Le béton de sciure de bois est un béton léger contenant du ciment, de la sciure de bois, des minéralisants et du sable. Le matériau est respectueux de l'environnement, a une faible poids volumétrique, haute résistance au feu, faible conductivité thermique et haute perméabilité à la vapeur. Utilisé pour la construction de bâtiments monolithiques ou pour la fabrication de blocs de construction, y compris pour la construction structures porteuses, idéal pour les constructions de faible hauteur.

Le béton de sciure de bois peut être de plusieurs types, en fonction de la densité et, par conséquent, de la résistance. Chaque type de matériau répond aux degrés de résistance suivants : M5, M10, M15, M20. Les deux premières marques sont utilisées exclusivement comme isolants ; la construction de structures porteuses à partir d'elles n'est pas souhaitable. Les deux derniers niveaux sont utilisés comme structures porteuses dans les constructions de faible hauteur. Si une construction à plusieurs étages est réalisée en béton de sciure de bois, l'utilisation d'une charpente porteuse est obligatoire.

Champ d'application du béton de sciure de bois

Le matériau a un large éventail d’applications et il est très souvent fabriqué à la main. En utilisant ce matériau, vous pouvez construire des dépendances ; il est également souvent pratiqué de construire des maisons en béton de sciure, des murs isolés pour les mêmes maisons, des sous-sols ou même des bains publics en béton de sciure.

Le matériau est relativement léger et bon marché. De plus, vous pouvez économiser de l'argent sur la base du bâtiment en utilisant fondation en bande. Si vous reconstruisez des bâtiments ou les isolez, il n’est pas nécessaire de renforcer les fondations.

Préparer les matières premières pour fabriquer du béton de sciure de vos propres mains

DANS préparation préliminaire seule la partie boisée de la composition est nécessaire. Tout d'abord, vous devez le tamiser à travers un tamis dont les mailles ne dépassent pas un centimètre carré.

La sciure de bois peut être pré-séchée, mais ce n'est pas nécessaire. À l'avenir, les modifications seront simplement apportées en tenant compte de la teneur en humidité de la sciure. Si vous le séchez, alors tout le volume, pas une partie !

L'étape la plus importante la préparation des sciures est leur minéralisation. Cette procédure est réalisée pour mieux lier le ciment à la partie en bois, la rendant résistante au feu et aux facteurs biologiques.

La minéralisation est réalisée en trempant de la sciure de bois dans une solution minéralisante. Il est permis d'utiliser de la chaux éteinte, du verre liquide, du chlorure de calcium et du sulfate de calcium comme minéralisant.

Sciure pour la production de blocs de béton de sciure

Pour préparer le mélange de vos propres mains, les bétonnières ordinaires ne conviennent pratiquement pas ; il est préférable d'utiliser des malaxeurs à mortier ou, dans les cas extrêmes, un malaxage manuel de vos propres mains, ce qui est très difficile pour les gros volumes.

Pour préparer chaque qualité de matériau, utilisez sa propre proportion avec la même composition :

• M5 – pour cette qualité, on utilise de la sciure de bois, de la chaux ou de l'argile, du sable et du ciment dans la proportion appropriée de 4:4:1:1 ;
• M10 – la sciure de bois, la chaux ou l'argile, le sable et le ciment sont mélangés dans un rapport de 4:3:4:2 ;
• M15 – mélanger de la sciure de bois, de la chaux ou de l'argile, du sable et du ciment dans un rapport de 4:2:7:3 ;
• M20 - utiliser la proportion suivante de sciure de bois, chaux ou argile, sable et ciment 4 : 1 : 10 : 4.

Ensuite, ajoutez lentement de l'eau, par exemple à partir d'un seau ou d'un arrosoir, en remuant progressivement le mélange jusqu'à l'obtention d'une consistance friable, mais qui conserve sa forme après avoir été comprimé dans un poing et aucune humidité ne doit être libérée.

Conseil du contremaître : tenez toujours compte du fait que plus la densité est élevée, plus les performances thermiques sont mauvaises, mais plus la capacité portante est élevée matériau fini.

Lorsque vous produisez du béton de sciure de bois de vos propres mains selon la composition et les proportions proposées, puis que vous le transformez en un produit fini, vous utilisez des coffrages pré-préparés pour les blocs. la bonne taille. Vous pouvez également utiliser des coffrages amovibles et permanents en cas de construction monolithique.

Lors de la fabrication de blocs de vos propres mains, le volume de la composition déjà mélangée est placé dans des moules enduits à l'intérieur d'un agent imperméabilisant. Pour donner aux blocs une plus grande résistance, des renforts longitudinaux peuvent être placés dans la solution. Pour rendre le produit plus léger, vous pouvez le placer verticalement tuyaux en plastique sur toute l'épaisseur de la forme.

Moule pour fabriquer des blocs de béton de sciure

Après coulage, le matériau est compacté à l'aide d'une pilonneuse vibrante ou d'une pilonneuse manuelle spécialement conçue. Ensuite, sans retirer les blocs du moule, ils sont laissés recouverts de cellophane pendant quatre jours. Après cela, les tubes sont soigneusement retirés des blocs et les blocs eux-mêmes sont retirés des moules et laissés sécher pendant un mois. Passé ce délai, vous pouvez construire à partir des blocs, mais il convient de considérer que la pleine résistance est atteinte en trois mois et qu'il n'est pas nécessaire de se précipiter avec le revêtement.

Conseil du contremaître : lors d'une construction monolithique avec coffrage amovible il est défini selon les mêmes principes que pour les formulaires en bloc. Le renforcement est effectué tous les 40 centimètres. Coffrage perdu installé avec cage de renfort, mais il convient de considérer qu'une telle conception mettra beaucoup de temps à « sécher ».

Avec un calcul clair du projet, le béton de sciure, même produit de vos propres mains strictement selon la composition et les proportions proposées, n'est pas de qualité inférieure à la production en usine. Et son utilisation en tant que telle bénéficie, pour la plupart, d'excellentes recommandations non seulement de la part de personnes qui ont construit de leurs propres mains, mais également des mêmes avis de constructeurs professionnels.

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Béton de sciure de bois bricolage

Le béton de sciure de bois est l'une des variétés de béton léger à faible densité. Il a été développé dans les années 60 du 20e siècle en Union soviétique et a passé absolument tous les tests techniques et de qualité, après quoi il a été standardisé. Le béton de sciure n'a été largement utilisé dans la construction de logements privés et dans la demande des consommateurs qu'au milieu des années 90, après quoi ses propriétés uniques attirent invariablement les consommateurs.

Les principales caractéristiques avantageuses de ce matériau de construction sont :

• sécurité environnementale;
• résistance au feu;
• force;
• rapport massique d'humidité ;
• perméabilité à la vapeur;
• indicateurs de performance thermique ;
• résistance au gel;
• coût abordable du matériel.

Champ d'application du béton de sciure de bois

Ce matériau de construction est largement utilisé dans la construction de maisons, chalets, chalets et dépendances. Il est également utilisé dans les travaux d’isolation des sous-sols et de rénovation des bâtiments. Avec une telle reconstruction, il n’est pas nécessaire de renforcer les fondations.

Pour la construction d'un bâtiment en béton de sciure de bois, tout projet créé pour des maisons constituées d'autres matériaux convient. Toutefois, les coûts de construction seront nettement inférieurs. Une maison construite en béton de sciure de bois est assez légère : d'une superficie de 250 m2, son poids est d'environ 50 tonnes. Cette circonstance permet de ne pas poser de bases complexes. En outre, il existe de nombreux autres avantages, notamment bonne isolation phonique, facilité de montage, respect de l'environnement, rentabilité, longue durée de vie.

Composition du béton de sciure de bois

La base de ce matériau de construction, comme son nom l'indique, est sciure. De plus, la composition comprend du sable, des liants (sable, chaux) et de l'eau. De par ses indicateurs sanitaires et hygiéniques, le béton de sciure de bois est l'un des matériaux optimaux pour la construction de murs de bâtiments.

La densité du matériau de construction dépend du rapport sable/sciure. En conséquence, la densité est d'autant plus faible que la quantité de sable utilisée pour fabriquer du béton de sciure de bois est faible. Dans ce cas, les propriétés thermiques sont améliorées, mais la résistance du matériau est réduite. Avec une augmentation de la quantité de sable et de liants, la résistance augmente. La résistance au gel et à l’eau est également améliorée, ce qui évite les effets de la corrosion sur les armatures en acier. Un tel renforcement est utilisé lors de la pose de murs à partir de blocs de béton de sciure de bois. Par conséquent, avant de commencer la production, il est nécessaire de connaître clairement les propriétés de la structure en béton. Il n'y a pas de bagatelles ici, l'épaisseur des murs, le nombre d'étages, extérieurs, mur intérieur ce sera soit une structure porteuse.

Selon sa composition, le béton de sciure de bois est divisé en qualités. Les blocs des qualités M5 et M10 sont utilisés pour la construction, la reconstruction et l'isolation des sous-sols, car ils présentent d'excellentes caractéristiques d'isolation thermique. Les qualités M15 et M20 sont les mieux adaptées à la construction de murs intérieurs et extérieurs de maisons.

Marques et proportions de béton de sciure de bois :

1. M5. Pour 200 kg de sciure, prenez 50 kg de ciment, 50 kg de sable, 200 kg de chaux ou d'argile. Densité – 500 kg/m3.
2. M10. Pour 200 kg de sciure, prenez 100 kg de ciment, 200 kg de sable, 150 kg de chaux ou d'argile. Densité – 650 kg/m3.
3. M15. Pour 200 kg de sciure, prenez 150 kg de ciment, 350 kg de sable, 100 kg de chaux ou d'argile. Densité – 800 kg/m3.
4. M20. Pour 200 kg de sciure, prenez 200 kg de ciment, 500 kg de sable, 50 kg de chaux ou d'argile. Densité – 950 kg/m3.

Fabriquer du béton de sciure de bois de vos propres mains

Achat des matériaux nécessaires. L’avantage des composants qui composent le béton de sciure de bois est qu’ils n’ont pas besoin d’être préparés à l’avance. Tous les composants peuvent être achetés dans les magasins vendant des matériaux de construction, sur les marchés ou dans les entrepôts. Grâce à cela, vous pouvez commencer à préparer la pièce presque un jour avant le début de la production.

Mélanger les composants. La préparation manuelle du béton de sciure est très processus à forte intensité de main d'œuvre, par conséquent, pour mélanger les composants, si possible, il est conseillé d'utiliser une bétonnière ou un malaxeur à mortier. Tout d'abord, la sciure de bois séchée doit être tamisée à travers un tamis dont les cellules doivent mesurer 10*10 millimètres. Ensuite, la sciure de bois est mélangée avec du sable et du ciment. Après cela, de la pâte argileuse ou calcaire est ajoutée au mélange préparé et soigneusement mélangée. Le mélange obtenu est dilué avec de l'eau, en l'ajoutant progressivement par petites portions à l'aide d'un arrosoir. Après chaque ajout, le mélange doit être agité.

Si le mélange est préparé correctement et bien mélangé, lorsqu'il est pressé avec un poing, il forme un morceau de plastique sur lequel les empreintes des doigts sont visibles, en l'absence de gouttes d'eau. C'est le principal signe que le mélange est prêt. Après cela, il peut être transformé en blocs. Dans ce domaine, il ne faut en aucun cas hésiter, car après 1,5 à 2 heures, le mélange commence à durcir. Lors de la mise en place du mélange dans le moule, il faut bien le compacter pour éliminer la présence d'air.

Tailles des blocs. De telles dimensions ne sont pas établies par des normes. Ils dépendent directement de l'épaisseur des murs, de la largeur des murs et des ouvertures, de la distance des ouvertures aux coins du bâtiment, ainsi que de la méthode d'installation. Pour la plus grande commodité lors de la construction, la longueur des sections de mur ou la largeur des cloisons doit être un multiple des dimensions des blocs.

L'épaisseur du bloc est généralement égale à deux épaisseurs de brique rouge, compte tenu du mortier posé entre elles. En général, cela équivaut à 140 millimètres. Étant donné que la brique cuite rouge est souvent utilisée en maçonnerie, cette approche est très pratique.

Les gros blocs de béton de sciure de bois mettent beaucoup de temps à sécher. Pour accélérer le processus de séchage, 2 à 3 trous y sont pratiqués, ce qui permet non seulement au bloc de sécher plus rapidement, mais améliore également les propriétés de protection thermique de ce matériau de construction.

Moules de coulée. La meilleure option consiste à construire des murs sans utiliser de coffrage, mais à partir de blocs pré-préparés. Ils sont séchés pendant trois mois, après quoi le béton de sciure acquiert sa résistance d'origine. Avant de commencer à préparer le mélange, des moules sont réalisés pour couler les blocs. Le coffrage du bloc de béton de sciure n'est pas retiré immédiatement, mais après trois à cinq jours. Pour accélérer le processus de fabrication, 10 à 20 moules sont fabriqués. De cette façon, le processus ne sera pas interrompu et vous ne perdrez pas de temps à attendre que les blocs sèchent. Le nombre de moules dépend directement du nombre de blocs que vous envisagez de fabriquer en même temps.

1. Formulaires pour blocs dimensionnels. Pour les gros blocs, des moules pliables simples ou doubles sont réalisés. Ils se présentent sous la forme de boîtes assemblées à partir de planches. Les coffrages sont détachables, ce qui permet de les démonter et de les assembler très rapidement. Ils sont constitués de planches dont l'épaisseur est de 20 millimètres. Les parties de la structure amovible sont fixées entre elles à l'aide de tiges d'acier en forme de L avec un filetage M8 sur lesquelles est vissé un écrou à oreilles.
2. Formulaires pour petits blocs. Pour la réalisation de blocs de petites dimensions, ils sont réalisés sous forme de nids d'abeilles assemblés à partir de planches de 20 mm. Fondamentalement, ces coffrages sont conçus pour produire 9 blocs de béton de sciure de bois en même temps. Le nombre de cellules peut varier si vous le souhaitez. Ces coffrages, constitués de panneaux intérieurs et latéraux, sont tout aussi faciles et rapides à monter et à démonter. Les planches intérieures qui composent les alvéoles sont fixées les unes aux autres à l'aide de rainures coulissantes. Les panneaux d'extrémité sont fixés aux panneaux latéraux avec des tiges en acier en forme de L et des écrous à oreilles.

Parois intérieures des moules. Pour éviter que les planches à partir desquelles les moules de coulée sont fabriqués n'absorbent l'humidité, les parois intérieures sont recouvertes d'acier de toiture, de plastique ou rembourrées. film plastique. A partir d'un moule ainsi préparé, les blocs s'enlèvent très facilement et simplement, sans coller aux murs en bois.

Étant donné que les blocs rétrécissent lors du séchage, les moules sont légèrement plus grands que ne devraient l'être les blocs finis. Cette différence devrait être d'environ 10 % :

1. Pour les blocs pleins de dimensions 120*250*140 mm (largeur*longueur*hauteur), la taille de la boîte doit être de 132*235*154 mm.
2. Pour les blocs de dimensions 190*390*140 mm, la taille de la boîte est de 209*430*154 mm.
3. Pour les blocs de dimensions 130*410*140 mm, la taille du moule doit être de 143*450*154 mm.

Production de blocs de béton de sciure

Les coffrages en bois, avant de les remplir de mélange de sciure de bois, sont placés sur des palettes en acier ou en plastique, préalablement saupoudrées de couche mince sciure Des chevilles en bois enveloppées dans du feutre de toiture sont placées dans le moule, nécessaire à l'obtention à travers des trous. Après cela, le mélange préparé est étroitement placé dans le moule, en le tassant avec un pilon manuel spécialement conçu. Après ce travail, les coffrages avec du béton de sciure sont laissés pendant 3-4 jours. Pendant ce temps, le matériau de construction acquiert une résistance dont le pourcentage représente 30 à 40 pour cent de la valeur de la marque.

Après la période spécifiée, les bouchons et le feutre de toiture sont retirés, les coffrages eux-mêmes sont démontés et les blocs sont laissés au même endroit pendant 3 à 4 jours supplémentaires afin que leur résistance augmente encore. Aujourd'hui, cela représente 60 à 70 % de la force de la marque. Après cela, les blocs doivent être déplacés sous un auvent pour un séchage ultérieur. Pour obtenir le meilleur résultat, certaines conditions doivent être remplies :

• Il est préférable de placer les blocs de béton de sciure de bois dans un courant d'air lors du séchage. De cette façon, ils sécheront plus uniformément ;
• lors de la pose des blocs à sécher, laissez des espaces entre eux ;
• s'il n'y a pas d'auvent, les blocs doivent être recouverts d'une pellicule plastique en cas de pluie.

Pour le séchage final, des piliers sont construits à partir des blocs. Cela se passe comme ceci : deux blocs sont posés sur des briques précuites, deux autres sont placés dessus, puis quelques autres sont placés dessus, et ainsi de suite. Placés de cette façon, les blocs finiront par sécher et durcir. Le matériau de construction acquiert 90 % de résistance en un mois, mais pour atteindre 100 % de résistance, il faudra trois mois.

Les blocs entièrement finis sont très durables, durs et exempts de fissures. La preuve de la résistance du matériau de construction est que le bloc ne se brise pas lorsqu'il tombe d'une hauteur de 1 mètre.

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Faire du béton de sciure de bois à la maison

Actuellement, de nombreux matériaux et mélanges de construction ont été créés et largement utilisés dans différents pays du monde, mais la préférence est toujours donnée aux matériaux respectueux de l'environnement. matériaux propres, comme le béton de sciure de bois. Cela peut être fait sans effort particulier préparez-vous de vos propres mains, à la fois sous forme de blocs et sous forme d'objets monolithiques pour la construction.

Le béton de sciure de bois est un type de matériau de construction artificiel et léger. Il est fabriqué à partir de sable, de ciment et de sciure de bois, qui lui confèrent de la porosité, réduisent le poids et lui confèrent des propriétés d'isolation thermique. Le béton de sciure de bois a été inventé dans les années 60 du XXe siècle, mais son utilisation n'était pas aussi répandue qu'aujourd'hui.

Les blocs en béton de sciure de bois sont assez fiables et respectueux de l'environnement

Actuellement, les blocs, dalles et panneaux sont fabriqués à partir de béton de sciure de bois. différentes tailles. Ils sont utilisés dans la construction de chalets, maisons de campagne, étages supérieurs légers des bâtiments, etc.

Le béton de sciure de bois est un matériau respectueux de l'environnement, car aucune substance toxique n'est utilisée dans sa production. Sa production ne nécessite pas beaucoup d'énergie et coûts financiers, qui fournit le matériel faible coût. La sciure et les copeaux sont utilisés dans le processus de production, ce qui nous permet de résoudre le problème du recyclage des déchets de l'industrie du bois. L'un des avantages importants du matériau réside dans ses propriétés d'isolation thermique, qui assurent une protection fiable de la pièce à basse et températures élevées.

L'avantage de ce matériau est son faible coût et son respect de l'environnement.

Instructions étape par étape pour fabriquer du béton de sciure de bois

Pour fabriquer du béton de sciure de bois à la maison, vous aurez besoin de quelques outils et matériaux.

Matériaux pour la fabrication du produit

Matériaux à utiliser :

• ciment, chaux ou argile (ce sont les composants liants du matériau) ;
• sable;
• citron vert;
• sciure de bois ou petits copeaux.

Pour former le coffrage ou le moule vous aurez besoin de :

• Lattes de bois de 50 mm, plaques OSB ou tôles galvanisées ;
• des clous ou des agrafes métalliques pour maintenir les murs de coffrage.

Outils

Outils dont vous aurez besoin :

• marteau;
• ruban à mesurer d'au moins 2 mètres ;
• scie à métaux pour le bois;
• un tournevis et des vis pour celui-ci ;
• conteneur pour la production de béton de sciure de bois;
• une pelle ou un malaxeur électrique à main ; pour de gros volumes de production de mélange, une bétonnière électrique sera nécessaire ;
• une truelle ou une cuillère pour placer le mélange fini dans des moules.

Il existe trois principales qualités de béton de sciure de bois utilisées dans la construction : M10, M15 et M25.

• Le grade M10 est utilisé dans la construction de maisons à un étage, de maisons de campagne et de dépendances.
• La marque M15 est utilisée dans la construction de maisons à deux et trois étages.
• La marque M25 contribuera à la construction de bâtiments et de structures industrielles et technologiques.

Une caractéristique importante lors de la fabrication du mélange est que la masse des liants doit être égale à la masse des composants secs du béton de sciure.

Tableau des proportions pour la production de sciure de bois

Pour fabriquer du béton de sciure M10, prenez une unité de ciment (0,5 seau), ajoutez deux unités de sable (1 seau), ajoutez six unités de sciure ou petits copeaux (3 seaux) et un peu plus d'un demi-seau de chaux.

La production de béton de sciure de bois M15 diffère en ce que 0,5 seau de sable en plus et un seau de sciure de bois en plus sont ajoutés, le volume de ciment reste le même, la quantité de chaux est réduite à 0,4 seau. Lors de la préparation d'un mélange de sable M25, 1,5 seau de ciment, 0,5 seau, 3 seaux de sciure et 0,4 seau de chaux sont ajoutés. Le volume d'eau dépend de la quantité de béton de sciure. Ajoutez suffisamment d'eau pour que le mélange ressemble à une pâte.

Dans chaque cas individuel, les composants du béton de sciure jouent un rôle important, il est donc nécessaire de maintenir les proportions pour obtenir la production. matériel de qualité.

Galerie de photos : créer des blocs étape par étape

La production de béton de sciure de bois à la maison ne représente pas système complexe et des actes.

1. Nous commençons à former le coffrage ou le coffrage des blocs. Pour réaliser un coffrage, vous devez dans un premier temps décider de l’épaisseur des murs. Elle doit mesurer au moins 50 cm. À l'aide d'un mètre ruban, mesurez les planches ou feuilles OSB sur mesure, coupez-les avec une scie à métaux et fixez-les avec des agrafes ou des clous à la fondation.
2. De la même manière, nous formons une boîte pour couler des blocs et l'installons sur une surface plane. Les dimensions de la boîte peuvent varier en fonction de l'utilisation des blocs.
3. Verser le mélange dans les proportions requises avec de l'eau et bien mélanger manuellement ou à l'aide d'un équipement électrique.
4. Nous réduisons la masse en pâte et la versons dans des moules ou des coffrages. Une particularité de ce béton est son long temps de séchage de 3 mois. Ceci est nécessaire pour que la sciure de bois perde son activité chimique et que le produit devienne le plus résistant possible.

Vidéo : Guide de fabrication

DANS monde moderne De plus en plus de préférence est donnée aux matériaux respectueux de l'environnement et sûrs, comme le béton de sciure de bois. Sa production ne nécessite pas de coûts élevés et l'efficacité de son utilisation est testée depuis des décennies. Si vous le souhaitez, vous pouvez facilement fabriquer ce matériau chez vous.

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Béton de sciure de bois DIY pour la maison : proportions, avantages et inconvénients

Le béton de sciure de bois est un matériau largement utilisé dans la construction monolithique avant l'avènement du béton mousse. Aujourd'hui, le béton de sciure de bois est le plus souvent utilisé pour produire des blocs muraux adaptés à la construction de bâtiments jusqu'à 3 étages.

Bloc de béton de sciure

Cet article fournit des instructions à la suite desquelles vous pouvez fabriquer du béton de sciure de bois de vos propres mains. Nous considérerons également le but du matériel, son spécifications techniques, avantages et inconvénients.

Variétés, différences avec le béton de bois

Il existe deux types de béton de sciure de bois : l'isolant structurel et l'isolant thermique, dont la différence est la densité. Ainsi, le matériau est utilisé pour l'isolation thermique densité moyenne- de 300 à 700 kg/m3, pour la construction de murs et structures porteurs - béton de sciure d'une densité de 700-1200 kg/m3.

Le béton de sciure de bois est souvent confondu avec le béton de bois, mais il existe des différences significatives entre ces matériaux. Leur point commun est l’utilisation exclusive de dérivés du bois comme enduit. Dans ce cas, dans le premier cas, on utilise des copeaux de bois (particules obtenues suite au broyage du bois), dans le second, de la sciure de bois.

L'arbolite est classé comme béton à grande porosité qui ne contient pas de sable. La couche de ciment qu'elle contient remplit une fonction de liaison ; elle enveloppe et colle les copeaux ensemble. La résistance mécanique des blocs de béton de bois dépend non seulement de la marque de ciment utilisée, mais également de la forme de la charge - les copeaux de bois. La résistance du béton de sciure dépend uniquement du mélange sable-ciment. Il existe une relation directe entre la quantité de sable, la résistance et la conductivité thermique du béton de sciure de bois - plus il y a de sable dans le matériau, plus les murs seront solides, mais en même temps plus froids.

Béton de sciure

Des différences dans caractéristiques de résistance Il s'ensuit qu'un matériau d'une densité de 500 kg/m3 peut être utilisé comme béton de bois structurel, tandis que le béton mousse d'une densité supérieure à 800 kg/m3 est utilisé pour la construction de murs porteurs. D'où la différence d'épaisseur des murs : une maison en béton de sciure aura des murs presque deux fois plus épais qu'un bâtiment en béton de bois avec la même capacité d'économie de chaleur. Dans la pratique, les murs en béton de sciure de bois sont d'une épaisseur standard, mais sont en outre isolés.

Il existe cependant des différences et des avantages. Étant donné que la production de béton de sciure de bois est réalisée à partir de déchets de transformation du bois, qui peuvent être achetés dans n'importe quelle scierie, et que pour produire des blocs de béton de bois, il est nécessaire de traiter le bois d'une manière particulière (dans de rares cas, des roseaux peuvent être utilisés), le le coût du béton de sciure de bois est bien inférieur et sa production à domicile est moins problématique.

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Avantages et inconvénients du matériel

Considérons les avantages de l'utilisation de blocs de béton de sciure de bois comme matériau pour la construction de bâtiments :

• disponibilité des matières premières;
• une technologie de production simple qui peut être mise en œuvre à la maison ;
• faible coût des produits finaux;
• la possibilité d'utiliser du béton de sciure de bois dans une construction monolithique - la solution préparée est simplement versée dans le coffrage ;
• sécurité environnementale - le matériau contient exclusivement des matières premières naturelles ;
• poids léger et grande taille des blocs, ce qui simplifie la construction et accélère en même temps le rythme de pose des murs.

Maison en béton de sciure de bois

Ce matériau présente également des inconvénients, et ils sont assez importants. Comme déjà indiqué, il s'agit d'une faible capacité et résistance d'isolation thermique (à faible densité). Cependant, son principal inconvénient réside dans sa forte hygroscopique. Le béton de sciure a tendance à absorber l'humidité, ce qui peut provoquer de l'humidité dans la maison et l'apparition de moisissures sur les murs. L'absorption d'humidité entraîne également une faible classe de résistance au gel pour le matériau.

La résistance au gel est un indicateur dont dépend directement la durée de vie du matériau. Cette caractéristique indique le nombre de cycles de congélation/dégivrage qu'il peut supporter. La résistance au gel du béton de sciure dépend de sa densité et varie dans la plage F25-50.

Compte tenu de ce qui précède, il est préférable d'utiliser des blocs de béton de sciure de bois pour la construction de bâtiments utilitaires - une grange, un garage, un belvédère, etc. pas une mauvaise option est un bain public en béton de sciure de bois, cependant, pour construire une maison utilisable toute l'année, il est logique d'utiliser d'autres matériaux - béton cellulaire, béton cellulaire.

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Test de blocs de béton de sciure de bois (vidéo)

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Technologie de production de béton de sciure de bois

La composition des matières premières du béton de sciure de bois se compose de 4 composants : le ciment Portland, la sciure de bois, le sable et l'eau. La chaux peut également être ajoutée comme liant supplémentaire, mais son utilisation n’est pas vraiment nécessaire. Le mortier de ciment est environnement alcalin, lorsqu'elle est ingérée, la sciure libère des substances sucrées qui affectent négativement la résistance finale du matériau.

Pour éliminer les processus négatifs, la sciure de bois doit être prétraitée. Le moyen le plus simple de procéder consiste à conserver la sciure de bois au soleil pendant 2 à 3 mois. Toutefois, en raison de la durée de cette méthode, son utilisation est irrationnelle. La méthode la plus efficace consiste à faire tremper la sciure de bois dans une solution de chaux (concentration 1,5 %) pendant 3 à 4 jours en remuant régulièrement. Pour un mètre cube de matériau, il faut utiliser 200 litres d'eau dans lesquels sont dilués 2,5 kg de chaux. Ce traitement protège également les blocs de la pourriture dans des conditions d'humidité élevée.

Les proportions des composants mélangés dépendent de la densité requise du matériau à produire (les données du tableau sont basées sur le calcul de la préparation d'un mètre cube de béton de sciure) :

La quantité d'eau varie entre 250 et 350 l/m3 du mélange. Le choix spécifique est effectué en fonction de la teneur en humidité initiale de la sciure. Si l'humidité du matériau est de 35 à 50 %, vous devez alors ajouter la quantité maximale d'eau (350 l), comprise entre 50 et 100 % - la quantité minimale.

Consistance correcte de la solution

Il existe deux séquences pour mélanger la solution :

1. Initialement, le ciment et le sable sont mélangés, après quoi de la sciure de bois est ajoutée et de l'eau est versée.
2. La sciure de bois est remplie d'eau et du ciment est ajouté, le mélange est agité jusqu'à consistance lisse et du sable est ajouté.

La chaux est toujours ajoutée en dernier. Si la production de béton de sciure de bois est réalisée sans équipement spécial, alors préférable d'utiliser ordre de mélange n°2 en raison de sa moindre intensité de travail. Notez que préparer une telle solution à l'aide d'une bétonnière à gravité est assez difficile, car l'eau coulera dans le récipient et la sciure restera au-dessus. Idéalement, vous devez utiliser une bétonnière forcée, dont le coût commence à 50 000.

Exemple formulaire fait maison pour les blocs

La production artisanale peut être réalisée sans aucun équipement spécial, en préparant la solution dans une auge. Dans ce cas, vous devez mélanger du sable et du ciment avec une pelle, puis ajouter et mélanger de la sciure de bois et ajouter de l'eau. La solution doit avoir une teneur en humidité telle que lorsqu'elle est pressée avec un poing, elle ne se fissure pas, mais ne s'écoule pas non plus avec de l'eau.

Avec l'utilisation d'une telle solution, une chape en béton de sciure peut être coulée ou construction monolithique. Si le but ultime est de produire des blocs, vous devrez alors fabriquer des formes en tôle ou en contreplaqué.

Blocs au séchage

Il est logique de créer un formulaire adapté à la taille standard des blocs muraux 390*190*188 mm, mais en même temps, sa hauteur doit être 5 cm plus haute, ce qui est nécessaire pour compacter le mélange. De plus, le moule ne doit pas avoir de fond et il doit y avoir des poignées latérales. Pour le bourrage, une plaque métallique séparée est réalisée correspondant aux dimensions de la section transversale du moule.

La technologie de production de blocs est assez simple. Dans un premier temps, vous devez préparer un chantier sur lequel les blocs seront conservés jusqu'à durcissement complet ; tous les travaux seront effectués sur son territoire. Le moule est rempli de béton de sciure et le couvercle, utilisé comme presse, presse le mélange, ce qui conduit au compactage du bloc. Ensuite, la forme est soulevée par les poignées et le bloc reste posé sur le sol. Le produit gagnera en résistance après 2 semaines.

Le mortier de béton est un mélange de divers composants (sable, pierre concassée, eau et ciment). Grâce au mélange et au durcissement ultérieur, on obtient un matériau de construction solide et incroyablement durable, parfois appelé « pierre artificielle ». Pour des raisons évidentes, aucun chantier ne peut se passer de béton. C'est le composant principal dans la construction de fondations, de murs, de dalles de sol, de chapes, de bordures et de dalles de pavage et bien plus encore. Par conséquent, il est très important que la solution concrète soit de haute qualité, ce qui signifie que la technologie de production du béton doit être strictement respectée.

Béton à faire soi-même - composants principaux

Pour une raison ou une autre, il n'est parfois pas possible de commander du béton prêt à l'emploi dès la production. Soit le fabricant a fixé le prix trop élevé et il est bien plus rentable pour vous de le fabriquer vous-même, soit vous en avez besoin de très peu, il n'est donc pas nécessaire d'apporter du béton avec un malaxeur.

Avant de commencer à travailler, il est important de se rappeler ce qui suit : les proportions des composants ajoutés, selon la marque du béton, peuvent différer. Par exemple, pour recevoir béton M200- le rapport des proportions de ciment (M400), de sable et de pierre concassée est 1: 2.8: 4.8 (respectivement). Si vous avez besoin d'une qualité de béton M300- si les mêmes composants sont présents, la proportion ressemblera à ceci 1: 1.9: 3.7 (respectivement). Plus loin dans le tableau, vous pouvez vous familiariser en détail avec le rapport exact des composants.

Ciment

C'est exactement l'élément liant sans lequel, quelle que soit la marque du béton, il est impossible d'apporter une solution. De sa qualité dépendra directement la solidité et la rapidité de son durcissement.

Marquages ​​​​de ciment nécessaires pour obtenir du béton de différentes qualités dans des conditions de durcissement naturel

De nos jours, sur les marchés de la construction, vous pouvez trouver différents types de ciments avec différentes valeurs de résistance à la compression. Tous sont divisés en groupes qui les définissent charge maximale dans un état gelé.

Le pourcentage d'additifs et d'impuretés est indiqué par la lettre « D ». Par exemple, ciment M400-D20 cela signifie le contenu qu'il contient 20% additifs. Cet indicateur ne peut être ignoré ; la ductilité et la résistance du matériau en dépendent directement.

Parmi les produits présentés sur les marchés, on peut souligner le ciment Portland qui a fait ses preuves. Ses principaux avantages comprennent :

• Une durée de vie assez longue ;
• Possède d'excellents indicateurs de force ;
• Résistant aux changements brusques de température de l'air ;
• Pas peur de l'humidité.

Important! Quelle que soit la marque du ciment, il doit être friable, sans grumeaux et non expiré pertinence.

Sable

Préparer le mortier de béton selon GOST 8736-93 vous pouvez utiliser du sable de différentes fractions de granulés ( voir fig. 1). Les caractéristiques finales du béton dépendront directement de sa qualité.

riz. 1 Taille des fractions de sable utilisées pour préparer le béton

Quel que soit le type de sable, l'absence d'argile dans sa composition est une condition préalable ; sa présence réduira considérablement la résistance du béton. Habituellement, du sable de carrière est utilisé pour préparer le mélange, qui contient souvent de nombreuses particules étrangères (saleté, débris, écorces et racines d'arbres.).

Ce sable doit être lavé et tamisé à travers un tamis avant d'être ajouté. Si cela n'est pas fait, des vides peuvent se former dans le béton durci, ce qui, avec le temps, entraînera la formation de fissures.

Il est également important de faire attention à la teneur en humidité du sable, qui est présente en petite quantité même dans un produit sec. Dans le sable humide, le pourcentage d'humidité peut atteindre 12% de son poids total. Ce point devra être pris en compte lors de l'établissement des proportions correctes des composants nécessaires, notamment de l'eau.

Sans appareil spécial, vous pouvez mesurer la quantité exacte d'humidité dans le sable de la manière suivante :

1. Préparez un petit récipient en métal, une vieille poêle inutile fera l'affaire. Pesez son poids net et enregistrez-le ;
2. Versez-y ensuite, pré-pesé et préparé 1 kg. poncer et placer le récipient dessus 10-15 min. sur une cuisinière chaude, en remuant constamment le contenu ;
3. Sans laisser refroidir le sable, nous pesons à nouveau le récipient avec le sable chaud. Du résultat obtenu, nous soustrayons le poids connu du récipient (casserole) et le multiplions par le nombre 100 ;
4. Le produit résultant sera le pourcentage d’humidité du sable.

Une fois sec, le sable doit avoir une consistance friable.

Pierre concassée

Un autre composant important du mortier de béton est la pierre concassée. Ce matériau est fabriqué en concassant des roches (calcaire, granit, pierre) en pierres plus petites, ce qui donne des pierres concassées ayant des fractions différentes. Leur taille détermine le produit initial dans les types suivants :

• La plus petite pierre concassée - taille de fraction inférieure à 5 mm. Utilisé pour les travaux de finition intérieure et extérieure ;
• Pierre concassée fine - taille de fraction 5-20 mm. Le format le plus couramment utilisé lors du coulage de fondations et de chapes ;
• Pierre concassée moyenne - taille de fraction 20-40 mm. Il est impossible de s'en passer lors de la construction de voies ferrées et de routes, ainsi que lors de la construction de fondations de grands bâtiments industriels qui créent des charges accrues ;
• Pierre concassée grossière - taille de fraction 40-70 mm. Nécessaire pour la construction de structures à grande échelle nécessitant d’énormes quantités de mortier ;

Lors du calcul de la préparation d'un mélange de béton, il est nécessaire de prendre en compte un autre indicateur important, comme l'espace vide du matériau (VSV). C'est assez simple de le calculer. Pour ce faire, remplissez un seau de 10 litres de pierre concassée jusqu'en haut. Après cela, à l’aide d’une tasse à mesurer, commencez lentement à y verser de l’eau jusqu’à ce qu’elle apparaisse à la surface. Le nombre de litres d’eau que vous remplissez est un indicateur de l’espace vide. Par exemple, si un seau de gravats rentre 3 litre d'eau, alors l'indicateur MRP sera 30% .

Quantité d'eau requise

Comment réaliser un mélange de qualité ? La réponse est simple, pour le préparer il suffit d'utiliser eau propre. Il ne doit pas contenir d'impuretés étrangères d'huiles, de produits chimiques et pétroliers, ainsi que de divers déchets ménagers. Toutes ces substances peuvent réduire considérablement les caractéristiques de résistance du produit fini.

La plasticité du béton est également un indicateur tout aussi important, qui dépend directement de la teneur quantitative en eau qu'il contient par rapport à la pierre concassée et au gravier. Vous pouvez voir le rapport optimal eau/charge dans le tableau ci-dessous. №1 .

Tableau n°1 - quantité d'eau nécessaire (l/m³) en fonction du remplissage

Il est important de respecter ce tableau, car un manque d'humidité dans le béton, tout comme son excès, affectera négativement sa qualité.

Calcul de la composition du béton

• Qualité de béton requise ;
• Niveau requis de plasticité de la solution ;
• Marquage du ciment utilisé ;
• Taille des fractions de sable et de pierre concassée.

A titre d'exemple, nous calculerons une solution de plasticité maximale dont la résistance correspond au marquage M300.

Calcul du béton en poids - dès le début, nous prenons la marque de ciment recommandée M400 avec remplissage de pierre concassée avec granulés de taille moyenne. Utiliser le tableau №2 Nous déterminons les proportions requises de la masse d'eau et de ciment (E/C - rapport eau-ciment).

Tableau. N°2 - Indicateur W/C utilisé pour différents marquages ​​du béton

Connaissant toutes les données (béton - M300, ciment - M400, filler - pierre concassée) selon le tableau n°2 on peut facilement trouver le rapport eau-ciment, qui est égal à - 0.56 .

Reste à trouver le volume d'eau nécessaire pour obtenir le produit fini d'une plasticité maximale, en tenant compte de l'utilisation de fractions de pierre concassée 20 millimètres. Pour ce faire, on revient là où l'on voit que le résultat obtenu est égal à 210 l/m³.

Une fois que toutes les données de base nous sont connues, nous calculons la quantité de ciment requise pour la préparation 1 m³ mélange de béton. Nous divisons 210 l/m³ sur 0.56 , nous obtenons 375 kg. ciment. Utiliser le tableau №3 Nous affichons les proportions finales de tous les composants nécessaires.

Tableau n°3. Proportions du rapport des composants (ciment, sable, pierre concassée)

Ainsi, si pour préparer 1 m³ de béton (M300), il nous faut 375 kg. ciment (M400), puis, en suivant les indicateurs calculés dans le tableau n°3, on obtient du sable - 375 × 1,9 = 713 kg, de la pierre concassée - 375 × 3,7 = 1 388 kg.

Méthodes de mélange du béton

Préparer béton de construction Vous pouvez le faire vous-même de deux manières :

1. Mélangez la solution à la main ;
2. Utilisez une bétonnière pour le mélange.

Mélange manuel du béton

• Versez d'abord la quantité requise de sable dans un récipient propre ;
• En respectant strictement les proportions, versez du ciment dessus. Mélangez bien les deux charges jusqu'à ce que leur couleur devienne uniforme ;
• Mesurez la quantité d'eau requise et ajoutez-la par petites portions dans un récipient contenant du sable et du ciment, tout en répartissant et en mélangeant simultanément le mélange sur toute la surface. Le résultat devrait être une masse grise sans grumeaux ni résidus visibles de sable et de ciment ;
• La dernière étape consiste à ajouter de la pierre concassée à la solution obtenue. Le pétrissage doit avoir lieu jusqu'à ce que chaque caillou soit recouvert de la solution. Pour donner au béton la plasticité nécessaire, ajoutez de l'eau si nécessaire.

Les inconvénients de la méthode manuelle sont les suivants :

• Un processus assez long et fastidieux ;
• Utilisation immédiate de la solution après mélange. Sinon, la solution pourrait commencer à se décoller, ce qui entraînerait une détérioration de sa qualité.

Mélanger avec une bétonnière

• Versez une petite quantité d'eau dans le tambour de la bétonnière, puis ajoutez le ciment et mélangez bien jusqu'à obtenir du lait gris. À partir de ce moment, le tambour doit tourner continuellement ;
• Ensuite, selon le calcul des proportions, procéder au remplissage des fillers (sable et pierre concassée). Remuer pendant encore 2-3 minutes;
• Ajoutez quelques litres d'eau supplémentaires au mélange obtenu jusqu'à l'obtention d'une consistance homogène.

Principal avantage cette méthode le mélange est la possibilité d'utiliser du béton dans l'heure qui suit le mélange de la solution.

Il existe plusieurs types de mortier de béton, qui diffèrent tant par leur qualité que par leur composition proportionnelle. L'utilisation de l'une ou l'autre option de solution est déterminée individuellement, en fonction du lieu de bétonnage. Nous apprendrons plus en détail comment fabriquer du béton de vos propres mains.

Comment fabriquer du béton de vos propres mains, proportions et technologie

Le composant le plus important du mortier de béton est le ciment. Sa fonction est de relier les autres composants entre eux. Ciment Portland - option idéale pour préparer le béton. Cela s'explique par le fait qu'il contient une grande quantité de silicates de calcium. Ainsi, il est possible d'obtenir une adhérence élevée entre tous les composants.

Le type de ciment utilisé dans le processus de fabrication du mortier de béton est déterminé par les indicateurs individuels du champ d'application de son application. Le plus souvent, du ciment de qualité inférieure est utilisé pour préparer le béton pour les surfaces qui ne sont pas soumises à des charges élevées.

Le ciment Portland est utilisé pour améliorer l’adhérence entre tous les composants à haute et basse température. Cependant, la température minimale d'utilisation du mortier de béton est de quinze degrés. Si le béton est encore utilisé à basse température, sa composition doit alors contenir des substances spéciales sous forme d'additifs et de plastifiants. La substance sous forme de ciment de laitier Portland est utilisée si les travaux sont effectués à des températures supérieures à 25 degrés Celsius.

La quantité d'impuretés dans la substance cimentaire ne doit pas dépasser vingt pour cent. Ceci est indiqué dans le marquage avec la lettre D. Lors du choix du ciment pour le mortier, faites attention à ses indicateurs externes. Il doit être fluide et ne doit pas contenir d'humidité supplémentaire. Matériau grumeleux et humide apparence, l'achat n'est pas recommandé.

Les éléments critiques sont érigés en béton qui, en raison de mauvaise qualité le ciment s'effondrera rapidement. Le matériau doit également être stocké dans des conditions spécialement désignées, à une température de 10 degrés Celsius et une humidité ne dépassant pas 60 %. Le ciment absorbe facilement environnement externe l'humidité, les odeurs et perd rapidement ses caractéristiques positives. Nous vous recommandons d'acheter du ciment frais qui sera utilisé dans un délai d'une ou deux semaines.

Le deuxième composant du mortier de béton est le sable. Il existe de nombreuses solutions concrètes dans lesquelles vous pouvez vous passer du sable. Cela n'est possible que si la composition de charge ne présente pas de lacunes ou si elles sont minimes.

La fraction de sable optimale est de un à cinq millimètres. Lors du choix du sable, privilégiez les matériaux comportant des grains de sable de taille égale. Le sable ne doit pas contenir d'argile ou d'autres impuretés. La présence de restes de végétation, de pierres et de débris de construction affecte négativement la qualité du mortier de béton obtenu.

Si vous avez du sable peu propre, nous vous recommandons de le tamiser plusieurs fois avant utilisation. La meilleure option- l'utilisation de sable de rivière dont le coût est légèrement supérieur à celui du sable ordinaire. Cependant, un tel matériau ne contient ni argile ni inclusions étrangères et présente de bonnes caractéristiques de performance.

La présence d'argile dans le béton est inacceptable ; elle affecte négativement sa résistance et sa durée de vie. Le point suivant est d'assurer une adhérence maximale du béton et des gros granulats. Ces facteurs sont les principaux déterminants de la résistance globale d’une solution concrète. Afin de préparer le sable au travail, nous recommandons de le laver et de le laisser décanter.

S'il n'était pas possible d'acheter du sable de haute qualité, la possibilité d'utiliser du sable artificiel est alors possible. Pour le réaliser, des roches sont finement broyées. Ce sable a une plus grande densité et un plus grand poids. Veuillez noter qu'une solution concrète fabriquée à partir d'un tel sable sera lourde.

Pour augmenter la résistance du mortier de béton, de la pierre concassée ou du gravier y est ajouté. Ils agissent comme un enduit pour le mortier de béton. Il n'est pas recommandé d'utiliser des cailloux à ces fins, car leur surface est lisse.

Lorsque vous choisissez un enduit, demandez de quel type de litière il est fait. Le matériau d'argile expansée est léger, mais en même temps relie bien tous les composants. La taille de la charge varie de 0,8 à 4 cm. Il est recommandé de choisir des substances de taille moyenne. Il est recommandé de choisir une substance qui ne contient pas de poussière ni d'inclusions d'argile. La fiabilité de l'adhérence est déterminée par la rugosité du matériau.

Ajoutez une charge à la solution de béton contenant des particules grosses et moyennes. De cette manière, il est possible d'obtenir un ajustement plus serré du mastic à la surface. Le sable et le mastic doivent être situés à proximité du chantier. Afin d'éviter toute contamination du sable ou du filler, nous recommandons de les verser sur un support préalablement recouvert d'un film.

Le dernier des principaux composants du mortier de béton est l’eau. Il ne doit pas contenir d'inclusions alcalines ou acides.

Substances sous forme de :

1. Chaux.

En utilisant ce matériau, la commodité de la pose du mortier de béton est augmentée. Ainsi, il est possible d'améliorer le processus de nivellement du mortier de béton. La chaux réduit la résistance du mortier car la liaison entre le ciment et les granulats est réduite. Veuillez noter que la chaux doit être éteinte.

2. Plastifiants.

Afin de fabriquer du béton décoratif à la main, il est recommandé d'utiliser des substances sous forme de plastifiants. Avec leur aide, il est possible de modifier les caractéristiques de qualité de la solution.

3. Composants supplémentaires.

A l’aide de certains composants, la solution concrète devient plus progressive. De plus, l’utilisation d’additifs permet d’améliorer la prise du mortier de béton. Avant d'utiliser des additifs, étudiez leurs caractéristiques et leur mode d'emploi. Si le travail de coulage du béton est effectué à basse température, les additifs ne peuvent être évités.

4. Composants de renforcement.

À l'aide d'additifs spéciaux, il est possible de réaliser un renforcement supplémentaire du mortier de béton. Par exemple, il est recommandé d'ajouter des fibres à base de polypropylène ou de polychlorure de vinyle au mortier de béton utilisé pour la chape. Ces composants sont souples et particulièrement durables. De cette façon, il est possible d'obtenir une douceur idéale du béton et d'éviter sa fissuration.

Comment fabriquer du béton de fondation à la main - proportions de composition

La composition du béton et le degré de connexion de ses composants sont déterminés par le but d'utiliser la solution concrète. Par exemple, pour construire une fondation, vous avez besoin d’un béton solide, qui contient de grosses pierres concassées et un mortier qui le fixe solidement.

Dans le même temps, il est important d'assurer la fluidité de la solution, car elle ne doit pas contenir de bulles d'air ni d'inclusions étrangères. Avant de commencer à verser la solution, il est recommandé de réaliser un substrat. Pour ce faire, il suffit d'utiliser une solution de composition moins durable et contenant des inclusions de sable fin. Dans le même temps, la consistance de la solution ressemble à celle d'un sol humide.

Le mortier de fondation peut être fabriqué à la main avec du béton. Dans le même temps, la charge doit être de taille fractionnée moyenne et sa consistance doit être fluide. De cette façon, il est possible de répartir la solution sur la surface. De plus, le filler à fraction fine ou moyenne est utilisé pour la fabrication de pots de fleurs, d'éléments de jardin et de balustres en béton.

La composition et la quantité de composants que contient la solution de béton sont déterminées par SNiP. Dans ce cas, la densité de chaque ingrédient doit être prise en compte. Nous recommandons d'utiliser une solution de béton de densité moyenne. Après avoir terminé les calculs, procédez à la connexion des composants entre eux.

Le rapport de composants le plus populaire consiste à utiliser une partie de ciment pour trois parties de sable et six parties de mastic, la quantité d'eau variant de 0,4 à 1. L'eau rend la solution plus ou moins fluide.

Après avoir déterminé la consistance optimale de la solution, vous devez mesurer les composants. Veuillez noter qu'il n'est pas recommandé d'utiliser du sable humide pour le travail ; il est recommandé de le sécher avant de l'ajouter à la solution.

Avant de prendre des mesures concrètes de vos propres mains, vous devez préparer une solution concrète. Le plus souvent, une bétonnière est utilisée pour cela. Cet appareil vous permet de mélanger tous les ingrédients uniformément et rapidement. La méthode manuelle de préparation du mortier de béton n'est pertinente que si la quantité de travail est faible. Dans ce cas, il n'y a aucune possibilité de contrôler la recette.

Il existe deux manières de construire vous-même une solution concrète :

1. Tout d’abord, les ingrédients secs sont mélangés, puis de l’eau est ajoutée.

2. Du sable, des granulats et du ciment sont ajoutés à l'eau.

La première option est également appelée sèche, dans laquelle tous les composants sont uniformément mélangés. Dans ce cas, l'eau est ajoutée en dernier. Parfois, cette composition contient des grumeaux secs qui réduisent la force de la solution. Afin d'éviter leur apparition, nous vous recommandons d'utiliser la deuxième méthode de mélange de la solution. Il convient au mélange de béton en petites quantités.

Dans tous les cas, nous recommandons tout de même d’utiliser une bétonnière pour mélanger la solution. Si vous ne possédez pas cet appareil, louez-le. La bétonnière doit être située à proximité du chantier. Ainsi, il est possible d'éviter le délaminage du béton pendant le transport.

Une bétonnière standard contient environ deux cents litres de solution. Cette quantité doit être utilisée comme guide lors du calcul de la quantité d’ingrédients. Le processus de préparation d'une solution dans une bétonnière est le suivant :

1. Mesurez la quantité d'eau requise et versez-la dans la bétonnière. Ne remplissez pas toute l'eau, laissez-en environ 10% pour plus tard afin d'amener la solution à la consistance souhaitée.

2. Mettez du ciment dans la quantité requise, laissez également un peu de ciment.

4. Après avoir préparé le mortier de ciment, ajoutez-y des substances sous forme d'additifs et de plastifiants, si nécessaire.

5. Au stade final, une charge est ajoutée. Si de l'eau doit être ajoutée à la solution, elle est alors mélangée avec du ciment, le mélange résultant étant ajouté à la bétonnière à ce stade.

Tous les travaux sont terminés en 10 à 15 minutes. S'il n'a pas été possible d'extraire la totalité de la solution en une seule fois, elle est constamment agitée jusqu'à ce qu'elle soit complètement extraite.

Comment fabriquer du béton coloré de vos propres mains

Avant de fabriquer un pot de fleurs en béton de vos propres mains, nous vous recommandons de peindre la solution avec des pigments de couleur. Les technologies modernes permettent de rendre diverses surfaces en béton colorées et lumineuses.

Les pigments sont ajoutés soit au stade de la préparation de la solution, soit après durcissement de la composition. Il existe deux options pour les pigments de couleur :

• naturel;
• synthétique.

La palette de couleurs et la saturation sont déterminées par les composants chimiques du pigment. Il est recommandé d'ajouter du pigment à la composition au stade du mélange. Dans ce cas, il est possible d'obtenir une couleur uniforme et belle. Afin de maximiser l'effet de couleur sur la surface, nous recommandons d'utiliser du sable et du ciment blanc lors de la préparation de la solution.

Avant d'ajouter du pigment, il est dilué avec de l'eau. La qualité du mélange affecte l'homogénéité de la solution. De plus, une telle composition est préparée exclusivement dans une bétonnière. Il est impossible de préparer manuellement du mortier de béton.

Avant de créer un chemin en béton de vos propres mains, il est également recommandé de préparer une solution dans une bétonnière. Cet appareil Cela permet non seulement de gagner du temps, mais améliore également considérablement la qualité de la solution finie.

Lors du coulage du mortier de béton, il est recommandé d'utiliser un vibrateur à béton. Avec son aide, il est possible d'éliminer les bulles d'air et d'améliorer la qualité du revêtement fini. Un renforcement supplémentaire est assuré par des barres de renfort en acier. Temps optimal Il faut environ deux jours pour que la solution prenne. Complètement sec la solution dure environ deux semaines ou plus.

Vidéo sur la réalisation de béton de vos propres mains :

Le mortier de béton est composant essentiel dans la construction des fondations, et la durabilité de l'ensemble de la structure dépend de sa qualité. Il n'est pas toujours possible de commander mélange prêt, et il est donc conseillé de savoir fabriquer du béton de vos propres mains. Ici, il est important non seulement de maintenir les proportions, mais aussi de sélectionner correctement les composants, sinon la résistance de la solution ne sera pas suffisamment élevée.

Caractéristiques du béton

Force

Le mortier de béton est un mélange de ciment, de sable, de filler et d'eau dans certaines proportions qui varient en fonction de la destination du béton et de la marque du ciment. Si nécessaire, des plastifiants sont ajoutés à la solution. Le plus caractéristique importante le béton est sa résistance à la compression, qui se mesure en MPa (méga pascals). C'est sur la base de cet indicateur que le béton est divisé en classes. Mais la qualité du béton indique la quantité de ciment dans la solution.

M100 et M150 (B7.5 et B12.5) sont le plus souvent utilisés comme couche sous la fondation principale, pour la fabrication de chapes, et le bétonnage des chemins. Le béton M200-M350 est le plus demandé : il est utilisé dans la construction de fondations, pour la fabrication de chapes, d'escaliers en béton et de zones aveugles. Les mortiers de qualité supérieure sont principalement utilisés dans la construction industrielle.

Plastique

Une caractéristique importante du béton est sa plasticité. Plus la solution est plastique, mieux elle remplit la structure du coffrage. Lorsque la mobilité du béton est faible, des zones non comblées subsistent dans la chape ou la fondation, ce qui entraîne la destruction progressive de la dalle béton. Pour les structures standards, du béton de plasticité P-2 ou P-3 est utilisé ; pour les coffrages de formes complexes et dans les endroits difficiles d'accès, il est recommandé d'utiliser une solution P-4 et supérieure.

Imperméable et résistant au gel

La résistance à l'eau dépend de la quantité et de la marque de ciment dans la solution. Plus la qualité est élevée, plus le béton est résistant à l’humidité. La résistance au gel du béton est obtenue en ajoutant des plastifiants à la composition. Il convient de noter que ceux-ci prennent très rapidement ; si vous calculez mal la quantité de mélange ou si vous l'utilisez à basse température, le béton se transformera en un bloc monolithique directement dans le récipient.

Composants en béton

Le ciment remplit une fonction liante pour tous les autres composants du mortier de béton, et la résistance du béton lui-même dépend directement de sa qualité. Dans la construction privée, les qualités de ciment M400 et M500 sont les plus demandées. Lors de l'achat de ciment, sachez qu'il perd ses qualités s'il est stocké longtemps ou mal. Déjà un mois après la production, les propriétés liantes du ciment diminuent de 10 %, après six mois - de 50 %, après un an, il n'est pas du tout recommandé de l'utiliser. Mais même le ciment frais deviendra inutilisable s'il devient humide, il doit donc être stocké dans un endroit sec.

Le sable est le deuxième composant le plus important du mortier de béton. Dans de rares cas, il est remplacé par du laitier, alors que le béton standard est toujours mélangé à du sable. Il est préférable d'utiliser du sable de rivière grossier sans diverses impuretés. Si seul du sable fin ordinaire est disponible, il ne doit pas contenir d'argile, de terre ou de limon, qui réduisent l'adhérence de la solution à la charge. Avant de mélanger, le sable doit être tamisé pour éliminer tout excès.

Agrégat

Le meilleur granulat pour le mortier de béton est considéré comme ayant des dimensions allant de 5 à 35 mm. Souvent, la pierre concassée est remplacée par du gravier, et un peu moins souvent par de l'argile expansée. Il est très important que la surface du granulat soit rugueuse pour que son adhérence au ciment soit la plus forte possible. Pour compacter le mélange, vous devez prélever un agrégat de différentes fractions. Comme le sable, le granulat doit être propre, il doit donc être versé sur une surface préparée et compactée ou sur une bâche étalée.

Suppléments

Pour donner au béton une résistance au gel, une résistance à l'eau et d'autres propriétés utiles, des plastifiants sont utilisés. Ils assurent la prise de la solution à basse température, augmentent sa plasticité ou, à l'inverse, lui confèrent de la viscosité. Ils ne doivent être utilisés que si cela est vraiment nécessaire, et vous devez strictement respecter les instructions d'utilisation et respecter les proportions.

Si une chape fine ou instable est requise, des fibres de renforcement sont mélangées à la solution de béton. Ils sont fabriqués en polychlorure de vinyle et en polypropylène ; ils ont une faible résistance, mais excellent pour éviter la fissuration du béton. Dans les fondations et chapes standards, les substances de renforcement ne sont pas nécessaires.

Prix ​​​​du ciment et des mélanges de base

Mélanges de ciment et de base

Proportions de la solution

Pour le faire soi-même béton de qualité, il faut savoir dans quelles proportions mélanger les composants. Le plus souvent, le rapport ciment, sable et pierre concassée est utilisé comme 1 : 3 : 6 ; Dans ce cas, on prend la moitié de la quantité d'eau que le poids total des ingrédients secs. Il est recommandé d'ajouter de l'eau non pas en une seule fois, mais en plusieurs portions, cela facilite le contrôle de la densité de la solution. L'humidité du sable compte également : plus elle est élevée, moins il faut d'eau. Tous les composants doivent être mesurés dans un seul récipient, par exemple un seau. Lors de l'utilisation de récipients de différentes tailles, il ne sera pas possible d'obtenir les proportions souhaitées.

Lors du mélange, le but de la solution doit être pris en compte. Pour le support sous la chape, du béton maigre est réalisé sans ajout de pierre concassée ; pour le bétonnage des chemins et des zones aveugles, de la pierre concassée de fractions moyennes et fines est utilisée pour la fondation d'une maison, de la pierre concassée de fraction moyenne et du ciment sont utilisés. haute qualité. Découvrez l'exacte différentes marques Le tableau vous aidera.

Méthode manuelle de mélange du béton

Le mélange de la solution concrète est effectué manuellement ou dans une bétonnière. Si vous devez remplir grande surface, la première méthode ne convient pas, car elle demandera trop de temps et d'efforts physiques. Si vous avez besoin d'un peu de solution, il est plus pratique de la pétrir à la main.

Étape 1. Préparation

Pour préparer la solution, vous aurez besoin d'un récipient bas et large, par exemple une grande auge métallique, une pelle de ramassage, un seau et une houe ordinaire.

Étape 2 : Mélange à sec

Un seau de ciment est versé dans le récipient, puis 3 seaux de sable tamisé et 5 seaux de pierre concassée. Les ingrédients secs sont soigneusement mélangés à la houe. Les proportions peuvent être différentes selon la marque de solution requise.

Étape 3 : Ajouter de l'eau

Si tous les ingrédients sont mélangés uniformément, vous pouvez ajouter de l'eau. Tout d'abord, versez 7 à 8 litres et commencez à remuer intensément le contenu avec une houe. Ce processus demandera des efforts, mais vous devez très bien le remuer. Il est conseillé de soulever la couche inférieure et de passer la houe dans les coins où des grumeaux secs peuvent rester. Si la solution est très épaisse et colle à la houe, il faut ajouter un peu d'eau. Le béton correctement préparé glisse lentement de la pelle et ne se délamine pas.

Il existe une autre option de mélange : d'abord, de l'eau est versée dans le récipient, puis du ciment est versé. Pour 2 seaux d'eau il faut 2 seaux de ciment. Mélangez soigneusement le ciment avec de l'eau et ajoutez 4 seaux de sable. Bien mélanger à nouveau jusqu'à consistance lisse. Enfin, ajoutez de la pierre concassée à raison de 8 seaux et mélangez à nouveau. Il n’y a pas d’opinion claire sur la meilleure méthode, cela vaut donc la peine d’essayer les deux et de déterminer celle la plus optimale pour vous-même.

Découvrez les bonnes proportions, comment les réaliser vous-même, dans notre nouvel article.

Si le béton obtenu est trop épais, ajoutez un peu de ciment à l'eau restante, mélangez bien et versez dans une bétonnière. Il n'est pas recommandé de remuer la solution pendant plus de 10 minutes, sinon le ciment commencerait à prendre. Le béton prêt est coulé directement sur le chantier ou dans une brouette si la bétonnière est située à distance. Il est conseillé de verser toute la solution d'un coup, mais si cela ne fonctionne pas, laissez une partie de la masse dans la bétonnière allumée. Il doit être utilisé le plus tôt possible.

Prix ​​​​des modèles populaires de bétonnières

Bétonnières

Vidéo - Comment fabriquer du béton de vos propres mains

Économiser l’énergie devient une nécessité, et l’un des principaux postes de dépenses dans notre climat est le chauffage. À cet égard, de nouveaux matériaux sont développés qui permettent de construire des maisons chaleureuses et d'isoler celles existantes. Le béton léger est de plus en plus populaire. Il s'agit de tout un groupe de matériaux présentant une gamme assez large de propriétés et de caractéristiques.

Types de béton léger

La réduction de la masse du béton est due à la formation de pores et à l'utilisation de granulats légers au lieu du gravier traditionnel et parfois du sable. Parfois, des pores se forment lorsque divers procédés sont utilisés. Selon la méthode de production, le béton léger est divisé en trois groupes :

Mais chaque groupe peut avoir de nombreuses variétés et compositions. Différents granulats et différents liants sont utilisés. Traditionnellement, les ciments sont utilisés comme liant (les matériaux à base de ciment Portland ont de meilleures caractéristiques de résistance). Le deuxième liant le plus populaire est la chaux ; le gypse est moins fréquemment utilisé. Parfois, ils peuvent utiliser des mélanges de liants et utiliser du verre liquide.

Technologies de durcissement

Il existe trois technologies pour produire du béton cellulaire :

Remplisseurs

En fonction de leur origine, les granulats pour béton léger peuvent être divisés en deux groupes : naturels (naturels) et artificiels. Les naturels sont obtenus par broyage de matériaux poreux naturels : coquillages, pierre ponce, lave, gazon, calcaire, etc. Les meilleurs d'entre eux sont la pierre ponce et le gazon volcanique. Leur structure de pores est fermée, ce qui réduit la quantité d'humidité absorbée par le matériau.

Les charges peuvent être différentes non seulement par leur « origine », mais aussi par leur taille et souvent aussi par leur forme.

Les granulats artificiels pour béton léger sont des déchets de certains processus technologiques(scories) ou de matériaux spécialement créés à partir de composants naturels (argile expansée, vermiculite, perlite, etc.) ainsi que de certaines charges chimiques (polystyrène).

Propriétés, caractéristiques, application

Les principales caractéristiques du béton léger auxquelles vous devez prêter attention lors du choix sont la densité (masse volumétrique), la résistance, la conductivité thermique et la résistance au gel.

La densité du matériau dépend principalement des caractéristiques du mastic, ainsi que de la consommation de liant et d'eau. Elle peut varier considérablement – ​​de 500 à 1 800, mais le plus souvent elle se situe entre 800 et 1 500 kg/m3. Une exception est le béton poreux ou cellulaire (mousse et béton cellulaire). Leur densité peut aller de 200 kg/m3.

La principale caractéristique opérationnelle est résistance à la compression. Il est divisé en classes, indiquées dans le cahier des charges Lettre latine"B" suivi de chiffres. Ces chiffres affiche la pression à laquelle un matériau donné peut résister. Par exemple, la classe de résistance B30 signifie que dans la plupart des cas (selon GOST 95 %), il peut résister à une pression de 30 MPa. Mais lors du calcul, une marge de sécurité d'environ 25 % est prise. Et lors du calcul pour la classe B30, une résistance de 22,5 à 22,7 MPa est prise en compte.

Dans le même temps, une caractéristique telle que la limite de compression est utilisée. Il est désigné par la lettre latine « M » et les chiffres qui la suivent sont considérés comme égaux. masse volumétrique béton en kg/m3.

La conductivité thermique du béton léger a une relation inverse avec la densité : Plus un matériau contient d’air, moins il conduit la chaleur. Ce paramètre varie dans des limites significatives de 0,07 à 0,7 W/(mx°C). Les matériaux les plus légers et de faible densité sont utilisés comme isolant thermique. Ils recouvrent les murs des bâtiments et des extensions. L'isolation des balcons et loggias avec du béton mousse est très appréciée. Mais le plus grand effet économique peut être obtenu en construisant en béton léger et de densité moyenne. Il a une capacité portante suffisante pour pouvoir construire une maison à deux ou trois étages. Dans ce cas, aucune isolation supplémentaire n'est requise.

Tableau de conductivité thermique du béton léger et des matériaux de construction traditionnels

Une autre caractéristique importante est résistance au gel. Il est désigné par la lettre latine F, suivie de chiffres, affichant le nombre de cycles de dégivrage/congélation que le matériau peut supporter sans perte de résistance. Dans les cas avec béton léger sa résistance au gel dépend directement de la quantité de liant dans la composition : plus il y en a, plus le béton sera résistant au gel.

But

En fonction de leur destination, le béton léger est divisé dans les groupes suivants :

Avantages et inconvénients

Si nous parlons de application du poumon le béton comme isolant présente peu d'inconvénients. L'essentiel est une hygroscopique élevée, qui varie cependant considérablement et dépend fortement de la charge et du type de matériau. Le deuxième moment pas très agréable est la nécessité de choisir la finition appropriée. Si nous parlons de finition extérieure (côté rue), alors lors du choix des matériaux ou du type de finition, il est nécessaire de prendre en compte la conductivité élevée de la vapeur. À cet égard, soit des enduits spéciaux perméables à la vapeur sont utilisés, soit un revêtement est réalisé avec un espace de ventilation.

Mais les avantages du béton léger comme isolant sont plus importants. Il est facile à installer, pèse peu, est facile à couper et à scier, résiste bien aux changements climatiques et ne nécessite pas l'utilisation d'une protection contre le vent. À tout cela s'ajoutent des propriétés d'isolation thermique élevées et un prix bas.

L'un des bétons légers est le béton de polystyrène.

Si nous parlons de l'utilisation du béton léger comme matériau pour la construction de maisons, leurs avantages sont les suivants :

Comme vous pouvez le constater, le béton léger présente de nombreux avantages en tant que matériau de construction. Mais tout n’est pas si rose. Il existe des inconvénients dont vous devez être conscient pour prendre une décision éclairée :

• Pour augmenter la résistance des murs, un renforcement fréquent est nécessaire. Il s'agit de coûts supplémentaires pour les matériaux et le temps de pose des renforts.
• Résistance insuffisante à la fissuration. La structure hétérogène du matériau conduit au fait qu'en présence de charges inégales (retrait inégal de la fondation, par exemple), des fissures apparaissent dans les blocs. S’ils sont minces – en forme de toile – ils n’affectent pas la solidité de la structure, même s’ils semblent terrifiants.
• Haute absorption d'humidité. Les caractéristiques d'isolation thermique des matériaux humides sont considérablement réduites. Par conséquent, lors de la construction, il est important de réaliser une imperméabilisation de haute qualité. Si vous prévoyez de l'utiliser dans des conditions humidité élevée, il est recommandé d'utiliser de la pierre ponce, de l'agloporite et de l'argile expansée comme charges.
• La faible densité des matériaux conduit au fait que les fixations ne tiennent pas bien dans de tels murs. Le matériau résiste bien aux charges verticales, mais résiste mal aux charges d'arrachement. Des fixations spéciales ont été développées pour le béton léger et cellulaire, mais la meilleure solution est l'installation d'hypothèques aux endroits où des objets lourds sont censés être attachés.
• Difficulté à choisir les finitions extérieures. Comme déjà évoqué, il s'agit soit de bardage avec façade ventilée, soit d'enduits spéciaux.
• Pour décoration intérieure peut exiger de la qualité pré-apprêt murs - pour une meilleure adhérence au plâtre ou au mastic.
• Faible degré d'absorption acoustique. Grâce au grand nombre de vides et de « chemins » concrets qui les relient, les sons sont très bien transmis. Pour une isolation phonique normale, l'utilisation de matériaux supplémentaires est requise.

La plupart des défauts concernent plutôt les fonctionnalités de fonctionnement, mais ils doivent être pris en compte. Il n’y aura alors pas de mauvaises surprises et toutes les caractéristiques seront prises en compte dès la phase de planification.

Où et comment l'utiliser sur un chantier, exemples de fabrication soi-même

Comme on peut le comprendre de tout ce qui a été dit, le béton léger peut être utilisé pour n'importe quelle structure. Ils servent à construire des murs, à les utiliser comme isolants, à couler des dalles de sol et à réaliser des chapes. Mais toutes ces tâches nécessitent des caractéristiques différentes. Ils sont « recrutés » en sélectionnant des composants.

Comment choisir une recette

Par exemple, les chapes nécessitent résistance, hydrophobie et faible conductivité thermique. La résistance et la réduction de la quantité d'humidité absorbée sont obtenues en utilisant du ciment Portland comme liant. Étant donné que les meilleurs additifs naturels garantissant une faible absorption d'humidité - la pierre ponce et le gazon volcanique - ne peuvent pas être appelés accessibles au public, des billes d'argile expansée ou de polystyrène peuvent être utilisées pour augmenter la conductivité thermique. Ils absorbent également peu d’humidité.

Parlons maintenant des proportions. Ils sont pris en standard pour une marque donnée. Et selon le type choisi (sans sable ou régulier), le granulat est remplacé. Pour la chape, le béton léger ordinaire est le plus souvent utilisé. Dans ceux-ci, le gravier est remplacé par le granulat sélectionné, qui est ajouté dans la proportion requise. Seulement moins d'eau est prélevée, ce qui rend la solution si dense ou fluide qu'elle ne peut qu'être déposée.

Même en production, la composition exacte du béton léger est à chaque fois déterminée expérimentalement. Cela est dû au fait que les granulats ont des caractéristiques très différentes, tant en termes de masse, de densité que d’autres paramètres. Faites plusieurs petites fournées avec composition différente granulats (grossiers, fins, leurs proportions, plusieurs types de granulats différents sont combinés) et différentes quantités d'eau. Après durcissement, il est déterminé lequel d'entre eux est le mieux adapté à une tâche spécifique. En utilisant la même méthode, vous pouvez déterminer indépendamment la quantité et le type de charge qu'il est préférable de verser, puis mélanger de grands volumes.

Un exemple d'isolation de combles avec du béton polystyrène

Pour un exemple de sélection expérimentale pour des tâches spécifiques, voir la vidéo. Il fallait sélectionner une composition pour l'isolation plancher du grenier. Il a été décidé d'utiliser du béton polystyrène car il est chaleureux et léger. Une composition sans sable a été choisie et seules des billes de polystyrène ont été coulées comme charge.

Selon la recette choisie et pétri béton léger et isolé le grenier. Le processus peut être vu ci-dessous.

Mais cette composition ne convient que pour isoler des endroits peu chargés. Si vous avez besoin d'une chape caractéristiques d'isolation thermique au sol, reprenez la recette traditionnelle avec du sable, et remplacez le mastic par des billes de polystyrène. Pour augmenter les caractéristiques de résistance, des fibres de renforcement, telles que des fibres, peuvent être ajoutées. Pour améliorer la plasticité, vous pouvez ajouter, comme dans le fragment vidéo, une certaine quantité de détergent à vaisselle ou savon liquide. En général, la composition optimale doit être déterminée expérimentalement.

Un exemple de coulage d'une chape en béton polystyrène est visible dans la vidéo suivante. Il n'y a pas de nouvelles, hormis une composition différente : il y a du sable. Le résultat sera une structure plus uniforme avec des cavités remplies de mortier de béton et de petites bulles d'air.

Ce que vous devez savoir d'autre, c'est qu'il est préférable de ne pas utiliser de miettes pour la production de béton de polystyrène. Pour des caractéristiques normales, il faut des billes, et pas n'importe quelles billes, mais celles qui adhéreront bien à la solution. Ils présentent un film résistant en surface et n'absorbent pas la laitance de ciment, c'est pourquoi ils possèdent de bonnes propriétés d'isolation thermique. Les miettes obtenues par broyage de dalles défectueuses ont une structure inégale et déchirée. De ce fait, il est imprégné de laitance de ciment. Naturellement, ce béton sera plus chaud que le béton ordinaire, mais pas aussi chaud que le béton granulé.

Béton d'argile expansée dans la construction de logements privés

L'argile expansée est une autre charge populaire pour produire du béton léger à la maison. Il est composé d'argile à laquelle ont été ajoutées des substances qui augmentent de volume lorsqu'elles sont chauffées. Cette composition est chargée dans des fours, où se produit un gonflement et une cuisson ultérieure. Mais, comme l'ont montré des études, de nombreuses argiles émettent des rayonnements ; de ce fait, l'argile expansée présente également un fond de rayonnement, parfois même dangereux pour la santé. Vous devez donc être préparé à son choix : disposer d'un dosimètre.

La procédure de sélection de la composition ici est similaire à celle décrite ci-dessus. Seule la possibilité de modifier les proportions des fractions grandes et moyennes est ajoutée. Vous pouvez également ajouter ou non du sable et obtenir des résultats différents par leur structure et leurs caractéristiques.

Le béton d'argile expansée est utilisé pour couler dans des moules et produire des blocs de construction. Il est également possible d'ériger des murs avec coffrage réglable. Contrairement aux blocs de béton d’argile expansée, cette technologie peut être utilisée pour la construction de murs porteurs.

Et dans cette vidéo - l'expérience de vivre dans une maison en béton d'argile expansée monolithique.

Maisons en béton de sciure de bois - béton de bois

Une autre charge naturelle qui ne coûte que quelques centimes et peut être utilisée pour la construction de maisons privées est la sciure de bois, ou plutôt les copeaux contenant de la sciure de bois. Une fraction très fine ne convient pas pour ce matériau ; il faut des déchets d'arrondissage de taille moyenne ou grande.

La composition dans ce cas est sans sable, mais les proportions sont conservées : 6 à 7 parts de granulats sont prises pour 1 part de béton. Dans ce cas – de la sciure de bois. Pour augmenter l'hydrophobie de la composition, ajoutez du verre liquide ou du chlorure de calcium.

Deuxième version du pétrissage et des proportions

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