminer l'aptitude des pièces ou des installations au travail.

La détection des défauts par ressuage est également utilisée pour les tests non destructifs d'objets en matériaux ferromagnétiques, si leurs propriétés magnétiques, leur forme, leur type et l'emplacement des défauts ne permettent pas d'atteindre la sensibilité requise par GOST 21105-87 en utilisant la méthode des particules magnétiques et le champ magnétique. La méthode de test de particules n'est pas autorisée en raison des conditions de fonctionnement de l'objet.

Une condition nécessaire pour identifier des défauts tels qu'une violation de la continuité d'un matériau par des méthodes capillaires est la présence de cavités exemptes de contaminants et d'autres substances ayant accès à la surface des objets et une profondeur de distribution dépassant largement la largeur. de leur ouverture.

Le ressuage est également utilisé pour la détection des fuites et, en combinaison avec d'autres méthodes, pour la surveillance des installations critiques et des installations en cours d'exploitation.

Les avantages des méthodes de détection des défauts capillaires sont : simplicité des opérations de contrôle, simplicité des équipements, applicabilité à une large gamme de matériaux, y compris les métaux non magnétiques.

L’avantage de la détection des défauts par ressuage est qu'avec son aide, il est possible non seulement de détecter les défauts de surface et traversants, mais également d'obtenir, à partir de leur emplacement, étendue, forme et orientation le long de la surface, des informations précieuses sur la nature du défaut et même certaines des raisons de son apparition. son apparition (concentration du stress, non-respect de la technologie, etc.).

Les phosphores organiques sont utilisés comme liquides indicateurs - des substances qui produisent leur propre lueur lorsqu'elles sont exposées aux rayons ultraviolets, ainsi qu'à divers colorants. Les défauts de surface sont détectés à l'aide de moyens permettant d'extraire les substances indicatrices de la cavité défectueuse et de détecter leur présence à la surface du produit contrôlé.

Capillaire (fissure), faire face à la surface de l'objet à tester d'un seul côté est appelé une discontinuité de surface, et relier les parois opposées de l'objet à tester est appelé traversant. Si les discontinuités superficielles et traversantes sont des défauts, il est alors permis d'utiliser à la place les termes « défaut de surface » et « défaut traversant ». L'image formée par le pénétrant à l'emplacement de la discontinuité et similaire à la forme en coupe transversale à la sortie de la surface de l'objet à tester est appelée motif indicateur, ou indication.

Par rapport à une discontinuité telle qu'une seule fissure, au lieu du terme « indication », le terme « marque indicatrice » peut être utilisé. La profondeur de discontinuité est la taille de la discontinuité dans la direction vers l'intérieur de l'objet testé à partir de sa surface. La longueur de discontinuité est la taille longitudinale d'une discontinuité sur la surface d'un objet. L'ouverture de discontinuité est la taille transversale de la discontinuité à sa sortie vers la surface de l'objet à tester.

Une condition nécessaire pour la détection fiable des défauts qui atteignent la surface d'un objet par la méthode capillaire est leur relative absence de contamination par des substances étrangères, ainsi qu'une profondeur de distribution dépassant largement la largeur de leur ouverture (minimum 10/1 ). Un nettoyant est utilisé pour nettoyer la surface avant d’appliquer le pénétrant.

Les méthodes de détection des défauts capillaires sont divisées en en méthodes de base, utilisant des phénomènes capillaires, et en méthodes combinées, basées sur une combinaison de deux ou plusieurs méthodes de contrôle non destructifs d'essence physique différente, dont l'une est le test capillaire.

Appareils et équipements pour le contrôle capillaire :

• Kits de ressuage (nettoyants, révélateurs, pénétrants)
• Pulvérisateurs
• Pneumohydroguns
• Sources d'éclairage ultraviolet (lampes ultraviolettes, illuminateurs)
• Panneaux de test (panneau de test)

Échantillons de contrôle pour la détection des défauts de couleur

Sensibilité de la méthode de détection des défauts capillaires

Sensibilité au pénétrant– la capacité de détecter des discontinuités d'une taille donnée avec une probabilité donnée en utilisant une méthode, une technologie de contrôle et un système de ressuage spécifiques. Selon GOST 18442-80 la classe de sensibilité du contrôle est déterminée en fonction de la taille minimale des défauts détectés avec une taille transversale de 0,1 à 500 microns.

La détection des défauts d'une largeur d'ouverture supérieure à 0,5 mm n'est pas garantie par les méthodes d'inspection capillaire.

De sensibilité classe 1, le ressuage permet de contrôler les aubes de turbomachines, les surfaces d'étanchéité des soupapes et leurs sièges, les joints métalliques d'étanchéité des brides, etc. (fissures et pores détectables jusqu'au dixième de micron). La classe 2 inspecte les cuves des réacteurs et les revêtements anticorrosion, les métaux de base et joints soudés canalisations, pièces de roulement (fissures et pores détectables jusqu'à plusieurs microns).

La sensibilité des matériaux de détection de défauts, la qualité du nettoyage intermédiaire et le contrôle de l'ensemble du processus capillaire sont déterminés sur des échantillons de contrôle (normes de détection de défauts sur CD couleur), c'est-à-dire sur du métal d'une certaine rugosité sur lequel sont appliquées des fissures artificielles (défauts) normalisées.

La classe de sensibilité du contrôle est déterminée en fonction de la taille minimale des défauts détectés. La sensibilité perçue, le cas échéant, est déterminée sur des objets naturels ou des échantillons artificiels présentant des défauts naturels ou simulés, dont les dimensions sont précisées par des méthodes d'analyse métallographiques ou autres.

Selon GOST 18442-80, la classe de sensibilité du contrôle est déterminée en fonction de la taille des défauts détectés. La taille transversale du défaut sur la surface de l'objet de test est prise comme paramètre de taille du défaut - ce que l'on appelle la largeur d'ouverture du défaut. Étant donné que la profondeur et la longueur d'un défaut ont également un impact significatif sur la possibilité de sa détection (en particulier, la profondeur doit être nettement supérieure à l'ouverture), ces paramètres sont considérés comme stables. Le seuil inférieur de sensibilité, c'est-à-dire la quantité minimale de divulgation des défauts identifiés est limitée par le fait que la quantité de pénétrant est très faible ; retenu dans la cavité d'un petit défaut s'avère insuffisant pour obtenir une indication de contraste à une épaisseur donnée de la couche de révélateur. Il existe également un seuil supérieur de sensibilité, qui est déterminé par le fait que le pénétrant est éliminé des défauts larges mais peu profonds lorsque l'excès de pénétrant est éliminé de la surface.

5 classes de sensibilité ont été établies (basées sur le seuil inférieur) en fonction de la taille des défauts :

Base physique et méthodologie de la méthode de contrôle capillaire

Méthode capillaire de contrôle non destructif (GOST 18442-80) est basé sur la pénétration capillaire d'un liquide indicateur dans un défaut et vise à identifier les défauts qui atteignent la surface de l'objet à tester. Cette méthode convient pour identifier des discontinuités d'une taille transversale de 0,1 à 500 microns, y compris traversantes, à la surface des métaux ferreux et non ferreux, des alliages, des céramiques, du verre, etc. Largement utilisé pour contrôler l'intégrité de la soudure.

Un pénétrant coloré ou colorant est appliqué sur la surface de l'objet à tester. Grâce aux qualités particulières qui sont assurées par la sélection de certaines propriétés physiques du pénétrant : tension superficielle, viscosité, densité, il pénètre, sous l'action des forces capillaires, dans les moindres défauts qui atteignent la surface de l'objet à tester

Le révélateur, appliqué sur la surface de l'objet à tester quelque temps après avoir soigneusement retiré le pénétrant de la surface, dissout le colorant situé à l'intérieur du défaut et, par diffusion, « attire » le pénétrant restant dans le défaut sur la surface de l'essai. objet.

Les défauts existants sont visibles avec un contraste suffisant. Les marques indicatrices sous forme de lignes indiquent des fissures ou des rayures, des points individuels indiquent des pores.

Le processus de détection des défauts par la méthode capillaire est divisé en 5 étapes (réalisation de tests capillaires) :

1. Nettoyage préliminaire de la surface (utiliser un nettoyant)

2. Application du pénétrant

3. Enlever l'excès de pénétrant

4. Application du développeur

5. Contrôle

Nettoyage préliminaire des surfaces. Pour que le colorant puisse pénétrer dans les défauts de la surface, il faut d'abord le nettoyer avec de l'eau ou un nettoyant organique. Tous les contaminants (huiles, rouille, etc.) et tous revêtements (peinture, métallisation) doivent être retirés de la zone contrôlée. Après cela, la surface est séchée afin qu'il ne reste ni eau ni nettoyant à l'intérieur du défaut.

Application de pénétrant. Le pénétrant, généralement de couleur rouge, s'applique sur la surface par pulvérisation, pinceau ou trempage de l'OK dans un bain, pour une bonne imprégnation et une couverture complète du pénétrant. En règle générale, à une température de 5 à 50 0 C, pendant une période de 5 à 30 minutes.

Enlever l'excès de pénétrant. L'excès de pénétrant est éliminé en essuyant avec un chiffon et en rinçant à l'eau. Ou le même nettoyant qu'au stade du pré-nettoyage. Dans ce cas, le pénétrant doit être retiré de la surface, mais pas de la cavité défectueuse. La surface est ensuite séchée avec un chiffon non pelucheux ou un courant d'air. Lors de l'utilisation d'un nettoyant, il existe un risque de lessivage du pénétrant et de provoquer un affichage incorrect de celui-ci.

Application du développeur. Après séchage, un révélateur est immédiatement appliqué sur le OK, généralement blanc, fine couche uniforme.

Contrôle. L'inspection d'assurance qualité commence immédiatement après la fin du processus de développement et se termine, selon diverses normes, en 30 minutes maximum. L'intensité de la couleur indique la profondeur du défaut ; plus la couleur est pâle, plus le défaut est superficiel. Les fissures profondes ont une coloration intense. Après test, le révélateur est éliminé avec de l'eau ou un nettoyant.
Le pénétrant colorant est appliqué sur la surface de l'objet à tester (OC). Grâce aux qualités particulières qui sont assurées par la sélection de certaines propriétés physiques du pénétrant : tension superficielle, viscosité, densité, celui-ci, sous l'action des forces capillaires, pénètre dans les moindres défauts qui atteignent la surface de l'objet à tester. Le révélateur, appliqué sur la surface de l'objet à tester quelque temps après avoir soigneusement retiré le pénétrant de la surface, dissout le colorant situé à l'intérieur du défaut et, par diffusion, « attire » le pénétrant restant dans le défaut sur la surface de l'essai. objet. Les défauts existants sont visibles avec un contraste suffisant. Les marques indicatrices sous forme de lignes indiquent des fissures ou des rayures, des points individuels indiquent des pores.

Les pulvérisateurs, tels que les bombes aérosols, sont les plus pratiques. Le révélateur peut également être appliqué par trempage. Les révélateurs secs sont appliqués dans une chambre vortex ou par voie électrostatique. Après avoir appliqué le révélateur, il faut attendre entre 5 minutes pour les gros défauts et 1 heure pour les petits défauts. Les défauts apparaîtront sous forme de marques rouges sur fond blanc.

Les fissures traversantes sur les produits à parois minces peuvent être détectées en appliquant un révélateur et un pénétrant sur différentes faces du produit. Le colorant qui a traversé sera clairement visible dans la couche de développement.

Pénétrant (pénétrant de l'anglais pénétrer - pénétrer) est appelé un matériau de détection de défauts capillaires qui a la capacité de pénétrer dans les discontinuités de l'objet à tester et d'indiquer ces discontinuités. Les pénétrants contiennent des colorants (méthode colorée) ou des additifs luminescents (méthode luminescente), ou une combinaison des deux. Les additifs permettent de distinguer la zone de la couche de révélateur au-dessus de la fissure imprégnée de ces substances du matériau continu principal (le plus souvent blanc) de l'objet (fond) sans défauts.

Promoteur (promoteur) est un matériau de détection de défauts conçu pour extraire le pénétrant d'une discontinuité capillaire afin de former un motif indicateur clair et de créer un fond contrasté. Ainsi, le rôle du révélateur dans le test capillaire est, d'une part, d'extraire le pénétrant des défauts dus aux forces capillaires, d'autre part, le révélateur doit créer un fond contrasté à la surface de l'objet contrôlé afin de identifier en toute confiance les indicateurs colorés ou luminescents, les traces de défauts. À la bonne technologie manifestations, la largeur de la trace peut être 10 à 20 fois ou plus supérieure à la largeur du défaut et le contraste de luminosité augmente de 30 à 50 %. Cet effet de grossissement permet aux techniciens expérimentés de détecter de très petites fissures, même à l'œil nu.

Séquence d'opérations pour le contrôle capillaire :

Les principales méthodes capillaires de contrôle non destructif sont réparties selon le type de substance pénétrante comme suit :

· La méthode des solutions pénétrantes est une méthode liquide de contrôle non destructif capillaire, basée sur l'utilisation d'une solution indicatrice liquide comme substance pénétrante.

· La méthode des suspensions filtrables est une méthode liquide de contrôle non destructif capillaire, basée sur l'utilisation d'une suspension indicatrice comme substance pénétrante liquide, qui forme un motif indicateur à partir de particules filtrées de la phase dispersée.

Les méthodes capillaires, selon la méthode d'identification du modèle indicateur, sont divisées en :

· Méthode luminescente, basé sur l'enregistrement du contraste d'un motif indicateur visible luminescent dans un rayonnement ultraviolet à ondes longues sur le fond de la surface de l'objet de test ;

· méthode de contraste (couleur), basé sur l'enregistrement du contraste d'un motif indicateur de couleur dans le rayonnement visible sur le fond de la surface de l'objet à tester.

· méthode de couleur fluorescente, basé sur l'enregistrement du contraste d'une couleur ou d'un motif indicateur luminescent sur le fond de la surface de l'objet à tester dans un rayonnement ultraviolet visible ou à ondes longues ;

· méthode de luminance, basé sur l'enregistrement du contraste dans le rayonnement visible d'un motif achromatique sur le fond de la surface de l'objet à tester.

Fondements physiques de la détection des défauts capillaires. Détection de défauts luminescents (LD). Détection des défauts de couleur (CD).

Il existe deux manières de modifier le rapport de contraste entre l'image du défaut et l'arrière-plan. La première méthode consiste à polir la surface du produit contrôlé, suivi d'un décapage avec des acides. Avec ce traitement, le défaut s'obstrue par des produits de corrosion, devient noir et devient perceptible sur le fond clair du matériau poli. Cette méthode présente un certain nombre de limites. En particulier, dans les conditions de production, il n'est absolument pas rentable de polir la surface du produit, notamment les soudures. De plus, la méthode ne s’applique pas aux tests de pièces polies avec précision ou de matériaux non métalliques. La méthode de gravure est plus souvent utilisée pour contrôler certaines zones locales suspectes de produits métalliques.

La deuxième méthode consiste à modifier le rendement lumineux des défauts en les remplissant depuis la surface avec des liquides indicateurs spéciaux de lumière et de contraste de couleur - des pénétrants. Si le pénétrant contient des substances luminescentes, c'est-à-dire des substances qui donnent une lueur vive lorsqu'elles sont irradiées par de la lumière ultraviolette, alors ces liquides sont appelés luminescents et la méthode de contrôle, par conséquent, est luminescente (détection de défauts luminescents - LD). Si la base du pénétrant est constituée de colorants visibles à la lumière du jour, la méthode d'inspection est appelée couleur (détection des défauts de couleur - CD). Lors de la détection des défauts de couleur, des colorants rouge vif sont utilisés.

L’essence de la détection des défauts par ressuage est la suivante. La surface du produit est nettoyée de la saleté, de la poussière, de la graisse, des résidus de flux, des revêtements de peinture, etc. Après le nettoyage, une couche de pénétrant est appliquée sur la surface du produit préparé et laissée pendant un certain temps pour que le liquide puisse pénétrer dans les cavités ouvertes des défauts. Ensuite, la surface est nettoyée du liquide, dont une partie reste dans les cavités défectueuses.

Dans le cas de la détection de défauts fluorescents Le produit est éclairé par une lumière ultraviolette (illuminateur ultraviolet) dans une pièce sombre et inspecté. Les défauts sont clairement visibles sous la forme de rayures, de points, etc.

Avec la détection des défauts de couleur, il n'est pas possible d'identifier les défauts à ce stade, car la résolution de l'œil est trop faible. Pour augmenter la détectabilité des défauts, après en avoir retiré le pénétrant, un matériau de développement spécial sous la forme d'une suspension à séchage rapide (par exemple, kaolin, collodion) ou des couches de vernis sont appliqués sur la surface du produit. Le matériau de développement (généralement blanc) aspire le pénétrant hors de la cavité du défaut, ce qui entraîne la formation de marques indicatrices sur le révélateur. Les marques indicatrices répètent complètement la configuration des défauts sur le plan, mais sont de plus grande taille. De telles traces indicatrices sont facilement visibles à l'œil nu même sans utilisation de moyens optiques. Plus les défauts sont profonds, plus la taille de la trace indicatrice augmente, c'est-à-dire plus le volume de pénétrant qui comble le défaut est important et plus le temps s'est écoulé depuis l'application de la couche de développement.

La base physique des méthodes de détection des défauts capillaires est le phénomène d'activité capillaire, c'est-à-dire la capacité d'un liquide à être aspiré dans le plus petit à travers des trous et les canaux s'ouvrent à une extrémité.

L'activité capillaire dépend de la capacité de mouillage solide liquide. Dans tout corps, chaque molécule est soumise aux forces de cohésion moléculaire des autres molécules. Ils sont plus gros dans un solide que dans un liquide. Par conséquent, les liquides, contrairement aux solides, n'ont pas d'élasticité de forme, mais ont une élasticité volumétrique élevée. Les molécules situées à la surface du corps interagissent à la fois avec les molécules du même nom présentes dans le corps, qui ont tendance à les attirer dans le volume, et avec les molécules de l'environnement entourant le corps et possédant la plus grande énergie potentielle. Pour cette raison, une force non compensée, appelée force de tension superficielle, apparaît perpendiculairement à la limite dans la direction intérieure du corps. Les forces de tension superficielle sont proportionnelles à la longueur du contour de mouillage et tendent naturellement à le réduire. Le liquide sur le métal, en fonction du rapport des forces intermoléculaires, se répandra sur le métal ou s'accumulera en gouttelettes. Un liquide mouille un solide si les forces d'interaction (d'attraction) du liquide avec les molécules du solide sont supérieures aux forces de tension superficielle. Dans ce cas, le liquide se répandra sur le corps solide. Si les forces de tension superficielle sont supérieures aux forces d’interaction avec les molécules du solide, alors le liquide se rassemblera en une goutte.

Lorsque le liquide pénètre dans un canal capillaire, sa surface est courbée, formant ce qu'on appelle un ménisque. Les forces de tension superficielle ont tendance à réduire la taille de la limite libre du ménisque et une force supplémentaire commence à agir dans le capillaire, conduisant à l'absorption du fluide mouillant. La profondeur à laquelle un liquide pénètre dans un capillaire est directement proportionnelle au coefficient de tension superficielle du liquide et inversement proportionnelle au rayon du capillaire. Autrement dit, plus le rayon du capillaire (défaut) est petit et meilleure est la mouillabilité du matériau, plus le liquide pénètre rapidement et en profondeur dans le capillaire.

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Contrôle capillaire. Méthode capillaire. Contrôles non destructifs. Détection des défauts par ressuage.

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